某路施工培训资料

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陵川路施工培训资料2021年9月

11、箱梁施工工艺及控制要点2、系杆拱施工工艺及控制要点3、路基工程施工工艺及控制要点4、关于临近既有建筑物爆破的施工建议

2一、预制箱梁施工工艺及工法本桥箱梁截面类型为单箱单室等高度简支箱预制箱梁结构形式梁。梁长分别为24.9m，19.9m。梁高1.4m。

3二、施工工艺要求为了使预制箱梁到达设计要求的100年使用寿命，本工艺围绕这一主题从以下几个方面进行控制：2.1选用满足耐久性要求的混凝土为了到达混凝土耐久性要求，从以下几个方面进行控制：1〕严格控制原材料品质；2〕认真选定混凝土配合比；3〕合理控制拌和物性能。2.2强化结构构造措施与裂缝控制措施从保护层厚度、材质，结构防水等方面进行细化和严格控制；对于裂缝控制方面从混凝土入模温度、拆模、养护、预应力张拉等方面进行控制，保证混凝土构造上满足耐久性要求。2.3针对耐久性有关要求加强施工工艺控制从混凝土施工工艺方面，如搅拌、运输、布料、振捣等，如何保证混凝土的匀质性和密实度进行了详细要求。

42.4制定耐久性混凝土施工质量验收标准对于耐久性混凝土检验按照工程施工质量验收标准应用指南对于混凝土入模温度、含气量、泌水率、电通量、抗裂性、与邻介质温差，拆模温度等检验方法、频率等进行了规定。2.5严格控制预应力张拉的时间严格按照设计图纸对于预应力张拉顺序、时间进行控制，对于前两孔梁进行孔道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，根据实际测试数据进行预应力张拉控制，保证预施应力准确。2.6高度重视后张梁的孔道压浆施工采用真空辅助压浆工艺，对于浆体性能指标、压浆设备、压浆工艺操作流程进行了明确的规定要求，确保预应力管道填充密实，保证箱梁混凝土的耐久性。

5三、原材料质量控制的技术要求3.1水泥1〕水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，水泥的技术要求应满足?硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥?〔GB175〕的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比外表积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量小于8%。碱含量小于水泥质量的0.60％。2〕水泥进场应附有产品合格检验单，材料部负责收集，并报试验室检验，试验室按规定提交复检报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。3〕对新选货源的水泥，试验室应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比外表积、C3A含量、混合料掺量等工程按GB/T176-1996和JC/T420进行全面检验。每批散装水泥不大于500t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等工程应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装缺乏500t时，也应按一个验收批进行检验。

63.2非预应力钢筋1〕非预应力钢筋〔带肋、光圆钢筋及盘条〕，性能应分别符合GB1499、GB13013、GB/T701的规定。对于HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5%的规定。2〕钢筋进场应附有出厂合格证，物资部负责收集并检查每批钢筋的外观质量，钢筋外表不得有裂纹、结疤和折叠；外表的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差〔带肋钢筋为横肋

7的高度〕，测量本批钢筋的直径偏差。3〕试验室负责对每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号为一验收批进行检验。每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸〔含抗拉强度、屈服点、伸长率〕和冷弯试验。4〕当试样中有1个试验工程不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格工程作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，那么该批钢筋应判为不合格。

83.3细骨料1〕细骨料采用中粗砂，要求洁净、级配合理、质地均匀巩固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不应大于1.5%，其余技术指标应符合施工相关规定。2〕试验室对于新选原料产地或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，应对筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、巩固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等项指标按JGJ52—92，等相关标准进行检验，检验合格前方可投入使用。3〕首次进厂的细骨料，物资部应检查供给商出厂检验报告并报试验室进行检验，试验室按规定提交检验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

94〕试验室对选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反响的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反响的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反响膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3Kg/m3，并应按高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反响有效性评价。5〕试验室对连续供给同厂家、同规格的细骨料400m3〔或600t〕为一检验批，缺乏400m3〔或600t〕时按一批进行验收。日常检验工程为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。6〕物资部负责对细骨料入仓前进行过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入。

103.4粗骨料1〕粗骨料选用坚硬耐久的碎石，试验室检验其压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比不小于2。含泥量不大于0.5%，针片状颗粒含量不大于5%。2〕粒径为5-10mm和10-20mm两规格，按大小7比3的比例配成5-20mm连续级配，最大粒径不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，粗骨料的松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。3〕选用的骨料试验室应在试生产前进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反响的活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸盐反响的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反响膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并应按高性能混凝土暂行技术条件的要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱-骨料反响有效性评价。

114〕对于新选原料产地、使用同厂家、同品种、同规格产品达一年者，试验室应对颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、巩固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、硫化物及硫酸盐含量、碱活性等项指标按JGJ53—92，以及相关规定进行检验，检验合格前方可投入使用。5〕首次进厂粗骨料时，物资部应检查供给商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。6〕试验室对连续供给同厂家、同规格的粗骨料400m3〔或600t〕为一检验批，缺乏400m3〔或600t〕时按一批进行验收。日常检验工程为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。

123.5混凝土1〕耐久混凝土所用各种原材料应符合?客运专线高性能混凝土暂行技术条件?及有关技术标准规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。2〕选用混凝土的配合比应按以下根本要求办理：C40混凝土的胶凝材料总量不宜高于450kg/m3，C50混凝土胶凝材料总量不宜高于500kg/m3。3〕当骨料的碱-硅酸反响砂浆膨胀率在0.10-0.20%时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3。并应按?客运专线高性能混凝土暂行技术条件?附录C方法试验证明抑制有效。4〕预应力混凝土中氯离子总含量〔包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和〕不应超过胶凝材料总量的0.10%。混凝土含气量不应小于2.0%〔本工程所处地区无抗冻要求〕。5〕当混凝土配合比、主要原材料或者搅拌工艺发生变化时，试验室应及时对塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。

133.6预应力钢绞线1〕预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860Mpa型钢绞线，其性能应符合TB/T5224-2003的要求。供给商应提供每批钢绞线的实际弹性模量值。2〕试验室对于预应力钢绞线进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率、松弛率等工程进行全面检验。生产中按每批不大于30t.同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。3〕钢绞线存放在枯燥处，防止潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。

143.7锚具1〕锚具、夹具应符合GB/T14370的要求，采用的锚具、夹具应通过部级鉴定，并符合设计要求。2〕以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号的锚具为一验收批。初次选定厂家时，试验室应对外观、锚固效率系数、极限拉力总应变、锚口摩阻、喇叭口摩阻等工程进行检验。每批进场锚具外观检查抽取总数量的10%，且不少于10套，外观检查外表无裂缝，尺寸应符合设计要求。硬度检验：夹片每批抽5%〔不少于10片〕。锚环每批抽10%〔不少于3件〕；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合设计要求。抽取3套试件作静力锚固能力〔锚固效率系数ηa和极限总应变εapu〕检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经试验室出具试验报告方可使用。3〕物资部对于锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，防止锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。

153.8钢配件1〕钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700?碳素结构钢?技术条件的规定，支座板和螺栓材质符合GB699及GB700有关规定。2〕钢板、钢料应附有出厂合格证。按施工图纸要求，应进行多元素渗透等相应的防腐处理，多元素渗透厚度分别符合相应的技术要求。3.9拌合用水采用饮用水拌合。试验室对于新水源或同一水源使用达一年者要进行PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物、硫酸盐含量检验，符合JGJ63和GB/T176—1996的要求后，方可使用。3.10掺合料1〕混凝土矿物掺合料为Ⅰ级粉煤灰，质量符合GB/T18736-2002和GB/T18046-2000的规定，需水量比不应大于100%，比外表积应为350—500m2/kg。活性指数不小于95%，对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达6个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、MgO含量、碱含量、Cl-含量、活性指数等项指标进行检验，合格前方可投入使用。2〕每次进货时，物资部检查供给商出厂检验报告。试验室按同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，缺乏120t作为一验收批进行检验。3〕物资部负责掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。

163.11外加剂1〕混凝土采用的复合外加剂应相关部门鉴定或评审，并经产品质量监督检验中心检验合格的产品。2〕采用的复合外加剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，能使坍落度损失小、适量引气、明显提高混凝土耐久性能，30min减水率不应低于20%，碱含量不得超过10%，硫酸钠含量不应大于5%，氯离子含量不应大于0.1%。3〕对于新选货源、使用同厂家、同品种、同规格产品达6个月时，试验室应对匀质性指标、减水率、坍落度保存值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、Cl-渗透电量、对钢筋的锈蚀作用、碱-硅酸反响抑制效能、收缩率比等项指标按GB/T8077—2000，GB/T8076—1997和JC473-2001进行检验，合格前方可投入使用。4〕正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，缺乏50t时，也按一批进行验收。日常检验工程为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。

17四、模板工程4.1模板设计1〕模板分底模、外侧模、端模和内模四局部。2〕底模采取分段分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度到达设计要求。要求底模在使用过程道和牵引设备组成中不变形和不发生下沉现象。3〕外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。4〕内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三局部组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。5〕端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。

184.2模板制作和安装1〕箱梁模板由底模、侧模、内模和端模组成。采用整体式钢模板，外侧模、端模、底模的挠度不应超过模板构件跨度的1/400，内模的挠度不应超过构件跨度的1/250。模板的面板变形不应大于1.5mm。模板在设计制造时应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能够屡次重复使用不至于产生影响梁体外形的刚度。模板面板与混凝土接触面的焊缝应打磨平整，不应有焊疤、凹坑、烧伤等现象。2〕底模板：为了便于运输模板先以十小块模板制作，到达工地后在制梁台座条形根底上按图纸调整好预留反拱度并拼装焊接成整体。底模加工制造要求：底模四个支座相对高差不大于4mm。同一支座四角高差不大于2mm，每米上下差不大于2mm。

193〕侧模板：侧模板采用分段制造，制造要求如下：模板接缝处应严密，焊缝采用熔透焊，焊缝打磨平整，预留工地整拼的接缝须采用刨边对接，预拼后对接缝不大于2mm，错台不大于1mm，板面不平整度每米不大于2mm。侧模在工地拼装成整体，侧模与底模连接采用螺栓连接，每隔2.5米用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm用M22螺栓连接以保证侧模与底模密贴后，焊接牢固形成整体模板，可以实现底侧模固定不动直接提梁。外侧模应设置附着式振动器，振动器交错布置且尽量靠近底部，安设牢固。梁端钢筋较密部位宜根据需要设置底振。侧模、底模模板图见以下图。

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214〕内模系统内模在箱梁模板体系中结构最复杂，是保证箱梁质量的关键，而且在箱梁循环作业中起着关键的作用，是主要的控制因素。我局采用液压式整体内模是机、电、液一体化自动完成伸缩动作的钢模板，主要由五局部组成：内模模板、内模纵梁、导轨梁、支撑钢凳及支墩、液压控制系统等组成。内模设计为全液压自动开合形式，分成假设干独立的局部，中间采用螺栓联结。为便于工作，每个独立的局部又可按工作顺序分为3～4等份，由液压工作站分别提供动力，使模板的各局部按顺序到达收缩、张开的目的。内模的运出由与其相连的行走小车控制。内模与外模通过通风孔进行联接，确保腹板结构尺寸。内模模板及工作示意图见下页图。5〕端模板：端模面板厚14mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。

224.3模板撤除4.3.1脱模顺序：1〕拆端模拆内模。2〕试验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体、环境温度监测，当梁体混凝土强度到达设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可撤除模型。气温急剧变化时不宜拆模。3〕拆模时，首先撤除模板顶面联接平台〔浇筑混凝土时的操作平台〕，其次撤除内模和外模联接件及内模，再撤除端模。4.3.2内模撤除内模撤除同样要等到混凝土强度到达设计要求的强度后，经过技术人员试验检测认可前方可进行拆模。拆模时注意先按节段，撤除两节段间模板联接螺栓，再分节段，从两端往中间依次脱模。

234.4施工工艺流程及本卷须知4.4.1内模施工工艺流程a.外模安装完毕后,吊入底腹板钢筋。

24b.用龙门吊将内模吊入外模内，此时，模型为收缩状态。

25c.②号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧上部模板顶伸到位。

26d.③号千斤顶供油，活塞伸长，将腹板内侧下部模板顶伸到位。

27e.①号千斤顶供油，活塞伸长，将顶板模板顶伸到位。

28f.增加支撑螺杆，精确调整内模。

29g.将桥面钢筋吊装到位，与底腹板钢筋连接，对内外模型及预应力管道进行全面的检查。

30h.梁体混凝土灌注完毕养护后强度到达设计要求，开始撤除内模，先人工撤除螺杆，再利用千斤顶回缩，缩回顶板。

31i.下部侧面模板回缩。

32j.上部侧面模板回缩

33k.将内模从梁体内拖出，去除灰渣，涂脱模剂，准备下一循环。

34钢配件的制作要符合?钢筋焊接及验收标准?GBJ18—84的要求，钢配件制作完毕，必须通过检查合格前方可使用，安装必须牢固，位置准确，对于外露以及提出特殊要求的钢配件要进行锌铬涂层防锈处理〔即达可乐技术〕，处理的方法要符合相关标准要求。支座板应保持平整，安装后预制梁四个支座板相对高差不超过2mm，每片梁放置完支座必须检查其相对高差同时做好记录。

354.4.2内模施工本卷须知1〕内模第一次拼装是在内模制作厂家技术人员指导下进行的，拼装过程中注意服从现场技术人员的指导，记录安装顺序及本卷须知。2〕内模吊装时注意检查吊装绳索、吊架等设备是否完好，如发现不平安因素及时处理或上报。3〕模板内液压系统中的油泵、油管、接头注意保护，防止出现异常现象。特别是浇注混凝土前用包装袋缠绕油缸臂，防止混凝土对油缸形成污染，损坏油缸密封。4〕混凝土浇注完毕后，必须等到技术人员通知前方可拆卸内模，严禁在没有技术人员通知情况下进行拆模或松模。5〕脱模收缩油缸时要统一指挥，使每位施工人员处于平安位置，不可站、坐在收缩占用位置。得到回应前方可收缩油缸，防止以外发生。6〕从梁内用卷扬机脱模时注意施工人员不可停留在内模与混凝土之间，指挥人员在得到所有人员认可前方可进行拖拉作业。7〕脱模方式可采用整体脱开方式，或局部脱开后扩展等方式，防止强性拽扯。模板变形后及时维修及涂漆。8〕内模小车脱模板后，注意横向收缩保持平衡，以防侧倾。9〕内模板进出端隔墙处的间隙较小，须注意观查。

364.4.3液压局部本卷须知1〕液压站供电线路是否完好；2〕液压管路阀件是否损坏，连接螺栓是否松动；3〕模板油缸是否完好；4〕有无漏油现象；5〕检查各种仪表及指示灯是否指示正常；6〕液压系统工作前应检查油箱油位情况，各种阀门所处位置，假设系统长期未工作或更换新油后，应向油泵、油马达壳体充清洁油，保证其轴承的可靠润滑；7〕检查支撑螺杆有无损伤、有无弯曲；8〕检查模板有无变形；9〕施工前应组织有关人员学习使用说明书，对整机结构、性能和工作原理有根本了解。

37按规定向液压油箱注入液压油，油位不得高于油标的高度，注入液压油时要通过滤油器，其滤油精度为10微米。油缸停止动作后，应将各操作手柄，操作开关置于原始位置；采用性能合格的液压油，严禁不同牌号的油液混用。定期检查和更换油液，首次工作500小时即应更换油液，以后每工作1500小时应更换油液。向油箱内注放新油时，翻开油箱顶部空气滤清器的盖子，插入输油管，使用过滤精度不低于10ц的清滤车向箱内输油，放出的旧油应检查，其油质合格再过滤清洁后向油箱输送。液压油报废标准如下：粘度〔10～5m2/s〕，超过±10～15%酸值〔mgkoh/g〕，水份超过0.3～0.5%。液压系统各局部的压力值在出厂前均已调好，不得随意变动，如必须重新调整那么应按要求进行。在重新调整时应由小到大平稳进行，即先将调压螺栓全松，然后逐渐旋紧至所需压力；调整完毕后应用并紧螺栓压紧，装好防护罩，以防误动，松动失调。

384.5质量控制要点1〕模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2〕模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合要求。

39模板安装质量标准表序号检查项目允许误差（mm）检测方法1梁体全长±10尺量2箱梁跨度±5尺量3箱梁高度+10-5尺量4翼缘宽度+5-0尺量L/2，L/45腹板厚度+5-0专用尺，检查L/2，L/46桥面总宽度+10-0尺量7侧模垂直度≤±3‰吊线测量8相邻模扇高差≤3尺量9底模、侧模纵向弯曲+5、-0拉纵向中心线尺量10梁体平面纵向对角线≤15尺量11支座板两端相对高差≤2水准仪抄平每块边缘高差≤1用600毫米水平尺检查12底板横截面内两边高差≤3用600毫米水平尺检查沿梁长任意点与设计高差≤3用600毫米水平尺检查14模扇接缝密切板面涂刷隔离剂符合要求

40五、钢筋工程5.1施工方法5.1.1工艺流程：进场复检→钢筋下料→弯制成型→固定支座板和防落梁预埋钢板→绑扎骨架→固定预应力管道→固定堵头模板→吊装就位→隐蔽工程检查。5.1.2钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。1〕钢筋接长采用闪光对接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，方可成批焊接。闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角度不大于4°。

412〕工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。3〕检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个检验批。4〕冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外。5〕冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，外表无削弱钢筋截面的伤痕，外表洁净，无损伤、油渍等。6〕钢筋下料前，首先按照1：1的比例在钢筋厂内按照标准断面放大样，标准断面钢筋在样图放在钢模板上，然后用定位钢筋进行大样定位。每制作一个钢筋要和标准断面的钢筋进行比照，防止出现不适宜的情况，造成保护层偏大或偏小。

425.1.3钢筋绑扎：箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两局部，为了保证钢筋绑扎位置的准确及加快模板的周转时间，使钢筋绑扎与箱梁混凝土施工能够同时进行，可制作钢筋绑扎胎具，见以下图。

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441〕绑扎台座利用角钢和钢管焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋进行定位绑扎。钢筋绑扎前首先对胎具进行全面检查，确保胎具的尺寸位置正确，对胎具下部的角钢首先进行标高测量，确保底板部位的钢筋在一个平面上，并控制所有角钢点高度必须在同一个平面上，确保底板钢筋水平，保证胎具底面和底模面状况一致，吊装后保护层、预应力管道定位准确。2〕预应力管道定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。3〕钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎具上标明位置，再布筋绑扎。绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。为保证钢筋绑扎定位准确，同时加大骨架钢筋之间的整体性，满足整体吊装要求，防止在吊装作业时，钢筋骨架散架，结构位置不准确，预埋件错位等问题的发生，底板二层钢筋的骨架事先在定位钢板上焊接，使之成为一个整体，以加大吊装时的稳定性与结构尺寸的准确性。

45焊接时各种钢筋在大样平台上进行组装焊接，对于结构尺寸不正确处要及时修正，对于修正不了的要坚决报废。确保每一个钢筋骨架的位置正确，在进行大范围骨架组装前，对焊接的骨架在绑扎胎具上进行试安装，及时发现存在的问题，并对存在的问题进行汇总整理，消除不恰当的尺寸，等焊接骨架位置无误后再到胎具上进行大范围的加工。4〕在胎具上进行钢筋绑扎时，进行抄平，按照相对标高的位置控制，纵向至少拉5道线，控制横向坡度，在钢筋整体吊装到制梁台座以后，将整平机在梁面上沿轨道走一遍，检查是否有因为吊装引起的变形，假设有变形，由钢筋绑扎人员进行整改，确保钢筋平面位置准确5〕在钢筋绑扎前将预留孔位置事先标识在胎具上，钢筋绑扎时事先避开或做成异型筋。腹板每2米留一个下料位置，加工异形钢筋或者留一个横向钢筋暂不绑扎，待下层混凝土布完后，再进行绑扎。6〕为保证底腹板、桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道，劲性骨架由上下两层钢筋加焊形成。

467〕当梁体底腹板钢筋及桥面钢筋笼绑扎完成后，抽拔棒安装在梁体钢筋绑扎台位上进行。抽拔棒与普通钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。定位钢筋网应与腹板箍筋焊接在一起，焊接时注意水平方向定位钢筋必须水平。定位网的网眼净尺寸应比抽拔棒外径大5～8mm。8〕钢筋绑扎时注意扎丝头均须进入钢筋区域内，不得外伸至保护层内。保护层垫块采用高性能细石混凝土垫块，抗压强度不小于50MPa。垫块按照钢筋直径制成十字形凹槽，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。保护层厚度误差控制在0～5mm内。9〕保护层垫块的设置要求：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m，具体间距根据不同部位钢筋重量及塑料垫块承压指标计算确定。

475.1.4预应力孔道成型:纵向预应力孔道采用橡胶抽拔棒预埋成孔。1〕梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。安装穿送时前端须人工引导进入预设的定位网眼中。穿送时注意不得用力过猛，以免造成抽拔棒折断损伤。2〕抽拔棒穿好后，技术人员负责对管道的方向、位置进行检查调整，确保管道定位准确。还需检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止浇筑混凝土时水泥浆渗入造成孔道堵塞。

485.1.5钢筋安装：在底腹板钢筋绑扎、内模安装完毕、顶板钢筋绑扎完成后，采用生产区2台龙门吊通过专用吊具整体吊装入模。1〕特制吊具采用型钢制作主梁和分配梁，主梁全长31米，分配梁长15米。吊具应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1/250。吊具应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能2〕起吊钢筋笼的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋笼内穿入短钢筋作为分配筋，不得将吊钩直接挂在钢筋上，分配钢筋应放置在纵向钢筋下面。起吊钢筋时钢筋笼下面不得站人。3〕吊装钢筋前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后略作停顿使钢筋笼不纵向窜动，便于钢筋笼对位。钢筋笼对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，此情况下钢筋笼缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋笼精确对位。4〕吊装时，翼缘板部位用钢丝绳和拉杆与吊具连接，腹板部位用钢丝绳和导链与吊具连接，起吊后，对于受力要通过拉杆和导链调节，观察比照分析钢筋每一个与吊具连接点的受力，对于松的部位要通过调紧拉杆和导链来到达受力均匀的目的，对于紧的部位要通过轻轻松动拉杆和导链来适当放松，使受力均匀，防止局部受力偏大，导致箱梁钢筋发生变形。5〕吊装过程中要统一指挥，动作一致，协调操作。

495.2质量控制要点1〕钢筋加工制作过程中，严格按照有关技术要求进行操作，加工误差控制在标准允许范围内，见下表。

502〕绑扎成型的钢筋骨架必须确保保护层厚度、预留管道位置准确，见下表。后张梁预留管道、钢筋绑扎要求表序号项目要求1抽拔棒在任何方向与设计位置偏差距跨中4m范围：≤4mm其余部位：≤6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤15mm3底板钢筋间距与设计位置偏差≤8mm4箍筋间距及位置偏差≤15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、07其他钢筋偏差≤20mm

51六、配件工程6.1配件施工1〕配件是指支座预埋件、泄水管预埋件等。2〕钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。根据技术条件和施工图纸要求，钢配件外露局部要进行相应的多元合金共渗防腐处理。3〕支座板的加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板外表平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。4〕钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，浇筑过程中应确保不产生移位，浇筑混凝土时，配件周围不漏浆。

525〕支座板安装之前技术人员进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓不与支座板焊接等，并进行试拼合格。6〕通风孔：在箱梁两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，假设通风孔与预应力筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。7〕梁底板泄水孔：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底版沿纵向设置间距不大于4m，内径为Φ80mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，应在底板上外表根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，防止箱内的积水。8〕检查孔:根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板设置0.25×1.5m的槽口，为减少底板因设槽口而引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。9〕吊装孔:箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，吊环采用高强钢棒，吊装梁体是在顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，钢垫板厚度为40mm。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

536.2质量控制要点1〕支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。2〕安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。3〕钢配件外露面应平整无损、无飞边、无空腹声。6.3钢配件质量控制检测

54钢配件质量控制检测一览表项目质量指标检测方式及部位检测方法检测设备支座中线偏离设计位置±3mm测两端支座中线与梁体中线的横向偏移用钢卷尺、跨度样板测量钢卷尺、跨度样板板面边缘高差≤1mm检查支座板边缘高差用水平尺靠量水平尺、塞尺外露底面平整无损、无飞边、无空腹声观测预埋件表面目测、锤击目测对角线偏差≤1mm用游标卡尺测量支座螺栓中心用大量程游标卡尺测量1m游标卡尺

55七、混凝土工程7.1配合比设计混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。1〕选定混凝土配合比应遵循以下规定：①混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35。②混凝土中掺加适量的符合高性能混凝土暂行技术条件要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。2〕混凝土配合比按以下步骤计算〔以枯燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计〕、试配和调整：①试验室负责核对供给商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合料种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。

56②参照?普通混凝土配合比设计规程?〔JGJ55〕的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足标准要求。否那么应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。③采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率等符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。该配合比作为基准配合比。④改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配出拌合物性能与要求值根本接近的配合比3-5个。⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能比照试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长均采用150mm；抗裂性比照试验可以参照?客运专线高性能混凝土暂行技术条件?附录D规定的方法进行。⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。

57⑦根据上述不同配合比按GB/T50080，GB/T50081，GBJ82对混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能进行试验，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原那么，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。⑧采用工程实际使用的原材料拌合混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正〔即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比〕。校正系数按下式计算：校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值⑨当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，试验室应重新根据?客运专线高性能混凝土暂行技术条件?6.3.2的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试配、调整混凝土配合比，直到满足要求为止。⑩当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，试验室应及时调整混凝土配合比。

587.2混凝土拌制1〕混凝土采用拌合站集中拌制，严格按照施工配合比〔以试验室通知单为准〕进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料的投料顺序为砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。2〕在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量误差不超过±2%〔均以质量计〕。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量及粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。3〕混凝土拌制速度应和浇筑速度密切配合，拌制服从浇筑，以免浇筑工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，顶板坍落度控制在160-180mm，底板和腹板控制在180-200mm。混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。开盘前应检查砂、石料的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁的需要。

59实验室负责在开盘前对上料计量装置进行校核，使误差控制在规定的范围，拌和站检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有准备措施，如冬夏季的施工措施、砂石料保温或降温措施、雨天的防雨措施等。混凝土拌和采用强制式拌和机，总搅拌时间不宜少于120s，也不宜超过180s。采用混凝土运输车运送混凝土时尚应考虑运输途中搅拌的时间。减水剂采用溶液参加，为充分发挥减水剂的作用，在拌和时其溶液宜用后添法，参加减水剂后，混凝土拌和料在搅拌机中持续搅拌时间不得少于30s。减水剂的含水量应计入拌合总用水量中。开盘后的第一盘混凝土应适当增加胶凝材料。前三盘试验室应逐盘测试混凝土的坍落度、观测和易性并适当调整用水量，直到混凝土和易性及坍落度均符合配合比的要求为止。4〕冬季搅拌混凝土前，技术人员先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。5〕炎热季节搅拌混凝土时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃，同时我们在储料仓上方架设遮阳防雨棚、采用低水温搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，尽可能在黄昏和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足标准要求。

607.3混凝土运输1〕混凝土运输采用混凝土运输车及输送泵管道运输。运输车在运送混凝土过程中应以2～4r/min的慢速进行搅动。当罐车到达浇筑现场后，应使罐车高速旋转20～30秒，再将混凝土喂入泵车料斗。2〕泵送混凝土前，应先泵送一局部水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应均匀散开不得浇筑在一个部位。3〕混凝土泵开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道。4〕泵送管道在高温季节应进行覆盖，不在太阳下爆晒。当温度过高时尚应洒水降温。5〕混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。

616〕布料机分两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对抽拔棒，也不宜对着外模翼板。粘附在翼板上的水泥浆，在浇筑混凝土至翼板前应及时去除掉，防止翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。7〕混凝土泵送应注意以下事项：①在满足泵送工艺及浇筑要求的前提下，泵送混凝土的塌落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。②泵送管路起始水平管段长度不小于15m。除出口处采用软管外，管路的其它部位均不得采用软管。管路应用支架，吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温或低温环境下，管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。③混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。在气候炎热等情况下，应采取措施防止混凝土塌落度损失过大。

627.4混凝土浇筑梁体混凝土采用一次性连续浇筑成型。梁体混凝土的浇筑要求如下：7.4.1浇筑梁体混凝土浇筑由4台布料机置于梁体两端对称进行布料，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。混凝土的浇筑采用连续整体浇筑。浇筑时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度宜不大于5°，纵向分段长度控制在6-10m，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土得间隔时间不得超过混凝土的初凝时间。浇筑总的原那么为：先底板、再腹板、最后顶板，从中间到两端，再由两端到中间。混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水胶比、泌水率等工作性能，并填写?混凝土性能检查记录表?，混凝土入模温度控制在5～30℃；模板温度控制在5～35℃。为了保证混凝土的入模温度及模板温度，在浇筑混凝土时准备4只温度计，对每车混凝土温度进行量测并记录，对模板温度每半个小时测温一次，如果模板温度高于35℃，那么在模板侧面浇水进行降温。

63具体浇筑方法如下：第一步：从中间向两端通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。浇筑第一步示意图

64第二步：浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土根本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。浇筑第二步示意图

65第三步：底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，2台布料机分别从两端向中间浇筑，但在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面上下悬殊，而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。浇筑第三步示意图

66第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从跨中向两端方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段2～3米，一次成型。浇筑第四步示意图

67顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土外表进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。振动梁振动方式如下：桥面混凝土浇筑一局部后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动梁安装到两侧模翼缘板的钢轨上，开动振动梁使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动梁在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土外表提浆及密实。振动梁在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。

687.4.2混凝土的振捣底板混凝土采用插入式振动棒振捣，腹板混凝土先采用插入式振动棒振捣，待腹板槽灌平后，采用附着式振动器振动。顶板混凝土先采用插入式振动棒振捣，桥面混凝土初平后采用振动梁振捣。振捣时应防止碰撞模板、钢筋及预埋件。混凝土一经入模，立即进行全面的振捣，使之形成密实的均匀体，先由一台振动棒进行浇筑振捣，紧随其后由一台振动棒进行复振，防止出现漏振。采用插入式振捣器振捣时，应采用垂直点振方式，假设需变换振捣棒在混凝土拌合物中的水平位置，应首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。

69混凝土振动时间，应以外表没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。操作插入式振动棒时宜快插慢拔，振动棒移动距离不得大于振动棒作用半径得1.5倍，针对聚羧酸盐系列高性能混凝土粘性大的特点，振捣时要插点加密缩小到30cm，振捣时间控制在30秒，振动棒插入深度以进入前次浇筑的混凝土面层下5cm～10cm为宜。附着式振动器最正确振动时间控制在12s为宜，在腹板浇筑高度完成一半时开下层附着式振动器，在腹板浇筑完成后开动上层附着式振动器，必须等插入式振捣棒初振、复振、补振全部完成后才能开动。梁体隔墙倒角处必须进行重点仔细振捣，防止混凝土出现蜂窝麻面。

707.4.3混凝土试件的制作根据预制梁施工技术条件和混凝土工程施工质量验收补充标准的规定，在箱梁混凝土浇筑时按以下进行取样留置试件：1〕砼抗压试件共制做10组:①标养24m梁4组(底板1组，腹板1组，顶板2组)，24m梁3组(底板1组，腹板1组，顶板1组)；②拆内模2组(随梁同条件养护，从顶板取样)；③张拉2组(随梁同条件养护，从顶板取样)；④同条件养护2组(养护60天)。2〕弹性模量试件制做6组:①标养3组(底板1组，腹板1组，顶板1组)；②同条件养护3组(从顶板取样)。

717.5模板撤除时间由工地试验室负责，会同现场监理进行同条件试件强度检验，并负责测量温度，做好记录，当混凝土强度到达设计强度的60%以上，且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃时进行模板撤除，拆模时必须保证梁体棱角完整。在气温急剧变化时不得拆模。拆模必须由技术部长、总工或副经理同意后再进行，拆模前必须核实混凝土内外温差、抗压强度符合相关技术条件及标准、标准后再进行，拆模后立即进行养护，防止温差过大引起裂缝。

727.6施工本卷须知1〕浇筑混凝土过程中不得将布料机出料口正对橡胶棒。2〕浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼缘板顶板上的混凝土要及时去除干净，以免形成干灰和夹渣。3〕在腹板浇筑过程中派专人用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实；同时检查模板连接螺栓有无松动。4〕振捣过程中要防止钢筋、预埋件的变形和移动。5〕混凝土养护期间，定时测定结构及环境温度，严格控制混凝土的内外温差。

737.7质量控制要点1〕耐久性混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。箱梁生产前作好高性能混凝土配合比的选定工作。2〕在正式进行高性能混凝土试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据料源情况和箱梁特点进行配合比的选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在16～20cm〔保证泵送〕、含气量控制在2-4%，对泌水率、强度、弹性模量、耐久性进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能比照试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。3〕混凝土在拌合过程中，试验室及时地进行混凝土有关性能〔如坍落度、和易性、保水率、含气量〕的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。施工中根据气温、输送距离、浇筑的部位不同来考虑坍落度损失，及时调整。现场试验人员如发现混凝土质量不好，要采取相应措施进行调整，经调整仍达不到要求的，要坚决予以废弃，不准用于箱梁混凝土浇筑。

744〕混凝土浇筑：箱梁梁体混凝土采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或黄昏进行混凝土的浇筑。浇筑总的原那么为“先底板、再腹板、最后顶板、由中间向两端进行〞。两侧腹板的混凝土高度应保持一致；浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。混凝土浇筑完毕后，对顶板、底板混凝土外表进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。5〕混凝土振捣采用附着式振动器与插入式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振捣为主振捣方式；腹板混凝土采用附着式振动器为主、插入式振捣器为辅的振捣方式，附着式振动器安装在腹板外侧，按上下交错安装，每间隔0.75米安设一个，端模隔墙处各安设两台附着式振动器。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、外表出现浮浆为度，实际操作中掌握最正确的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰抽拔棒。振捣时还要防止钢筋、抽拔棒的变形、移动及松动。浇筑振捣过程中有专人检查模板，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况，及时调整预埋件、预埋筋。防止螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。

756〕当昼夜平均气温低于5℃或者最低气温低于-3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。7〕试生产前，试验室应进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗碱-骨料反响性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反响的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。8〕耐久性混凝土的检验与评定:耐久性混凝土试件要分别从箱梁底板、腹板及顶板随机抽取，随梁体同条件成型，每孔箱梁的抗压试件组数：随梁体同条件养护试件为5组〔1组作为脱模依据，1组作为预张拉依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用〕；前期按标准差未知法制作5组28d标养试件，后期按标准差法制作4组试件；弹性模量试件为3组，其中2组随梁同条件养护，1组标准养护。高性能混凝土施工过程的检验:施工所用原材料水泥、骨料、掺合料、外加剂等必须符合预应力混凝土预制梁暂行技术条件中的质量要求。高性能混凝土施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构外表是否存在非外力裂缝。按高性能混凝土耐久性的检验评定要求，组织自检。在自检合格的根底上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

76八、混凝土养护工程8.1箱梁底板养护箱梁底板混凝土浇筑完毕后，立即用军用篷布将箱梁箱室两端封闭，以防止在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，洒水次数应以混凝土外表湿润状态为度。一般白天1～3小时一次，晚上5小时一次。8.2箱梁顶板养护当桥面混凝土浇筑完毕、在混凝土外表用人工收浆的过程中，加强混凝土外表得保湿工作。当气温较高、气候枯燥时应采用喷壶洒水保湿，绝不允许用水管直接冲混凝土外表，混凝土接近初凝时〔根据混凝土外表不粘手、不粘土工布为宜〕梁面采用两层覆盖方式，第一层采用土工布覆盖，注意不得污染桥面，土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度，保证混凝土外表湿润；第二层采用塑料布或彩条布覆盖，防止水分快速蒸发。为保证梁面湿度，设专人按时浇水养护，梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，养护用水温度低于混凝土外表温度时，二者温差不得大于15℃。

77洒水次数应以混凝土外表湿润状态为度。一般白天1～2小时一次，晚上4小时一次。洒水养护时间：从浇筑完开始计时，不得少于14天。当梁进行初张拉移出制梁台座后，继续洒水养护至规定时间。在对梁体进行洒水养护的同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。当气温在＋10℃以下时，梁体采取塑料膜覆盖保温保湿。当日平均气温低于＋5℃时，不得进行洒水养护。梁体封锚混凝土采用湿麻袋覆盖洒水养护不少于14天。8.3箱梁腹板内侧面养护内模每单块分节牵引出箱室后，立即采用喷雾器在箱梁腹板内侧及箱内顶板上均匀喷洒PX-2型混凝土养护剂进行养护。

788.4箱梁翼板底面、腹板外侧、梁端、底板底面养护箱梁外侧整体模板撤除移走后，立即将专门制作的养护修补平台吊装到侧模纵移轨道上〔养护修补平台可以在侧模纵移轨道上移动〕，人工在养护平台上采用喷雾器向箱梁翼板底面、腹板外侧均匀喷洒养护剂。待箱梁移出制梁台座后，立即对底板底面用喷雾器喷洒养护剂。冬季施工时，当日平均气温低于5℃时就沿侧模支架外侧及端模四周挂铺帆布篷〔两块帆布篷搭接重叠15cm，帆布篷应与模板或骨架可靠连接〕，将两侧侧模及端模完全覆盖，形成一个大的保温棚，帆布篷底部用重物紧紧压住，以防被风掀开起不到保温作用，利用锅炉房提供蒸汽养护。

79九、预应力张拉工程9.1预应力张拉准备9.1.1钢绞线束制作钢绞线制作首先领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。钢绞线下料应在特制的放盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量作为下料依据。下料应在平整的水泥地面上进行。钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料应采用砂轮锯切割。编束后的钢绞线按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。9.1.2钢绞线穿放钢绞线穿放前应去除孔道内杂物。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间不宜过长，否那么应采取防锈措施。

809.1.3千斤顶与油表校正张拉千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。传感器校正方法：将千斤顶及传感器安装在固定的框架中，用已校正过的压力表与千斤顶配套校验。油表每5MPa一级，读出相应的传感器读数，每个千斤顶校验两次，根据两次油表读数的平均值及传感器读数进行回归，得出回归方程。校正千斤顶用的传感器必须在有效期内，传感器的校验有效期为一年。张拉千斤顶在以下情况下必须重新进行校验：1〕张拉了200次以后。2〕张拉千斤顶校正期限已达一个月。3〕张拉千斤顶经过修理后。张拉千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的10%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否那么应找出原因并处理，然后才进行校验工作。油压表的选用应为：1〕精度为0.4级。2〕最大表盘读数：60MPa，读数分别应不大于1MPa，表盘直径应大于15cm。3〕防震型。4〕油压表使用超过允许误差或发生故障时必须重新校正。

819.2预应力张拉1〕为防止箱梁早期裂纹应对箱梁进行三次张拉，即预张拉、初张拉和终张拉。早期张拉时混凝土强度应不小于设计强度的60％〔30MPa〕。预张拉后，应在制梁台位上继续养护至混凝土到达设计终张要求时方可进行初张拉。2〕初张拉时混凝土强度不小于40MPa。脱模时梁体强度到达设计强度的80％〔40MPa〕条件下，也可将预张拉和初张拉合并进行。且梁体张拉前试验室应提供强度试验报告。张拉值班技术人员依据试验报告决定是否张拉，并通知监理工程师旁站。梁体初张拉后才允许移梁。终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量到达设计值后，且龄期不少于10天时进行，可在制梁台座或存梁台座上完成。3〕预施应力前应作好如下准备工作：①试验室检查梁体混凝土是否已到达设计强度和弹性模量要求、混凝土龄期是否到达设计要求，否那么不允许预加应力。②技术员监督检查张拉千斤顶和油压表均在校验有效期内。③第一片梁张拉前应测定以下数据：锚具的锚口摩阻、管道摩阻、锚具锚固后的钢绞线回缩量。

824〕张拉操作：去除锚垫板下水泥浆，将钢绞线逐根对孔穿入锚环中，并装上工作锚夹片。用钢管将工作锚夹片打紧，安装时务必使工作锚落入锚垫板止口中，并与孔道轴线同心。工作锚安装后安装张拉限位板及千斤顶对位，千斤顶对位后在千斤顶后端安装工具锚，安装工具锚时应注意不得使钢绞线错孔扭结。工具锚夹片为三瓣式，为安装方便可采用橡皮筋将夹片箍住。并从钢绞线端头沿钢绞线送进到工具锚孔中并用钢管将工具锚夹片打紧。以上工作全部作完后对千斤顶供油，使千斤顶受力并与梁端锚面垂直，再次检查锚具、千斤顶、孔道三者轴心是否同心，有偏差时应用手锤轻击锚环调整位置，检查合格后，两端联系同时张拉供油的准备，当张拉到0.1σcon后停止张拉，测量并记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后，两端同时发出张拉信号，继续张拉至0.2σcon时停止张拉。并测量记录千斤顶油缸外伸量及夹片外露量。测量记录完后两端同时继续张拉。当为早期张拉时应继续张拉至0.66σcon时锚固即可，当为终张拉时应张拉至σcon后静停5min并补充到σcon测量并记录油缸外伸量及夹片外露量，测量完毕后即可回油锚固。并再次测量记录锚固后的油缸外伸量，作为夹片回缩量的计算依据。钢绞线的实际伸长量△＝控制油压〔σcon〕，油缸外伸量-初始油压〔0.1σcon〕油缸外伸量-钢绞线在锚外的延伸量-〔初始夹片外露量-控制油压夹片外露量〕+〔0.1～0.2〕σcon油缸外伸量。张拉过程中假设千斤顶行程不够需要倒顶时，在临时锚固前应记下锚固前的油表读数。倒顶后应张拉至锚固前的油表读数下作为初始测量记录的起始点。

835〕预应力张拉应采用双控制，即以张拉控制应力为主，并以钢绞线伸长量校核，实际伸长量应不超过理论伸长量的±6%，当伸长量超过±6%时应查明原因。钢绞线理论伸长量按下式计算σcon—张拉端控制应力；Ep—预应力筋的弹性模量；k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数；μ—预△应力筋与孔道壁的摩擦系数；X—从张拉端至计算截面的孔道长度(m)，可近似按X轴投影长度计算；L—预应力筋的长度。

849.3预应力张拉应力控制1〕预张拉：0→0.1σcon〔测初始伸长量及夹片外露量〕→0.2σcon〔测伸长量及夹片外露量〕→设计张拉力〔持荷5分钟〕→补充到设计张拉力〔测控制油压伸长量及夹片外露量〕→锚固〔测锚固回缩量〕。2〕初张拉：0→0.1σcon〔测初始伸长量及夹片外露量〕→0.2σcon〔测伸长量及夹片外露量〕→设计张拉力〔持荷5分钟〕→补充到设计张拉力〔测控制油压伸长量及夹片外露量〕→锚固〔测锚固回缩量〕。对于已经预张拉或3〕终张拉：初张拉的0→0.66σcon→σcon〔持荷5分钟〕→充到σcon〔测控制油压伸长量及夹片外露量〕→锚固〔测锚固回缩量〕。4〕对于没有张拉过的0→0.1σcon〔测初始伸长量及夹片外露量〕→0.2σcon〔测伸长量及夹片外露量〕→σcon〔持荷5分钟〕→补充到σcon〔测控制油压伸长量及夹片外露量〕→锚固〔测锚固回缩量〕。

855〕张拉应左右对称同步进行，同时加强箱梁应力、变形观测。初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1σcon打紧工具锚夹片，并在钢绞线束上刻上记号，作为观察滑丝的标记。第一次张拉时应及分多级张拉，如从0.1～0.2σcon、0.2～0.3σcon以检验0.1～0.2σcon与0.2～0.3σcon时钢绞线伸长量是否一致，当不一致或实测伸长量较大时可提高初始压靠值，即将0.1σcon提高到0.2σcon。6〕钢绞线锚固：钢绞线束在到达σcon时，持荷5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线锚固。最后回油卸顶，张拉结束。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

869.4张拉质量要求1〕实际伸长量不超过计算伸长量的±6%〔两端之和〕。2〕张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：a、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b、锚具内夹片错牙在8mm以上者；c、锚具内夹片断裂两片以上者〔含有错牙的两片断裂〕；d、锚环裂纹损坏者；e、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，防止锈蚀、粘污、散失。11.5.1滑丝与断丝处理：1)一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。2)处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。12.5.2平安要求：1)高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。2)油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否那么应及时修理更换。3)张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。4)张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。

879.5质量控制要点1〕预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%〔超出此限时应查明原因〕。2〕全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5%，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。3〕钢绞线回缩量不大于6mm。4〕锚固后夹片外表应平整，同束夹片外露量差不超过1mm。5〕因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；假设钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。6〕认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格前方可割丝。

887〕张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定〔采用测力环或传感器〕，并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。8〕终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30～35mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。9〕预制梁试生产期间，至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。10〕预施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%；实测伸长值以20%张拉力作为测量的初始点

89十、管道压浆、封锚工程10.1施工方法10.1.1一般要求1)终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用真空辅助灌浆工艺。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。2)压浆水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，采用复合型外掺料，水泥浆质量应符合?客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件?3.2.7条规定。浆体水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。10.1.2压浆施工准备1)锚头采用钢制密封罩封锚，密封罩安装示意图如下。

902)在设备完好的情况下，翻开真空泵进气阀，关闭其它通风孔，开启真空泵抽吸管内空气，真空压力表读数到达-0.08MPa时，说明管道及接头密封完好，或正压力到达0.4MPa时，也可认为管道密封良好。密封达不到要求时，应立即查找原因，及时进行处理。3)用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止枯燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水〔金属波管可不必用水冲洗〕。4)按浆液配合比要求依次称取水、JM－HF外加剂及水泥，并按称取顺序倒入搅拌机内进行拌和，搅拌3～5分钟，直至搅拌均匀为止。5)将搅拌好的水泥浆经过3×3ｍｍ的过滤网倒入储浆筒内，储浆筒内的水泥浆要不停地进行搅拌，防止水泥浆的沉淀。

9110.1.3压浆工艺1)关闭阀门1、3，启动真空泵，抽吸孔道内的空气，真空度到达-0.06～-0.1MPａ并保持稳定。2)启动压浆泵，排除残存在压浆泵及管道内的水份和空气，当排出的水泥浆和储浆筒内的水泥浆稠度一致时，关闭压浆泵，并很快将压浆泵管道通过快换接头接到锚垫压浆孔的控制阀1上，翻开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。3)真空泵仍保持开启状态，在压浆过程中，真空压力表的读数略有减小。浆液在孔道内的流动速度约为10ｍ/min。4)当浆液经过真空端透明管道时，关闭阀门4，翻开阀门3，关闭真空泵，让废浆液通过阀门3流入废浆筒内。5)继续压浆，直至排出的浆液稠度和储浆筒内的一致，且流速稳定时，暂停压浆泵1～2分钟，此时保持出浆口的阀门敞开。再开启压浆泵，待出浆口出浆顺畅后，流浆在30～60S时，关闭出浆端阀门2，使压浆泵的压力到达0.5～0.7MPa，持压2分钟。6)在持压的条件下，关闭压浆端阀门1及压浆泵，完成压浆。7)撤除球阀1、2以外的管道，清洗透明管道和阀门3、4，准备下一个孔道的压浆。

928)压浆完后约12小时，撤除压浆端球阀1和出浆端球阀2，并进行清洗，再检查孔道的压浆饱满程度。

9310.1.4水泥浆质量的控制1〕经试验确定，压浆水泥采用黄石华新水泥厂的堡垒牌P.O42.5普通硅酸盐水泥，采用江苏博特新材料的JM—HF型低泌水、微膨胀、高性能灌浆外加剂，水采用饮用自来水。2〕依据试验室屡次试验结果的分析比较，确定了最正确的水泥浆配合比，水泥：外加剂＝1：0.15，水胶比为0.34。3〕严格控制水泥浆配合比，每一盘用料必须进行过磅。4〕选用高速搅拌机，转速1400转/min，使水泥浆能充分拌和，以保证浆体质量。5〕现场检查每盘水泥浆的流锥时间，一般均控制在14～18S以内，浆体应到达无离析及分层现象，泌水率＜2%，并且拌和后泌水在24ｈ内重新被浆体全部吸收。6〕水泥浆自拌和至压入管道的延续时间，一般均控制在30～45分钟，浆体在使用前和压注过程中须经常搅拌。7〕压浆时，每一工作班制作不少于3组70.7×70.7×70.7ｍｍ试件，以作为水泥浆的质量评定依据。(制作试块用的水泥浆为排浆口排出的水泥浆)

9410.1.5真空辅助压浆注意要点1〕必须保证孔道的密封性。本桥的锚头采用钢制密封罩封锚，在封锚后24～36ｈ之内要求压浆。2〕压浆管选用高强橡胶管，抗压能力大于2MPa，要求带压压浆时不易破裂，连接可靠。3〕在曲线预应力孔道的最低处留设压浆口，最高处和孔道末端留设排气口(浆)，水泥浆由最低处压入孔道，按照水泥浆的行程封堵排气口，排气口全部封堵完后，持压的压力不小于5Mpa，持压时间不少于2分钟，最大压力不宜超过1.0Mpa。4〕压浆过程应连续一次性完成，中途不得停止，为防止压浆中途断电，应提前准备好发电机和手动压浆机，并且储浆筒中的浆体要不停地搅动。5〕假设遇孔道堵塞时，要及时更换压浆口，从第二个压浆口压入整个孔道的水泥浆，并把第一压浆口压入的水泥浆全部排出，使两次压入水泥浆之间的气体被排出，保证压浆饱满密实。6〕压浆是否密实，除了以上要求外，还要从压浆数量上来保证其质量。水泥浆的净用量=(孔道截面面积-钢绞线截面面积)×孔道长度

957〕从事压浆操作的人员要求技术精湛、责任心强，并且经过培训，以防止操作失误带来的损失。8〕压浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。①启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地参加水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。②压浆顺序：先下后上。首先由一端以0.6MPa的恒压力向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，到达规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口，继续压浆到压力到达0.6MPa，管道出浆口应装有三通管，必需确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，浆体注满管道后，应在0.50-0.60Mpa下持压2min，压浆最大压力不宜超过0.60Mpa。假设无漏浆那么关闭进浆阀门卸下输浆胶管。③压浆用的胶管一般不超过30m，假设超过30m那么压力增加0.1MPa。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

9610.2质量控制要点1〕当气温或梁体温度低于5℃时，不得压浆，压浆后48h内，保持结构物温度在5℃以上。2〕严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的时间为3～5min，以拌合均匀为度。浆体水胶比不应超过0.34，水泥浆不得泌水，0.14Mpa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体流动度不大于25s；压入管道的浆体不得含未搅匀水泥团块，终凝时间不宜大于12h。水泥浆28d抗压强度不小于35Mpa，抗折强度不小于7.0Mpa；24h内最大自由收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d浆体自由膨胀率为0-0.1%。

9710.3封锚①封端混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于设计要求。②封端前应对锚具、锚垫板外表及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行防水处理。③绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板外表粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，凿毛、清理之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料进行防水处理。④封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。⑤加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。

9810.4混凝土外表缺陷修补混凝土外表缺陷指气孔、麻面、边角缺损、外表不平整〔指箱梁顶板面、箱内底板顶面的凹坑及散落的多余混凝土〕、孔洞蜂窝、油污、错面等，此类小缺陷应在现场监理确认后及时进行修补，具体修补要求和方法如下：1〕气孔修补要求：孔径≥5mm、深度≥3mm的气孔均需修补，即用淡水清洗湿润混凝土外表，采用环氧水泥腻子嵌填抹平。2〕麻面修补要求：小面积可按气孔处理，面积≥1m2的应清理湿润混凝土外表后用细水泥砂浆涂刷抹面。3〕边角缺损修补要求：长度≥10cm、厚度≥2cm均需用夹板，采用高于梁体标号的细石混凝土修补，并注意养护，现浇混凝土外表可适度防宽。4〕外表不平整修补要求：混凝土外表的的凹坑均需混凝土填平，即将凹坑处混凝土外表凿毛，然后用高于梁体标号的细石混凝土填平，并注意养护。

995〕油污处理要求：箱梁底面混凝土的油污可采用无害清洁剂清洗等无破损方法处理。6〕错面修补要求：外表混凝土接缝错面大于5mm的应进行处理。7〕孔洞蜂窝修补要求：混凝土外表的孔洞蜂窝无论大小均需修补，蜂窝面积大于0.1m2，深度大于3cm或钢筋外露的蜂窝需专题报方案，审定后进行。孔洞蜂窝修补的具体要求：①将孔洞蜂窝处外表的松散混凝土凿除，直至露出密实混凝土为止。②用淡水清洗湿润混凝土外表。③涂刷界面剂。④采用高于梁体标号的干硬性细石混凝土，分层粘贴于修补面，并用木槌敲击使之粘贴密实牢固，最后用水泥砂浆抹平。腹板外侧的蜂窝也可在外表清理的根底上立模浇筑细石混凝土，然后凿除多余的混凝土并用砂浆抹平。⑻凿毛要求：箱梁湿接头端头段面的凿毛必须在预制场完成，应凿除全段面外表的砂浆和松弱层，露出粗骨料。

100十一、箱梁成品保护11.1砼构造物成品外观保护的内涵防止施工过程对砼构造物外观产生不良影响及保护浇筑完毕的砼构造物外外表和轮廓线条不受外界因素造成污染和损伤，使其保持本身的色泽、平面和棱角的原状。11.2砼构造物成品外观保护的目的增强施工人员在施工期间对已完砼构造物外观质量保护意识，保证已获得的精品工程使其外观完美无缺，色泽一致。

10111.3砼构造物成品外观保护的期限对外观保护应从砼构造物开始施工到交工验收，将工程全部移交给业主为止。11.4箱梁模板的保护①进场的箱梁模板平整度、相邻两板外表上下差必须符合技术条件要求，施工中务必要保证模板不变形、不受污染，拆、装时务必要轻吊、轻放，对其外表严加保护。②涂刷模板脱模剂必须选用模板漆，涂刷厚度应均匀，涂刷前必须将模板外表锈污打磨干净，不得有一丝一毫的锈斑，防止对砼成品外表产生锈迹影响。③箱梁未到达拆模强度前不得拆模，拆模时间不宜过早，防止过早撤除模板沾粘砼外表，并使砼外表无光泽。

10211.5防止不适养护影响箱梁成品外观①箱梁收浆、抹面后不得用退色的物品(如草帘、稻草等)进行覆盖洒水养生，防止有颜色的养生水污染砼外表。②预应力砼箱梁翼板浇筑完毕，应在箱梁顶面两侧边缘设置拦水槽，将桥面养生水和雨水集中从泄水管流出，防止到处溢流污染箱梁翼板和腹板砼外表。③砼构造物成品假设采用洒水养生，应及时洒水始终保持砼外表不发白，而呈湿润状态，防止砼外表产生收缩裂缝。

10311.6防止水泥浆污染砼成品的外表①预应力箱梁压浆，控制压管喷出的水浆溅洒到箱梁翼板和腹板上污染砼外表。②预应力箱梁压浆，纵向束管道压浆，假设出浆口设在管道最高处，控制压浆管喷的水泥浆污染桥面，污染了及时冲洗干净。假设从一端压浆另一端出浆，应控制水泥浆落到地面，再溅洒污染墩柱砼外表。③预应力箱梁压浆时，水泥浆搅拌机、压浆机不得停置在箱梁面上，防止溢流的水泥浆污染桥面影响桥面平整度。④钢筋砼施工时，绑扎钢筋的铁丝端头，应弯到钢筋内部不得伸入砼保护层内，防止绑扎铁丝端头露出砼外表，生锈后影响砼外观。⑤严禁在箱梁上张贴、书写标语、广告及其它宣传品，防止胶粘物及彩色纸张遭雨淋后退色污染砼成品外表。⑥箱梁配置、绑扎钢筋时，进入箱梁底模内，应穿干净不带泥土的鞋，防止将泥土带进模板内，造成对砼外表污染，影响箱梁成品外表外观质量。

10411.7防止废气、烟熏、火烤污染砼成品外表①禁止施工机械、设备等停置箱梁成品旁长期施工作业，防止长期排放的废气、烟对着砼成品外表吹、熏，污染砼成品外表。②严禁在砼成品附近和上面用木材、废机油、柴油燃烧取暖，防止燃烧烟及明火污染、损伤砼成品外表。11.8防止外力损伤砼成品的外表①箱梁撤除端部模板时，严禁用撬、锤等野蛮方法硬性撤除，防止使箱梁端部腹板砼产生裂缝。②预应力砼箱梁施工，当桥面砼强度未到达2.5MPa之前，禁止行人在其上面行走，防止桥面砼产生脚印等深坑，影响桥面平整度。③预应力砼箱梁施工，当箱梁砼强度未到达预应力张拉强度，禁止在箱梁上放置运输工具、模板、支架及脚手架较重的荷载，防止对箱梁外表产生不良的变形和损伤。

105第二章系杆拱施工工艺及控制要点2.1系杆拱结构组成2.1.1系梁主桥为1-128m下承式钢管混凝土系杆拱桥，全长130.6m〔含两侧梁端至边支座中心各1.3m〕，计算跨径128m，系梁按整体箱形梁布置，采用单箱双室预应力混凝土箱形截面，桥面箱宽13.2m，梁高2.5m，底、顶板厚度均为30cm，边腹板厚度为35cm，中腹板厚度30cm，底板在3.0m范围内上抬0.5m以减小风阻〔系梁标准断面图，如图2.4；系梁隔板处断面图，如图2.5；系梁梁底进人孔处断面图，如图2.6；

106系梁吊杆处断面图，如图2.7〕。吊点处设横梁，横梁厚度为0.4～0.6m。系梁纵向设59束13-7φ5预应力筋，横向在底板上设3-7φ5的横向预应力筋，横隔板上设4束9-7φ5预应力筋。系梁两端底板上设直径80cm进人孔，每个箱室均设检查孔，便于在箱内对吊杆等进行检查与换索。底板上设截水槽、泄水孔，边腹板与中腹板上设通气孔。

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1082.2拱肋拱肋横截面采用哑铃形钢管混凝土截面，截面高度3.4m，沿程等高布置，钢管直径1200mm，由厚18mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两弦管之间用δ=16mm的腹板连接，拱肋上、下弦管及腹板内填充C55无收缩混凝土。拱肋中心坐标及钢管混凝土拱肋截面〔如图2.8〕。

1092.3拱脚拱脚位置处系梁顺桥向7.3m范围内设成实体段，横桥向宽度为13.2m，截面渐变处设倒角或过渡段，实体段内设12-7φ5的横向预应力筋。

110分上下两排布置分批张拉完成，拱脚混凝土分两次现浇，在现浇第一次混凝土前，将拱肋钢管、加劲钢材等安放到位，待二期恒载施工完成后浇筑第二次混凝土〔如图2.9〕。2.4吊杆吊杆采用尼尔森体系，吊杆纵向间距8m，横向间距10.8m，两交叉吊杆之间的横向中心距为340mm，吊杆均

111采用127根φ7高强低松弛镀锌平行钢丝束，冷铸镦头锚，索体采用PES〔FD〕低应力防腐索体〔如图2.10、表2.3〕。2.5横撑两拱肋之间共设五道横撑，拱顶处设X型撑，拱顶至两拱脚间设4道K型横撑，横撑由φ600、φ500、φ360mm的圆形钢管组成，钢管内部不填混凝土，其外外表均需做防腐处理〔如图2.11〕。

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1132.2施工工艺与控制要点2.2.1施工工艺过程支架搭设→支架预压→支座安装→模板安装→钢筋加工安装→预应力管道安装→混凝土施工→张拉压浆施工→拆模养护→拱部支架施工→拱肋钢管加工→拱肋吊装→拱肋混凝土压注→吊杆安装→张拉系梁的第二批预应力束并压浆→拱脚二次混凝土浇筑。1-128m系杆拱桥施工工艺流程图见以下图：

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1153、施工顺序、步骤3.1第一步骤：①主孔根底及墩身施工。②搭设支架，安装拱脚段预埋钢拱肋及其定位钢构件，混凝土浇筑前进行支架预压。3.2第二步骤：支架现浇系梁及拱脚混凝土，混凝土需养护15天且强度到达设计强度的95%后，交错张拉横向预应力索，张拉第一批纵向预应力索。

1163.3第三步骤：①在现浇系梁上搭设支架，支架预压。②在支架上对称安装第一根拱肋钢管③注意K撑及辅助临时定位撑的安装④调整拱肋线型⑤焊接拱脚接头焊缝。

1173.4第四步骤：①对称安装第二、三段拱肋钢管②调整拱肋线型到设计标高③注意临时定位撑及永久横撑的安装④焊接第二、三段接头焊缝

1183.5第五步骤：①安装合拢段拱肋钢管②检查、校核、调整各接头点的标高③安装、焊接各接头处焊缝④安装拱顶横撑⑤泵送拱肋上管管内混凝土⑥泵送拱肋下管管内混凝土⑦分仓、对称、均匀灌注拱肋腹板板内混凝土，严防腹板外鼓⑧注意：混凝土泵送时应及时观测拱脚及拱肋位移值〔以下各施工阶段均需观测〕

1193.6第六步骤：①待管内混凝土到达设计强度的90%后撤除系梁上的临时支架②安装2#、2＇号吊杆并张拉，单根吊杆初张力1100KN

1203.7第七步骤：①依次安装张拉其余吊杆，其张拉顺序为4#、4‘#→6#、6’#→8#、8‘#→10#、10’#→12#、12‘#→3#、3’#→5#、5‘#→7’#、7#→9#、9‘#→11#、3.8第八步骤：①撤除系梁支架②安装桥面线上设备〔二期恒载〕③检测并调整吊杆力至设计值④施工拱脚二次混凝土

1213.9第九步骤：①钢管外外表涂装②施工完成，验收，准备运营

122四、关键施工工序介绍4.1预应力束安装波纹管外观要求清洁、内外外表无油污、无孔洞和有不规那么的褶皱，咬口无开裂，无脱扣。波纹管接头长度200mm，并用密封胶带封口，保证接头不变形，无渗漏现象。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动，定位钢筋直线段间距不大于0.5m，曲线段〔平弯和竖弯〕间距不大于0.3m。并保证管道位置正确，锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线与锚具垫板要严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。安装波纹管后在其邻近部位施焊时，在安装好的波纹管上覆盖铁皮，防止电火花烧伤管壁。除设计图纸规定的压浆出口外，在每束钢绞线竖向最高点增加了一个排气孔。

123波纹管与锚垫板间接触部位采用海绵进行了封堵，防止混凝土进入。预应力管道关键就是其坐标位置的准确性及连接质量，因为预应力管道的位置对张拉伸长值的影响很大，所以在安装预应力管道时一定要保证坐标位置的准确，管道平直顺畅；穿束、电焊、振捣以及其他相关作业时，均应防止损伤预应力管道(波纹管)。预应力管道安装完成后，要注意保护，不得踩蹋、碰撞，以免破坏管道或改变管道位置。4.2穿预应力束骨架钢筋绑扎结束后，先安装波纹管；按给定坐标固定好位置，然后穿入钢绞线，穿束时分根进行编号，且钢绞线头用塑料套头套住，防止钢束将波纹管创破。系梁纵向预应力布置〔如图4.1〕。

124图4.1系梁纵向预应力布置图

1254.3混凝土施工系梁混凝土采用满堂支架现浇施工，要求系梁截面一次成型，可分段浇筑系梁节段，减小收缩、徐变的影响，防止产生施工裂缝。因系梁梁体混凝土数量较大，为缩短浇筑时间，采用两台混凝土泵车两端对称浇筑，混凝土由拌和站集中统一拌制，混凝土罐车运输，输送泵泵送浇注，混凝土振捣采用插入式振动器。系梁安设模板时，在活动端纵向加长5.0cm，即，系梁立模时的长度为130.65m，其支座的滑动面以上局部需作相应的调整。假设分段浇筑，与前段混凝土结合面应凿毛，并清洗干净，纵向非预应力筋采用搭接焊，合拢段采用微膨胀混凝土，选择非温度急剧变化日之夜间进行，合拢节段长度采用0.75m。

126系梁拱脚段为大体积混凝土，浇筑时需采取措施，减少水化热，有效控制开裂。混凝土浇筑前，用高压气枪吹净模板外表，浇筑顺序采用从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧及中腹板对称、连续浇筑。新旧混凝土间隔时间一般不大于混凝土的初凝时间，浇筑时同一断面先浇筑底板及腹板根部，然后腹板、顶板，最后浇筑箱梁桥面上翼缘板。箱梁混凝土浇筑时采用专设支架做振捣人员平台，严禁人员直接接触混凝土外表。浇筑混凝土的过程中，应随时检测、控制混凝土的坍落度，随机取样制作混凝土试件，试件、试件组数应按设计要求制备且应分别从底板、腹板、顶板处取料，并作为拆模、张拉工序的强度控制依据。

127存在施工缝处理时，将已经浇筑的混凝土外表凿毛，剔除浮动石子，并用高压水枪冲洗干净，先洒一层同等级的水泥净浆，以保证新旧混凝土结合紧密。由于拱脚与系梁的连接钢筋密集，浇注拱脚混凝土时，采用预留拱脚剪力槽的方法，拱脚混凝土分2次浇筑，既可保证拱脚的位置准确，又可保证拱脚混凝土的浇注质量。在浇筑腹板混凝土时，振动棒尽量避开波纹管，派专人进行监督检查。加强锚垫板附近砼的振捣。在混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有松动、变形、移位时，及时处理。由有经验的人在系梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，对混凝土填充不密实的地方。随时采取措施，确保混凝土填充密实〔振捣时观察下料情况，专人负责锤击内、外模检查密实情况，端部和底板倒角处不易密实处安排专人负责〕。

128浇筑桥面混凝土时，用插入式振动棒振捣混凝土，顶板浇筑完毕开始初凝时，进行二次赶压抹平，人工用抹子进行收面，以保证顶板尺寸，并防止裂纹产生。为以后的桥面防水层、保护层的施工，做好根底。从腹板下料不能满足箱系底板混凝土浇筑时，可在内模顶部开天窗，混凝土浇筑时派专人下去振捣底板混凝土，并将混凝土外表整平，底板浇筑完成后，用钢模封堵开口，完成混凝土浇筑。4.4张拉压浆施工①准备工作对钢绞线的机械性能做取样试验，对张拉机具进行标定。检查压力表与千斤顶是否配套，测定千斤顶内摩阻力、锚圈口摩阻率，检验板体混凝土质量，控制张拉前混凝土强度不小于设计强度，弹性模量、龄期到达要求。

129②张拉根据设计要求,系梁预应力分两次张拉，第一次张拉索在系梁混凝土浇筑完成并养护15天后，第二次张拉剩余索，在二期恒载上桥前张拉完成。为进一步减小预应力对混凝土的收缩、徐变影响，第一次张拉索的时间应尽量靠后，张拉索也可作调整〔如将设计张拉的第一次张拉索分2批次张拉完成等〕。预应力张拉前，根据孔道摩阻试验结果确定钢索与管道孔壁摩阻系数μ、管道局部偏差系数κ以及锚圈口应力损失，确定合理的张拉控制力。预应力采用两端同步张拉〔除一端张拉钢索〕，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序按先腹板束，后顶、底板束，从外到内左右对称进行，并及时压浆，预应力采用双控措施，，预应力值以油压表读数为主，以预应力钢筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量根本与计算值一致。

130纵向预应力索采用OVM15-13锚具，锚下张拉控制应力为1209Mpa，除系梁实体段局部预应力索G1采用一端张拉外其余均采用两端张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束。第一批张拉预应力索张为：顶板索〔T1〕12束、〔T2〕2束，底板索〔B1〕6束、〔B3～B8〕12束、局部索〔G1〕。在系梁浇筑完成并养护达15天，且砼到达设计强度的95%以上方可张拉预应力筋。剩余索在二期恒载上桥前张拉完成。横向预应力索N1、N2、N3采用OVM15-12圆形锚具，N4、N５采用OVM15-9圆形锚具、N6、N7采用OVMBM15-3扁式锚具。N1锚下张拉控制应力采用1265Mpa，N2～N7锚下张拉控制应力采用1300Mpa。N1、N2、N4～N6在系梁混凝土养护达14天后张拉；N3、N7在铺装二期恒载前张拉，预应力索在张拉完成后应及时灌浆封锚。

131在混凝土强度、弹性模量、龄期到达设计强度要求后进行张拉，锚具支撑，垫板清理，锚圈中心与管道中心对齐，机具就位，初始张拉。预应力钢绞线张拉程序为0→0.1σｋ(作伸长量标记)→σｋ(持荷5min，测伸长值)→锚固。张拉值的大小以油压表读数为主，用预应力钢绞线的伸长值加以校核，实行双控。实际张拉伸长值与理论伸长值之差控制在±6%范围内。张拉纲绞线时，采用两边同时给千斤顶供油，荷载分级，两端伸长根本保持一致。允许断丝或滑丝的数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不得位于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过1根丝。当一切正常后，再进行割丝、压浆封端等工序。③压浆管道压浆在终张拉后的24h内完成，特殊情况不应超过48h，压浆材料及工艺应满足?铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件?的各项规定；管道压浆一次完成，假设中间有中止压浆情况，采用压力水将管道内的浆液立即去除

132干净，再连续一次完成管道压浆。根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水胶比低于本体混凝土且不大于0.35；水泥浆要求流动性好、不泌水、无收缩；在1.725L的漏斗中，水泥浆的稠度不大于25s并不小于16s；吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度〔负压〕控制在-0.06～-0.1Mpa之间；28天的抗压强度大于50Mpa；严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆予以弃用。张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板外表清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈外表均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。。

133启动真空泵，使系统负压能到达0.06～0.1MPa，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，假设压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道根本到达真空，如果不满足此要求，那么表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及处理。④封端封端模板尺寸加工准确，支立模板模板时安装牢靠，以防变形影响美观；端隔板的钢筋网焊接牢固，准确定位，浇筑混凝土振捣密实。封锚混凝土采用无收缩混凝土，抗压强度不应低于50Mpa要求。先将锚垫板外表粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，安装封锚钢筋，横向预应力索张拉槽口处截断的钢筋搭接好，凿毛接触面混凝土后，捣固封锚混凝土。要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。混凝土浇筑后加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。

134混凝土与梁体之间产生裂纹。养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。拆模及养护当混凝土抗压强度到达2.5MPa后，即可撤除侧模及内模，待箱梁混凝土到达设计强度100%，并且吊杆施工完成后，撤除箱梁底模，底模撤除顺序为，先拆跨中，后拆两端。箱梁混凝土浇筑完成后，及时进行养护，在养护期间，保持湿润，对混凝土外露面，在外表收浆、凝固后即用无纺布进行覆盖，并经常在模板、无纺布上洒水，混凝土养护期间或未到达一定强度之前，严禁受力扰动，并设置明显的禁示牌。为防止拱部加载造成系梁变形开裂，拱支架采用万能杆件搭设组合门式承重支架，详见“4.7拱肋支架布置示意图〞。支架顶安装50cm长的可调座，以便卸架和标高调整，详见“4.8拱肋钢管座支撑布置图〞。

135支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置，人工拼装拱架。钢管架搭设的同时，安装好人行道侧面的平安网设施。支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置，人工拼装拱架。钢管架搭设的同时，安装好人行道侧面的平安网设施。拱肋支架布置示意图拱肋钢管座支撑布置图4.5拱肋吊装拱结构采用工厂分节制造,分段吊装上桥的方法安装。节段制造好后在工厂进行平面和立面组拼检查,检查合格后发运至施工现场,通过吊车进行吊装粗定位，由千斤顶进行微调精确定位。

136本工程包括拱钢结构安装，总重约为580吨。4个拱脚预埋件单重约9吨；14个拱肋节段最重约为37.5吨，最长分段长23.5m，宽4m。5组撑中1#、5#K撑单重约为9.5吨；2#，4#K撑单重约为7.7吨；中部4#撑重量约为9.5吨。4.6拱肋混凝土压注拱肋混凝土压注C55无收缩混凝土，浇筑前去除管内与设计结构无关的焊接物，最大限度减小混凝土顶升时的阻力。钢管内混凝土的泵送采用由拱脚向拱顶的“连续顶升〞施工，即采用一级泵送一次到顶，拱顶弦管内以隔仓板隔开。施工时准备6台HBT80C地泵〔4台施工、2台备用〕及1台1250KW发电机〔作为停电时备用〕。泵送混凝土灌注顺序先下管、后上管、再腹腔。泵送速度尽量协调一致，严格按对称均匀加载原那么。

137两条拱肋安装成型并经检查验收合格后，尽快灌注拱肋钢管内的混凝土。管内采用HBT85.16-162RS混凝土输送泵〔最大理论混凝土输送量98m3/h，混凝土输送压力16Mpa〕压注C55无收缩混凝土，对称顶升压注法施工。拱肋混凝土分三次进行压注，即拱肋下管、拱肋上管、最后灌注拱腹板，每道工序待上道工序混凝土强度到达设计强度的95%后进行。拱肋混凝土顶升施工工艺流程为：焊接泵送插管、拱顶排气管→安装截流阀→安装混凝土输送泵及泵送管→混凝土的拌制及运输→湿润混凝土泵送管→浇筑插管以下区段混凝土→压注钢管内混凝土→排气孔流出混凝土→关闭截流阀→撤除混凝土泵送管完成泵送。拱脚混凝土为第一局部混凝土，拱肋每次浇筑的混凝土分为两局部，泵送插管以下为第二局部，泵送插管以上为第三局部，第二局部混凝土自由落体进入拱肋内，第三局部混凝土靠泵送压力至设计位置。插管与钢管采用焊接形式连接，设在拱脚向上1m位置处，拱肋上下管、拱肋腹腔的混凝土压注孔在拱肋法线方向上错开，管道插入至拱肋中心位置处，与拱肋钢管轴线约成30°角，与拱肋的连接部位焊接牢固。

138拱肋混凝土的压注需从四个拱脚处同时对称进行，混凝土泵布置在拱脚附近同时水平管道有一定长度，减小泵送压力。泵送开始后需连续进行，直至拱顶排气孔流出合格混凝土为止。在灌注混凝土的前进方向上每隔30m设一个排气孔。当排气孔中的混凝土质量到达要求后，混凝土的顶升暂停15min左右，此时排气孔中混凝土有可能下沉，再次启动混凝土输送泵顶升混凝土至排气孔顶再次溢出合格混凝土为止，此时可进行泵送管道的撤除。在灌注孔位置处设1个混凝土截流阀，混凝土泵送完毕关闭截流阀，撤除泵送管后用木塞塞紧。截流阀制作时不仅要考虑混凝土灌注完毕后堵塞灌注孔，同时要求截流阀对混凝土的顶升阻力不能太大。顶升施工结束后，待管内混凝土初凝后，将截流阀撤除重复利用。混凝土内部质量的控制：顶升过程中，采用人工敲击的方法判断管内混凝土填充情况，如有空隙应及时用体外加震方法解决。灌注完成后的管内混凝土应采用超声波探查填充情况，不符合标准要求的必须在拱管上开孔采用压浆等方法加以补强。拱管内混凝土浇筑完毕后，管壁外覆盖棉毡，洒水养护，消除混凝土升温对钢管的负面影响。

139吊杆的安装及施工过程中的索力调整，原那么上按施工步骤进行施工，并结合施工监控情况按监控指令进行调整。吊杆在运输及安装过程中应保持顺直、无扭弯；保护好外层PE套管、保护好冷铸镦头锚的螺纹及螺帽不受损伤，以免在张拉调索时带来麻烦。吊杆的张拉顺序及张拉力严格按设计和监控要求进行。吊杆张拉是成桥最关键的工序，吊杆张拉必须严格按设计规定的张拉力和规定顺序，用两台千斤顶〔配工具拉杆及撑脚〕张拉一片拱肋吊杆对应钢束。吊杆安装完毕后安装减震装置，并按设计要求安装防护结构。4.7张拉系梁的第二批预应力束并压浆、封锚在二期横载上桥前，用YCW—250型千斤顶完成第二批预应力索的张拉：横向N3、N7预应力索张拉，第一批剩余的纵向预应力索张拉。张拉钢束及张拉顺序按设计要求，具体程序同第一批钢束张拉。然后对预应力孔道进行压浆并封锚。

1404.8二期恒载及拱脚二次混凝土施工系梁的第二批预应力张拉完成后，撤除系梁支架。安装桥面线上设备。然后对吊杆进行检测并调整吊杆力至设计值。以上调整完毕，经检测符合设计及标准要求后，安装拱脚模板，浇筑拱脚二次混凝土。钢管外外表涂装，完成系杆拱桥施工。附图系杆拱施工现场照片拱脚钢管安装

141钢筋绑扎

142桥面钢筋绑扎

143拱肋吊装

144第三章路基工程施工工艺及控制要点3.1路堑开挖施工路堑开挖前，应先由测量队放样，边坡预留30cm用人工刷坡。按设计要求做好堑顶排水系统及土石方施工临时排水系统。路堑采用机械开挖，对地形较平缓的浅路堑采取全断面纵向开挖方法；当路堑长度较短，挖深较大时，采取横向分台阶开挖方法；路堑较长且深度较大时，采用水平分层、纵向分段、横向全宽开挖法；由于本段全部采用A、B组填料，弃土采用挖掘机配合自卸汽车运土。运距小于100m时，可直接用推土机、装载机运土石方；100m以上时，采用挖掘机或装载机配合自卸汽车运土石方。边坡开挖、路拱、路基面修整采用人工配合挖掘机、推土机、平地机施工。根据测定的边桩位置，当机械开挖至靠近边坡0.2m时，改为人工刷坡。需设圬工防护工程的边坡，在防护工程开工前留置保护层，待防护工程开工时刷坡。不设圬工防护的边坡，每10m长边坡段按设计坡度要求，插杆挂线，人工清整。

145基底检测：当开挖接近路基设计标高时〔尤其是有翻挖换填段〕，及时对基底情况进行检测，不符合设计及标准要求的局部要进行如下处理：⑴不易风化硬质岩路基，可不换填，对凸凹不平处以C25砼填平。⑵一般土质及软弱岩、强风化岩，底层换填1.5m的AB组填料。⑶特殊岩土或地下水发育，换填AB料不小于2m，采用侧沟排水困难时，于沟底以下设纵向盲沟。检验工程如下：宽度：路基边缘到线路中心不小于设计宽度，线路中心到路基一侧的允许偏差不大于5cm。路肩高程：在100m长度路基范围内的个别高程允许偏差5cm，但地段长度不超过10m。平整度：在100m长路基范围内允许偏差±15mm。边坡：边坡平顺稳固，边坡坡度不得陡于设计值。3.2路根本体填筑施工路根本体按照“三阶段、四区段、八流程〞进行施工，三阶段即：准备阶段、施工阶段、竣工阶段；四区段即：填土区、平整区、碾压区、检测区；八流程即：施工准备(测量、试验)→基底处理检测→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检验签证→路面整修→边坡夯实。

146八流程即：施工准备(测量、试验)→基底处理检测→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检验签证→路面整修→边坡夯实。试验段先行，在进行大面积填筑前，根据室内试验对填料土的各种性质试验提出其合理的参数，选择一段长度不小于200m、地势较平坦的适宜路段进行填筑压实试验与质量检验试验，按横断面全宽纵向一、水平分段分层填筑碾压路堤填筑前先根据填土高度和试验段确定的分层厚度和压实参数，计算出分层数、虚铺厚度、压路机走行速度和碾压遍数、施工控制含水量等，绘出现场分层施工图，以便控制填土质量，科学安排施工进度，合理调配施工机械。根据不同工程的施工资料和试验数据的分析结果，对机械配置方案和施工参数进行优化，形成装、运、平、检一条龙机械化作业。施工过程中，路堤填土按分层施工图和作业区段分段施工的方式，采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实方法。当原地面不平时，先从最低处由两边向中心填筑，分层填筑厚度30cm。不同填料填筑时，各种填料要分层填筑，每一水平层的全宽采用同一种填料。当采用自卸汽车时，应根据车容量提前计算出堆土间距，并派专人负责指挥卸土，以保证土层厚薄均匀。另外，为保证路堤全断面压实一致，边坡两侧各超宽填0.5m，防护之前刷坡。

147二、摊铺整平填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，摊铺厚度采用水准仪控制，保证摊铺面在纵向和横向平顺均匀，对渗水填料，平整面要做成4%的横向排水坡。三、洒水或晾晒填土时应随时检测填料含水量，碾压前应控制在由试验区段压实工艺确定的施工允许含水量范围内，假设含水量过低，那么可在路基上洒水拌合或提前在取土坑内闷湿；假设含水量过高，那么可将土在路基上摊开晾晒或在取土坑内翻松晾晒，并适当减少填层厚度，确保填料含水量在施工允许范围内。四、碾压夯实根据分层作业要求，选择适宜的压路机进行碾压，确保压实到达设计的要求。本段大面积填土压实作业全部采用大吨重型振动压路机〔自重25t〕进行压实，压实顺序应按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动压的操作程序进行碾压。各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度2米，沿线路纵向行与行之间压实重叠应在0.4m。

148检验数量：沿线路纵向每100m每压实层抽样检验压实系数K〔改进细粒土〕或孔隙率n〔砂类土和碎石类土〕6点，其中：左、右距路肩边线1m处各2点，路基中部2点，有反压护坡道地段每100m增加1个检测点；每100m每填高约90cm抽样检查检验地基系数K304点，其中：距路基边线2m处左、右各1点，路基中部2点。五、质量检测本段路堤在填筑每层前，应对下一层填筑的质量状况进行检测。根据设计及?客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准?的要求，路根本体填筑执行的质量标准见下表

149第四章临近建筑物爆破施工方法4.1平安防护靠近既有建筑物一侧山坡，为了防止山坡侧向危石和爆破滚石影响行车平安，在采取控制爆破的同时还需采取一定的防护措施，以确保行车平安。防护措施可以设置钢管防护排架。钢管排架受力方向用同等直径普通钢管做斜支撑，保证斜支撑支点坚实稳固，受力良好；钢管桩之间用8#铁丝绑扎普通毛竹跳板，绑扎牢固，竹跳板安装高3m。受力钢管用脚手架管做横向连接，每排间距1m，共三排，使钢管排架有效形成受力整体。不具备做支撑位置用直径16mm的钢丝绳采用地锚牵引固定。在防护排架内侧用挖贯穿的防护沟，以消耗凿除的孤石坠落动能。4.2开挖方案

150路堑石方开挖采用破碎剂胀裂石方开挖。开挖由上至下分层开挖，每层厚度控制在1～2m，具体分层位置根据路基断面设计的平台及现场实际情况确定。表层粉质黏土采用机械开挖，个别嵌入土中孤石先进行支挡，后破碎剂胀裂分解孤石后人工撤除。基岩为岩层开挖采用破碎剂胀裂后人工去除。石质开挖采用破碎剂胀裂石方后，首先对远离建筑物一侧进行降坡，张裂过程中时刻注意施工作业平台的设置。开裂的小石块及渣土应及时清运出施工作业范围，以防渣土过多对防护排架造成损害。清运时停止一切高处作业，防止高处坠物对低处作业人员造成伤害对于较风化的孤石采用风镐人工凿孔、安装破碎剂；距既有线距离远的孤石爆破时，严禁采用裸露药包进行糊炮，一定要钻眼爆破，并且保证炮眼均匀地分布在孤石中。对孤石去除之前，首先对孤石进行系统调查，对每块孤石进行编号，对现场可能出现的情况进行逐一分析，制定相应的处理方案。孤石根底与软弱层接触面采用浆砌片石或混凝土结构支挡，确保其凿除过程中平安稳定。

151施工过程中首先对每次凿除的块石大小进行标注，对于凿除的块石不得过大，最大直径不得大于防护沟上口宽度及防护沟沟深，以防止掉落过程中从防护沟中滚出或对防护排架造成损伤。4.3、开挖工艺4.3.1静态破碎剂静态爆破采用通用型SPLIT.AG2021，是一种爆炸危险物的理想替代品，也是一种国际流行的无公害环保产品。用适量的清洁冷水把SPLIT.AG搅拌成浆体，灌入岩石的钻孔中，可产生50兆帕的膨胀力，经过一定的时间，便可在无震动、无噪音、无飞石、无毒气的情况下破碎、切割混凝土和岩石，具有平安、非爆炸、使用简易、形状可控等特点。4.3.2使用前的准备首先应测量当天气温，并检查药剂包装是否完好。需准备的材料有药剂、洁净冷水、塑料桶、木质桶竿、防护眼睛、橡胶手套、头盔、防护面罩、封口器〔木楔〕。

1524.3.2破碎设计垂直或水平钻眼，首先要确定至少一个自由面。钻孔直径与破碎效果有直接关系，眼孔过小，不利于药剂充分发挥效力；眼孔过大，易冲孔。一般使用直径30~40mm钻头。被破碎对象为孤立体时，钻孔深度为破碎体厚度的80%~90%。

1534.3.3搅拌SPLIT.AG是一种粉状材料，使用前须与清洁冷水进行充分混合。即按一包药剂加30%~34%的水〔重量比〕来调配浆体，也就是将大约1.5~1.7升水倒入搅拌器中，再缓缓倒入一袋5公斤SPLIT.AG，充分搅拌成流动性浆体，如用手搅拌时需的橡胶手套。本卷须知：①不准加热搅拌工具；②不准将膨胀浆体倒入玻璃或类似容器中；③要按规定量参加水；④不准用热水；⑤用谁搅拌时一次不要超过5公斤；⑥要在3分钟内将膨胀浆体搅拌成均匀流质状；⑦如浆体有些结块应适量加水搅拌成均匀流质状。

1544.3.4装填垂直或向下倾斜的孔，可将搅拌好的SPLIT.AG浆体迅速倒入孔内，并用略小于桶杆捣实捅进，特别深的可分级逐级捣实。对于水平或倾斜孔，可先用一根略小于孔径的塑料管插入孔内，在将SPLIT.AG浆体沿着塑料管灌入孔底，边灌边将塑料管慢慢抽出，灌满后迅速用塞子堵口。本卷须知：①先将孔内积水和石屑等杂物必须去除干净；②SPLIT.AG浆体搅拌好后，要尽快装填完毕；③装药深度：装药深度为孔深的100%；④刚钻完孔和刚冲孔的眼孔，孔壁温度较高，应确定温度正常并清洗干净后才能继续装药。

155⑤施工中工人的协调配合很重要。在灌装过程中，应采用“同步操作，少拌勤装〞的方式。即：每组2~3人分别负责准备、搅拌和灌装，而且每次拌药量不能超过5公斤。工人在取药、加水、拌合、灌装过程中应根本保持同步。这样，可以让每个眼孔的最大膨胀压保持同期出现，有利于岩体的破碎；⑥已经发烫和开始冒起的药剂不允许装入孔内。应时刻注意观察装填孔，发现有气泡冒出有“嘶嘶〞声时，喷孔可能立即要发生。

156谢谢大家！