冲压模设计课程设计-回油管夹片冲压模具设计

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1、设计项目设计计算及过程计算结果一、引言二、工艺分析一、引言零件简图：如图一所示名称：回油管夹片生产批量：大批量材料：08钢材料厚度：0.35mm设计此工件的冲裁及弯曲模图一二、工艺分析该项零件形状简单，是由圆弧和直线组成。由冲压工艺书表2-10，2-11，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为，将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较,可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证,其它尺寸标注,生产批量等情况,也均符合冲裁的工艺要求,因此采用导正销定位,弹性卸料装置,自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。三、冲裁

2、工艺方案的确定四、模具结构形式的确定三、冲裁工艺方案的确定1、方案种类方案一：采用复合模。方案二：采用级进模。2、方案比较方案一采用复合模加工,复合模的特点是生产率高,冲裁的内孔与外缘的相对位置精度高,冲模的轮廓尺寸较小,但复合模结构复杂,制造精度要求高,成本高,复合模主要采用于生产批量大,精度要求高的冲裁件。复合模在加工时因定位需要和保证尺寸精度，需要设置搭边，这样一来条料的利用率就比较低，尤其是生产这种精度要求不太高的零件时，考虑精度的同时还要考虑到利用率，在大批量生产中，这是非常重要的。方案二采用级进模加工,级进模比单工序模生产率高,减

3、少了模具和设备的数量,工件精度较高,便于操作和实现生产自动化,对于特别复杂或边距较小的冲压件,用简单模或复合模冲裁有困难时,可用级进模一步步冲出,但级进模轮廓尺寸较大,制造较复杂,成本较高,一般适用于大批量生产小型冲压件。在这个零件的加工时，设计成冲孔切断级进模，可以缩小模具的尺寸，在冲孔完成后的下一个工步完成切断动作，切下零件，相当于是一个简单的落料模和废料的切断，这样就提高了生产率和减小模具的整体尺寸。3、方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔切断级进模。四、模具结构形式的确定采用弹性卸料，后侧导柱模架。五、必要的尺寸计算1、排样设计与计算

4、（1）排样方法的确定根据工件的形状，确定采用少废料排样的方法。模具为连续模，采用直排，经多次排样计算画出排样图，如图二五、必要的尺寸计算图二:排样（2）计算查表2-18，根据零件形状两制件间按矩形且为少废料排样，故取搭边值为0，侧边取搭边值也为0。进距为制件宽度，即：h=12mm条料宽为制件长度，即：b=51.033mm（3）条料的利用率一个进距内的材料利用率为式中A——冲裁件面积（）；n——一个进距内的冲件数目；B——条料宽度（mm）——进距（mm）在此排样中，h=12mmb=51.03mm=87.43%2、总压力的计算（1）：冲孔力F因为

5、材料08钢的由已知:F所以:F冲（2）切断力F（3）推件力查表2-2(冲压工艺与模具设计)由F推=nK推F冲=0.=291N取表2-38,序号1的凹模刃口形式,h=4mm,凸模运动到h.=3mm处，则n=（h-h.）/t=4/0.35=3代入数据得推件力F推（4）卸料力查表2-2有K卸=0.05F卸=K卸F冲=所以，F总=F冲+F落+F推+F卸=11080N3、冲裁压力中心的确定87.43%F冲=4618NF切=5358NF推=873NF卸=230.9NF总=11080N模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常

6、工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大的磨损，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可按下述原则来确定：１．对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。２．工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。３．形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的座标位置O0(x0,y０)

7、，即为所求模具的压力中心(图2)。图2解析法求压力中心计算公式为：因冲裁力与冲裁周边长度成正比，所以式中的各冲裁力P１、Ｐ２、Ｐ３……Pn，可分别用各冲裁周边长度L１、Ｌ２、Ｌ３……Ln代替，即：由于设计的为对称形状的单个冲裁件，所以冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。在冲孔时，F孔的压力中心在矩形的几何中心，即圆心。而落料时F落压力中心在被切边的中点上。根据原则3确定压力中心：F落X=(6-X)F孔解得X=2.78mm4、刃口尺寸的计算（1）加工方法的确定：模具制造有凸模和凹模分开加工和凸模和凹模配合加工两种方法，凸模和凹模分开加工是指

8、凸模和凹模分别按图样加工至尺寸，此种方法适用于圆形和简单的工件；凸模和凹模配合加工可使凸模和凹模具有互换性，便于模具成批制造，但需要较高的公差等级才能保证合理间隙，