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工厂(gōngchǎng)八大浪费第一页，共二十三页。
1精益生产方式(shēngchǎnfāngshì)精益生产方式(leanproduction)源于日本丰田公司是一种低本钱,高效率,高品质的生产方式精益生产要求不断取消不增加产品价值的工作,是一种减少(jiǎnshǎo)浪费的哲学减少八大浪费---实现(shíxiàn)精益生产关键第二页，共二十三页。
2浪费(làngfèi)的定义不增加价值的活动，是浪费尽管增加价值的活动，所用的资源超过(chāoguò)了“绝对最少〞的界限，也是浪费何为浪費第三页，共二十三页。
3浪费(làngfèi)的八种型态动作(dòngzuò)的浪费搬运(bānyùn)的浪费加工的浪费次品的浪费制造过多的浪费库存的浪费等待的浪费管理的浪费第四页，共二十三页。
4动作(dòngzuò)的浪费常见的浪费动作第五页，共二十三页。
5动作(dòngzuò)的浪费动作(dòngzuò)经济原那么动作(dòngzuò)分析如何消除？？？第六页，共二十三页。
6搬运(bānyùn)的浪费搬运会造成……物品移动所要的空间浪费时间的浪费人力、工具的浪费第七页，共二十三页。
7传送带布局(bùjú)改善如何消除？？？定时与定量(dìngliàng)搬运搬运(bānyùn)的浪费第八页，共二十三页。
8加工(jiāgōng)的浪费省工偷工过分精确的加工检查过剩第九页，共二十三页。
9价值(jiàzhí)分析质量(zhìliàng)本钱概念如何消除？？？加工(jiāgōng)的浪费第十页，共二十三页。
10次品(cìpǐn)的浪费材料的损失设备,人员工时的损失额外的修复,挑选(tiāoxuǎn),追加检查降价处理出货延误取消定单信誉下降第十一页，共二十三页。
11不接受(jiēshòu)不良品不制造(zhìzào)不良品如何消除？？？不流出不良(bùliáng)品次品的浪费第十二页，共二十三页。
12制造过多(ɡuòduō)的浪费提早用掉了材料费、人工费把“等待(děngdài)的浪费〞隐藏起来使工序间积压在制品会产生搬运、堆积的浪费增加踏板、包装箱的需要库存量变大、管理工时增加利息负担增加产能过剩(guòshèng)第十三页，共二十三页。
13等待(děngdài)的浪费造成等待的原因：生产线不平衡每天工作变动很大，当工作量最少时便无所事事时常因缺料使机器闲置生产线的款式切换因上游工序发生延误(yánwù)，导致下游工序等待产能不足等多久???第十四页，共二十三页。
14生产线平衡(pínghéng)按需生产(shēngchǎn)(JIT)如何消除？？？制造过多及等待(děngdài)的浪费少人化和省人化转款的改善第十五页，共二十三页。
15库存(kùcún)的浪费水深=在庫量礁石=問題點第十六页，共二十三页。
16库存(kùcún)的浪费产生不必要的搬运、堆积、防护处理、找寻等浪费使先进先出的作业困难(kùnnɑn)损失利息及管理费用物品的价值会减低，变成呆滞品占用空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费设备能力及人员需求的误判第十七页，共二十三页。
17快速化生产(shēngchǎn)流水线生产(shēngchǎn)如何消除？？？后拉式生产(shēngchǎn)平均化生产库存的浪费第十八页，共二十三页。
18管理(guǎnlǐ)的浪费因此一切事后管理都是浪费(làngfèi),管理的本质是防患于未然。没有不良品就没有品质(pǐnzhì)管理没有中间库存就没有仓库管理第十九页，共二十三页。
19浪费的产生(chǎnshēng)与固化过程问题发生真正解决问题的长久对策回避问题没办法应付了事好像应该有必要既成事实长期存在谁也不认为不合理逃避产生浪费领导说的认可浪费习惯惰性造成浪费管理制度无意识浪费暂时增加库存应对一下应该保持库存库存已成为习惯与应该形成浪费第二十页，共二十三页。
20END第二十一页，共二十三页。
21本资料(zīliào)来源当前文档修改密码：83628更多资料(zīliào)请访问.(....)第二十二页，共二十三页。
22内容(nèiróng)总结工厂八大浪费。尽管增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少〞的界限，也是浪费。额外的修复,挑选,追加检查。因上游工序发生延误，导致下游工序等待。产生不必要的搬运、堆积、防护(fánghù)处理、找寻等浪费。占用空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。因此一切事后管理都是浪费,管理的本质是防患于未然。没有中间库存就没有仓库管理。更多资料请访问.(....)第二十三页，共二十三页。
