熔化中级教材

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第一篇熔化及其操作概述将合格的配合料经过高温加热熔融，形成透明，纯净，均匀并且适合于成型的玻璃液的过程，叫做玻璃的熔制。玻璃的熔制是一个非常复杂的过程，它包括一系列物理的、化学的、物理化学的现象和变化。这些变化简述如下：物理变化：配合料的加热，吸附水分排除，单项组分的熔融，某些组分的多晶转变，个别组分的挥发。化学变化：固相反应，各类盐类分解，水化物的分解，化学结合水的排除，各组分间的反应，硅酸盐的生成。物理化学变化：低共熔混合物的形成，组分或生成物间的相互溶解，玻璃和炉气介质之间的相互作用，玻璃液和耐火材料间的相互作用，玻璃液和其中夹杂气体或杂质的相互作用。玻璃的熔制过程由于在高温下进行，反应很复杂，目前还没有得到最充分的了解。一般来说，大致可以分为五个阶段，硅酸盐的形成，玻璃的形成、澄清、均化和冷却。这些阶段互不相同，各有特点，但又相互密切联系，在实际熔制过程中，各阶段之间没有明显的界限，有些阶段可能是同时或交叉进行的。掌握了配合料各组分在熔制过程中所发生的这些变化，和这些变化所发生的次序，以及对熔制过程的影响，便能制定合理的熔制工艺制度，熔制出优质的玻璃液，保证整个生产过程的连续，顺利进行。一、硅酸盐的形成硅酸盐形成是玻璃熔制过程的第一个阶段。在这个阶段中，配合料中各组分由于加热，会发生一系列物理变化、化学变化、物理化学变化。在这个阶段结束后，配合料变成了由硅酸盐和游离二氧化硅组成的半熔融不透明蜂窝状的烧结物。在玻璃熔制过程中，这个过程在800——1000C结束。浮法玻璃配合料一般是由五组分组成的（石英、石灰石、白云石、纯碱、芒硝），我们从单一组分开始分析，再进一步分析两组分，多组分的反应过程。（一）、单一组分加热时的变化：它可以归为四类。A、放出水分。配合料加热时，首先是所含的吸附水或结晶水挥发出来。温度继续升高时放出化学结合水。B、盐类分解。

1加热到一定温度时，配合料中各种盐类(碳酸盐，硫酸盐等)分解，生成金属氧化物，同时放出气体。如：Na2c03fNa20+C02t,MgC03-Mg0+C02t2Na2soL2Na20+2S03tCaCO：,-*CaO+CO2fC、晶型转变。温度变化时，某组分晶体结构会发生变化，从一种晶型突然转化成另外一种晶型。如石英：B-石英一a-石英(573℃)；a-石英一a-鳞石英(810℃)；a-鳞石英一a-方石英(1470C)。D、熔化。配合料的某一组分加热到熔点时，组分从固相转化为熔融态。(二)、两组分混合物加热时的变化。两组分混合物加热时发生的变化比单一组分复杂的多，除去上述几类变化外，两组分之间还会发生反应，这些反应可归结为以下三类：(1)、硅酸盐的形成A、Na2c。3和Si。2的混合物，Na2C03+Si02^Na2Si03+C02t(720—900℃),反应速度随着温度的升高而加快,也随着Si。?含量升高而加快，例如,纯Na2c0?在820℃时分解很少，而当和Si。?共存时，则很快就完全分解。B.Na2sol和Si。2的混合物，纯粹Na2s0,分解很困难，要到1120℃才开始分解，并且分解很少，当有Si。?存在时，分解才变多，在有还原剂存在时将大大加速Na2soi的分解及Na2s0,和SW的作用。2Na2s0“+C+SiO2-2Na2SiO3+CO2t+2S02f.(反应始于720℃,900—1000C反应激烈)。C、CaC()3和Si。2的混合物，CaC03+Si02fCaSi03+C02t(此反应于800℃开始，1100—1250c反应激烈,1400C结束。)D、MgCQ,和SiOz的混合物，MgCO：i+SiO2-MgSi03+CO2t(450—700℃)(2)、形成复盐：复盐是两种(或多种)简单的盐类所组成的化合物。配合料中许多组分之间会生成复盐。如CaC()3和Na。?在600℃左右形成CaNa2(C03)2,熔点为813℃O这种复盐与Si。2的反应温度比与Si。2的反应温度低。Na2Ca(C0:))2+2SiO2-*CaSiO3+Na2SiO3+C02t(600——800℃)o又如和K2cO3力口热时形成CaKz(C()3)2,这种复盐熔点为815℃o(3)、生成低共熔混合物：例如：CaNa2(C03)2在780c生成低共熔混合物，从813c开始与SiQ反应。CaNa2(C0;!)2+SiO2->CaSiO3+2Na2SiO3+C02t(813℃)O（三）、多组分混合物加热时的变化浮法玻璃的配合料都是三组分以上的混合物，它在加热时发生的变化更为复

2杂，但是基本上是单组分和两组分混合物加热时，发生各种变化的综合。主要变化有排除水分、盐类分解、多晶转变、生成复盐、生成硅酸盐、生成低共熔混合物和熔化等。在多组分配合料中碳酸盐分解，硅酸盐形成及熔化等反应开始的比较早，进行的比较剧烈，终结时的温度也较低。这是由于生成低共熔混合物所致,因此多组分混合物的硅酸盐的形成与玻璃的形成时间比单组分和两组分混合物要快得多。二、玻璃的形成硅酸盐形成阶段结束后，配合料变成了由硅酸盐和未起变化的二氧化硅组成的不透明的烧结物，当温度继续升高时硅酸盐和石英颗粒被完全熔融，形成了未起反应的石英颗粒，成为含有大量可见气泡的，在温度上和化学成分上不均匀的半透明的玻璃液，这就是玻璃形成的阶段。这一阶段大约在1200C结束。玻璃形成的速度是熔融和溶解两个过程的综合。由于玻璃熔融速度大于溶解的速度，因此玻璃的形成速度，取决于石英砂的溶解速度。石英砂颗粒的溶解速度非常缓慢，是因为石英砂颗粒熔融后，溶解过程通常分为两个步骤，在高温和扩散作用下，首先是砂粒表面发生溶解，而后溶解的二氧化硅自熔融的砂粒表面向外扩散。这两个步骤中一般情况下是熔融速度大于扩散速度，这是因为扩散速度与熔融体的关系很大，随着石英砂逐渐溶解，熔融物中二氧化硅含量越来越高,粘度增加，扩散阻力加大，扩散速度和溶解速度越来越小。降低熔融体的粘度就可以提高玻璃液形成的速度。提高玻璃的熔制温度、适当减小石英砂的颗粒、采用低粘度的玻璃成分，是加快玻璃形成速度的有效办法。三、玻璃液的澄清从玻璃液中除去可见气体夹杂物的过程叫做玻璃液的澄清。玻璃形成阶段结束后，玻璃熔体里含有许多气泡，继续加温降低粘度，排除这些气泡，来满足使用要求。它也是玻璃熔制的一个重要阶段。1、玻璃中气泡的来源（1）、配合料空隙中的空气使玻璃夹有和反。（2）、各种盐类分解是玻璃中夹有。2、S02.N02>NO、岫、C（）2等（3）、耐火材料被侵蚀带入气泡。（4）、各类铁质等杂质产生的铁泡。（5）、由于芒硝含量过高，还原剂量不足，或分解温度不够而产生芒硝泡。（6）、由于玻璃液重沸而产生的二次气泡。（7）、机械搅拌引起的气泡。2、玻璃液中气体的存在形式：（1）、封闭在可见气泡中的气体，它含有多种气体，每个气泡中所含的气体种类和数量也不尽相同，如。八SO2、NO?、NO、N2、CO2、CO、乩0（水蒸汽）等。（2）、溶解在玻璃液中的不可见气体。（3）、吸附于玻璃表面的气体。3、玻璃澄清的过程：

3澄清的过程就是使气泡中的气体，窑内气体与玻璃液中的物理溶解和化学结合的气体之间建立平衡，使可见气泡漂浮于玻璃表面而排除，及小气泡在冷却过程中溶解，缩小乃至消失的过程。4、加速澄清的方法：（1）、配合料中加澄清剂，如，硫酸盐、卤化物、变价氧化物等。（2）、提高澄清温度。（3）、采用鼓泡技术。（4）、使用卡脖深层水包。等。四、玻璃液的均化玻璃形成后，玻璃液的化学组成和温度都是不均匀的，玻璃液中带有与玻璃主体化学成分不同的的条纹，对制品将产生有害的影响，均化的过程就是使整个玻璃液长时间处于高温下，在扩散和对流及重力的作用下，消除夹杂的不均体，使玻璃的化学组成和温度均匀一致。均化过程在玻璃形成阶段就已经开始了，在澄清的同时，均化也在进行，两个过程没有明显的界限，两个过程既有一致之处又有不同的地方，但是主要还是澄清之后。温度比澄清低，澄清时由于气泡的排除，起到很大的搅拌作用而起均化的作用。同时，由于分子的扩散作运动、对流作用、和气泡上升的搅拌作用、重力的作用使玻璃液的化学成分和温度就趋向一致。加速玻璃均化所采取的措施：（1）、提高熔制温度。（2）、延长熔制时间。（3）、进行机械搅拌。（4）、鼓泡翻腾。（5）、使用深层卡脖水包。（6）、为降低玻璃液的粘度有时引入Ca&等加速剂（由于它对窑体侵蚀比较严重，现在大多浮法厂已不在使用了）。五、玻璃液的冷却将熔制好的玻璃液冷却到成型所需的粘度范围的过程叫做玻璃液的冷却。玻璃液的冷却必须是均匀的，不破坏澄清和均化的成果,一般都采用自然冷却的方式，主要依靠玻璃液面、池底、池璧向外传热来进行冷却。冷却须注意的事项（1）、冷却过程特别注意二次气泡的产生。二次气泡又称再生气泡，是澄清好的玻璃液由于重热，重新出现的一种小气泡。直径一般在0」毫米以下，均匀分布。（2）、玻璃成型液流温度不均而使产品产生波筋，条纹等缺陷。加速玻璃液冷却的方法，（1）、一般浮法熔窑的冷却部的帽顶和池璧是不进行保温的。（2）、采用卡脖深层水包。（3）、在冷却部装有冷却用稀释风。（4）、冷却部池深采用浅池。综上所述，玻璃熔制过程分为五个阶段进行叙述，其实质，一是把配合料熔制成玻璃液，二是把不均质的玻璃液进一步改善成均质的玻璃液，并使之冷却到

4成型所需的粘度。因此，也有把玻璃熔制的全过程划分为两个阶段之说，即配合料的熔融阶段和玻璃液的精炼阶段，供大家去探讨和研究。第一章燃料一、分类：浮法玻璃生产熔化用燃料一般分为：气体燃料和液体燃料。常用的气体燃料有：煤气、石油裂解气、天然气（主要成份甲烷，还有少量乙烷、丙烷、82、N2等）。常用的液体燃料有：重油、煤焦油。二、重油简介1、重油制取来源通过石油炼制，得到汽油、煤油、燃料油、石蜡、沥青等燃料及机器所需的润滑油及许多气态烧。石油主要是由古代植物遗体经过非常复杂的变化形成的一种粘稠液体。通常是黑色或深棕色的，常有绿色、蓝色荧光，有特殊气味，不溶于水，比水稍轻，没有固定的熔点和沸点。石油主要含碳和氢两种元素，总量97-98%,也有达99%,同时有少量的S、O、No主要由各种烷烧、环烷煌、芳香煌组成的混合物。大部分是液态烧、同时溶有气态烽和固态燃。从油田里开采出来没有经过加工处理的石油称原油。成份比较复杂，有水、CaC12、MgGz等盐类。水会在炼制时浪费燃料，含盐多时会腐蚀设备。所以原油必须经脱水、脱盐后才能炼制。石油通过炼制获得不同沸点范围的蒸储产物，分镭出来的各种储份多含有多种煌的混合物。分镭的主要过程是把处理过的原油压入加热炉，加热到360C左右，使原油成为液体和气体的混合物，从导管进入分偏塔。在分储塔里，按各种烽的沸点不同（挥发性大小的不同）在不同层的塔盘上分离出重油、柴油、煤油等。沸点最低的煌以蒸汽状态从分储塔顶出来以后再经冷凝成汽油（包括溶剂油）从分储塔底流出的重油可以通过一定的温度、压力实施再分离。原油分储产品列表介绍如下：

5分储产品分子所含碳原子数沸点（℃）用途溶剂油C5-C830℃-150℃油漆、橡胶、油脂生产中作溶剂汽油C5-C11220C以下飞机汽车及各种机动车燃料航空煤油Go-C|5150-250℃喷气式飞机燃料煤油G「C]6180℃-310℃拖拉机用燃料、工业洗涤剂柴油C[5-C]X200℃-360℃重型汽车、军舰、轮船、坦克、各种高速柴油机燃料重油润滑油C16-C20360℃以上机械上的润滑剂、减少机械磨损、防锈凡士林C5-C8润滑剂、防锈剂、制药膏石蜡C20-C30制蜡纸、绝缘材料沥青C30-C40铺路、建筑材料、防腐涂剂石油焦主要成份c制电极、生产SiC2、重油的性质（1）、各种元素百分组成、低位发热值（Q低）:CHO+NSQ低85-87%11-13%0.5-1.50.15-1.09500-10500千卡/公斤注：含氢量大、比重小的油，热值高；含氢量小、比重大的油，热值低。（2）、粘度表示流体质点之间内摩擦力大小的指标。重油粘度表示方法很多，我国通常用恩氏粘度（°E）表示。其粘度定义是：°E=T℃时200ml重油流经恩氏粘度计所需的时间与20℃时200ml水流经恩氏粘度计所需的时间（约52S）之比。也有用运动粘度表示（V）：单位“厘沱”即M2/S。我国重油一般分为四个牌号：20、60、100、200o每个牌号按该种重油在50℃的恩氏粘度来命名。（3）、闪点将重油在规定的条件下加热，重油随温度的升高，有可燃气挥发出来，可燃气

6与周围空气混合后，当接触外界火源时，能发出闪火现象。这一温度就叫闪点。从原油提炼出来的石油产品越多，重油越重，闪点温度越高。一般130-347C,对安全生产有很大关系。（4）、凝固点重油冷却到一定温度下就会凝固而失去流动性，开始凝固的温度就叫凝固点。为防止凝固，必须采取保温或加热措施。凝固点与含腊量、水分有关，其含量越多凝固点越大，流动性差。一般为24-45C。（5）、残炭重油在规定的条件下，隔绝空气加热，将蒸发出来的油点火燃烧，最后剩下不能蒸发的焦炭就称之为残炭。（重油百分数表示），粘度高的比低的残碳量大。工业炉油喷嘴连续使用中一般残碳不会析出，但在高温空气和经常关闭汕嘴的情况下，会使残碳析出，造成喷嘴结碳堵塞。在加热器上也会集积在管壁上。油中的残碳燃烧时有利于增加火焰亮度，对辐射传热有利。一般为6.5-8.0%,最高：14%,最低：3%。（6）、含硫量重油中的硫是有害元素，它以各种化合物和元素硫的形式存在，除去比较困难。一般小于1%。（7）、水分及夹杂物它们都是有害物质。水分会降低重油的热值，水分含量过多时着火情况变坏,喷嘴火焰跳动。油中水分的来源：重油自身化学变化，用蒸汽直接加热时带进的水份，储存、运输中混入的水份。一般通过自然沉淀使油水分离，脱水后要求《2%。（8）、机械夹杂物机械夹杂物会磨损油泵，情况严重时导致喷嘴堵塞。可用过滤器过滤掉。一般要求＜1%。（9）、重油比重表示重油在20℃,对4c水的比重。用r力表示。一般为0.9-1.0。随温度有较大的变化，在计量、储运中不可忽视。温度相差1OOC,体积相差5-9机重油性质列表如下：

7项目506010020080℃时0EW5.011.015.5100℃°EW5.5-9.5闪点（开口）不大于80100120130凝固点不大于15202526灰分不大于%0.30.30.30.3硫份不大于外1.01.52.03.0机械杂质不大于外1.52.02.52.5我国平板玻璃厂一般重油加热到100℃,粘度在10°E-20°E,雾化前加热到140℃左右。三、煤焦油简介1、制取原理A、煤的分类分为无烟煤（含碳量95%）,烟煤（含碳量70-80%）,褐煤（含碳量50-70%）,泥煤（含碳量50-60%）。煤除含碳外，还含有氢、氮、硫、氧以及硅、铝、钙、铁。煤是由无机物和有机物所组成的复杂混合物。是工业上获得芳香煌的一种重要来源。B、煤的干储把烟煤放在铁管里隔绝空气加强热，就有气体放出来。气体经过冷却在U型管里会凝结出水和一种黑褐色粘稠的油状物为煤焦油。生成的煤焦油含有许多种芳香族化合物。凝结的水里溶有氨（粗氨水）可通过指示剂检验出来，收集到的气体中很容易燃烧的称为焦炉气或焦炉煤气，铁管里剩下的灰黑色固态物质为焦炭。我们把煤隔绝空气加强热使它分解的过程叫煤的干储。煤经过干储生产出焦炭、煤焦油、粗氨水、焦炉气。2、煤焦油的技术指标：°Elooc水分%闪点℃硫含量%热值KJ/Kg密度g/cm3(20℃)机械杂质％灰分%W202>120<1>36000<1.25<1.0<0.5四、供油部分操作（-）重油工艺流程供油f加热器f粘度计，总管流量计f车间油罐一过滤器f油泵一支管流量计一吹扫阀「燃烧喷枪f熔窑

8L回油切断阀」面油的目的是保证供和稳定（即压力和温度的稳定）和便于调节回流量来实现燃烧稳定性，不同情况下的回油量，有的为需用量的几倍，有的为一半等。回量适当大些有利于油压、油温的稳定。但需要增大泵的输送能力和蒸汽用量，回油量过大时不经济。回油方式有以下几种：1、泵后回油（小循环回汕）：油可返回到泵前吸入管，也可返回到油罐。一般返回到泵前吸入管，可以减轻过滤器的负担和节省蒸汽用量。在回油管路上装减压阀以免油泵在吸油时产生脉动。回油方式比较简单，材料省，回油量小，供油稳定性差，只能保证出泵房管内油压的稳定。当输送距离长、喷嘴数量多时，各喷嘴处油压不稳相互干扰。适用于负荷变化不大、输送距离短的熔窑。2、喷嘴前回油（大循环回油）：与泵后回油相同，油可返回到泵前吸入，也可返回到油罐。由于此时回油量较大，泵前回油的比例大时，吸入管极易产生节流现象，吸不上油。回油温度过高时，会影响泵的正常工作。油返回油罐时油温过高会产生“冒罐”。克服泵后回油的缺点，保证各喷嘴处油压、油温的稳定，也保证了油量的稳定，避免喷嘴间相互干扰、支管内重油的凝固。回油管路离喷嘴越近，喷嘴处油压、油量越稳，但增加热耗量、管材用量。适合于油点多、多喷嘴的窑炉以及使用粘度大、凝固点高的重油。3、炉前回油（中循环回油）：是前两种的结合。保证了每个窑炉上油压的稳定，可以减少管材和蒸汽。但在多喷嘴的窑炉上，调节一个喷嘴时，其他喷嘴油压会有波动。适合于用油点多的场合。4、复式回油：是泵后回油和二级加热器前回油相结合的复式回油方式。因喷嘴前的油温油压能自动调节保持稳定，目前本公司采用此种方式的回油。燃料油经储油罐过滤、加压、加热送至喷嘴前燃烧。加热器的燃油出口温度可以进行自动调节，喷嘴前的供油总管压力依靠回油管上的稳压阀调节回流量，而火焰换向是通过各喷嘴支管上的吹扫阀来关闭的。（二）供油泵房1、泵房布置：在油罐区附近，并靠近油罐，油泵最好低于油罐的最低油面。在油泵房内设置管沟，应考虑管沟的油污和清洗水的排出问题。管沟有盖板，泵房有良好的通风系统。2、各种油泵的性能和使用范围：（见附页）

9类别离心泵齿轮泵螺杆泵型号Y型、DJ型、DR型KCB型、2CY型、CBZ型LB型、3U型、3G簧型、3UY型优点价格便宜、维护方便操作可靠、流量大，出口压力平稳。体积小重量轻、动力消耗少、流量均匀，供油稳定。体积小重量轻、动力消耗少、流量均匀，供油稳定。噪音小、吸入头较大，效率高。缺点没有自吸能力，启动前吸管要预先充油。吸入头低，不宜在负压下工作。效率低(0.4-0.8),油粘度增大时，泵的效率、压力、流量显著下降。齿轮精度不够时易磨损、输油时温度不大于80℃、压力和流量选用范围小、油量变化时，泵出口压力波动大，易损坏仪表。要求螺杆精度高，油洁净(经40目滤网)，否则易磨损。输油时温度不大于80℃适用范围粘度小，流量大压头较小的情况。可用作卸油泵或供油泵。不易输送初储点低的氢油和含水较大的重油。输送粘度15-30°E,最高不大于60°E,最低不小于3°E。粘度较大，流量较小、压头高、流量稳定的情况。可用作小量卸油泵或供油泵。输送粘度10-80°E,最高不大于114°E,最低不小于3°E。粘度较大，流量较小、压头高、流量稳定的情况。可用作小量卸油泵或供油泵。输送粘度5-50°E,最高不大于67°E,最低不小于3.5°E

103、油泵的使用和维护（1）开动前必须用蒸汽对输油管道进行吹扫，特别是泵前过滤器到泵入口的管段要仔细清扫，管内机械杂质必须清除干净。清扫程序是：关油路阀门，开蒸汽阀门暖管10-15分钟，然后关阀门。检查电控设备是否正常，用手盘车检查转动是否灵活（2）螺杆泵初次启动前，需灌满引液，同时进出口油管上的阀门均须打开,然后启动。泵启动后如果运转正常，可逐渐关小排出管上的控制阀门，以调节所要压力。离心泵启动前需灌满引液，才能启动。起动油泵禁止空载。（3）启动注意：必须备用油泵，并处于热备装态（处于备用状态的油泵必须让油不断的流过泵内，以便有紧急情况时可立即使用）。准备按油泵钮，注意电位及油泵是否正常，注意油泵压力表读数，其值应符合油泵技术规范规定的值和生产上对油压的要求。（4）定时检查油泵各部分发热情况，并使油泵有停机时间，还要定期维修。（5）泵停用时要用蒸汽吹扫残油。及时倒油，过滤器及时清理、吹扫；关闭进出口油阀，打开排污阀，打开吹扫阀，吹扫后运行时把顺序翻过来。（6）油泵的工作温度不超过90℃。（7）泵正常运转的特征：泵出口压力表指针稳定，波动幅度小。泵运转平稳、无噪音、电流跳动不大、泵体不太发热。4、油泵的故障及其产生原因（1）排不出油和排油量小。泵体内和吸入管内没有灌油。吸入油管高度太高，超过最大吸程。吸入管或法兰盖处漏入空气、旋转方向不对、吸入管过滤器面积太小或堵塞、排出管路或吸入管路阻力太大、油温太低，粘度增大。泵轴转数不够、油罐油位太低。（2）漏油：填料压紧盖没压紧、密封圈已磨损失效、各部分所衬垫的垫圈破损漏油。泵壳、轴承座、安全阀体有裂缝。（3）噪音：油吸不上来。主动轴与电动机轴不同心。轴衬套已磨损。吸油管端有空气漏入。5、燃料油的过滤燃料油在运输和装卸中不可避免混入一些杂质。加热过程中会析出沥青胶和碳化物。杂质如不及时清除，将堵塞和磨损管道、泵、喷嘴，以致影响生产。所以在泵前和喷嘴前设置过滤器。形式和尺寸没有定型，常用网篮式、双联滤网式过滤器及细滤用的片状过滤器。过滤器一般都成对装置在管路中，一个使用、一个备用或清洗。

11过滤器有粗滤、中滤、细滤之分，应根据泵的类型和设备要求选取。在卸油时用粗过滤器滤去重油在运输过程中带入的夹杂物，过滤面积为卸油管截面积的4-6倍。油泵前吸入管上的过滤器主要是滤去油中的机械杂质。在压力线上加热器后的过滤器为了滤去重油在加热和加压过程中所分解出的胶质、沥青、油焦等杂质，避免堵塞喷枪及流量计，各处网孔尺寸：现将燃料油在运输和装卸使用的过滤器参考标准整理如下：燃料油在运输和装卸使用的过滤器网孔尺寸表安装部位网孔（孔/城）网孔面积/进口管面积卸油泵而离心泵16-644-6齿轮泵144-2564-6供油泵前螺杆泵、齿轮泵256-4008-12离心泵100-1448-12喷嘴前机械喷嘴400以上2倍以上介质雾化喷嘴100-1442倍以上精密流量计和调压器前3600-1600230网孔除用（孔/cm?）表示外，还可以用目-孔/英寸表示:丝网孑L换算表目102030405060708090100孔/cm?16641112561005767S1102412961600有些工厂在重油加热器后不装过滤器，在油泵前用400孔/cm?的滤网。泵前太粗，滤网对泵和喷嘴等起不到保护作用，太细或滤网面积过小，而且影响过滤效果，使过滤器前后的压力降增大，油泵会发出噪音，泵出口压力降低，严重时吸不上油来，在运转中如滤网严重积垢，也会产生同样现象。在泵后压力线上阻力过大时滤网会被击穿所以要选的适当。为便于检查，过滤器前后的管上，装两只压力表（过滤器前吸入管，安装正负值真空压表），经常指示通过过滤器时的压力差。压力差数据根据实践获得。工作较好的过滤器，其压力降不大于0.3公斤/cnM如果压力降显著明显,必须进行清洗。泵前过滤器一般上2次/月，压力线上1次/『2周。片状过滤器油粘度小于20°Eo经滤片时的流速O.l-O.3m/s,滤片间的间隙0.1-0.2mm,操作时将手柄转一周，可清除滤片间的油垢。这种过滤器可在运行中清除杂质，强度大，不宜损坏。6、加热

12重油凝固点高，粘度大。供油系统中，粘度是一个主要矛盾。加热温度不够时，粘度大，油泵和喷嘴效率降低，并恶化油的输送和雾化。过热会引起气化和起泡沫，从喷嘴喷出时，形成的粘体会发生气阻，使喷油时产生脉动和噪音，导致燃烧不稳。油温太高油会从管道中析出胶质沥青，油焦等沉淀物，使管道不畅，加热器传热效率下降，使油嘴堵塞。应根据燃油性质及技术上、经济上合理性来确定加热温度，一般130-140度。不同原始粘度重油的加热温度原始粘度（）Eioo8101214161820粘度加热加热加热加热加热加热加热项目要求温度温度温度温度温度温度温度喷嘴雾化6108116122126130134136喷嘴雾化1093100105110113116120循环管路系统1583909498102105107离心泵3068747882868891原始粘度°E008101214161820螺杆泵5058636772757880齿轮泵、往复泵7052586265697274（2）蒸汽加热器A、套管式加热器由两个同心管子组成，重油在内管流动，蒸汽沿逆流方向环隙流动。管道截面积不大，油在管内可保持较高流速，传热系数高。结构简单，加工容易，检修和清洗方便。缺点是接头多，易漏油，体积和占地面积大，金属用量多，适合油泵房加热重油。B、列管式加热器管壳式加热器，重油在列管内流动，蒸汽通过管外侧壁。优点加热面积大,结构紧凑，体积小。缺点：管内流速慢，传热系数比套管式低，容易积垢，清洗困难。由单程、双程、多程之分，油在加热器内，横贯一次或多次才出来。C、蛇形管加热器管内通蒸汽，管外管内盛有很大容积的重油，重油在管内移动及慢，传热主要靠自然的对流方式，传热效率低，升温不敏感。结构简单，加工容易，检

13修和清洗方便。适用于加热强度小的装置，中小型窑炉上作炉前加热器。也可在管内通重油，管内盛大容积的蒸气，但蒸汽耗量高。（3）电加热器在蒸汽加热器后串联一只电加热器，做成管状，设置1-3支电热元件作间接加热。电功率大小按加热油温、升温要求而定。（三）供油管道1、管道使用要求（1）用无缝钢管焊接、法兰连接，保证在工作压力下的密闭性、安装及拆卸方便。（2）选择管径时，按供油系统流程，每一段管道的最大运输油量计算，根据油的粘度、压力不同情况取合适流速，在转弯时，曲率半径不能过小，减少阻力。（3）重油凝固点高、必须有加热、保温措施。（4）管道有一定安装坡度，并在蒸汽吹扫点、管路最低点设排污阀，最高处设放气罚。（5）如管路距离长，应装置膨胀补偿器、静电接地装置保证安全。（6）管路全部结束后，为检验强度、焊缝质量需作液压试验。压力为工作压力的1.25-1.5倍。如发现焊缝有漏或裂缝，应铲掉重焊。（7）管道在安装前清理其内壁，安装后吹扫。外壁要有保护层。2、管道的保温（1）蒸汽伴管保温沿油管用一、二根蒸汽管与之平行敷设，油、气管共同抱扎，使用同一保温层保温，施工简单、油气不会相互渗透，但传热效果比套管法低，保温效果o（2）蒸汽套管保温有蒸汽包油管和油管包蒸汽管两方式。A、油管包蒸汽管就是蒸汽管套装在油管之中，蒸汽的全部放热面为重油所通过，热量得到充分利用。缺点是油管的散热面大，加热效果差。B、蒸汽包油管油管套装在蒸汽管内，蒸汽的热量未得到充分利用，但油管的保温效果好。蒸汽套管保温传热效率比伴管法好，但油管和气管承受较大的热应力，焊

14接点易渗漏不易发现，检修困难，加工和拆装较伴管法复杂。一般使用蒸汽管包油管。3、管道的吹扫和排污管道在停用或发生事故应用蒸汽进行吹扫，防止因油温降而凝固。在重油和回油管道上的最低点设排污阀，供吹扫完毕后放水排污。在最高点设置放气阀以备初次启用时排除管道中的空气。4、阀门和管接头：供油系统中除焊接外，都用法兰连接，并用阀门控制油的流向和调节油量、油压。（四）、常用阀门性能简介1、闸阀、截止阀在泵前管道上一般用闸阀，阻力小，开启较缓慢，调节性能差，在油管中起隔断管路的作用最好是全开或全闭。截止阀用于泵后管道上密封性能好、除起隔断作用也可适当控制开启度以调节流量，但阻力比闸阀大。2、止回阀在管道中防止输出流体倒流的阀门。有升降和旋启式两种。旋启式止回阀阻力小、维护方便、可水平和垂直放置，安装时注意流动方向，否则因闸板自重而下垂，使阀门失去作用。3、针型阀用于喷嘴前微量调节，幅度小，灵敏性大，阻力损失较大。4、气动薄膜调节阀：以压缩空气压力输出的信号推动阀芯移动，和电气转换器组成的调节系统调节油量和油压。5、电磁阀依靠阀中绕线柱上线圈的磁性作用把磁芯拉动，进行开或关的动作。可用作换向装置、或其他切断装置。6、吹扫阀用作重汕换向与吹扫。原理是吹扫阀由驱动阀和三通球阀组成，交替通入换向操作气源，驱动活塞运动，齿轮、齿条带动三通球阀转动90°,燃油和吹扫气交替通或断，实现重油换向与吹扫。重油换向时，进油通过三通球阀的进油孔和喷枪导通，同时三通球阀转动90°将进气孔封闭喷油燃烧。关油吹扫时，进气通过三通球阀的进气孔和喷枪导通同时三通球阀转动90°将进油孔封闭进行吹扫。

15第二章熔窑温度制度与火焰控制熔窑的温度制度指沿窑长方向的温度分布。一般用温度曲线表示。温度曲线是一条由几个温度测定值连成的折线，平板池窑一般测量小炉腿温度。温度曲线对玻璃熔化速度，对流情况，成型作业，燃料消耗等都有影响,因此，连续作业池窑必须根据玻璃成份、燃料品种、生产规模、成型方式等条件，建立一个全窑的温度制度。温度制度一经建立，必须维持相对稳定，不能轻易更改。一、平板池窑的温度曲线有三种，即“山形”“桥形”和“双高”曲线。热点突出，热点距1#小炉温差为100-130C甚至150℃,温差大，对流明显，泡界线清晰。从某种程度上，不能够充分利用熔化面积。2、“桥形”曲线高温带跨度大，达两对甚至三对小炉。热点不明显，位置不稳定。若桥面偏前，投料口温度与热点温度相差小，回流弱，容易发生跑料现象，化料块，生产流深层玻璃液温度提高，同时泡沫层薄，泡界线不整齐，原板质量差；若桥面偏后，料堆熔化慢，不整齐的泡界线外液面上会烧出若干沫子，燃料消耗大，成型流深层温度较低，虚温现象严重原板上气泡较多，生产不稳定。造成澄清面积缩小，澄清效果差，容易导致气泡及轻微波筋的产生。3、“双高”曲线即双高负荷温度曲线。核心是提高1#、2#小炉温度，加大1#、2#小炉燃料量，在小炉燃料分配上，使1#、2#小炉与热点燃料量相同或近似。特点是降低1#小炉与热点温差，实行强制熔化。目前一般都采用“双高”曲线。二、喷枪喷枪就是燃烧器，使重油、燃料油充分燃烧。我国玻璃行业试验、使用的燃油喷枪最早是苏霍夫式、德式索格枪。目前应用普遍的是英式莱德洛枪的改进型LXQ型喷枪、已技术国产化的BHB型和GT-CPA型喷枪。喷枪结构：由油咀、风帽、外套、油管、油气快速接头组成。

16现分类介绍如下：（―）BHB型喷枪1、概述BHB型喷枪一般有BHB250、BHB300型号等，由北京航空航天大学开发研制用于玻璃行业。其中，250是指单位时间内喷出的最大流量（Kg/h）。2、规格喷枪长度：80/85/90cm等。汕嘴直径：3.8/4.2/4.0/4.8mm等。3、工作原理燃油从油管流入喷嘴芯内的油路大孔（孔径4-5mm）,雾化气直行没有执返过程，先后于油流相遇两次。第一次在喷嘴芯中部，雾化空气经螺旋风槽降压增速，达到音速（声音在空气里的速度340m/s）后进入油路，实现初次雾化。在喷嘴芯出口处，雾化空气经锥形直向风槽又一次增速到音速后与有旋向分速的油气混合流相遇实现两次雾化。4、特点（1）无压力板，油路上只有一个大孔，不易结焦堵塞。（2）结构简单，易于拆装、维修。（3）油气两次相遇，基本完全依靠空气雾化。5、使用情况（1）火焰火根、火梢较细，火根黑区较长，火易放长，刚性好，覆盖面略窄。因为在喷嘴出口处两次雾化时，气流只有轴向直行的速度，相对减弱了火根处的雾化作用，使黑区较长。同时油气混合流出喷枪后切向旋转的分速小，轴向直流的分速大，使火根刚性好覆盖面略窄。（2）火焰对熔化的影响火根处温度低，横向温差偏大，料堆向熔窑两侧池壁偏斜的倾向变大。（3）适应性对油的粘度范围适应较宽。（4）雾化空气耗量

17雾化空气耗量较大，雾化气、油压比值达1.2-1.3,雾化空气单耗0.25-0.3kg空气/kg油。（二）LXQ型喷枪由秦皇岛玻璃工业研究设计院燃烧中心开发研制。1、结构：风帽、阻气圈、气旋流体、压力板构成。2、工作原理燃油先流到压力板，经压力板上的斜孔产生切向分速，使油流均匀分布在气旋流体内腔，形成一层油膜。雾化空气在风帽受阻后折返进阻气圈，再折返进气旋流体的螺旋风槽，在风槽出口处降压增速到音速，并与油膜相遇，在巨大气动力作用下油膜破碎而雾化。油气混流到喷嘴出口处,气流继续雾化油滴,达到燃烧温度后出火。3、特点（1）先经压力板的机械雾化，再由空气两次雾化。（2）空气在折返过程中，冷却保护枪件。空气流有一个短暂的受热过程,增加空气压力损耗。4、对燃料的要求最佳进枪油粘度4-6°Eo生产中发现带四孔压力板枪对油的粘度范围适应较窄，粘度超过120C,10°E其雾化已受到影响，油耗高影响窑内温度制度。重油的灰分、机械杂质含量偏大时易结焦堵塞。雾化空气耗量较小，雾化气、油压比值达1.04,雾化空气单耗0.2023kg空气/kg油。5、使用情况（1）火焰火根、火稍较粗大，火根黑区较短而淡，火焰明亮，火稍飘而软，覆盖面大，火焰特点取决于喷嘴结构。喷嘴内油膜与空气流以相反旋转方向相遇，油气混合流出枪后又以一个较大的切向分速，同时减弱了轴向直流的速度。火根处的雾化较好，火焰软、覆盖面宽，但刚性不足。（2）火焰对熔化的影响火根处温度高，减小窑内横向温差，减轻料堆向熔窑两侧池壁偏斜的倾向。6、使用注意事项（1）、选择喷枪时，雾化空气的耗量应越少越好。虽然和助燃风相比雾化空气量很少，但空压机成本费用高。（2）、喷枪件的烧损速度和备件购买量应考虑。受到枪的结构、枪件材质、

18火焰的影响，但因使用时风帽插入喷嘴砖的深浅程度、保护枪余气量的多少不同造成枪件工作环境的不同，造成烧损不同。（三）、LXQ型与BHB型喷枪比较LXQ型喷枪在油质比较好时，油、雾化气量耗用少，火焰较好。对油质适应范围窄。虽在实际生产中可去除压力板提高对高粘度油的适应性，但牺牲了雾化效果、油耗、火焰状况。BHB型在油质较好时火焰、油耗、雾化不显优势。油质差变化大时，并不明显恶化说明其适应能力强。（四）、喷枪安装和使用要求1、更换油枪的顺序。（1）选择好油汽嘴孔径。（2）进行装配、调节好汕嘴与风帽的距离。（3）观察油嘴与风帽是否同心。（4）观察快速接头是否灵活能用。（4）到小炉下面先关油，再关汽，然后拆除喷枪。（5）到小炉下面依次把汽管、油管与枪上汽油管接好。A、先接汽管于喷枪的接头，同时打开一点压缩空气。B、接喷枪油管的接头。（7）调整喷嘴的位置、高度、角度后用螺母固定。（8）最后依次开汽、再开油、调整火焰亮度及长度。2、注意事项和清冼（1）安装喷嘴必须在火稍方向，因为火稍方向的喷嘴是不喷油的。这样对大窑的温度制度影响可以避免。（2）汕嘴与汽嘴安装时要注意规格配合，否则影响火焰的稳定。（3）要当心软管里的高温余油喷出影响安全。（3）清冼要把汕嘴风帽里的垃圾除掉。3、油枪结焦的原因（1）喷枪同心度偏差。（2）油质量差，小口径油枪易堵塞，结焦。（3）油枪与喷嘴石专中心不一致。（4）雾化不良，油压大，粗油滴产生易造成结焦。

19（5）换火不当，惯性油压喷出的残油滴压在油枪上。4、油温一般不超过150度。（1）温度过高时会引起重油的气化和泡沫从喷嘴喷出时形成的气体会发生气阻现象，使喷射产生脉动并发出噪声等燃烧不稳现象。（2）油会从管道中析出胶质沥青，油焦等沉淀物，使管道不畅，加热器传热效率下降，使油嘴堵塞。5、喷枪燃烧不稳的原因（1）供油不稳，油的过滤器，油温，油管路是否混入空气（2）雾化空气过大或过小，检查供油压力，调节旋塞开度（3）助燃风过多过少，检查窑炉闸板的开度，窑炉压力，两次空气量。（4）燃烧室温度低，油温降低，检查烟道闸板开度。（五）、重油的雾化1、重油的燃烧重油比较容易燃烧，但合理燃烧不容易。因此必须要找一个合适的燃烧方法，目前玻璃行业采用雾化燃烧法和气化燃烧法。A、雾化燃烧将重油喷成雾滴，再与空气混合燃烧。喷成的雾滴目的是为增大与空气的接确面积。使重油容易和空气混合，使燃烧迅速又完全。B、气化燃烧将重油蒸发裂化成油气，再按油气方式燃烧。油气制取经重油加热、蒸发气化、高温裂化、洗涤净化制成油气储存在气柜备用。重油裂化另建一车间，设置一套净化设备，但制气过程仍要损失不少热量，在制品加工工序中缺乏净化煤气来源时采用。2、雾化原理雾化燃烧法包括了热传递、扩散、化学反应等过程，其燃烧气体中除气态的碳氢化合物外，还有固态的碳粒、液态的重镭分。分四个阶段：雾化、蒸发（气化）、混合（空气）、着火燃烧。雾化阶段是燃烧过程的关键，雾化好坏影响极大、轻则增加油耗、重则影响生产。使油流股变细和一般物质的细碎过程一样，各种物质都有一保持表面状态不被破坏的内力，只有施加的外力超过此内力时，才破坏其表面状态，物质被破碎。保持油流股表面状态的内力是油的粘度和表面张力，外力大于内力时;油流股被分散，当剩余的外力仍大于分散后油流股的内力时，油流股继续被细

20变雾，直至外力等于内力，达到相对平衡时，油流股才不被再变细，形成大量的具有一定直径的雾滴，油流股内力是进行雾化的唯一依据，施加外力是雾化的条件。根据雾化机理分机械雾化（直接法）、介质雾化（间接法）（1）机械雾化将重油以高压（1.01-3.04MPa）以较大的速度并以旋转运动的方式从小孔喷入气体空间使油雾化，由于依靠本身高压成为油压雾化。高压下油流股内部的波形震动。高压旋转运动产生的离心力。油流股通过气体空间时遇到的摩擦力。由气穴现象产生的局部气化和沸腾，气穴现象：重油局部的自发沸腾和形成气泡和蒸汽空穴，该现象在油压聚降，温度升高时产生或形成急剧涡流由于局部地区的气流速度剧增造成负压也可能产生。重油含有的气体就膨胀成气泡或气穴，使重油加速分离。由于以上各力，使喷出的油流形成薄膜，薄膜增加到顶峰时，成为韧带状的液条，破裂成液滴。雾化效果与油压、油粘度、油的喷出速度、涡流程度、喷嘴结构有关系。雾滴较粗（100-200um）,火焰较庾长（2-3m,扩散角45-50度），刚性好、喷出量大、设备简单、调节方便、无噪音、适用于水泥回转窑。（2）介质雾化以一定的角度高速喷出的雾化介质使油流股分散成雾滴。这种方式造成雾化是由于雾化介质对油流股的机械作用，当摩擦力或冲击力大于油的表面张力油流县分散成夹有空隙气泡的细流、继而破裂成细带或细线，然后又在表面张力的作用下形成雾滴。雾化效果与油粘度、表面张力、油与雾化介质相交角度、相对速度、接触时间、面积、雾化用量、密度有关。雾化细度与油粘度成反比，粘度越大、破裂成油带或油线越粗、雾滴越大。油流股在力和速度的作用下被破裂的程度与表面张力有关，张力越大细带在其尚未伸展，尚未达到足够薄时很快被折断、分离出来的雾滴越粗。反之张力越小，细带充分伸展、变薄，、分离出来的雾滴越细。由于重油组分是碳氢化合物、不同油品的表面张力值相差不大（平均0.024-0.032N/m）,且表面张力随温度的变化很小，所以张力影响是有限的。油与雾化介质相交角度越大、相对速度越大、接确时间越长、面积越大、雾滴越细。其相对速度的影响在雾化介质高速范围内更明显，相交角度改变时接确时间、面积也改变。雾化介质用量增加时，动量增大、雾滴变细。但增加到一定程度后，继续

21增加就不明显了，反而会增加动力消耗、生产成本。雾化介质密度与雾滴细度成正比。雾化介质密度越大，对油流股的冲击力越大、雾滴越细。一般雾化的油滴越细，雾滴直径的均匀性、雾滴分布的均匀性越好。根据雾化介质压力可分为：低压、中压、高压雾化。A、低压雾化：压力2.03-12.16kpa。鼓风机鼓入的空气作为介质，当压力3.04-7.09kpa,流速达70-1OOm/s,喷出的雾滴比机械雾化小10倍，对比高压雾化，其流速还较小，必须依靠介质用量来保证雾化质量，65%的助燃空气用作雾化介质，创造了与空气良好混合的条件，空气系数可取低些。低压雾化喷出的火焰长度中等(最长3m),撇角范围很大(20-90°),有一定刚性、喷出量小(最小l-3kg/h),适用于中小窑炉。B、中压雾化;压力10.13-101.33kpao用压缩空气或蒸汽作雾化介质，所用喷嘴结构和雾化质量与高压雾化差不多。介质用量比高压雾化稍大，约占助燃空气用量的15%左右，介质喷出速度比高压雾化稍小，火焰极短，扩散角较大，较稳定。C、高压雾化：压力101.33-709.28kpao用压缩空气或过热蒸汽作雾化介质。流速达300-400m/s,,喷出的雾滴直径可达到10um一下,火焰较长(2-6m),扩散角小(15-30°),成圆锥形。我厂采用高压雾化方式，雾化介质为预热的压缩空气，本身参加燃烧，不增加窑内气体体积，不会增大热损失和窑压，雾化空气预热后，给窑内带入附加热量，可以降低油耗量和雾化介质的耗量，可改善雾化条件、提高雾化效率。3、雾化的要求：喷的细、喷的均A、雾滴要细最合适的油滴-直径为50um或比50um稍小。能达到受热面大、热量多、气化迅速、燃烧均匀的目的，过细没必要，反而会增加油耗。B、雾滴直径要均匀按现有雾化方法得到是10-100um的雾滴群，要求直径50um或比50um稍小的占85%0C、油流股断面上雾滴分布要均匀不出现边缘集中、中间空心的现象。4、重油雾化的三个基本参数：油温、油压和雾化介质压力。

22A、油温油的粘度随温度变化很大，油的粘度又直接关系到雾化的好坏。一般说，油温度高些，油的粘度小，雾化较好，并且喷出量大，火焰温度较高，油温低时则相反，因此油温的波动会导致熔窑温度的波动。目前各厂都很重视油的炉前加热，一般采用蒸汽加热或电加热，利用自控仪表维持油温的稳定。B、油压在正常的生产情况下，若突然增大油压会使流量和火焰射程都增大，火焰变得长而浑，燃烧不完全，即浪费燃料，又影响作业的稳定。如果继而加大气压，企图用以阻止油的喷出，会同是带来另一个缺点，即雾化空气用量增大，火焰更短、更亮、更刚，这也不符合熔化所要求的尽量扩大火焰复盖面积的要求。因此生产中要保持油压的稳定。C、雾化介质的压力雾化用的压缩空气量和压力也必须是稳定的，并且要具有一定的调节余量。生产中有人用调节雾化气压力的方法来调节火焰的长短浑亮，觉得比较方便，气压增大时，油流量及射程都减小，火焰短亮，火根温度高，火稍变窄。气压继续增大，甚至能封住油流喷出。气压降低时，火焰发红，发飘，火稍湍动不定，刚性下降，严重时冒黑烟。三、对烧油火焰的要求1、油的雾化要良好，雾化介质用量少，燃烧充分，不冒黑烟。2、火焰扩散要迅速，火焰清亮有力，不发飘，不分层。3、火焰长度要适合窑的宽度。4、火焰的方向要控制合适，火焰要平直，稍向液面倾斜。5、火焰的温度要根据熔窑温度制度进行控制，在窑宽方向上火根火稍温差控制在20°C左右。6、要求火焰有足够大的覆盖面积。7、熔窑各部分火焰具有一定的气氛，符合工艺要求。四、火焰长度与方向的控制1、长度：热点处微达到胸墙，其余不超热点。2、方向：喷枪角度一般上倾5—8°。产、2#一般上倾7—8°；3#、4#一般上倾5-6°；5#、6#一般上倾5°左右。火焰紧贴液面，而不冲击料堆液面为宜。

23五、蓝玻、绿玻、白色玻璃对火焰性质的要求1#、2#小炉3#、4#小炉5#、6小炉白玻还原性气氛中性气氛较氧化性气氛蓝玻还原性气氛中性气氛弱还原性气氛

24绿玻还原性气氛还原性气氛还原性气氛海洋蓝氧化性气氛氧化性气氛氧化性气氛六、影响火焰稳定的因素1、风量大小：风量大火焰亮短，风量小火焰浑长，控制风量，减少波动。2、油温、油粘度：控制油温，保证~~■定的油粘度。3、油的压力：控制减少油压的波动。4、雾化剂压力：控制选择与油压相适应的雾化剂压力，并减少波动。5、窑压：控制稳定窑压并减少波动。6、油的含水量：控制加强油罐脱水。七、火焰和温度的调整措施1、火焰短窑内现象原因/调整方法温度正常，高于或低于标准个别小炉火短个别小炉闸板故障检修更换全窑火焰短助燃风开度大关风闸板、关风关汽、开油2、火发飘现象原因分析调整方法火发飘风量小，压不住火增加助燃风量火发飘雾化汽压低、窑压过大或过小增加汽压人工调节闸板。3、发浑而长的的原因与调整措施窑内现象原因措施温度正常时温度高于标准时温度低于标准时个别油枪油汽比例不检查雾化汽情况作同左同左个别合理。相应处理小炉个别小炉闸板出故障发浑（变形或开度变化）。检查更换处理同左同左全窑发浑助燃风量小适当增大风量关汕关风

25同上热通格子砖暂不调整关油关风同上抽力减小、窑压大调节旋转闸板或开足余热锅炉开旋转闸板、关汕开旋转闸板、增大风量同上旋转闸板失灵，或旋转闸板全开，压力大窑压大，视情况稍关风火而后检查处理同左同左同上油压大，汽压小关小油压，开汽同左同左同上雾化汽温度低雾化不良加热雾化汽，提高蒸汽压力看温度情况后作相应调整同左同左4、熔窑温度的一般调整办法6#南温度冷却部温度熔化良好时熔化不好时比标准温度低时比标准温度低时开火开风（在温度低时熔化很好检查生熟料配比）开火开风（检查油的质量）比标准温度高时比标准温度高时关风关火关风关火（在温度高时熔化不好检查生熟料配比）同上同上标准温度继续维持同上同上继续维持6#南温度无上涨趋势，加风加火，保持温度。较标准温度低时较标准温度低时冷却部温度高于标准温度时，如火小应关风，火大则关火。开风开火（火焰长度不够时，增加火焰长度，风不够时加风）5、对火焰的控制要求说明（1）、风量大小，风大，火短；风小火浑长，不能过大，过大耗油。（2）、保证一定的油温油粘度，油温大粘度小，喷出量大，火焰温度高。（3）、油压要减少波动。（4）雾化汽压力的稳定（5）窑压的稳定（6）油的质量，特别是含水量的控制。

26八、换火操作换火就是将燃烧所用的空气、重油分别送入蓄热室和两边的喷枪，将废气轮流通过两边的蓄热室加热格子砖为了稳定熔化温度不让格子砖上部温度过高（不超过该种格子砖所允许的温度），减少窑体耐火材料的烧损，必须按一定的时间间隔进行换火。一般相隔20分钟换一次火，要求换火时间越短越好。（1）换火方式A、手动换火：人工操作，一般在更换闸板钢丝绳，热修，热通，人工摇交换机进行换火，发生突然停电等特殊情况时使用。B、自动：正常情况，由时间继电器到一定的间隔时间，自动进行换火。C、半自动：是人工通过按电钮进行启动交换器换火操作。（2）换火顺序A、自动换火预铃——开回油切断阀——关东油、东汽——空气交换器换向（空气交换器电流指针稳定后，助燃风换向）一一开西汽，西油一一关回油切断阀。（其中开汽到开油的时间间隔根据窑压大小，火焰情况定，一般10-20秒）B、自动到手动顺序若是东火，先把开关打到东汽，东油，解锁，东火，东风位置，然后打手动。C、手动到自动顺序先计算机打自动，开关打自动，然后开关依次拨到空档。（3）换火过程的注意事项A、弄清火焰的方向，有操作工人在下面检修换火设备时应通知检修人员，才能换火。B、若东换西，西无火时，换向阀先检查，可能是西边的吹扫阀不动作，二位四通的线圈，三零件汽压不足等故障。C、若自动换火不行改为手动，等正常后打自动。D、换火发现异常情况时（长时间冒黑烟，窑压过大）应检查助燃风有无,换向闸板是否换过来。第三章投料及液面控制一、投料机简介1、投料机的结构：见附图

27由料斗部分、活动投料台、传动系统、调节机构、机架五部分组成。活动投料台：料析板、推料板等。机架：托轮及车轮机架等。调节机构：调节手轮、调节闸板等。传动系统：电机、摆线针轮减速机、棒销连轴器、圆弧圆柱、蜗杆减速器及偏心圆盘连杆等。2、投料机的工作原理投料台往向前运动时，投料台前沿将浮在玻璃液面的物料往前推，同时,料仓内物料依靠自重落入投料台上；投料台向后运动时，挡料板落下，料仓后壁及挡料板阻止物料随投料台向后移动，物料由于相互作用被挤入投料池。投料台如此连续往复运动，将配合料不断地送入池窑。3、投料机的维护(1)、每天必须对设备进行清扫，表面不许有油污和积尘。(2)、操作人员在接班后经常对设备进行检查,发现问题及时处理。(3)、对设备的各润滑部位定期润滑加油。(4)、分厂每周对设备进行一次维护性检查，并及时处理查出的问题。二、对投料操作的要求1、投入的配合料要形成薄而小的料堆，料层充分覆盖液面，以便接取火焰的辐射热，加速配合料熔化。2、堆要垄形前进，不能跑偏，料堆与泡界线保持一定距离。3、投料量与拉引量的变化相适应。4、配合料入窑时要与玻璃液有尽可能小的落差，防止飞料。三、投料操作1、如何投料(1)、观察窑内两侧温度,温度高的一侧多投料，温度低的一侧少投料。(2)、观察泡界线的远近，泡界线远少投料，泡界线近多投料。(3)、看到料偏料长，随时倒料。(4)、经常检查生料成份及含水量，碎玻璃的比例变化异常情况，如混合料的湿度，有问题及时向班长汇报，及时处理。2、偏料料堆在窑内走偏的现象，我们称之为偏料。

28A、现象分析料堆偏移运行，泡界线成偏斜形。靠池壁两侧泡界线甩角过大，甚至进入高温区。泡界线中间部位太近。B、偏料原因(1)、两侧火焰长短大小，喷枪角度不一样,使两侧温度不平衡。一边火刚性强，温度高；一边火刚性弱，温度低，对流不一致，两侧熔化速度不同。(2)、熔化工对1#—3#小炉火焰变化观察不及时，调节不及时，投料工观察倒料不及时。(3)、投料机闸板开度，投料速度不一样。3、倒料：(1)、要求A、偏料应在40分钟内调整到位。B、倒料时必须保证液面的稳定。(2)、分类正倒料及反倒料(3)、正倒料A、现料有偏向某一侧趋势时，可将某侧的投料机闸板关小或停投料机，使该侧减少投料量或加大另一侧的投料量。B、哪边料少，哪边多开车，哪边料长,哪边多停车。(4)、反倒料发现料根向一侧偏料严重时，先将一侧停车，待料断开后，开一侧投料机，同时停另一侧投料机，根据料堆的情况开停投料机。例如：料堆偏南时，可先将南侧投料机停车，北侧投料机多开车，用料耙推断南侧断料根，重新投入配合料组成新的料垄，并随时注意料根的情况，待料拔正后开南边投料机停北侧投料机。(5)、倒料注意事项A、出现料偏，不要急于进行倒料，首先要确定偏料的原因，然后再调整。否则盲目调整，会适得其反。B、检查投料机推料速度是否同步。调节投料机频率，使之一致。C、检查料层是否适当。

29及时投料机闸板开度。D、窑内熔化温度存在横向温差过大。首先进行倒料，同时调整火焰“四度”。四、液面控制系统简介1、分类液面控制系统分：人工钩子测量、液面镜、伯金针控制、液面镜摄像测量法、核辐射式测量法等。2^控制要求设定值±0.5mm。3、公司生产线采用液面镜摄像测量法、核辐射式测量法。4、工作原理液面测量系统跟踪液面的高度，控制投料机往复的速度频率，使投料量与拉引量相平衡。(1)、液面镜摄像式测量法主要通过摄像测到对面冷却部墙上的固定点，通过反射测出液面的高度，通过计算机来测出结果。液面高度每5秒采样一次及时跟踪控制投料速度，达到液面稳定控制。(2)、核辐射式测量法是通过核辐射测出窑内液面高度与计算机信号相连接每5秒采样一次跟踪液位变化，控制投料速度频率达到稳定控制液面。五、液面控制玻璃液面高低变化，不仅影响熔化作业的正常进行，还直接影响成型工艺的稳定，同时液面波动过大会加剧熔窑池壁耐火材料的侵蚀。液面控制的稳定性直接关系着生产的正常进行。生产中对液面控制应注意以下几方面的问题：1、投料处于自动控制时，要随时注意自控信号灯和运行情况，保持液面镜测量系统对投料机自控状态的灵敏性和准确性，随时跟踪投料运行速度频率，保证液面稳定。2、液面自控失灵立即改为手动投料，计算机手动控制投料机速度频率，并及时向熔化工报告，同时找仪表工修理，修复后改为自控投料。投料机手动控制时，用液面钩子测量液面高度，每小时不少于4次，并观察料堆、泡界线情况，保证液面稳定。六、聚料水包简介聚料水包又称固料器。

301、工作原理利用配合料向温度低的一侧靠拢的原理，这样两边的料堆聚到中间水包，于是能稳定料根的走向，起到聚料的作用。2、使用A、在投料池中心线位置放置。B、使用周期：一般为10个月。C、出水温度：40℃——45℃七、卡脖水包简介1、分类根据其插入玻璃液的深度分为深层水包和浅层水包两种。2、工作原理由于横火焰窑炉其工作流为表层，因此随着水管插入玻璃液深度的增加（冷却强度增大）卡脖处玻璃液与熔窑内玻璃液在温差作用下对流增加，对工作流阻挡作用也增加，使玻璃液流速减慢，相对延长了玻璃液在澄清区域的滞留时间，提高了玻璃液的澄清效果，减少气泡等缺陷，从而提高了玻璃液质量。3、作用降温、提高澄清、均化效果。4、使用注意事项因深层水包漏水会给生产大量气泡，严重影响产品质量，因此使用时必须注意以下几点：（1）、使用前必须严格按照有关验收标准制作，使用前应认真检查（试压、检漏），以确保使用效果。（2）、制定合理的使用时间，做好相应的记录，定期更换，一般三个月为宜。（3）、严格履行巡检制度，每班必须有专人检查。（4）、检查内容：①有无漏水，窑压有无异常变化。②水管前有无异物、浮渣等。③进出水量及温度。④水包潜入深度变化等。八、机械搅拌器简介1、工作原理搅拌器是为配合生产优质浮法玻璃的“双高作业”工艺而设置，是一种用人工促进均化的方法。通过采用机械搅拌，将玻璃液内不均区域及粗条纹不断

31分割成很细短的条纹，使其接触面积扩大以利于相互扩散。2、作用降温、改善玻璃化学均匀性、温度均匀性，提高产品质量，尤其是对消除条纹，提高光学变形角有良好的作用。3、搅拌器的分类：垂直搅拌器和水平搅拌器两种。4、性能比较(1)、垂直搅拌器垂直搅拌的效果好。可按卡脖的宽度设置6〜12只浆叶外径中300mm左右，可用①1"、①2"耐火热钢管制作，插入深度为200〜250mm,有冷却系统和传动装置部分，分单独传动和组合传动等形式，插入位置可用砖拼严。另有冷却风系统、减速箱和密封件，其搅拌效果较好。缺点：更换极其复杂，劳动强度、工作量较大，更换所需时间长，且由于密封严密出现小的漏水事故不易被发现。(2)、水平搅拌器从卡脖两侧胸墙伸入窑内，每支横杆身设3〜4只搅拌浆，高度390mm。优点：结构简单，只需水冷系统，造价低、维修更换方便。缺点：搅拌效果不及垂直式好，且侧面开孔处密封困难，外界气流对窑内工况有影响。第四章泡界线与玻璃液流的稳定一、造成玻璃流动的因素玻璃液在一定的温度时有一定的密度，密度较小者浮，密度较大者沉。窑池各处玻璃液纵向、横向和竖向上的温度存在差别。这是造成玻璃液对流的主要因素。此外，投料机将料堆向前推进，成型流溢出时产生生产流，单位时间内投料量与拉引量应当相等，造成玻璃液的流动。投料回流生产流

32二、玻璃液流的分类

331、投料流成因：热点与投料池温度差2、生产流成因：玻璃液的静压差；成型部与热点的温度差3、横向流成因：熔窑窑宽方向的温度差需要特别指出以上三种回流，在实际生产中，往往不是单一存在的，而是在生产流的作用下作螺旋状前进。玻璃液对流的动力是存在温度。若没有温差就无对流。三、泡界线形成玻璃池窑液面上泡沫层边缘与熔化好的清洁玻璃液之间的整齐，明晰的分界线，叫泡界线。泡界线是投料推料前进的力与投料回流力及生产流拉引力平衡的结果。四、泡界线波动对生产的影响若泡界线移向投料口过近，则料层面积缩小，接受上面热辐射量减少，熔化速度减慢，在投料量不变的情况下，熔化就不充分；若泡界线远移，使料堆占据面积加大，虽然料堆上层熔化速度可加快，但料堆下层熔化减慢，且含有未熔化完石英砂料的泡沫区太远，热点含糊，容易发生“跑料”事故，并且生产流温度因泡沫覆盖面积过大而降低，对生产也不利。五、影响泡界线变化的因素1、温度波动2、拉引量波动3、投料操作波动4、原料成份变化水份变化5、热修影响六、泡界线的异常现象1、泡界线缺角。2、泡界线凹凸不平。3、泡界线前移。4、泡界线后移。第五章窑压及其控制一、窑压自动控制基本原理池窑燃烧用的空气，通过鼓风机管道、送入交换闸板前，经支烟道、蓄热室、小炉，在喷火口处油枪喷出的物化油混合燃烧；燃烧后的高温烟气，经另

34一侧的蓄热室、烟道、集尘设备、余热锅炉经烟囱排放到大气中，形成平衡。窑压是熔窑内压力与大气压差。生产中窑压一般是通过差压变送器来测量的，取压的部位为窑炉澄清部胸墙两侧。差压变送器检测到窑炉相对于大气的压力，将信号通过计算机的模拟量输入通道进入计算机，经工程单位转换，计算机将压力测量值与压力设定值进行比较，通过偏差PID控制算法计算出输出值，再通过计算机的模拟量输出通道，将控制信号输出给现场的电/气阀门定位器，阀门定位器将接受到的电信号转换成气信号，通过气动执行机构来推动烟道旋转闸板动作，改变闸板开度，进而改变窑内压力，是压力跟踪设定值,从而达到保证窑压稳定的目的。工艺压力设定值取压管一变送气一输入模块-PID控制一输出模块一执行机构一调节闸板窑压测量及调节系统图二、浮法窑炉对窑压的要求浮法玻璃生产对窑炉内的压力要求是相当严格的，要求窑内压力控制为微正压，且保持稳定。窑炉压力过高将对窑炉温度制度带来负面影响，而且对窑体侵蚀危害严重，甚至出现旋滴，影响产品质量，降低窑炉使用寿命。窑炉压力过低，造成窑内温度低，相应增加了燃油的消耗量，同时影响玻璃质量。窑压的波动不仅影响窑内温度制度的稳定，同时对流道温度产生相当大的影响，使流道温度波动，影响玻璃液的流量，使成型板宽难以控制，易造成拉边机脱边、沾边等生产事故。故稳定窑压，既可保证熔窑温度制度的稳定，提高玻璃液澄清与均化质量，又可为成型提供良好的条件。三、窑压对熔窑和熔化的影响池窑燃烧用的空气，通过鼓风机管道、送入交换闸板前，经支烟道、蓄热室、小炉，在喷火口处油枪喷出的物化油混合燃烧；燃烧后的高温烟气，经另一侧的蓄热室、烟道、集尘设备、余热锅炉经烟窗排放到大气中，形成平衡。窑压过大，不仅会增加热损失，还会加剧窑体的侵蚀，而且影响燃料在窑内的充分燃烧,破坏窑内的气氛性质。窑压过大还会影响玻璃液的澄清和均化,使气泡及气体夹杂物不能顺利排除，影响产品质量。故生产过程中窑压基本控制在4—15pao熔窑的取压点通常在熔化部末端大旋顶上或澄清部的胸墙上，不同位置的基准点不同。窑压过小，会使冷空气吸入窑内，打乱窑内温度分布和气氛分布，恶化熔

35制的条件。相应增加了燃油的消耗量，同时影响玻璃质量。四、窑压变化的原因及处理方法情况窑内发生的现象调节方法窑压大（包括热修）1.窑内火焰无力2.各处观察口冒火较大3.蓄热室旋顶温度骤然上升4.熔化能力减退5.火焰燃烧速度慢6.产生废气太多7.格子砖堵塞或倒塌8.炉条旋溶渣物太多9.调节系统失灵，闸板不灵活1.提高大闸板，增加抽力2.必要时提高烟道闸板3.关油或提高闸板开度4.提高大闸板、适当开风5.提高大闸板或减少阻力6.将风火配比合理调整7.换蓄热室的格子砖8.掏炉条旋下溶渣物，使废气通畅9.及时调试、修复窑压小1.窑内火短2.窑内呈负压（吸进冷空气）3.各处温度下降降低大闸板即可五、窑压的控制因为窑压的大小及稳定性对火焰燃烧和温度及温度的分布都有较大的影响，所以窑压设定值及调整控制都非常重要。通常窑压设定值的确立有两种方法。第一，利用微压计定期测量玻璃液面上的微压，方法为在加料口旁将测压耐热钢管深入熔窑内约1米，距玻璃液面100mm高度的位置，测得压力为1—3pa为正常。第二，手持一根长约600—800木棍在耳池距观察口100—200处让其燃烧，其火焰向外飘2—3次，向内吸1次为正常。据此来设定基准值。第六章熔窑自动控制操作简介目前，华尔润集团各线均实现了熔窑自动集中控制。此系统采用工控机做监控管理、PLC做实时控制的方式。它主要具有温度、液面、压力、流量等参数的实时检测、控制，换火的自动控制，故障报警和数据打印等功能。一、系统操作说明1启动和退出操作员在接通机器电源后按启动按钮，等待几分钟，系统先进行初始化,然后进入主画面，等待数秒后，整个系统正常运转。退出操作通过推出系统按钮实现。一般情况下，禁止退出系统，否则会

36引起系统出错。2画面简介所显示内容主要由以下几种类型组成A、模拟量数据显示该类数据在屏幕上仅显示该数据的值。B、数据按钮该类数据在屏幕上不仅显示该数据的值，还可进入相关画面，进行操作。C、普通按钮切换到相关画面，进行操作。D、可更改数据该类数据的值可由操作员更改。更改数据时，使用键盘输入数据后，请检查所输入的数据，如果输入正确按WRITE按钮，否则按BACKSPACE或将光标移到数据框，重新输入数据。输入结束后，按CLOSE按钮关闭相关画面。3.画面简介(1)主画面该画面主要是切换按钮。点击按钮一次，就进入文字所提示画面。(2)熔化参数显示：该画面主要显示了熔化所有温度、压力以及油、风、气等参数。当需要打印所有参数时，按COPY下拉菜单，选一打印方式即可。(3熔窑总貌该画面显示内容如下：a、罐顶温度、蓄热室温度、L型吊墙温度、冷却部温度、窑压测量值、液位测量值显示、换火时间。b、冷却部稀释风流量显示以及风机运行状况。c、投料机频率显示。二、画面操作1.窑压测量值，投料机频率、稀释风流量显示值控制画面的操作(1)窑压测量值、稀释风流量显示值控制画面：单击窑压测量值，稀释风流量显示值按钮将弹出相应控制画面，可进行如下操作：i、修改窑压、稀释风流量设定值；

37ii＞选择手动、自动；也、直接输入手动输出值；iv、P.I.D参数修改；v、数据确认。（2）输入数据时，只要双击该值，就会弹出数据输入对话框，输入数据，检查是否正确，如正确，单击WRITE按钮，如不正确，把光标移到数据输入框或用BACKSPACE删除输入值重新输入正确值。当完成数据输入后，检查无误，单击CLOSE按钮，关闭数据输入对话框。1.雾化汽压力测量值、油压测量值、油温测量值、蒸汽阀、电加热开度、雾化汽压力、助燃风流量控制：单击1#分支油流测量值按钮将弹出1#分支油流控制画面，可进行如下操作：a、1#分支油流量设定值、控制薄膜阀开度显示；b、修改1#分支油流量设定值、控制薄膜阀开度显示值；c、选择手动、自动；d、直接输入手动输入值；e、如果选择分之油流设定，单击I按钮，设定值从SP1输入；f、P.I.D参数修改。其他小炉重油操作及其他工艺指标的操作同上述控制方法一样第七章常见事故及处理一、自动换火过程中，换向故障，计算机被锁1、首先把自动换火改为手动换火，弄清火焰方向，倒回原燃烧方向，使火焰恢复正常。2、通知仪表工及有关人员及时修理。3、修复后计算机换向状态与实际窑内的火焰状态一致。4、改手动为自动控制。二、窑压自动失灵及处理1、首先计算机自动改为手动。2、倘若手动也不能维持压力正常，则用人工摇转动闸板，摇转动闸板前,首先把控制气源关闭，打到手动位置，人工摇转动闸板保持压力控制在指标之内。三、空交机链条断裂的处理1、首先通知机电人员及分厂有关人员。2、弄清火焰的方向，如刚启动就断裂，打手动使油、气、风保持一致，

38保证窑内火焰正常燃烧。3、控制室内要有专人控制温度，使工艺在指标内。4、尽快把修理的设备、钢丝绳准备到位，机修工修复后要保证主令控制限位是否到位，再进行手动换向，上下保持联系，预防发生意外事故，再进行换向。四、卡脖水包漏水处理及更换1、卡脖水包漏水，玻璃板面将产生大量气泡，少量渗漏，检查时比较难发现。漏水严重时，应迅速把进水阀门关闭，然后组织人员尽快更换。2、更换顺序A、首先准备好工器具及穿戴好劳保用品。B、通知有关人员到现场，并对人员进行分工，各负其责，相互配合。C、扒掉两侧封砖及垫石专，严禁落入窑内。D、先拉出故障水包，关闭进水阀，去掉皮管。E、把新水包通水、试压检漏。F、把新水推入窑内并调整好合理高度，固定位置。五、蓄热室堵塞及排除蓄热室格子体是玻璃窑炉的关键部位之一，不仅对熔化，玻璃质量及节能起着重要作用，而且对整座窑炉的寿命也有着很大的影响，格子体在运行过程中所处的工作环境非常恶劣，存在着诸多不利因素，如：芒硝、废气，废气中的粉尘粒子及冷凝的玻璃态物质等对格子石专的侵蚀，高温作用；热量循环产生的热震，温度波动产生的热应力及格子砖自身产生的机械重力等不利因素，造成蓄热室格子体的堵塞，所以必须对蓄热室格子体进行除渣及烧渣。六、空气交换器故障1、换向闸板信号换不过检查电动信号是否已掉电,若掉电立即恢复电动，打手动将换火过程完成,若不掉电，打手动将火向倒回，通知有关人员检修。2、换向闸板信号正常，但闸板换不过：基本为有限位开关的小炉闸板与其余闸板脱开，换向打手动，返回原方向，通知设备人员检查，检修正常后切换到自动状态。3、交换器中途停车可按一■下启动按钮，如还不启动再手动换向。4、手动也换不过时，可将交换器换回原来位置，再检查原因。5、在换向时，闸板链条突然断或卷扬机失灵时，造成两侧闸板同时落下,

39窑内压力急剧增大：(1)急速降低油压、风压、助燃风，以减少窑内压力。(2)切断换向电源，此情况下不能用电换向，应立即组织人员用人工换向，由于另一侧闸板落下失去平衡，手摇时重量很大，必要时使用手动葫芦进行换向。(3)立即组织人员对设备进行检修。七、助燃风机正常运行，没有助燃风。1.助燃风方向与火向正好相反，将助燃风打向电动状态，将反向未关的气动碟阀手动关上，通知有关人员检修。2.两侧助燃风均未打开，将给火方向助燃风电动打开通知有关人员检修。3.两侧助燃风均打开，手动将无火一侧的碟阀关上，通知有关人员检修。八、换火故障操作1换向闸板信号换不过检查电动信号是否已掉电，若掉电立即恢复电动，打手动将换火过程完成，若不掉电，打手动将火向倒回，通知有关人员检修。2、信号正常，但闸板换不过换向打手动，返回原方向，通知设备人员检查，检修正常后切换到自动状态。3、雾化气换向故障调用备用二位四通阀并通知有关人员检修。4、吹扫阀不动作打手动将火向倒回，同时与空压机房联系，提高气压，待气压稳定后再换火。'第八章特殊事故处理一、停电1、班长负责指挥，将人员进行分工，明确责任，立即通知有关人员。2、瞬间停电，来电后，立即将停止运行的设备运转，如启动不出，立即让有关人员处理3、停电时间较长(超过5min),当油、汽、风全停时，窑压控制也失灵：4、迅速打手动，人工手摇将大闸板落下，保持窑压，使降温尽量缓慢5、检查卡脖水包是否断水下沉，如断水下沉立即关闭进水阀门，组织人员迅速抽出水包，如卡脖水包没完全断水下沉，应开大进水量，待水压正常后稍作调整即可使用。6、巡检池壁，防止跑玻璃水，并做好应急措施。7、切断所有运转设备电源及关风机闸板，防止突然来电造成事故。

408、来电后，首先将窑内火焰恢复正常，然后依次打开助燃风机.保窑风机、投料机，切记温度低时不可追液面必须保证熔化。9、事故后，把情况如实记入报单，并向有关领导汇报。二、停水停水时卡脖水包的处理方法与停电对水包的处理一样，对前脸水包，则要求应尽量使料下的厚一些，短时间无危险。三、停气1、换向打手动，并与空压机房联系。2、长时间内不能供气时，应停止投料，减少油流，增加助燃风量，窑炉进行保温，通知有关人员，采取应急措施。3、停气时间过长，可用过热蒸汽代替雾化气，这时关闭雾化气来气阀门。四、停油1、立即与油泵房联系，查明原因，通知部门相关人员，如不能马上送油，应降低气压、关助燃风，落大闸板，尽量减少窑内降温。2、如时间长，则停止投料，并与有关单位联系。3、打开来油旁通防止来油后压力过大造成加热器或供油系统漏油。4、来油后先将窑内火焰恢复正常，然后再开始投料。五、停助燃风1、立即开启备用风机，启动后闸板逐渐开大，同时调整油压，窑压，防止冒黑烟。2、如备用风机无法打开，应适当降低油压，必要时可适当增加雾化风压力保证正常燃烧。3、如时间长，温度下降较多，则应减少投料量，必要时和有关人员联系合理降低拉引量。4、及时通知有关机电工进行抢修，试车正常后方可倒换风机。六、停生料1、停生料之前，准备好充足的碎玻璃。2、节碎玻璃下料量，温度曲线按指标下限控制。七、跑料1、加大4#、5#>6#小炉风火量，在耐火材料荷重软化温度所能承受的范围内，强化熔化。2、卡脖水包前挡有未熔化的料，须在卡脖水包处捞净，如未捞净，观察玻璃质量，在质量出现降等的情况下，应抬起卡脖水包，放过浮渣，做好扒耳池的准备工作。

41八、跑玻璃水1、停止加料。2、用铁耙子堵住漏口，并用消防水管浇水，使玻璃液凝固。3、若玻璃水又从凝固的玻璃块下流出时，用撬杠将玻璃块打碎，再用耙子堵上，浇水直至全部凝固不外流为至，然后拿出耙子。4、在漏口处加上200nlm或150mm厚的铁砖，并加风冷却。第一管燃空rnttr第一章概述玻璃熔制过程是在玻璃熔窑内实现的，所以玻璃熔窑的结构、耐火材料的选择和质量直接影响着玻璃的熔制过程及熔制的玻璃液质量的好坏。就结构而言，浮法玻璃熔窑是典型的横火焰池窑，一般具有5〜8对小炉、产量大、温度控制严格、泡界线清晰、质量稳定。它有以下几个主要部分组成：投料口、熔化部、卡脖、冷却部（又叫工作部）、小炉、蓄热室、烟道、烟囱，各个部分既有各自的不同功能和特点，同时又紧密联系，成为一个熔化优质浮法玻璃的动态熔化系统。图1显示的是某座500吨级的熔窑平面图；图2显示的是某座500吨级的熔窑纵剖面图；图3显示的是某座500吨级的熔窑横剖面图；图4显示的是华尔润集团该座500吨级的熔窑烟道平面图。组成玻璃熔窑的耐火材料有电熔砖和烧结砖两大部分。和玻璃液接触的部位及火焰直接冲刷的部位一般采用电熔褥，其他部位则基本采用烧结石专。此外,耐火材料的选择和玻璃熔窑的窑龄及浮法生产线的质量档次有关。窑龄越长，玻璃的质量档次越高，所要求的耐火材料档次越高。

42第二章熔窑结构一、投料口浮法玻璃熔窑的投料口中心线与玻璃液生产流方向平行，玻璃配合料都是从正面投入到窑中。它一般有投料池和带有L吊墙的上部结构组成。现代浮法玻璃熔窑趋向于宽投料池，有的则和窑池等宽（称全等宽投料池），这样有利于薄层投料，提高玻璃配合料的熔制效率，减少玻璃配合料粉尘对蓄热室格子体的侵蚀和堵塞，同时也减少偏料及配合料沿池壁走的机会，对熔化段池壁具有保护作用。带有L吊墙的上部结构具有较好的结构稳定性，有利于提高投料口的寿命；L吊墙斜段对窑内的热量具有的反射作用，压低的鼻部减少了热量外溢，有利于提高配合料的预热温度。二、熔化部熔化部是熔化玻璃配合料成为合格玻璃液的关键部位，它包括熔化带和澄清带，它们以末对小炉中心线后1米为界，靠近投料口的区域称为熔化带，靠近卡脖的区域称为澄清带。熔化带完成玻璃液熔制和排除玻璃液中95%的气泡，熔化带决定玻璃熔窑的熔化能力。澄清带完成玻璃中不到5%的气泡的排放及玻璃的均化和冷却，澄清带排出气泡的多少对成品玻璃中含有的微气泡数量起主导作用。三、卡脖卡脖是连接熔化部和冷却部的通道，它的主要功能就是分隔和冷却，同时又是对玻璃液进行操作的辅助机械设施摆放的集中地，摆放在这里的设备有吊墙、深层水包、搅拌器和空间水包。吊墙是分隔卡脖空间的重要设备，它能减少熔化部气流对冷却部的影响，从而稳定冷却部作业制度。深层水包能够降低冷却部玻璃液温度，提高澄清带玻璃液温度。搅拌器能够提高玻璃液的均匀性。空间水包能够降低卡脖空间温度，间接起着降低玻璃液温度的作用。四、冷却部冷却部又名工作部，主要作用是均化和冷却。它是熔制好的玻璃液在熔窑中最后的停留地，冷却部不应有污染玻璃液的成分，特别是和玻璃液直接接触的池底、池壁，应采用高档的耐火材料（如发泡指数较低的刚玉砖）以满足生产高档玻璃的生产要求。冷却部同时设立冷却部调温风，以满足冷却部调温和提iWj冷却部压力的作用。对于生产特种玻璃的冷却部，如有较大幅度的减产，还必须设立冷却部加热器，以

43满足冷却部温度作业要求。五、小炉小炉是熔窑的供热设备。由于浮法玻璃熔窑普遍采用H型钢及钢帽硝，这样，在小炉间距相同的条件下，小炉的喷火口可以扩宽，小炉喷火口越宽，火焰覆盖面积越大，对于玻璃的熔制越有利。小炉结构设计要合理，出小炉口的空气动力学状态，要满足熔窑内火焰燃烧工况的要求。小炉喷枪要合理布置，满足调制玻璃熔化温度曲线及优化窑内燃烧过程的要求。六、蓄热室蓄热室是窑炉的热量回收单元，它是通过耐火材料从排出的烟气中吸收热量，再释放热量给助燃空气来实现热量回收的。蓄热室的主体名为格子体。热交换效率高的格子体能够提高熔窑的热量利用率，达到节能的效果。蓄热室有多种结构形式，如全分隔、两两分隔、全连通等，不同的分隔形式有不同的特点，不同的操作要求，因此，结合厂内操作习惯、产品质量等实际情况，采用合理的蓄热室结构形式，是优化蓄热室功能的有效路径。七、烟道排烟供气，调节气体流量和窑内压力。第三章耐火材料熔窑是由耐火材料砌筑而成，不同的玻璃质量、不同窑龄对耐火材料的要求也不同。生产的玻璃质量较高、窑龄较长的熔窑对耐火材料要求也较高。目前，在玻璃熔窑上使用的耐火材料主要分为两类，一类是电熔材料，如各类电熔铸刚玉、电熔刚玉及电熔莫来石；另一类是烧结材料，如烧结刚玉、硅砖、粘土褥及碱性病等。在耐火材料的选取上，大部分浮法玻璃熔窑均趋于一致，一般地，熔窑的池壁、投料口翼墙、熔化带胸墙、池底铺面、小炉都采用电熔材料，如电容错刚玉等；熔化部大硝、澄清带胸墙、卡脖胸墙和帽、吊墙、冷却部胸墙和殖、蓄热室、烟道和部分保温材料基本上采用烧结材料，如硅砖、镁砖等。目前，有不少L吊墙的斜段内侧趋向于采用电熔材料，以满足生产高档浮法玻璃和提高吊墙使用寿命的要求，还有一些浮法玻璃熔窑的蓄热室格子体局部或全部采用电熔耐火材料。此外，在玻璃熔窑上也使用了较多的不定型材料。一、粘土大砖BN~40a理化指标：Al2O3^40%,Fe2O3W1.5%,显气孔率＜18%,0.2Mpa荷重软化温度21400C,1400℃2小时的重烧线变化为(0,-04%),常温耐压强度249Mpa。

44外观尺寸：尺寸W400mm的尺寸偏差为±1.5%,尺寸2400mm的尺寸偏差为±1%；长度W400mm扭曲为3%,长度2400mm扭曲为1%；工作面缺棱缺角深度＜10,非工作面缺棱缺角深度＜151；裂纹不允许超过两处。二、粘土砖N-2a理化指标：A12O3^42%,Fe2O3^1.6%,显气孔率W22%,耐火度21700℃,0.2Mpa荷重软化温度21400C,1450c3小时重烧线变化为(0-0.2),常温耐压强度230Mpa。三、直接结合镁络转DMC-12理化指标：MgO272%,SiO2^2.0%,12%,显气孔率＜18%,体积密度23.05g/m3,0.2Mpa荷重软化温度21670℃,热稳定性(次)1100C时水冷次数26次，常温耐压强度245Mpa外观尺寸：尺寸＜200mm的尺寸偏差为±1.5,尺寸2200mm的尺寸偏差为±2；对角线长度＜350mm扭曲为＜2mm,对角线长度2350mm扭曲为《3mm；尺寸50mm的垂直面公差为＜1.5,尺寸2150mm的垂直面公差为W2O四、电熔a〜B刚玉砖理化指标：A12O3^93.5%,Na2O^3.5%,致密部分显气孔率＜2%,体积密度为3.39g/nA气泡析出率为0,普通浇注的容重为23.0g/n?,无缩孔浇注的容重为23.3。外观尺寸：尺寸W600mm的尺寸偏差为±1,尺寸N600mm的尺寸偏差为±2,对角线偏差＜2mm；砌筑面表面平整度W1,非砌筑面表面平整度W2；浇注口不允许凸起；工作面缺棱深度＜10、长度＜30的不超过1处，非工作面缺棱深度W10、长度W50的不超过1处；工作面缺角深度＜10的不超过1处，铸口面缺角深度W15的不超过1处；宽度W0.5、长度不超过所在面宽的1/4的裂纹允许2条，宽度0.51〜1、长度不超过所在面宽的1/4的裂纹允许1条，宽度21的裂纹不准有。五、错英石砖理化指标：ZrO2261%,SiO2^34%,显气孔率＜17%,体积密度23.75g/m3,T0.6℃荷重软化温度21650C,1100水冷次数28,常温耐压强度270Mpa。

45外观尺寸：尺寸WlOOmm的尺寸偏差为土1,尺寸101〜200的尺寸偏差为±1.5,尺寸2200mm的尺寸偏差为±3；对角线长度W350mm的扭曲为W1.5,对角线长度2350mm的扭曲为W2,缺棱长度＜20mm、深度＜5mm的不超过2处；缺角深度＜5mm不超过2处；裂纹宽度＜0.25mm不限制，裂纹宽度＜0.26〜0.5mm、长度W20mm不超过2处，宽度层裂不准有。六、氧化法电熔错刚玉砖理化指标———一33#AZS41#AZSZrO2233%241%SiO2<16%W13.5%A12O3249%245%KzO+Na2。W1.4%<1.3%显气孔率<1.2%<1%体积密度（g/cn?）23.723.94玻璃相析出温度21420℃^1450℃气泡析出率<5<5抗玻璃液侵蚀（三相界面处）<1.4<1.2容重(g/cm)普通浇铸23.423.55倾斜浇铸23.4523.70无缩孔23.6523.80外观尺寸：尺寸W600mm的尺寸偏差为±1,尺寸＞600mm的尺寸偏差为±2,对角线偏差为＜2；砌筑面表面平整度为W1,非砌筑面表面平整度为＜2,浇铸口磨平；缺棱长度WlOmm、深度＜50mm的地方不超过2处；缺角深度W20mm的地方不超过2处；宽度WO.5mm、长度不超过所在面宽的1/2的裂纹允许3条，宽度＜0.51〜1mm、长度不超过所在面宽的1/3的裂纹允许2条，宽度＞1mm的裂纹不准有，长度不超过所在面的1/4的跨棱裂纹允许2条。七、硅石专理化指标普通硅砖优质硅砖SiO2296%296.5%Al2O3+2(K2O+Na2O)<0.5%<0.5%CaO2〜32〜3

46Fe2O3W0.6%W0.5%显气孔率<20%<19.5%体积密度（g/cn?）21.921.860.2Mpa荷重软化温度^1680℃21680℃耐火度℃^1710℃21710C常温耐压强度Mpa230240外观尺寸：尺寸WlOOmm的尺寸偏差为±1,尺寸101〜350mm的尺寸偏差为±2,尺寸＞350mm的尺寸偏差为±3；对角线长度＜250mm的扭曲W0.5mm,对角线长度251〜450mm的扭曲Wlmm,对角线长度＞450mm的扭曲《2mm；尺寸W150mm的垂直面公差＜1.5,尺寸2150mm的垂直面公差W20八、高纯镁石专理化指标'''''''一MgO-97MgO-95MgO296.5%295%SiO2<0.7%<2.0%Fe2O3<0.5%<0.8%CaO21.4%W1.2%显气孔率<17%W17%体积密度（g/m3）23.1%22.95%0.2Mpa荷重软化温度21700C21650C热稳定性（次）风冷210210常温耐压强度Mpa250245抗折强度（1260℃）Mpa25.825.8外观尺寸：尺寸＜200mm的尺寸偏差为-2〜+1.5,尺寸2200mm的尺寸偏差为-3〜+1.5；对角线长度W350mm的扭曲W2mm,对角线长度2350mm的扭曲W3mm；尺寸＜150mm的垂直面公差为＜1.5,尺寸＞150mm的垂直面公差为＜2。第四章熔窑的砌筑熔窑砌筑有一定的要求，池壁、池底、下间隙砖、用电熔砖砌筑的上部结构、蓄热室格子石专应干砌。其他部位应湿砌。除设计中规定留膨胀缝或加入填充物之外，干砌的砖与砖之间应相互紧靠，不加填充物，根据施工时的不同要求，对干砌部位的耐火病应进行挑选、加工和予砌筑。烟道墙和蓄热室墙砌筑时硬质砖和保温砖间沿高度方向每隔一定的高度

47内外砖互相咬砌一层。熔窑各部位砌体具有一定的石专缝，其允许的宽度见下表：项目部位名称砖缝允许宽度(mm)IIIIII烟道和蓄执室八、、'10烟道底和墙蓄热室底3蓄热室墙2a2小炉墙和硝2小炉口1用大型粘土石专、电熔倍刚玉石专砌筑的池壁2窑B1前脸墙诡、分隔装置的单环布1用硅砖和熔铸砖砌筑的胸墙2在砌筑时，需核对窑炉砌筑关键部位中心线及标高，如1#小炉中心线、窑炉纵向中心线、主梁标高、次梁标高、炉条罐顶标高、池壁顶标高、胸墙标高等。第五章烤窑简介砌筑好的玻璃熔窑必须烘烤到一定的温度才能使用，对熔窑加热的过程就是玻璃熔窑烤窑的过程，在烤窑之前需要进行一系列的准备工作，它包括熔窑主体的检查、熔窑主体设备的检查、烤窑设备的安装与检查验收、磴志子的安装与检查验收、温度计的安装与检查验收、热装设备的安装和验收以及烤窑温度曲线的制定等。点火烤窑注意事项：1、要严格按温度曲线升温。熔化部纵向温度差不大于50℃,横向温度差不大于30℃。不允许温度大起大落，如出现温度超标，可临时保温，不可降温。松拉条要采取勤松、少松的原则，大罐回落量绝对不得超过膨胀量的原则，松拉条人员至少每小时上窑一次，具体上窑时间和频度要视膨胀情况而定。2、过大火后，应视窑内温度撤出热风燃烧器。烤窑用热电偶、胀尺等。注意胀尺变化情况，随时调整拉条。3、当温度达到1450℃时开始热装窑，热装时需注意窑内标准温度不得低于

481300C,否则停止热装。热装窑完毕，开始投生料。在此期间，要及时观察液面，记录温升情况，并派专人密切注意检查各处砖结构和钢结构（特别是池壁石专及其顶铁）的变化。第三篇熔化操作规程介绍第一章主要设备操作一、计算机操作法（一）、启动和退出操作员在接通机器电源后按启动按钮，等待几分钟，系统先进行初始化，然后进入主画面，等待数秒后，整个系统正常运转。退出操作通过推出系统按钮实现。一般情况下，禁止退出系统，否则会引起系统出错。（二）、画面简介所显示内容主要由以下几种类型组成：1、模拟量数据显示该类数据在屏幕上仅显示该数据的值。2、数据按钮该类数据在屏幕上不仅显示该数据的值，还可进入相关画面，进行操作。3、普通按钮切换到相关画面，进行操作。4、可更改数据该类数据的值可由操作员更改。更改数据时，使用键盘输入数据后，请检查所输入的数据，如果输入正确按WRITE按钮，否则按BACKSPACE或将光标移到数据框，重新输入数据。输入结束后，按CLOSE按钮关闭相关画面。（三”主画面该画面主要是切换按钮。点击按钮一次，就进入文字所提示画面。1、熔化参数显示该画面主要显示了熔化所有温度、压力以及汕、风、气等参数。当需要打印所有参数时，按COPY下拉菜单，选一打印方式即可。2、熔窑总貌(1)该画面显示内容如下：殖顶温度、蓄热室温度、L型吊墙温度、冷却部温度、窑压测量值、液位测量值显示、换火时间。(2)冷却部稀释风流量显示以及风机运行状况。

49(3)投料机频率显示。该画面操作内容如下：单击窑压测量值，投料机频率、稀释风流量显示值将弹出相应控制画面，可进行如下操作：A.修改窑压、稀释风流量设定值；B.选择手动、自动；C.直接输入手动输出值；D.P.I.D参数修改；E.数据确认。注：输入数据时，只要双击该值，就会弹出数据输入对话框，输入数据，检查是否正确，如正确，单击WRITE按钮，如不正确，把光标移到数据输入框或用BACKSPACE删除输入值重新输入正确值。当完成数据输入后，检查无误，单击CLOSE按钮，关闭数据输入对话框。3、窑底温度该画面显示内容如下：窑底温度，助燃风.稀释风流量以及设定值，换火时间。4、烟道图该画面显示内容如下：(1)烟囱根抽力、温度、烟道温度测量值显示。(2)风机状态显示。5、油汽图该画面显示内容如下：(1)重油一级、二级温度、压力，蒸汽阀、电加热开度，总油流量，各对小炉支流量显示。(2)蒸汽压力，雾化气压力以及流量。(3)助燃风压力、温度以及流量设定及检测值。该画面操作内容如下：(4)单击雾化汽压力测量值、油压测量值、油温测量值、蒸汽阀、电加热开度、雾化汽压力、助燃风流量按钮，可弹出相应对话框，具体操作如同窑压控制画面。（5）单击1#分支油流测量值按钮将弹出1#分支油流控制画面，可进行如下操作：A.1#分支油流量设定值、控制薄膜阀开度显示；B.修改1#分支油流量设定值、控制薄膜阀开度显示值；C.选择手动、自动；D.直接输入手动输入值；E.选择内部、外部；

50如果选择分支油流设定，单击I按钮，设定值从SP1输入；如果选择重油分配模式，单击E按钮，设定值按比例自动分配。F.P.I.D参数修改；其他各对小炉重油操作如同H。6、设备运行该画面显示内容如下：熔化所有窑底风机运行状态。7、熔窑剖面图（换火画面）该画面显示内容如下：盘工作方式、换向状态、燃烧方向、换向报警、换向触发、DCS方式设定、换火时间设定、报警屏蔽、换向时钟、液面显示、油风气和废气走向。8、换向参数设定该画面显示内容如下：换向过程（即换向时间间隔设定）、状态设定及显示、DCS手动操作画面。9、风油比控制参数（1）各小炉百分比，设定值、检测值以及阀位开度；（2）各换向状态显示。10、重油控制回路该画面显示内容如下：重油一级、二级温度、压力、蒸汽阀、电加热开度、蒸汽压力、雾化汽压力、总油流量、各小炉支流量显示；11、雾化介质控制回路该画面显示内容：雾化介质压力、流量。12、助燃风控制该画面显示内容：助燃风流量设定值、检测值、压力、温度。13、报警该画面显示整个熔制车间所有的风机、投料机运行以及退火窑电加热运行状况。14、趋势图程序设置有趋势图，打开不同的趋势图，可查看熔窑温度、压力、重油温度、压力、流量、助燃风、稀释风流量、烟道温度、烟囱抽力等参数趋势。二、投料机操作法1、正常生产时使用两台投料机。一台投料机异常时可换上备用投料机。2、投料机的启动和停止：投料机的启动和停止可在投料机控制柜盘面上按

51“启动”和“停止”来实现。3、投料机运行频率的快慢可在电脑以及投料机控制柜盘面上进行设置。具体操作如下：(1)在电脑上操作时：打开投料机频率控制对话框，选中所要修改的投料机频率值，输入要修改的值，确定后按WRITE,然后按CLOSE关闭对话框；(2)在投料机控制柜盘面上操作：按MENU主菜单，用“+”或键来选择频率画面，输入所要设定的数值，按“0K”键改变投料机频率。三、油罐操作法重油从东区油库输送到车间油罐后，车间测温工需随时观测油罐油位，及时与油库工作人员联系，保证油位稳定。四、油泵操作法1、关闭油路阀门，开蒸汽阀门暖管20分钟，然后关蒸汽阀门。2、检查电控设备是否正常。3、用手盘车检查转动是否灵活，否则需检查或修理。5、打开油泵、油路进出口阀门，然后启动油泵，调节旁通阀将油压调至要求。5、油泵启动后，备用油泵必须处于热备状态。五、列管蒸汽加热器(电加热)操作法1、为满足枪前油粘度，需对重油进行二次加热，采用列管蒸汽加热器以及电加热器，加热器投入使用前应先用暖管蒸汽吹扫。2、根据需要，可将三个列管加热器调为串联使用，如个别时间列管加热器加热油温达不到要求时，应检查蒸汽压力以及疏水阀有无异常。3、当蒸汽加热器能力不足时可利用电加热，打开所有电加热器的截止阀，油流通过电加热器，合上可控硅电源，在电脑重油相应画面输入设定值即可自动控制油温。六、换向系统1、自动换向在换向控制柜上将“自动/半自动/手动”转换开关扳到“自动”位。2、半自动换向在换向控制柜上将“自动/半自动/手动”转换开关扳到“半自动”位。3、手动换向在换向控制柜上将“自动/半自动/手动”转换开关扳到“手动”位，需要换向的按照换向程序依次按有关按钮即可完成一次单程换向。七、红外测温仪操作

521、打开电池盒，按要求装入四节1.5V5#电池，拧紧螺丝；2、按“ON/OFF”键，打开电源开关;3、调节物镜、目镜，使被测物体清晰可见；4、按“MEASURE”键对实物进行测量，通过读数盘读取温度显示值；5、测量过程中，若被测物温度高过1500℃应加滤色片，1500℃以下可以不用滤色片。八、助燃风机操作法1、关闭风机的风门。2、合上柜内的电源开关，将柜门上的开关打到开的位置。3、机即开始按中控室电脑给定的运行速度自动运行此时面板上的运行（RUN）指示灯亮。4、打开风机的风门，风机开始正常运行。5、按下变频器控制面板上的STOP键或将柜门上的启动开关打到停止位置，风机即停止。6、注意事项（1）变频器出现保护故障时，按控制面板上的RESET键复位，再按FWD键运行，也可关闭柜内的电源开关，等变频器完全失电后再合上，再按FWD键运行。（2）定期检查三角皮带的张紧度，如松紧不一，则必须更换，如过松则必须调整。（3）定期清除风机表面的灰尘.油污等杂物，防止锈蚀。（4）定期检查润滑情况，按照润滑周期的规定进行清洗润滑。九、油枪拆装操作法1、穿戴好劳保用品，准备好工具，注意换火剩余时间，确定操作时间是否充足。2、下到小炉脖底下，先拆下所要换油枪的油管，然后拆下汽管，将油枪从枪架上卸下。3、将备用油枪预装在枪架上，按顺序装上汽管.油管。4、调整好枪架上固定螺丝，调整好油枪角度以及位置。5、检查所更换的油枪是否有漏油现象，并观察油枪角度、火焰状态是否正常。十、保窑风机操作法1、检查确认保窑风机处于完好备用状态，电源控制柜无异常，风机门全关。2、选择自动或手动。

533、自动状态：按“启动”按钮，风机自动启动并随后切换到运行状态。手动状态：按“启动”按钮，风机启动，此时电流较大，待电流回落平稳后,按“运行”按钮，风机进入正常运行状态。4、风机运行后检查运行情况，缓慢打开风门，检查进风量大小。H^一、水泵操作法1、启动(1)下水泵控制柜“启动”按钮，运行一段时间，在电流降低时，按“运行”按钮，水泵开始运转。(2)打开水泵的出水阀，再打开进水阀。2、停车(1)关闭水泵的进水阀。(2)按下“停止”按钮，水泵停止运转。(3)再关闭出水阀。3、注意事项：运行时要检查是否有异常的震动、轴承快速发烫和异响等情况，如有应立即停泵检修。十二、水平搅拌器操作法1、准备(1)将搅拌机通水试压，检查正常后推入窑内。(2)将窑两侧的搅拌棒都手动转一圈，防止两侧的搅拌棒在正常运行时相撞或撞两侧的池壁砖；校正位置后拧紧固定螺栓。2、启动(1)接通电源，将变频器控制面板设置为手动模式(LOCAL)o(2)进入变频器控制面板003菜单，设定所需要的频率。(3)分别按下控制柜上两侧搅拌机的“启动”按钮。（4）按下变频器控制面板运行键（START）,两侧的搅拌机即开始按给定的频率运行。（5）检查并调整好两侧搅拌机的转向。3、停止：按下变频器控制面板上的STOP/RESE键或分别按下控制柜上两侧搅拌机的“停止”按钮。4、注意事项（1）变频器出现保护故障时，按控制面板上的STOP/RESET键复位，再按START

54键运行，也可关闭柜内的电源开关，等变频器完全失电后再合上，再按启动按钮和按START键运行。（2）要密切检查搅拌机的运行情况，检查出水情况，检查窑内搅拌棒的磨损情况，检查减速箱的运行情况。第二章正常生产操作一、油汽气路操作1、所辖范围油汽阀门全开后回旋1/3〜1/2圈。2、凡油路，过油前要扫线、暖管，开套管加热，半小时后，油路关闭扫线后方可供油。3、油路在扫线过程中，用关闭压力表，流量计截止阀，待过油后，根据情况逐渐打开前后阀门，再关旁通。4^各汽路疏水阀要畅通。5、油枪喷口嘴结焦，应在换火后清理。6、各枪前阀门按温度曲线的分配开度基本调节好后，没有特殊情况，调节火焰采用调节重油质量流量计的方法，必须满足对温度、长度、角度、刚度以及气氛的要求，否则就应配合油压、气压调节。二、换向操作1、手动换向时将换火控制柜盘面上的转换开关扳到手动位置，换向程序为:响铃开回油关油开吹扫气关雾化气助燃风换向，废气闸板换向美吹扫气f开油f开雾化气T笑回油。裱次按以上按钮即可实现受动换成fff2、半自动换向操作时将换火开关扳到半自动位置，当换向开始时，按半自动启动按钮即可自动完成一个换向单程。3、自动换向是将换火开关转换到自动位置，由计算机控制自动换向。三、投料操作1、经常检查生料的外观质量及碎玻璃的比例变化，异常情况如混合料过干或过湿，有无料蛋颜色不均等，应及时向班长反映迅速联系处理。2、经常观察窑内熔化和料层分布情况，如料层冒泡情况异常，应及时通知有关领导，发现有偏料、长料应及时调整。3、投入的配合料要形成薄而小的料堆，料层要充分覆盖玻璃液面，以便接受火焰辐射，加速配合料的熔化。4、料堆要成垄形前进，不要跑偏，料堆与泡界线保持一定距离。5、一侧出长料，可暂时停止此侧投料机下料，偏料可采用正反倒料法进行倒料。

556、无论用何种倒料必须保证液面稳定。四、火焰操作1、火焰长度，热点处火焰长度微达对面胸墙，其余各对小炉火焰长度不得超过热点火焰长度。2、火焰角度(1)五线：1#、2#、3#小炉枪角度为8°,4#、5#、6#小炉枪角度为7。，7#、8#小炉枪角度为6°。(2)一、二、三、七线：1#、2#小炉枪角度为8°,3#、4#小炉枪角度为7°,5#、6#小炉枪角度为6°o(3)四线：1#、2#小炉枪角度为8°,3#、4#小炉枪角度为V,5#小炉枪角度为6°。油枪需要油嘴、风帽同心，若同心度不好，应根据情况适当增加或减少枪角度，目的是要保证火焰角度上不烧帽、下不吹料，覆盖面积要大，尽量贴近液面。3、火焰速度：要求速度合适，保持一定的刚性，因此，必须保证油气比例、风火配比的合理，油压气压要稳定。4、火焰亮度按规定气氛控制火焰亮度，一般情况下，火焰应清亮有力，不发飘、不分层。带油花的火焰说明汕枪结焦，要及时处理枪，要求喷出的油滴均匀，黑区尽量短，无火星，方向性好。5、料堆、泡界线控制：正常熔化时，应将投入的配合料形成薄而小的料堆,料堆应垄形前进，不要跑料，料堆与泡界线保持一定的距离，其位置不超过指标范围内，一、二、三、四、七线为3#小炉后，五线为5#小炉。泡界线应清楚整齐，线外液面明亮无沫子，其位置不超过料堆后一个小炉。(1)保证不长时间偏料。(2)窑内横向温度差要小，两侧油枪角度一致。(3)减少液面波动。(4)减少拉引量波动。(5)减少窑内温度波动。(6)雾化气压力控制：6、雾化气总管压力可自动控制，以总管中压力信号为检测信号，用气动薄膜阀调节压力。7、各支枪的雾化气压力可通过各支枪雾化气管路中的阀门手动来调节，压力大小根据火焰燃烧雾化情况而定。七、油压控制操作法：

561、在计算机画面中找到油压控制回路。当控制回路处于“A”状态时，为自动控制；当控制回路处于“M”时，为手动状态，可在计算机上修改设定值和阀位开度。2、当油压波动太大或油压自控失灵时，可打开回油旁通，根据现场压力表,手动调节回油量，保证油压稳定。八、液面控制操作：1、投料使用自动控制时，要随时注意液面自动控制的信号灯和运行情况，保持核子液面计对投料机自动控制状态的灵敏性和准确性，每隔20分钟观察一次液面。2、液面计失灵，立即改为手动投料，并及时向熔化班长反映，同时找仪表工修理，修复后改为自动控制，投料使用手动时，应每隔10分钟观察一次液面。3、由于外因使液面波动较大时，液面升降幅度，每次为0.5mm,时间间隔为20分钟以上，逐步调整，若由于原料故障造成液面下降2mm以上时，可根据熔化情况慢慢追加液面。九、冷却部.流道口温度控制操作：冷却部、流道口的温度主要是依靠玻璃液带过去的热量来满足的，因此，冷却部、流道口的温度主要与下列因素有关，保证下列因素的稳定，才能使冷却部、流道口的温度得到有效的控制：1、拉引量的变化：拉引量越大，冷却部、流道口的温度越高，否则相反。2、熔化部温度：熔化部温度越高，冷却部、流道口的温度也越高，否则相反。3、泡界线远近：泡界线后依，冷却部温度会上升，待泡界线正常后，温度将下降。4、窑压的大小：窑压偏大，冷却部温度上升，否则相反。5、液面的高低：液面升高，冷却部温度升高，否则相反。6、卡脖水包或搅拌器停用会使冷却部温度上升。十、温度曲线控制操作：根据熔化情况，按所制定的温度曲线来调整各小炉的油气风配比以保证熔化正常运行，通常各小炉温度波动不超过±10℃,热点温度控制在1580±10℃o十一、窑压控制操作：通过手动或自动方法，调整旋转闸板开度，保证窑内微正压，注意观察窑压显示。第三章特殊操作一、更换投料机1、先将更换的投料机固定仓闸板关死，把投料机中的料下空，然后让电工拆线，将投料机拉出。

572、将调试好的投料机推到位，电工接线，试车正常后，再打开车上固定料仓闸板。3、更换投料机时，由班长负责指挥，动作协调统一，注意安全操作。二、更换水平搅拌器1、通知机修、电工到生产现场，先检查新搅拌棒是否漏水。2、停用旧搅拌棒，将搅拌棒处于水平位置，拉出，拆掉旧搅拌棒。3、装上新搅拌棒并推入预定位置，固定四角螺丝，电工通电，看运转是否正常，机修工检查电机以及传动设备是否运转正常，熔化人员将搅拌棒水管固定好。4、根据要求调节搅拌转速及压入玻璃液深度。5、调整出水温度。三、更换卡脖水包1、检查新水管是否完好，通水试压。2、准备好所需的工器具和劳保用品。3、通知有关人员到生产现场，并对相关人员进行具体的分工，明确职责，相互配合。4、拉掉水包两侧的砖块，注意不要石专块掉入窑内。5、抬高或将水包放平（视情况而定），拉出水包，关闭进出水，拆除进出水胶管。6、将新水包接好胶管，通水观察进出水情况。7、进出水正常后，将新水包推入窑内。8、两侧人员配合将水包推至接触并固定好水管高度。9、调节进出水温度。四、提降拉引量操作1、提拉引量时，随时观察窑内情况，适当增加各小炉风火量，温度按指标上限控制，控制好泡界线，注意液面情况，末对小炉及时调整，确保成型温度的稳定。2、降拉引量时，随时观察窑内情况，适当减少各小炉风火量，温度按指标下限控制，稳定泡界线，注意液面情况，末对小炉及时调整，确保成型温度的稳定。五、质量缺陷及处理1、波筋波筋的产生与原料配合料质量、熔窑温度制度、玻璃液是否均匀有关：(1)出现波筋时，可首先取样进行密度分析，检测配合料质量是否合格，如配合料质量未达到设计成分，建议技术部门调整料方，协助提高熔化质量。(2)查熔化温度制度，是否合理，温度过低，容易出现波筋。适当提高温度，增加碎玻璃掺入率。

58(3)保证熔化，提高熔化质量。(4)检查水管、搅拌器是否有漏水现象，以及水温是否有异常现象。(5)适当提高搅拌器转速和调整压入玻璃液的深度。(6)检查流量闸板、流道、流槽是否有裂痕。2、夹杂物首先取样送化验室做岩相分析，分析夹杂物产生的原因，是由于耐火材料还是原料。(1)对耐火材料夹杂物A、检查熔化温度是否太高。B、检查耐火材料本身的质量。C、对碎玻璃进窑质量进行检查，是否混有耐火材料。(2)对于配合料引起的夹杂物A、检查投料过程中是否有跑料、偏料情况。B、检查配合料的混合时间，以及料的干湿度、粒度情况。C、检查熔化温度情况，泡界线如何。3、气泡(1)窑压过大或过小，温度波动，气氛制度不正常，破坏了窑内平衡而造成小气泡。(2)配合料成分不稳定，澄清剂少，澄清温度不够高，是产生透明气泡的主要原因。(3)冷却部有杂物掉入，易形成大气泡。(4)流量闸板、流道、流槽材质是否有问题。(5)搅拌器、卡脖水包是否漏水。4、析晶(1)死角处不动玻璃液易形成析晶，处理时推死角。(2)另外，窑温波动大，烧翻浆易产生析晶。