工艺工法qc大空间吊顶转换支撑施工工法(附图)

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1、大空间吊顶转换支撑施工工法1前言随着社会的不断进步和发展，大空间的公共建筑越来越多，这些建筑空间又需做吊顶装饰，这就造成吊杆长度普遍大于1.5米，由于其长细比过大，很容易导致吊顶龙骨系统失衡、造成吊顶表面凸凹不平、甚至安全隐患等问题。本工法介绍了通过钢骨架网格与原结构连接，在指定高度位置形成可以供吊顶系统安装龙骨的次结构层，从而形成安装转换支撑系统。本项技术通过多个工程实际应用，有效解决了大空间吊顶系统的固定生根问题，技术实用具有良好的推广价值。2工法特点2.0.1解决了大空间吊杆长度大于1.5米时其"长细比"过大大，而导致受到水平向力或轴向压力时容易失衡的问题。2.0.2吊顶

2、内的灯具、管线等静态轻量设备（如：吊顶内管线等可以固定，但空调风管不可以）可以直接固定到此转换支撑系统结构上，无需单独设吊装支架，节约材料。2.0.3常规吊顶反支撑的做法容易被吊顶内较大的设备管路等阻挡，支撑只能倾斜一定角度安装，但容易导致龙骨受力不均匀，在吊顶完成后影响平整度，本吊顶转换支撑在同一空间内是一个整体系统，有效与吊顶内设备结合避免冲突，形成的网格受力均匀，给轻钢龙骨吊顶的安装提供了一个良好的基层结构。3适用范围用于大空间较高结构层的室内吊顶工程，如大空间混凝土结构顶面和网架结构顶面的礼堂、会议厅、宴会厅、大堂等。4工艺原理根据吊顶龙骨的安装规律，采用槽钢及角钢骨架

3、焊接的方式，在适当标高形成可以供龙骨生根的钢骨架网，将吊顶龙骨的生根点由原结构转换至设计标高处。转换支撑钢结构网格的设计尺寸可以根据实际吊顶龙骨的排布确定，一般横向角钢用于安装吊筋，间距在900~1200mm，纵向角钢支撑只起到系统稳定作用间距在1500~3000mm之间，竖向角钢间距1000~1500mm，竖向角钢通过角钢角码、膨胀螺栓与结构顶连接（图4（1）和图4（2））。图4（1）转换支撑骨架平面布置图9图4（2）转换支撑骨架侧面图5工艺流程及操作要点5.1工艺流程转换支撑设计→钢骨架加工→满堂脚手架搭设→测量放线→与原结构生根连接→钢骨架网格焊接→防锈处理→吊顶施工5.

4、2操作要点5.2.1脚手架搭设此工艺适用于大空间结构建筑，因此施工前需要搭设满堂脚手架，按照规范搭设教授架后，顶层应满铺木板，以便测量放线等工作面的展开。5.2.2测量放线1首先严格审核原始依据包括各类设计图纸，现场测量起始点位，数据等的正确性，坚持测量作业与图纸数据步步有校核。一切定位放线工作要经自检，实测时要当场做好原始记录，测后要及时做好记号，并要保护好。 2现场测量放线实施的首要工作是熟悉施工现场并对原建筑的施工现场进行测量，并弹出基准线，并逐步核实图纸尺寸数据，发现误差及时调整修正施工图纸。3放线结束后应及时组织建设单位和监理方技术人员进行复查，达到要求后方可作为指导

5、施工的依据，并绘制吊顶排版图。4根据吊顶排版图和龙骨的安装工艺，布置龙骨安装方向和排版，以此为依据，结合原结构顶可利用固定点的位置，进一步对钢骨架转换支撑进行排版设计并编制方案。5.2.1钢骨架焊接安装1根据现场编制焊接方案下料，并按照尺寸分类堆放。2骨架焊接安装流程及施工要点角码固定（网架结构底座固定）→竖向角钢焊接→平面钢骨架网格焊接→焊点防锈。1）用长15cm的5#角钢做角码，膨胀螺栓固定于原砼结构顶面。如果原结构层为网架结构，可以结合网架可利用的固定点位置调整转换支撑的固定点，采用钢板焊接等方式固定（见图5.2.1（1））。9图5.2.1（1）固定点做法图2）竖向角钢焊

6、接：按图纸设计要求，用5#镀锌角钢焊接在安装好的角码或底座上，焊接点采用满焊。竖向角钢焊接完成后，应在横向和纵向拉线（或拉钢丝）检查，确保角钢顺直。焊接完成的角钢焊接部位应及时做防锈处理。图5.2.1（3）A吊顶纵向剖面图3）平面角钢网格焊接：平面角钢焊接时，首先应符合此时的标高是否符合设计要求，并预留出轻钢龙骨及罩面板的安装空间。相邻两排横向角钢的间距不应超出吊顶轻钢龙骨吊筋间距的允许范围（900mm—1200mm），并且每间隔1500mm—3000mm加一道通长的角钢做纵向加固，以保证吊顶的整体稳定性，（图4（2）、图5.2.1（3）A）。钢网架结构转换的固定点需结合工程实

7、际情况根据网架结构的设计确定（图5.2.1（3）B）。竖向角钢（或圆钢管）与纵横向向角钢网格的连接可采用钢板连接件焊接（图5.2.1（3）D）9图5.2.1（3）B网架结构转换支撑做法图5.2.1（3）C平面网架与竖向刚管的链接4）钢架焊接完成后，应按照原编制方案校核，并检查焊点防锈。6材料与设备6.1材料6.1.1镀锌槽钢、5#镀锌角钢、不锈钢膨胀螺栓、焊条、防锈漆等。9所有材料将根据下料图纸订货，并具有质量证明书、合格证等相关材料。6.2安装设备、机具表本工法采用的主要机具设备及检验测量