102.3施工方法CFG桩施工工艺流程:施工准备f桩基础轴线及标高复测完毕，办理签证手续f清理现场，桩机进场准备，对桩机性能进行检测一合理确定桩基施工运行线路一桩机安装、就位f钻至设计深度f停钻泵送下料一边提钻边振动泵送下料一成桩f清除桩间土、凿除桩头一CFG桩检测一碎石垫层施工一CFG桩复合地基验收。采用长螺旋钻孔机成孔、管内泵压混合料灌注成桩。桩基施工前进行工艺性试桩。桩身完成达到设计强度后，抽取1%做现场静载试验,抽取30%做桩基无损检测。原材料：砂、碎石、水泥和粉煤灰，进场前需对原材料的品质以及混合料的配合比进行试验。水泥采用抗硫酸盐水泥，卵石或碎石粒径为2〜4cm,砂采用中粗砂，含泥量小于5%,II、川级粉煤灰。成孔：氏螺旋钻机成孔，匀速钻进，避免形成螺旋孔，成孔深度在钻杆上应有明确标记，确保达到设计深度，垂直度偏差小于现。混合料灌注：成孔至设计深度后，钻机停钻提升钻杆，同时开始灌注混合料，灌注时适当超过桩顶设计标高0.7m左右，以保证桩顶标高和桩顶混合料要求：灌注混合料前，检查管路是否顺畅稳固：每班每1根桩灌注前，混合料坍落度控制在16〜20mm,混合料埋钻高度大于1.0mo拔管速率控制在2.5~3.Om/mino施工过程中认真填写施工记录，每台班或每日留取试块1〜2组，标准养护28天，测定其抗压强度。桩体连续密实，不得有断桩、缩径、加砂等缺陷。长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应同拔速度相配合，保证管内有一定深度的混合料，且不得停泵待料。已成桩严防重型机械行走或扰动。清土用小型机械设备及人工开挖、运输，清土预留至少20〜50cm人工清除、找平。2.4桩基验收：待混凝土强度达到设计强度时，清除地面标高至桩顶标高，人工截桩到设计标高，按照设计图纸要求进行低应变和承载力检测，检验合格后，进行褥垫层施工。1.5应产生的记录至少包括如下1）钻孔记录2.CFG桩成孔检查记录3.拌合料灌注检查记录4.成桩检查记录
11三路基混凝土板的施工3.1首先将地面标高下挖至褥垫层（碎石垫层）底，并将杂物、树根、草皮等多余物拉运至施工场地外，并将因打桩引起的鼓苞地点用人工或挖机翻松，层层夯实至垫层底标局o3.2人工整平、夯实后，开始施作碎石垫层，垫层布料采用方格法，人工平整，用小型的静压设备进行碾压，合格后，进行下道工序施工。3.3钢筋在加工厂统一加工，现场进行绑扎，管桩的顶部按设计焊接8根钢筋伸入板内，为保证钢筋混凝土中钢筋的保护层厚度，制作专门空心圆柱的砂浆垫块直接穿于钢筋上，浇筑混凝土时，禁止在钢筋骨架上承重，以防骨架变形。3.4混凝土由拌合站统•搅拌、运输，现场用混凝土泵输送至施工作业面。震捣采用震动梁。3.5路基混凝土板施工紧随路基同段的扶壁式挡墙，挡墙成一段，混凝土板施工一段。3.6混凝土养护采用土工膜覆盖，必要是进行洒水保湿。养护天数不得小于14天。3.7混凝土强度达到设计的100%后，混凝土板上才可车辆通行。
12第三章路堤施工作业指导书-施工前的准备工作1.2人工配合机械清理混凝土板上、扶壁式挡墙上的杂物，井打扫干净。1.2测量班恢复中线、标高测量，并将挡墙高度范围每层的填筑厚度用红油漆标注在挡墙的扶壁上，根据实测标高计算好填筑层数，并将层数标注在扶壁上，填筑厚度和层数每隔20米左右在两侧挡墙扶壁上标注一次。1.3调试好拌合设备，填料含水量过大时，采取凉晒，翻松直至含水量接近设计配合比的要求。二改良土填筑方法路基本体的施工按照“三阶段、八流程”进行，三阶段即：施工准备阶段、施工阶段、竣工阶段：八流程即：施工准备(测量、试验)一基底处理检测一分层填筑一摊铺平整一碾压夯实一检验签证一路面整修一边坡夯实。2.1施工准备(1)依据设计提供的取土场位置和相关资料，对土场进行全面调查。并结合当地土地利用、环保规划进行布置，不得任意挖取。(2)水泥改良土填料通过重型击实试验、无侧限抗压强度等试验测试其相应的最佳含水量。(3)测量放样：测出基底处理后的地面标高，依据设计资料精确测放路基坡脚及线路中心线，打桩标示，并在桩上作出虚铺厚度的标记。在软基或高填方段路基在填筑前按设计要求埋设路基沉降观测仪器，并定期观察记录。路堤填筑前做好临时防排水设施。(4)检测试验施工用水：检测水质符合工程用水标准的方可选用。(5)根据设计图纸的规定，本段路堤所用填料为就地取土，取土前，根据所需土方，做好取用计划，严禁乱挖乱掘，以免造成土边坡的失稳。取土坑取土时要有规则的形状，留有规则的边坡，不得留陡坡、直坡。在取土坑处的四周、明显的位置设置安全围栏和安全警示标志，直至工程完工。施工完毕后对取土场进行整修或还田或做鱼塘。3.2原材料质量控制(1)施工时所取的素上应与配合比设计时所取的土质一致，最大的上粒粒径不能大于15mm,含水量过大时进行凉晒处理。(2)水泥采用普通硅酸盐P.O32.5水泥，初凝时间不小于45分钟，终凝不大于10小时。
132.3施工设备选型为实现多种工艺所需设备的相互兼容，满足试验研究的精度要求，压实设备、装载设备和摊铺拌和设备尽量选用大功率、大吨位和带自动控制装置的新购设备，考虑到试验成果的推广普及，以采用国产设备为主，适量配置进口设备。而运输车辆则以选用8-15T的中型自卸汽车为宜，以减少摊铺的工作量，便于控制松铺厚度和平整度，同时避免施工过程中轮轴压力过大对下土层的扰动破坏。主要机械选型：装载机械选日本小松生产的斗容量1.6m3的PC400-6型全液压履带式挖掘机，压实机械：垫层顶1m以内选轻型压路机，垫层顶1m以上选徐工的单钢轮全液压YZ20J型振动压路机和3YJ21/25三轮压路机，拌和机械选徐工的WBC400专用稳定土场拌设备，土料粉碎机1台。摊铺设备选天津天工的PY180G型平地机和济南山推的TY220型推土机，运输车辆选用斯太尔、东风等自卸汽车。2.4试验段施工根据室内水泥改良土各种性质试验提出其合理的水泥最佳改良参数，选取DK84+162.22〜DK84+210.22段路基为试验工点，确定压实工艺的遍数及机械组合，经济压实厚度及松铺厚度系数，施工含水量界限值，用以指导全标段路堤施工。2.5场拌水泥改良土的生产水泥改良土的生产选用产量为400t/h的WBC400型专用稳定土场拌设备。设土料凉晒、粉碎场地。水泥改良土开始拌和前，要备足一次摊铺所需的上料，如原状土含水量过大，要摊平凉晒，土颗粒过大则需提前粉碎，最大尺寸不得超过15mm,保证拌和时黏土与水泥结合均匀。在正式拌和前，调试所用的的拌合设备，使混合料的组成和含水率达到规定的要求。根据试验段确定的水泥剂量，调试拌和设备的各项参数，进行试拌和，检测拌好的水泥改良土各项性能指标，以确定拌和机的各项参数是否合理。拌和质量采用EDIT滴定法检测，掺合料剂量试验配合比允许偏差控制在：+1.0%〜-0.5%,开始拌和后，操作人员按试拌时确定的实际控制参数进行生产，生产过程中要确保料斗储料充足，出料流畅、拌和用水稳定充足，所存的水泥随用量的需求及时补充。出料斗采用间歇卸料方式。拌合时随时对水泥改良土进行外观、水泥剂量和含水量检验。混合料拌合均匀的标准:混合料含水率宜略大于最佳含水率，混合料颜色一致，无水泥条水泥团，水泥剂量符合要求，含水量略高于最佳含水量。各项指标经试验检测合格后，方可出厂放行。2.6改良土运输根据填筑用量确定拌和量，拌和好的混和料尽快运到铺筑现场、尽量不存放。装载机装车、自卸汽车运输，混合料在运输过程中，覆盖运输，以免水份散发太多：
14混合料在拌和过程中，根据拌合时的气温适当调整混合料的含水量。2.7改良土摊铺、碾压根据松铺厚度计算每车混合料的摊铺面积，确定堆放密度。在两侧路肩边缘设立控制标杆，控制每层的摊铺标高，混合料先初平，后精平，设专人及时铲除离析混合料，补以新混合料。摊铺时不宜中断，因故中断超过2h时，设置施工缝。混合料摊铺完后，先用平地机初平的整形，再用压路机快速碾压1〜2遍，出现坑洼进行找平。按规定的坡度和路拱进行整型，特别是接缝处的整平，在整型过程中，严禁车辆通行，初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时进行补料或减料。按试验段确定的松铺厚度和压实机具组合进行摊铺压实。当混合料接近最佳含水率时，垫层顶1m以内采用轻型压路机在路基全宽内碾压至要求的压密度、垫层顶1m以上采用16t以上的重型压路机在路基全宽内碾压至要求的压密度，使表面无明显的轮迹。压实顺序按光两侧后中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压，并注意行与行轮迹间的重叠。碾压过程中表面始终保持湿润，杜绝产生“弹簧”、松散、起皮等现象。做到压实均匀，没漏压死角，碾压全过程实行旁站，确保碾压按规定进行。碾压结束之前，用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。最后用三轮压路机稳压成型。拌合料要随拌随用，及时碾压。接缝和“调头”处按设计和规范要求进行处理。两工作段的衔接处搭接拌和，前一段拌和后留3〜5m不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和并与后一段一起碾压；施工机械不宜在己压成的层上“调头”。每振动碾压两遍用用灌砂法进行一次密实系数检测，当压实系数达到0.95时,再检测地基系数K30o然后对不同的虚铺厚度，做好在最佳含水量情况下达到试验设计要求的地基系数、压实系数时的碾压速度、遍数等施工过程记录，为试验报告提供准确的试验数据。挡墙背后回填，填料与路基填料相同，紧挨墙背30cm范围内设置砂砾反滤层，摊铺采用人工摊铺，墙背后2m范围内采用小型打夯机打夯，压实厚度每层不超过15cm,也不小于10cm。背后填筑2层，路基填筑1层，标高相随。泄水孔采用①5cm的PVC管2.8桥台过渡段的填筑桥台后过渡段总长21.9m,过渡段基底处理，基坑回填采用C15素混凝土回填，填至原地面后填料改用级配碎石，级配碎石的级配见表3-1,级配碎石内掺入5%水泥，并在与桥台连接的20nl范围内基床表层的级配碎石内掺入5%水泥。过渡段路堤与其连接的路堤整体同时施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。桥台后混凝土垫块与级配碎石间设置0.1m厚的无砂混凝土渗水板，并于渗水板下部设置①0.1m的横向软式排水管。
15表3-1过渡段级配碎石范围级配编号通过筛孔(mm)质量百分比(％)50403025201052.50.50.075110095-10060-9030-6520-5010-302-10210095-10060-9030-6520-5010-302-10310095-10050-8030-6520-5010-302-10注：颗粒中针状、片状碎石含量不大于20%；质软、易破碎的碎石含量不得超过10%；黏土团与有机物含量不得超过2%2.9质量检测路基本体质量采用地基系数和压实系数双指标控制。地基系数(K30)采用K30平板荷载仪测定，压实系数采用环刀法，若达不到技术标准要求，分析原因，重新补压，直到满足要求。按德国采用的EV2指标进行控制复核。路基本体的压实质量标准按设计标准，检测频次和取样部位参照《客运专线铁路路基工程施工施工技术指南》，详见表3-2。参照德国标准无硝轨道的检测频率是有硝轨道的检测频率的两倍。
16表3-2基床以下路堤填筑压实质量控制标准填料压实标准细粒土砂类土及细砾1.碎石类及粗砾±检测频次和取样部位A、B、C（不含细粒土、粉砂及易风化软质岩）组填料及改良土地基系数K30(MPa/m)211021302150每填高约0.9m,100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。压实系数K20.95——每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各2点，中间2点。孔隙率n—<28%<28%每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各2点，中间2点。静载变形模量Ev2每层沿纵向每100m路基中心检测2点无侧限抗压强度在摊铺后碾压前取样，取十份装入密封袋内，不拌和不加水，直接按现场密度制样，在保湿条件下养生7天，再进行无侧限抗压强度试验。2.10整修养护将表面松动局部不平整的地方要洒水补平并补压，使其外型质量达到设计要求。当碾压合格后，可能立即填筑另一层改良土，不需要专门的养生期；当因故不能立即填筑时，做好养生工作，养生采取“洒水养生，覆盖塑料薄膜和周边用土压紧养生，覆盖草袋并洒水养生”等方法。三A、B组料填筑方法3.1验收基本体测定路基本体压实度Kh、地基系数K30,测试结果符合设计与规范要求后，对路基本体表面进行整修，测定平整度、横坡、中线、边线，检查几何尺寸，核对压实标准；洒灰打桩，标出里程，符合规范要求。不符合标准的基床底层进行修整，使其达到基床底层标准要求。3.2试验段施工根据室内A、B组填料各种性质试验提出其合理的最佳含水量及压实度，选取DK84+000-DK84+102.96段路基为试验工点，确定压实工艺的遍数及机械组合，经济压实厚度及松
17铺厚度系数，施工含水量界限值，用以指导全标路堤施工。3.3运输与填料作好A、B组填料的各性能指标的检测，A、B组填料检测合格后，由自卸汽车运至路基填筑段，根据松铺厚度，在路基上采用方格网控制填料量，严格按网格倒料。3.4摊铺碾压根据我集团公司秦沈客运专线成功的施工经验，用平地机和推土机根据试验段确定的最佳含下量的松铺厚度进行分层摊铺碾压。碾压遍数为先静压一遍，再弱振一遍、强振2〜3遍、弱振1遍，最后再静压2遍对表面平整收光。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段先边后中，由两侧路肩向路基中心碾压;曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时沿纵向重叠40cm,横缝衔接处搭接长度不少于2m。碾压中如表面水分散失过多，及时洒水碾压，对不平处及时人工补平。每层碾压后采用K30荷载板及容积仪检测。挡墙背后填料采用A、B组料，紧挨墙背30cm范围内设置砂砾反滤层，摊铺采用人工摊铺，墙背后2nl范围内采用小型打夯机打夯，压实厚度每层不超过15cm,也不小于10cm。背后填筑2层，路基填筑1层，标高相随。泄水孔采用中5cm的PVC管2.5检测采用K30平板荷载仪测定地基系数(K30)值，采用灌砂法或核子密度仪检测压密系数K、孔隙率n,力学指标采用K30法，达不到技术标准要求，分析原因，重新整修补压，直到满足要求。按德国采用的EV2指标进行控制复核。基床底层压实质量标准按设计标准控制，检测频次和取样部位参照“《客运专线铁路路基工程施工施工技术指南》”，详见表3-3参考德国标准无琏轨道的检测频率是有破轨道的检测频率的两倍。表3-3基床底层压实质量标准表填料压实标准改良细粒土砂类土及细砾±碎石类土及粗砾土检测频次和取样部位地基系数K3o(MPa/ni)211021302150每填高约0.9m,100m范围内检测4点，距路基边2m处左右各1点，中间2点。压实系数K20.95——每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各2点，中间2点。孔隙率n—<28%<28%每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各2点，中间2点。
18静载变形模量Ev2每层沿纵向每100m检测2点，在路基中心线1米范围内3.6整修养护局部表面不平整或出现个别点不符合设计要求，要找出原因，进行个别处理，局部表面不平整的范围翻松整平后重新压实，不符合设计要求的重新施工或换填直至合格为止，使其标高、平整度、横、纵坡度、压实度、空隙率、静载变形模量、地基系数等各项指标都达到设计要求后，进行洒水养护。四级配碎石施工方法本试验标段路基基床表层在博格板外侧基床表层铺设0.10m厚的沥青混凝土隔水层，其他为厚0.70m级配碎石。《暂规》要求：基床表层级配碎石分三层填筑；考虑施工厚度太厚，不易压实，我们采用分三层填筑，上层厚25cm、中层厚20cm,底层25cm。采用摊铺机摊铺，级配碎石采用场拌法拌料。路基基床组织专业队伍施工，按“拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护”六流程的施工工艺组织流水作业。根据秦沈客运专线关于级配碎石的施工工艺、施工机具配置、质量检验方法、以及通过试验段所确定的施工参数指标指导施工。2.1施工准备(1)备足经试验各项指标均合格的级配备碎石：级配碎石粒径、级配及品质符合《客运专线级配碎石技术条件》的有关规定,详见表3-4根据不同级配取样试验，绘制各组级配碎石的级配曲线，通过比较，选择级配曲线圆滑的一组级配碎石。表3-4级配碎石范围一览表级配编号通过筛孔(mm)重量百分率(％)50403025201052.50.50.075110095〜10060-W30〜6520〜5010〜302-10210095〜10060^9030〜6520〜5010〜302〜10
19310095〜10050〜8030〜6520〜5010〜302-10备注：颗粒中针状、片状碎石含量不大于20%；质软、易破碎的碎石含量不得超过10%；黏土团及有机物含量不得超过2%。(2)场拌级配碎石前,调试所用拌合设备,混合料的颗粒组成及含水率符合设计及工艺试验确定的参数要求。(3)根据初选的摊铺和碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定合理级配施工含水率范围、松铺厚度和碾压遍数、机械配套方案和施工组织。(4)基床表层填筑前验收基床底层。检查几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层进行修整，达到基床底层验收标准。(5)将筛分后碎石按要求参数进行配制，结合施工工艺，取得最佳配比；并将整个筛分拌合过程跟踪记录，确定拌合时间。表层施工按照级配碎石填料试验结果确定的施工参数指标，进行分层填筑碾压。4.2设备选型级配碎石在拌合站场拌，场拌设备采用WBC200型，自卸汽车运至路基，采用方格网布料，摊铺设备选用镇江华通WLTL8500B摊铺机。4.3试验段施工在DK84+162.22-DK84+210.22试验段获取松铺厚度等施工参数，以指导以后的基床底层施」“确保路堤的质量。5.4运输与填料作好碎石的性能检测，基床表层级配碎石分三层填筑，上层为25cm,中层为20cm。下层25cm,级配碎石由拌合站拌合，碎石级配为多元连续级配，合格的级配碎石由自卸汽车运至路基，根据松铺厚度，采用摊铺机摊铺。基床表层级配碎石要进行颗粒级配、颗粒密度复查，每2000m3复;查1次。6.5摊铺碾压基床表层采用摊铺机分层填筑碾压，摊铺速度为1〜1.5m/min。每层的摊铺厚度严格按试验段确定的参数控制。根据摊铺机的摊铺能力配置运输车，减少停车待料时间。由人工消除粗细集料离析现象；摊铺中防止出现集料窝，对于粗集料“窝”和粗集料“带”，添加细集料并拌合均匀；细集料“窝”添加粗集料，并拌合均匀。碾压时先静压2遍方可开始振动碾压。碾压要遵循先轻后重，先慢后快的原则。直线段
20由两侧路肩向路中心碾压，即先边后中：曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时纵向重尊不小于40cm,横缝衔接处应搭接，搭接长度不少于2m。横向接缝处填料翻挖与新铺的填料混合均匀后再进行碾压，并注意调整含水率，纵向避免工作缝。碾压时含水控制在3.5〜5%范围内，如表面水分散失过多，及时洒水碾压，对不平处及时人工补平。碾压期间对不同碾压遍数的孔隙率进行检测，当孔隙率满足要求时，即可停止碾压，并检测压实厚度、动态模量、K30等项目，对整个施工过程作跟踪工效记录。具体碾压遍数以满足检测要求来确定。每振动碾压两遍用灌砂法进行检测孔隙率一次，当孔隙率达到设计要求和规范时，再检测地基系数K30和动态变形模量。4.6接缝处理横向施工缝：某一施工层的作业段施工完后，在进入本层的下一段施工前，将已压实地段的接头部位1清除干净，清除掉的拌合料掺入下一段的拌和料中，切割处按松铺厚度进行摊铺，再碾压接缝，接缝处碾压至少应搭接2.0mo上下两层的施工缝应错开至少1.0m。纵向接缝：一幅摊铺完成后，在摊铺完成后，在摊铺另一幅时，纵向接缝处的拌和料水分散不大，含水量适中时，接缝隙处两幅uj■同时展压，碾压重叠至少0.4m,否则，应对纵向接缝隙处拌和料洒水湿润后再进行碾压。5.7质量检验路基基床表层质量检测试验方法采用：密实度检测(灌砂或水法、核子密度仪)、K30检测、轻型动态弹性模量仪检测。采用K30平板荷载仪测定地基系数(K30)值，采用灌砂法或核子密度仪检测孔隙率。用LFG动态变形模量测试仪检测EVD值，按德国采用的EV2指标进行控制复核：灌砂法检测压实系数K。
21基床表层外形尺寸允许偏差详见表3-5；压实质量标准参照“遂渝线无硝轨道综合试验段《无硝轨道设计技术条件》”，检测频次和取样部位参照“《客运专线铁路路基工程施工施工技术指南》”本指南是针对有硝轨道，详见表3-6。参考德国标准无硝轨道的检测频率是有硝轨道的检测频率的两倍。表3-5基床表层外形尺寸允许偏差表序号项目允许偏差1路肩高程+2Omm,-30mm2中线至路肩边缘±30mm3宽度4设计值4横坡±0.5%5平整度>15mm6厚度—30mm表3-6基床表层填筑压实质量标准表压实标准级配碎石检测频次和取样部位地基系数K3o(MPa/m)2190每层沿纵向每100m检测4点，距路基边1m处左右各1点，中间2点。孔隙率n<18%每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各2点，中间2点。动态变形模量Evo（MPa）255每层沿纵向每100m检测6点，距路基边1m处左右各2点，中间2点。静态变形模量Ev2（MN/m2）每层沿纵向每100m检测2点，在路基中心处2点。对同•测点分别进行密实度检测、轻型动态弹性模量仪检测，K30每层检测•组（各测点）。达不到技术标准要求，分析原因，重新补压，直到满足要求。根据试验结果分析检测密实度方法之间相关关系及采用核子密度仪快速检测的可靠度；分析K30检测与轻型动态弹性模量仪检测地基系数的相关关系，采用轻型动态弹性模量仪检测路基强度指标的可靠性。根据试验结果分析确定路基密实度检测与力学强度检测快速、有效的检测方法。五沥青混凝土防水层施工:DK84+000-DK84+210.22段基床表层隔水层在基床表层检测合格后，组织施工沥青混凝土隔水层。
224.1施工现场准备按规定检验交接，测设纵断高程，路面宽度、平整度和横坡度等技术指标，合格后进行清理，放出控制摊铺厚度及摊铺机走向的固定桩。施工前，反复精确测量基准线高度，以保证基准线的准确度。5.22.沥青混合料的配合比设计混合料除符合路面沥青要求外,还需考虑劲度特性、高温稳定性、低温抗裂性和耐久性以及同级配石的融合性等方面的工作性能。按照目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计。5.3铺筑试验段选DK84+000〜DK84+102.06段作为试验段。确定具体虚铺厚度、容重以及沥青混合料的特性，检验拌和设备、摊铺压实机械生产能力与匹配情况，压实机械的作业组合和碾压遍数，以及施工组织和施工工艺的合理性和适应性。沥青混凝土均要铺筑试验段，并在监理工程师的严格监督下进行。5.4沥青混合料的拌和沥青混凝土委托天津市武清区公路局按设计要求备料、拌和。5.5混合料的运输采用自卸车运输。从拌和机向运料车上放料时，运料车每接受一斗混合料挪动一下位置，减少粗细集料的离析现象;运料车用蓬布覆盖。5.6混合料的摊铺采用人工摊铺混合料前，对基床表层进行检查和清扫后方可进行路面摊铺。摊铺时严格掌握温度。在雨天或表面存水以及施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。5.7混合料的压实摊铺后初压前，及时检查摊铺厚度，不得踩踏路面，对不符合要求之处设专人及时进行调整，随后进行充分、均匀地压实。按试验段确定的压实设备组合及程序进行，初压采用双钢轮振动压路机静压，碾压时将驱动轮面向摊铺面。复压紧接在初压后进行，宜采用重型振动压路机和轮胎压路机。终压紧接在复压后进行，采用双轮钢振动压路机静压。碾压温度严格按照规定执行。在沿着压路机压不到的地方，采用热的机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面,不得修补表皮。2.8施工缝的处理当工作中断，如摊铺材料的末端已经冷却，或继续摊铺影响平整度时，做成一条
23横缝。横缝与摊铺方向大致成宜角，严禁使用斜接缝。用6m直尺检验找出该切除的位置，将不符合要求的混合料切除。继续摊铺时，在接缝处涂刷粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当的预留量。压路机先横向后纵向碾压，用直尺检测，直到达到要求为止。在纵缝处的混合料，用一台静力钢轮压路机进行碾压。碾压工作连续进行，宜至接缝平顺而密实。无硝轨道板采用德国技术，博格板无硝轨道一般为水泥碎石，表层顶部不做沥青混凝土防水层，防水层在混凝土支承层顶面，具体施工工艺待施工图设计完成后再修正。六注意事项2.1夏季施工特别注意路基横坡度，注意听取天气预报作好防洪准备。3.2改良土、B组料，作到养护到位保证路基的强度，达到设计规范要求。4.3B组料施工应根据天气预报而定，填料必须在4一6小时摊铺、平整、碾压完成，达到设计要求，不得被雨水浸泡，造成不必要的损失。6.4冬季施工作好路基防冬措施，在气温达不到的情况下，积极采取措施，保证路基的质量要求，当各项标准达到设计规范后再进行下道工序。
24第四章路基附属工程施工指导书本段路基位于天津市武清区附近，施工里程为DK84+000DK84+210.22,长度为210.22m.挡土墙基底处理为碎石垫层、C15混凝土垫层，扶壁式钢筋混凝土挡土墙、浆砌满铺护坡。-施工前的准备1.1测量班对设计院交的控制桩全部进行复测，水准点进行闭合，并将控制点及水准点进行加密以方便施工时进行控制测量。1.2对桩基顶层进行处理，将杂物清理掉。整平之后放出基坑位置，测量标高并算出开挖深度。1.3基坑检验合格后开始碎石垫层施工，一次填到设计标高（碎石垫层厚20cm）,用］、型冲击夯夯实。然后立模浇筑C15混凝土垫层（厚10cm）,模板采用10cm槽钢。1.4机械设备：50型插入式振捣器两台、模板400m2、钢管脚手架20吨、TY80NK手扶式冲击夯、吊车等。二施工顺序2.1扶壁式挡土墙施工顺序见图4-1（①、②、③•一--为顺序编号）：0]280+-詈CUOJ990+寸8>KI001060+寸8MIaJaJETwsxaQJOJ8CI十寸8告OJOJOJ9I+寸OJcu98I+q8>la6QCIIOJ十寸詈aJIQJI2laJI+w8xa图47扶壁式挡土墙纵断面示意图
25三扶壁式挡土墙施工方法3.1以20m为一节，跳马口式开挖挡墙基坑，并保持基坑干燥，准备一台水泵，做好基坑排水。3.2挡土墙施工在路堤填筑前进行。基坑开挖好后进行垫层施工。3.3基坑底铺设0.2m厚的碎石垫层,人工摊铺，，打夯机碾压密实。3.4碎石垫层做完后在其上面铺设厚为0.1m的C15混凝土垫层，用平板振捣器振捣，表面整平。3.5钢筋由加工厂统一加工，现场绑扎。具体要求见表4-1表4-1钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距基础、板、墙±20柱、梁±103分部钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20尺量，连续3处焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度C（mm）c235+10-5尺量，两端、中间各2处2526浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。质量标准见表4-2。表4-2模板安装允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1线置轴位基础15尺量每边不少于2处板、墙52表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3基础±20测量板、墙±54模板的侧向弯曲板、墙L/1500拉线尺量5板、墙两模板内侧宽度+10-5尺量不少于3处6相邻两板表面高低差2拉线尺量注：L为板跨度3.8混凝土灌注完毕后4小时开始洒水养护，混凝土灌注3天后方可拆模，拆模后用塑料薄膜覆盖养生。4.9各节挡土墙间或与其它建筑物相接处，设置伸缩缝，缝宽3cm,缝内沿墙的内、外、顶三边填塞沥青木板，塞入深度不小于0.2m。3.10在地面以上，沿墙高和墙长方向设置泄水孔，采用中50mmpVC管，按上下左右间隔2〜3m交错布置，设置泄水孔时，不应使钢筋外露以免锈蚀。3.11墙背后最低排泄水孔至墙顶以下0.5m高度内设0.3m厚砂砾石反滤层，挡土墙最低排泄水孔的下部设隔水层。1.12基坑回填采用碎石回填，层层压实。3.13墙后填土应在墙身混凝土达到设计要求的70%以上方可进行，墙面板2.0m范围内大型碾压机械不可进入，可采用小型碾压设备进行碾压夯实。四电缆槽、接触网施工试验段电缆槽、接触网位于路基基床两侧，路基施工完毕后，可切槽进行电缆槽、接触网施工，开挖采用切槽机，人工配合，挖至设计标高后，绑扎钢筋立模浇注混凝土。开挖时，尽量减少对路基主体的破坏。
27第五章路基沉降试验方案试验目的通过对不同加固桩型、不同加固深度、不同基础形式的沉降加固效果对比试验测试分析，研究深厚土层地基条件下满足无硝轨道变形控制要求的合理设计方法。试验内容1.研究地基附加应力在地基不同深度的分布特点，并与相关计算理论进行比较分析。2.研究分层沉降规律，测试压缩层厚度。3.研究不同桩型、间距和基础形式条件下的桩土应力分担分布规律。4.研究路基沉降在横断面方向的分布规律。5.研究不同桩型、间距、加固深度和基础形式条件下的沉降发生规律。三.试验方法1.选取测试断面，进行详细地质补充勘探及试验测试工作，勘探深度不小于50m,分层取样做室内试验，进一步查明土层分布及有关土性指标，每断面分别于路堤中心及两侧坡脚位置设置钻孔。2.埋设分层沉降管，桩基施工完成后，用经纬仪在线路的中心线处放出沉降管的准确位置。记录地面准确高程，沉降管埋设深度50m,按竖向间距2m依此放好沉降环，随填土的增高，接长沉降管，盖紧沉降管盖。3.埋设孔隙水压探头，在线路中心处，按照一个孔个探头的原则，竖向间距2m,合理布设探头位置，埋设位置应与沉降环位置相对应。并尽量避免探头之间的水压连通。妥善保护好孔压电缆。不使电缆进水受潮，孔隙水压力探头埋设之前，按说明要求做好充分准备。4.埋设侧斜管，在线路左侧距离墙趾0.5m处准确放出测斜管位置，钻机就位钻空，钻到预定深度，将预先接好的测斜管下到钻孔中，同时调整测斜管的角度，使其中一组滑轮槽对准垂直于线路方向。5.在线路中心处，墙踵、墙趾六个位置的桩的周围分别均匀布置8个土压力盒，桩上设置垫层时于桩顶设置一个土压力盒，在土压力盒埋置前都应做好各项记录，并严格按照器件安装说明进行埋设。6.在线路中心处，竖向间距按每孔2-3个的原则每2nl
28或地层变化处埋设深层垂直应力盒，埋设的同时，认真记录各种数据。1.在基床表层底面，基床底层底面，整平地面位置，分别布置横剖面沉降管一组，测量沉降变形在横断面方向的分布规律。四.测点设置分别在DK84+020、DK84+040,DK84+080、DK84+140,DK84+170,DK84+200设置一组断面，进行相关的测试工作。
