宁海电厂脱硫工艺设计

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宁海电厂脱硫工艺设计一、工艺简介烟气中SO2的去除在吸收塔内进行。锅炉来的热烟气经增压风机增压进入吸收塔后，烟气折流向上经过吸收塔托盘，使主喷淋区的烟气分布均匀，然后与喷淋下来的浆液充分接触，烟气被浆液冷却并达到饱和，烟气中的SO2、SO3、HCl、HF等酸性组份被吸收，再流经除雾器，除去所含的液滴。经洗涤和净化的烟气流出吸收塔，进入烟囱。石灰石粉从制粉车间用密封罐车运至石灰石粉仓，通过给粉机将石灰石粉送入混合箱与滤水混合制成一定浓度的石灰石浆液，进入石灰石浆液箱。两台石灰石浆液箱和八台浆液泵，分别向四台吸收塔提供石灰石浆液。新鲜的石灰石浆液经石灰石浆液泵进入吸收塔，吸收塔浆液经浆液再循环泵送至吸收塔上部的喷淋系统进行再循环。每台吸收塔配三台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。六台侧进式搅拌器的作用是使塔内浆液混合均匀，使固体颗粒保持悬浮状态，同时将氧化空气分散到浆液中。氧化风机送出的氧化空气经喷水增湿冷却后通过矛状管送入吸收塔，把脱硫反应生成的亚硫酸钙（CaSO3·1/2H2O）氧化为石膏（CaSO4·2H2O）。每根矛状管的出口都非常靠近搅拌器，空气被送至高沸腾的浆液区，使空气和浆液得以充分混和，实现高氧化率。吸收塔浆池中反应形成的石膏浆液通过石膏排出泵进入石膏脱水系统。石膏脱水采用真空皮带脱水机，石膏滤饼的含水量小于10wt%。石膏滤饼中的氯离子含量将通过石膏滤饼清洗而控制在100ppm或更低。石膏滤饼通过皮带输送机送至石膏仓。二、工艺原理19

11、吸收过程吸收液通过喷嘴雾化喷入吸收塔，分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面。这些液滴与塔内烟气逆流接触，发生传质与吸收反应，烟气中的SO2、SO3及HCl、HF被吸收。SO2吸收产物的氧化和中和反应在吸收塔底部的氧化区完成并最终形成石膏。为了维持吸收液恒定的pH值并减少石灰石耗量，石灰石被连续加入吸收塔，同时吸收塔内的吸收剂浆液被搅拌机、氧化空气和吸收塔循环泵不停地搅动，以加快石灰石在浆液中的均布和溶解。2、反应原理强制氧化系统的化学过程描述如下：（1）吸收反应烟气与喷嘴喷出的循环浆液在吸收塔内有效接触,循环浆液吸收大部分SO2，反应如下：SO2＋H2O→H2SO3H2SO3⇋H＋＋HSO3－（2）氧化反应19

2一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧所氧化，其它的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化，反应如下：HSO3－＋1/2O2→HSO4－HSO4－⇋H＋＋SO42－（3）中和反应吸收剂浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内再循环。中和反应如下：Ca2＋＋CO32－＋2H＋＋SO42－＋H2O→CaSO4·2H2O＋CO2↑2H＋＋CO32－→H2O＋CO2↑（4）其他污染物烟气中的其他污染物如SO3、Cl、F和尘都被循环浆液吸收和捕集。SO3、HCl和HF与悬浮液中的石灰石按以下反应式发生反应：SO3＋H2O→2H＋＋SO42－CaCO3+2HCl<==>CaCl2+CO2+H2OCaCO3+2HF<==>CaF2+CO2+H2O三、工艺系统概述1、脱硫工艺采用日本川崎公司湿式石灰石—石膏法。脱硫装置采用一炉一塔，每套脱硫装置的烟气处理能力为一台锅炉100%MCR工况时的烟气量，脱硫效率按不小于95%设计。FGD系统由以下子系统组成：（1）吸收塔系统（2）烟气系统（3）石膏脱水系统（包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统）（4）石灰石制备系统（包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统及石灰石浆液制备和供给系统）（5）公用系统（包括工艺水系统、杂用气和仪用压缩空气系统）（6）排放系统（7）废水处理系统19

32、脱硫系统设置100%烟气旁路，以保证脱硫装置在任何情况下不影响发电机组的安全运行。3、石灰石浆液制备和石膏脱水系统为四套脱硫装置公用。4、吸收剂制浆方式采用厂外来石灰石块（粒径小于40mm），在石灰石磨制车间磨制成粉，然后送至吸收塔区域日料仓，再由浆液制备装置制成浆液供生产利用。5、脱硫副产品—石膏脱水后含湿量<10%，为综合利用提供条件，FGD区域内设圆形石膏仓，石膏卸料系统采用自动卸料装置。四、系统功能和特点1、SO2吸收系统吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔。烟气由一侧进气口进入吸收塔的上升区，在吸收塔内部设有烟气隔板，烟气在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。川崎逆流喷雾塔具有如下特点：•吸收塔的构造为内部设隔板、排烟气顶部反转，出口内包藏型的简洁吸收塔；•采用川崎螺旋状喷嘴，所喷出的三重环状液膜气液接触效率高，能达到高效吸收性能和高除尘性能；•通过烟气流速的最适中化和布置合理的导向叶片，达到低阻力、节能的效果；•吸收塔出口部具有的除水滴作用可降低除雾器负荷，确保除雾器出口水滴达标；•出口除雾器的布置高度底、便于运行维护、检修、保养；•吸收塔内部只布置有喷嘴，构造简单且没有结垢堵塞；•通过控制泵运行台数，可以针对负荷的变化达到经济运行；•低压喷嘴需要泵的动力小，为节能型，•单个喷嘴的喷雾量大，需要布置的数量少；•喷嘴材质为陶瓷，耐腐蚀、耐磨损，具有30年以上的使用寿命。吸收塔塔体材料为碳钢内衬玻璃鳞片。吸收塔烟气入口段为耐腐蚀、耐高温合金。19

4吸收塔内上流区烟气流速达到4.1m/s，下流区烟气流速为10m/s。在上流区配有3组喷淋层，每组喷淋层由带连接支管的母管制浆液分布管道和喷嘴组成。喷淋组件及喷嘴的布置设计成均匀覆盖吸收塔上流区的横截面。喷淋系统采用单元制设计，每个喷淋层配一台与之相连接的吸收塔浆液循环泵。每台吸收塔配三台浆液循环泵。运行的浆液循环泵数量根据锅炉负荷的变化和对吸收浆液流量的要求来确定，在达到要求的吸收效率的前提下，可选择最经济的泵运行模式以节省能耗。吸收了SO2的再循环浆液落入吸收塔反应池。吸收塔反应池装有6台搅拌机。氧化风机将氧化空气鼓入反应池。氧化空气分布系统采用喷管式，氧化空气被分布管注入到搅拌机桨叶的压力侧，被搅拌机产生的压力和剪切力分散为细小的气泡并均布于浆液中。一部分HSO3－在吸收塔喷淋区被烟气中的氧气氧化，其余部分的HSO3－在反应池中被氧化空气完全氧化。吸收剂（石灰石）浆液被引入吸收塔内中和氢离子，使吸收液保持一定的pH值。中和后的浆液在吸收塔内循环。吸收塔排放泵连续地把吸收浆液从吸收塔送到石膏脱水系统。通过排浆控制阀控制排出浆液流量，维持循环浆液浓度在大约25wt％。脱硫后的烟气通过除雾器来减少携带的水滴，除雾器出口的水滴携带量不大于75mg/Nm3。两级除雾器安装在吸收塔的出口烟道上，除雾器由聚丙烯材料制作，型式为z型，两级除雾器均用工艺水冲洗。冲洗过程通过程序控制自动完成。吸收塔入口烟道侧板和底板装有工艺水冲洗系统，冲洗自动周期进行。冲洗的目的是为了避免喷嘴喷出的石膏浆液带入入口烟道后干燥粘结。在吸收塔入口烟道装有事故冷却系统，事故冷却水由工艺水泵提供。当吸收塔入口烟道由于吸收塔上游设备意外事故造成温度过高而旁路挡板未及时打开或所有的吸收塔循环泵切除时本系统启动。2、烟气系统从锅炉来的热烟气经增压风机增压后进入吸收塔，向上流动穿过喷淋层，在此烟气被冷却到饱和温度，烟气中的SO2被石灰石浆液吸收。除去SOX及其它污染物的烟气通过烟囱排放。19

5烟道上设有挡板系统，以便于FGD系统正常运行和事故时旁路运行。每套FGD装置的挡板系统包括一台FGD进口原烟气挡板，一台FGD出口净烟气挡板和一台旁路烟气挡板，挡板为双百叶窗式。在正常运行时，FGD进出口挡板开启，旁路挡板关闭。在故障情况下，开启烟气旁路挡板门，关闭FGD进出口挡板，烟气通过旁路烟道绕过FGD系统直接排到烟囱。所有挡板都配有密封系统，以保证“零”泄露。密封空气由密封空气站提供。密封空气站二炉一套，设三台50%容量的密封空气风机和电加热器。烟道包括必要的烟气通道、冲洗和排放漏斗、膨胀节、法兰、导流板、垫片/螺栓材料以及附件。在BMCR工况下，烟道内任意位置的烟气流速不大于15m/s。烟道留有适当的取样接口、试验接口和人孔。对于每台锅炉，配置1台增压风机（BUF），布置于吸收塔上游的干烟区。增压风机为动叶可调轴流风机，包括电机、控制油系统、润滑油系统和密封空气装置。可变的叶片间距控制其制流量及压力。3、石膏脱水系统石膏浆液由吸收塔排出泵从吸收塔输送到石膏脱水系统。石膏浆液浓度大约为25wt％。石膏脱水系统为四炉（4X600MW）公用，包括以下设备：带搅拌器的石膏浆液缓冲箱石膏旋流站带冲洗系统的真空皮带机滤液回收箱真空泵滤布冲洗水箱滤布冲洗水泵带搅拌器的滤液箱滤液泵石膏饼冲洗水箱石膏饼冲洗水泵带搅拌器的废水旋流站给料箱废水旋流站19

6废水箱废水泵石膏仓石膏仓卸料装置（1）石膏旋流站由四台脱硫塔石膏排出泵送来的石膏浆液进入石膏浆液缓冲箱，再用旋流站进料泵输送到安装在石膏脱水车间顶部的石膏旋流站。浆液浓缩到浓度大约55％的底流浆液自流到真空皮带脱水机，上溢浆液经废水旋流站给料箱送至废水旋流站。废水旋流站的溢流经废水缓冲箱再用废水泵送至废水处理系统，底流进入滤液箱。（2）真空皮带脱水机真空皮带脱水机和真空系统为并列的二套系列，每套系统的容量为四台机组MCR工况下75％的容量。石膏旋流站底流浆液自流输送到真空皮带脱水机，由真空系统脱水到大于含90％固形物和小于10％水份。石膏旋流站底流浆液由真空皮带脱水机脱水到含90％固形物和10％水分，石膏经冲洗降低其中的Cl－浓度。滤液经滤液回收箱进入滤液箱。皮带脱水机翻卸的脱水石膏，通过转运皮带送入石膏仓，然后由石膏卸料装置卸至汽车运输（螺旋卸料装置排空平底仓）。工业水作为密封水供给真空泵，然后收集到滤布冲洗水箱，用于冲洗滤布。滤布冲洗水再收集后至石膏饼冲洗水箱冲洗石膏滤饼。来自缓冲箱和滤布冲洗水箱的溢流以及废水旋流站的底流自流到滤液箱，然后由滤液泵输送到石灰石制浆系统和吸收塔。4、石灰石制备系统石灰石制备系统为四台炉（4×600MW）共用，由下列子系统组成：（1）石灰石接收存储系统石灰石接收存储系统由下列设备组成：·石灰石卸料斗·石灰石卸料振动给料机·卸料间布袋除尘器·#1石灰石卸料皮带输送机19

7·金属分离器·石灰石斗式提升机·#2石灰石卸料皮带输送机·石灰石仓·石灰石仓布袋除尘器·石灰石称重式皮带给料机石灰石块用卡车运输，然后卸进石灰石卸料斗。石灰石块的粒径不大于40mm。石灰石卸料斗中的石灰石由石灰石卸料振动给料机给送至#1石灰石卸料皮带输送机。石灰石块经#1石灰石卸料皮带输送机、石灰石斗式提升机及#2石灰石卸料皮带输送机送至石灰石仓。石灰石仓的容积相当于四台炉（4×600MW）BMCR工况下运行10天的石灰石供给量。石灰石仓供料给2台石灰石称重式皮带给料机。每台石灰石称重式皮带给料机的容量为4台机组BMCR工况的100％容量。称重式给料机根据要求将石灰石供给干式磨机进行研磨。（2）石灰石制粉、储存系统石灰石制粉及储存系统由下列设备组成：·干式磨机·主风机·袋式收尘器·气力提升系统·主粉仓·主粉仓布袋除尘器·主粉仓旋转给料机·气力输送系统·日粉仓·日粉仓布袋除尘器·日粉仓旋转给料机19

8配置两套并列的石灰石干磨制粉系统，由中速磨机、主风机和袋式收尘器组成一负压循环运行系统。每套的容量相当于四台锅炉（4×600MW）在BMCR运行工况时满负荷石灰石耗量的100％。磨制后的石灰石粉粒度为90％通过250目筛。在引风机的作用下，磨制的石灰石粉被磨机顶部的分选器进行分离，符合粒径要求的风粉气流排至袋式收尘器收集后，通过正压气力提升泵送至石灰石主粉仓储存，输送装置的输送能力为磨机出力的120％。主粉仓为一座圆筒仓，其容量按四台炉（4×600MW）在BMCR运行工况时3天的耗量设计。仓顶设布袋除尘器，其出口排气中含尘量小于50mg/Nm3。仓底部设置两套石粉干式卸料机。主粉仓的石灰石粉通过汽车输送至浆液制备区的日粉仓。每两台吸收塔设置一台钢制日粉仓，其容量按两台炉（2×600MW）在BMCR运行工况时1天的耗量设计。仓顶设布袋除尘器，其出口排气中含尘量小于50mg/Nm3。仓底部设置两个出料口，出料口设有气化装置，通过关断阀及变频调速旋转给料机向石灰石浆液制备箱供石粉。（3）石灰石浆液制备和供给系统设置两台石灰石浆液箱和八台浆液泵，分别向四台吸收塔提供石灰石浆液。每台浆液箱对应一个日粉仓，其容量按两台炉（2×600MW）在BMCR运行工况时4小时的耗量设计。每台吸收塔配有一条石灰石浆液输送环管，再循环回到石灰石浆液箱，石灰石浆液通过环管上的分支管道输送到吸收塔，以防止浆液在输送管道内沉淀堵塞。5、公用系统公用系统包括工艺水系统和压缩空气系统。（1）工艺水系统工艺水水源由业主提供，并输送到FGD的工艺水箱中。每两台吸收塔设置一台工艺水箱、两台工艺水泵（一运一备）。每台塔设置2×100％的除雾器冲洗水泵。工艺水由工艺水泵从工艺水箱输送到各用水点，例如吸收塔、吸收塔入口烟道冲洗水等。除雾器也用工艺水冲洗。冲洗水由每台机组的除雾器冲洗水泵自动地、定时地输送到除雾器。19

9（2）压缩空气系统压缩空气系统包括3台螺杆式空压机，二开一备，2台杂用空气储气罐，一套仪用空气净化干燥装置和2台仪用空气储气罐。6、排放系统排放系统设有1只事故浆液箱（四台炉公用）、4个吸收塔排水坑（每台机组1个）、1个石膏脱水系统排水坑。当需要排空吸收塔进行检修时，塔内的浆液主要由吸收塔排放泵排至事故浆液箱直至泵入口低液位跳闸，其余浆液依靠重力自流入吸收塔排水坑，再由吸收塔排水坑泵打入事故浆液箱。由每个箱体和泵内排出的疏水也通过沟道分别集中到吸收塔排水坑和石膏脱水系统排水坑。7、废水处理系统1）脱硫废水的水质脱硫废水的水质与脱硫工艺、烟气成分、灰及吸附剂等多种因素有关。脱硫废水的主要超标项目为悬浮物、PH值、汞、铜、铅、镍、锌、砷、氟、钙、镁、铝、铁以及氯根、硫酸根、亚硫酸根、碳酸根等。脱硫废水处理系统进水水质如下：废水处理系统进水水质（脱硫系统排出的未经处理的废水）项目单位PH-5.5~7.0CODmg/L≤100悬浮物mg/L≤15,000SO42-mg/L≤16,500Fe(取决于飞灰分析)mg/L≤35Fmg/L≤50Mg(设计)mg/L≤7,500Mg（范围）mg/L1,900~41,500Camg/L≤2,000Clmg/L≤20,00019

10Cdmg/L≤2.0Almg/L10NH4+（取决于FGD入口NH3量）mg/L≤20温度℃472）脱硫废水的处理水量两套FGD系统的总排污水量为21.3t/h，脱硫废水处理系统出力按排水量的125%考虑，即27t/h。3）脱硫废水处理系统处理后水质脱硫废水处理系统处理后的排水满足污水综合排放标准（GB8978-1996）中的一级标准。主要的指标如下：污水综合排放标准（GB8978-1996）一级标准名称单位数量—pH值6-9—色度（稀释倍数）50—悬浮物（SS）mg/l70—化学需氧量（CODcr）mg/l100—生化需氧量（BODcr）mg/l20—石油类mg/l5—硫化物mg/l1.0—氟化物mg/l10—总铜mg/l0.5—总锌mg/l2.0—总锰mg/l2.0—磷酸盐mg/l0.5—总汞mg/l0.05—总镉mg/l0.1—总铬mg/l1.519

118、脱硫废水处理工艺脱硫废水处理系统包括以下三个子系统：脱硫装置废水处理系统、化学加药系统、污泥脱水系统。1）脱硫装置废水处理系统工艺流程：脱硫废水→中和槽(加入石灰乳)→沉降槽(加入FeClSO4和有机硫)→絮凝槽(加入助凝剂)→澄清池→清水pH调整箱→排放上述工艺流程反应机理为：首先，脱硫废水流入中和槽，在中和槽加入石灰乳，水中的氟离子变成不溶解的氟化钙沉淀，使废水中大部分重金属离子以微溶氢氧化物的形式析出，中和槽尺寸为3.5m×3.5m×3.5m，一座；随后，废水流入沉降槽中，在沉降槽中加入FeClSO4和有机硫使分散于水中的重金属形成微细絮凝体，沉降槽尺寸为3.5m×3.5m×3.5m，一座；第三步，微细絮凝体在缓慢和平滑的混合作用下在絮凝槽中形成稍大的絮凝体，在絮凝槽出口加入辅助絮凝剂，在下流过程中絮凝剂与絮凝体形成更大的絮凝体，絮凝槽尺寸为3.5m×3.5m×3.5m，一座；既而在澄清池中絮凝体和水分离，絮凝体在重力浓缩作用下形成浓缩污泥，澄清池出水（清水）流入清水箱内加酸调节pH值到6~9后排放至脱硫岛外1m。澄清池尺寸为φ8m×6m，出水箱尺寸为3.8m×3.8m×3.8m。2）化学加药系统脱硫废水处理加药系统包括：石灰乳加药系统；FeClSO4加药系统；助凝剂加药系统；有机硫化物加药系统；盐酸加药系统等。为方便维护和检修，每个箱体均设置放空管和放空阀门，各类水泵均按100%容量1用1备。所有泵出口均装有逆止阀,在排出和吸入侧设置隔离阀,并装有抽空保护装置.计量泵采用隔膜计量泵,,带有变频调节和人工手动调节冲程两种方式.在每套加药系统中均装有流量计和压力缓冲器.a）石灰乳加药系统石灰乳加药系统流程如下：19

12石灰粉→石灰粉仓→消化箱→输送泵→计量箱→计量泵→加药点石灰粉由自卸密封罐车装入石灰粉仓（φ5m×4m），在石灰粉仓下设有旋转锁气器，通过螺旋给料机(100l/h)输送至石灰乳消化箱(5m3，2个，一用一备)消化并制成20%的Ca(OH)2浓液，再在计量箱内调制成5%的Ca(OH)2溶液，经石灰乳计量泵（1用1备）加入中和箱。b)FeClSO4加药系统FeClSO4加药系统流程如下：FeClSO4→FeClSO4搅拌溶液箱→FeClSO4贮存箱→FeClSO4计量泵→加药点FeClSO4溶药箱（2m3）、贮存箱（2m3,2个）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。FeClSO4在溶药箱配成溶液后进入贮存箱，FeClSO4溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入絮凝箱。加药量为50mg/l。c)助凝剂加药系统助凝剂加药系统流程如下：助凝剂→助凝剂溶药箱助→凝剂贮存箱→助凝剂计量泵→加药点助凝剂溶药箱（2m3）、贮存箱（2m3,2个）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。助凝剂溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入絮凝箱。加药量为5mg/l。d)有机硫化物加药系统有机硫化物加药系统流程如下：有机硫化物→有机硫溶药箱→有机硫贮存箱→有机硫计量泵→加药点有机硫溶药箱（2m3）、贮存箱（2m3,2个）和加药计量泵以及管道、阀门组合在一小单元成套装置内。为防止污染，溶液箱地面敷设耐腐蚀地砖，周围设有围堰。有机硫在溶药箱配成溶液后进入贮存箱，有机硫溶液由隔膜计量泵（1用1备）加入沉降箱。加药量为10mg/l。e）盐酸加药系统盐酸加药系统流程如下：与废水集中化学处理共用贮存箱→盐酸计量泵→加药点盐酸加药计量泵布置在锅炉补给水给水处理车间浓酸碱区,HCl接自HCl贮存箱出液母管,出口管至出水箱。加药量按实际量。19

133)污泥脱水系统污泥处理系统流程如下：浓缩污泥污泥贮池压滤机滤饼堆场滤液滤液平衡箱中和箱澄清池底的浓缩污泥中的污泥一部分作为接触污泥经污泥回流泵送到中和箱参与反应，一部分污泥由循环泵进行循环，另一部分污泥送到污泥贮池，再由污泥泵送到污泥脱水装置，污泥脱水装置由板框式压滤机和滤液平衡箱组成，污泥经压滤机脱水制成泥饼外运倒入灰厂，滤液收集在滤液平衡箱内，由泵送往第一沉降阶段的中和槽内。板框式压滤机按每天8小时工作设计，设计容量为15t/h。五、FGD的机械装置功能和结构1吸收塔1）结构吸收塔为圆柱形喷淋塔，尺寸为φ17.9×26.2m，共4台，一台塔对应一台机组。吸收塔内部设有垂直的烟气隔板，将塔截面分为上流区和下流区。烟气从吸收塔中下部入口烟道进入吸收塔，在上流区与喷嘴喷出的雾状浆液逆流接触，被吸收处理后的烟气在吸收塔顶部反转向下进入下流区，从与位于吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至除雾器。塔的下部为浆液池，设置六台侧进式搅拌器。氧化空气分布管为喷管式，六根矛状喷管把空气送至浆池下部搅拌器桨叶的压力侧。氧化空气通过搅拌机产生的压力扩散到整个浆池中。烟气进口上方的吸收塔上流区域为喷淋区，上方设置三层喷淋层。塔体外测共设三层钢平台，每层钢平台附近及靠近地面处共设四个人孔门。2）选材塔本体：碳钢塔内壁衬里：衬玻璃鳞片，厚度为2～3.5mm塔底部衬里：衬玻璃鳞片，厚度为2～3.5mm塔底部垫层：丁基橡胶，厚度为4m19

14塔内件支撑：碳钢衬玻璃鳞片塔入口部：哈氏合金－C276塔内部螺栓、螺母类：不低于1.4529或6%Mo的不锈钢材料3）防腐塔衬里及耐蚀合金内件满足防腐要求。衬里施工前经表面预处理，喷砂除锈，严格控制施工程序、保证质量。2、喷淋系统吸收塔内浆液喷淋系统由分配管网和喷嘴组成。3层喷淋层，每台吸收塔再循环泵对应一层喷淋层，喷淋层上安装川崎螺旋型喷嘴。这样的配置可达到很好的浆液雾化效果，螺旋型喷嘴喷出的三重环状液膜使得气液接触效率高，达到高效吸收性能和高除尘性能。浆液由吸收塔浆液循环泵输送到喷嘴，向下喷入烟气中。流经每个喷淋层的浆液流量相等，并可单独控制。一个喷淋层包括一根母管和若干支管，喷嘴有规则地布置在支管上。通过对喷嘴进行优化布置，使吸收塔上流区断面上几乎完全均匀地进行喷淋。每层喷嘴的数量74个，一台塔共设222个喷嘴。3、吸收塔搅拌器在每台吸收塔浆液池的下部，沿塔径方向布置6台侧进式搅拌器，其作用是使浆液中的固体维持在悬浮状态，并分散氧化空气。搅拌器安装有轴承罩、主轴、搅拌叶片、机械密封。搅拌器叶片安装在吸收塔浆池内，与水平线约为10度倾角、与中心线约为-7度倾角。搅拌桨型式三叶螺旋桨。轴的密封形式为机械密封。在搅拌器旁设置人工冲洗设施，提供安装和检修所需要的吊耳、吊环及其他专用滑轮。4、除雾器除雾器安装在吸收塔出口烟道上，用于分离出塔烟气携带的液滴，保证出口烟气的湿度不大于75mg/Nm319

15。由二级除雾器（水平流）和冲洗系统构成。彼此平行的除雾器元件为波状外形，烟气流经除雾器时，液滴被滞留在除雾片上。由于被滞留的液滴也含有固态物，成分主要是石膏，因此存在结垢的危险，除雾器需要定期进行在线清洗。为此，设置了冲洗系统，包括喷嘴、管道及控制件等。冲洗介质为工艺水，由除雾器冲洗水泵提供，冲洗水直接进入吸收塔。每台吸收塔后分别配置一台除雾器，其外形尺寸为15.6m宽、9.2m高。5、吸收塔浆液循环泵吸收塔再循环泵安装在吸收塔旁，用于吸收塔内浆液的再循环。采用单流和单级卧式泥浆离心泵，包括泵壳、叶轮、轴承、导轴承、密封盒、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和电机等。泵的壳体采用水平分开式，便于维修。轴封采用机械密封，电机的防护等级为IP54。泵的输送流量为8500m3/h,三个等的压头分别214kPa、190kPa、166kPa。每台塔现场安装3台循环泵，库房备用1台最高压头的泵。6、氧化风机4台氧化风机分别为吸收塔的浆液提供充足的氧化空气，4台备用。氧化风机采用罗茨风机，每台包括润滑系统、进出口消声器、进气室、进口风道（包括过滤器）、电机、联轴器、底座、就地控制柜等。氧化风机外设隔音罩，满足噪声控制要求。氧化风机的设计流量为8650m3/h,出口压力为86.4kPa，轴功率355kW。7、增压风机1）型式及规格型式：动叶可调轴流式风机。规格：Q=3497100m3/h，△P=2400Pa，配电机功率3000kW。数量：4台，每台对应一台机组2）结构每套包括：·风机外壳、进出口、加强件、清扫和检查口、冷凝液排出口、叶轮、轴、轮毂、夹紧装置、轴承等。·电气驱动装置，整套，包括直接联轴器（离合器驱动）等。·完整的调节控制系统。·所有进出口膨胀节。·为保护风机设置的安全装置（例如，轴承温度和振动监测等）。19

16·所有必要的人孔、隔板、法兰、配件、检修开口等。8、挡板门原烟气挡板门设置在引风机之前的烟道上，净烟气挡板设置在吸收塔后的烟道上，其目的是将原烟气引向烟气脱硫系统（FGD）和/或防止烟气渗入烟气脱硫系统。旁路挡板位于旁路烟道上，其作用是当烟气脱硫系统或锅炉处于事故状态的情况下使烟气绕过FGD而通过旁路直接排入烟囱。烟气挡板均为双百叶型挡板，具有开启/关闭功能，包括带有水平轴的挡板翼。执行机构为电驱动。挡板设有密封空气系统，每两台机组共用二开一备2台密封空气风机。挡板处于关闭位置时，挡板翼由微细钢制衬垫所密封，在挡板内形成一个空间，密封空气从这里进入，形成正压室，防止烟气从挡板一侧泄露到另一侧。旁路挡板在事故状态时，可在大约15秒钟内通过气动系统开启。9、真空皮带脱水机石膏脱水采用真空皮带脱水机，石膏滤饼的含水量小于10wt%。石膏滤饼中的氯离子含量将通过石膏滤饼清洗而控制在100ppm或更低。石膏滤饼通过皮带输送机送至石膏仓。真空皮带脱水机包含以下各部件：·机架为焊接钢结构，整台机架分段组成，包括前机架、后机架和两种规格的中间机架组成。·加料槽采用尾形加料槽，槽内设有若干条导向筋条使料浆均布在滤带上。·压布辊就在滤布到达第一个真空盘之前，压布辊将滤布导行到真空盘上，在垂直方向上可调节导距。·真空盘下部带有导向滚轮支撑着，真空盘上部有易于更换的滤板304材料（滤板上均匀冲有Φ6mm滤孔）或高聚碳复合滤板。·集液管是收集真空盘中滤液并送至气液分离器中的道线，集液管采用304材料，分段尺寸根据用户的工艺要求制造，集液管内有8字板可分隔或打开分段管的通道。·洗涤装置用于滤饼的洗涤。·滤布清洗槽内固定两根带有喷嘴的喷管，从正、反两面冲洗滤布，冲洗后的水经清洗槽出口流出。19

17·分隔板固定在机架门形架上，分隔滤液和滤布洗涤液。·改向辊固定在机架上，两端装轴承，用于改变滤布的运动方向。滤布驱动辊两端装有轴承，固定在机架上并与驱动装置连接带动滤布连续运转。·滤板装在真空盘上，使滤布在其上运行。·滤布为连续运行，拉紧并保持适当宽度，以避免滤布起皱，滤布由滤布驱动辊带动。·真空胶管是真空盘与集液管之间的连接管。·张紧装置内有一个张紧辊（衬胶），该装置通过张紧气缸的推力，使滤布工作时处于张紧状态，保持一定的摩擦力，防止滤布打滑。·主气缸固定在机架并与真空盘连接，推动真空盘的往复运行，该气缸前进速度可调。·张紧气缸固定在机架上并与张紧装置连接，推动张紧装置，使滤布张紧。·每两个蝶阀一组安装在每个气液分离器上，作关闭真空或打开真空的作用。·气动夹边器安装在机架下端的滤布两侧，用于防止滤布打折起皱和纠正滤布跑偏。·驱动装置由电机、摆线针轮减速器、蜗轮杆减速器组成。通过驱动装置带动滤布驱动辊来带动滤布的连续运转。10、立式干磨机型式：立式电机功率：355kW每台干磨机包括：本体、驱动系统（包括电机联轴器、减速器和空气离合器）、润滑系统（包括油冷却器和强制油润滑系统）及控制系统等。进入磨机的颗粒状石灰石，经磨机磨碎后以干粉状态离开。石灰石粉粒度≤63μm（即250目时通过率不小于90％）。系统见附图。六、FGD装置取消GGH特点考虑湿法脱硫的GGH系统存在不安全等问题，结合国际上脱硫装置设计发展趋势，本工程拟取消脱硫GGH系统。GGH（烟气-烟气热交换器）的作用：一是降低进入吸收塔的原烟气温度,满足脱硫工艺的要求,其降温的热量用于加热净烟气；二是利用原烟气的热量加热净烟气,19

18提高排烟温度至80℃左右,避免或减轻烟道和烟囱遭受低温湿烟气的腐蚀,同时使烟囱出口的烟气白雾减少、有效抬升高度提高。GGH包括设备本体、密封空气系统、水和压缩空气冲洗系统等辅助设备，系统较为复杂。不设GGH方案的特点：1、脱硫系统安全可靠性提高。减少因GGH腐蚀、泄漏引起的脱硫系统效率降低、系统停运等缺陷。2、能耗降低。由于取消了GGH，相应烟道长度也减少，烟气系统阻力降低约1.2kPa，由此降低了增压风机的能耗。另外，由于取消GGH后烟气漏风被避免，可提高总脱硫率（根据GGH漏风率的不同，脱硫效率可降低0.5-1.5%）。在总的脱硫率相同的情况下，吸收塔浆液循环量减小，从而相应降低浆液循环泵的能耗。同时取消GGH后，GGH本身及其附属设备的能耗也不复存在。3、由于没有GGH，FGD系统简化，运行可靠性提高，维护和检修工作量也相应减少。4、取消GGH后使炉后布置优化，烟道和设备布置更简洁合理，安装和检修空间增大，施工场地增加，施工安装更方便。5、FGD排烟温度降低。不设GGH时，吸收塔后净烟气直接进入烟囱，排烟温度较低，烟气的抬升高度降低。6、净烟气中含腐蚀性化学物质量增大。含饱和水蒸汽的净烟气，主要腐蚀性介质为水蒸汽、二氧化硫、三氧化硫、氮氧化物，但低温下含饱和水蒸汽的净烟气容易冷凝产生腐蚀性的酸液（硫酸、亚硫酸、硝酸等），这些酸液对烟道和烟囱有很强的腐蚀性。烟温越低，烟气的腐蚀性越强，对烟道及烟囱材料的要求越高。此外，这些酸液需引接和处理。7、工艺水耗量略有增加。8、不设GGH时烟囱和烟道的防腐方案如果湿法烟气脱硫装置不设GGH，吸收塔后烟道及烟囱必须考虑防腐措施。吸收塔后烟道一般采用衬玻璃鳞片防腐。不设GGH时的钢烟囱防腐，按现有技术发展和应用的情况，有两种方式：一种是钢管烟囱内表面衬玻璃鳞片；另一种是钢管烟囱内表面衬钛合金板或镍基合金板。19