振邦钢结构氟碳漆外涂装方案[秦皇岛]

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1、大连振邦钢结构氟碳漆涂装方案一、涂装配套方案序号产品名称产品编号道数干膜厚µm理论用量㎏/㎡1环氧富锌底漆ZB-06-21-250-600.22-0.262环氧云铁中间漆ZB-06-3140-500.12-0.153环氧漆稀释剂ZB-X-10.03-0.044钢结构氟碳漆ZB-04-401260-800.20-0.255氟碳漆稀释剂ZB-X-20.02-0.026说明：稀释剂用量按漆用量的10~20%计算。二、施工工艺1、底材的表面处理：1．1变压器钢结构外表面应平整，底材处理前应对锐角进行打磨处理，使其R=2.0mm.1.2在进

2、行喷砂或抛丸除锈前，应对钢结构表面的氧化皮，焊渣，灰尘，毛刺，铁锈，油污，水分，盐份等污染物进行彻底的清除。1.3采用喷砂或抛丸法对基材表面进行处理，按GB/T8923-88标准，使其达到Sa2.5级，用目测法观测，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。为便于评定，请参见大连振邦氟涂料股份有限公司质量监控人员带去的喷砂标准板。1.4喷砂后表面粗糙度应达到Rz=40~80，采用触针式粗糙度测定仪进行测定。1.5经喷砂或抛丸处理并达到规定要求的基面，经真空吸尘，压缩空

3、气吹净或干净毛刷除尘后，于4-6小时内涂上环氧富锌底漆。1.6对所有焊接周围的热影响区,表面锌盐,焊烟及其它污染物,彻底清除干净,在焊缝两边约2-8cm位置可用PH试纸测试,如果PH>9,可用高压水清洗,经机械打磨并达到St3级.按涂装配套要求补涂涂料..1.7对喷砂或抛丸处理达不到的部位,采用机械打磨,并达到St3级的标准,然后按涂装配套要求补涂涂料.62、涂料的配制:配套体系所规定的各种涂料均为双组份包装,涂装前进行配制:序号涂料名称型号配制比例(A:B质量比)稀释剂及用量%施工粘度(4#杯，23±2ċ)适用期h1环氧富锌底漆

4、ZB-06-29：1X-1,0-20%62环氧云铁中间漆ZB-06-36：1X-1，0-20%63钢结构氟碳漆ZB-04-40112：1（亚光）X-2，0-20%8配漆说明：2．1上述涂料均为双组份包装，配漆前首先将A组分进行充分的搅拌，使其成为均匀的浆体，然后按上表规定的配料比将B组份在边搅拌状态下加到A组份中，搅拌均匀。2．2根据施工现场的环境温度，对上述各种涂料加入适量的相配套的稀释剂，搅拌均匀，然后用4号粘度杯测定粘度，应达到规定的施工粘度。2．3配制好的涂料，放置20分钟后（熟化）进行使用。3、涂装工艺：3．1在经过处理

5、并达到规定要求的变压器工件外表面上，采用高压无气法喷涂环氧富锌底漆1～2道（湿碰湿，要求干膜厚度达到50-60µm）。3．2环氧富锌底漆涂装完成后放置半小时，使得漆膜中的溶剂大部分挥发，待至少8个小时后方可喷涂下道工序。3.3涂装环氧云铁中间漆。也采用高压无气法喷涂环氧云铁中间漆1道，要求干膜厚度达到40-50µm。3.4环氧云铁中间漆涂装完成后放置半小时，使得漆膜中的溶剂大部分挥发，待至少8个小时后方可喷涂下道工序。3.5涂装振邦钢结构氟碳漆。也采用高压无气法喷涂钢结构氟碳漆2道（湿碰湿，要求干膜厚度达到60-80µm）。3.6

6、钢结构漆涂装完成后放置半小时，使得漆膜中的溶剂大部分挥发，表干是2个小时，实干是24个小时后可以移动，一个周以后完全固化。3．7如果因某些原因没按规定时间涂复下道漆，并且间隔时间较长时（一般是指间隔7天以上的），应进行拉毛处理后再进行下道漆涂装。3．8在整个涂装过程中，所用的各种涂料必须严格按规定的配制比例配漆，使用各自配套的专用稀释剂，配好后的涂料必须在规定时间内用完，否则失效。3．96为确保涂装质量，每涂下一道漆前，必须对上一道涂膜进行除尘（或除油污）清理，以保证涂料涂装质量。3．10由于对施工方所采用的喷涂设备情况不清，因此

7、建议正式涂装前先对各种涂料进行试涂，以确定与喷涂设备相适应的粘度，喷嘴型号，走枪速度等。4、涂装施工环境要求：4．1涂装的适宜温度为10—20度，相对湿度≤75%，被涂钢板表面温度应高于露点3度以上。当相对湿度≥75%时，钢板表面温度接近露点时，容易在底材表面结露，从而影响涂膜与底材的结合。对于环氧类型的涂料，当低于10度时，其固化反应很慢，应由涂料厂提供冬用型涂料。4．2底材的表面处理和涂料的涂装施工可以在室内或室外进行，但喷砂和涂装必需分开，以防喷砂灰尘污染基材表面，影响涂装质量。如在室外施工应考虑设置挡棚，防止雨水淋湿基材表

8、面。4．3底材处理和涂装应有良好的光线条件，如果自然光线照度不够，应采用其它补充的照明方式，以便于对底材处理情况和涂膜状况的检查。4．4所有降水的天气，如下雨，下雪，下雾等天气不能进行涂装和底材的处理作业。5、涂膜的修补：5．1漆膜弊病的修补：在涂