质量体系评定

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质量体系评定评定说明和指南目的本质量体系评定(QSA)用以确定体系是否符合QS—9000质量体系要求。正确使用QSA可以确保所有要求均被说明，并有助于确定QS—9000符合性的部门与人员一致性。适用范围QSA可以根据顾客和供方需要，在下列几种情况下使用：——第一方一供方对质量体系进行自我评定，至少使用带(*)和(**)的问题。——第二方一顾客对供方质量体系进行评定(包括第一层次供方对分供方的评定)，应使用所有的问题和子问题。某些顾客至少会使用标有双星号(**)的问题。——第三方一由质量体系认证／注册机构用采作为编制审核检查表的输入，至少使用带(*)和(**)的问题。评定程序在QS—9000附录A中规定了QSA程序。QSA中问题的顺序并不意味着审核的顺序。评定方法评定方法由三个主要阶段组成：阶段I——质量体系文件审核确定质量手册(包括所要求的支持性文件)是署符合QS—9000的所有要求。使用QSA的问题0．1文件审核。阶段Ⅱ——现场审核这一阶段是确定供方现场及外部场所质量体系实施的程度和有效性。阶段Ⅲ——分析和报告对上述两阶段的结果进行评审，以确定供方是否符合QS—9000要求。审核总结的方式审核员／顾客可采用以下两种方法之一对审核做出结论：—推荐／不推荐—计分法每一个要素都可以按顾客的要求选用下述两种方法之一进行评定：—合格／一般不合格／严重不合格；—每个要素可得0～l0分，见“使用计分法的评定过程”。定义严重不合格是指出现下述情况之一：—质量体系缺项或完全不符合QS—9000要求。若对于某项要求出现多个一般不合格，而使整个体系无法运行，则同样视为严重不合格；—任何有可能使不合格产品装运的不合格。任何可能导致产品或服务失效或预期的使用性能严重降低的不合格；—审核员根据经验和判断表明很可能导致质量体系失效或严重降低对产品和过程控制能力的不合格。一般不合格是指不符合QS—9000要求，但根据经验和判断不太可能导致出

1现下列结果的不合格：—质量体系失效；—降低对过程的控制能力；—不合格产品可能被装运。一般不合格可能是下列情况之一：—供方文件化的质量体系的某一部分不符合QS—9000的要求；—在某公司质量体系中发现的一个或多个轻微错误。改进的机会——观察到的情形尽管不属于严重不合格或一般不合格，但凭审核员的判断和经验末使用最佳方法。为了保证顾客的利益，必须在最终的审核报告中将需改进的内容记录下来。合格——审核中没有发现严重不合格或一般不合格。充分性——本文的充分性是指就供方的作业范围而言，供方特定文件满足QS—9000的意图。为了支持持续改进，审核员应指出质量体系的优点和不足，并必须将需改进的内容记录下来。使用推荐／不推荐法的评价过程如果审核中末发现任何不合格，总体评价结论将是“推荐”。在下列情况下评价处于“待定”状态—审核中发现一个严重不合格；—审核中发现一个或多个一般不合格。如果在90天或规定时间期限内能够得到满意的合格证据，“待定”可转为“推荐”。由审核员决定是否进行现场验证。如果审核过程中发现一个以上严重不合格，总的评价结论应是“不推荐”。如果在规定时间内没有完成不合格的处理，也将被评定为“不推荐”。使用计分法的评价过程描述得分供方不熟悉要素的要求，并且在该领域缺少有关的文件(流程图、预测分析、计划、程序；战略等)。0供方了解要素的要求，但没有文件化、策划或实施的证据。1供方了解要素的要求，并且有了初步的不完整的书面实施计划。2可得到书面文件，实施工作(包括职责分配)刚刚开始(0～30％完成)。3可得到书面文件，并且正在实施过程中(30～60％已完成)。已找到不足之处，但改进成效尚待确认。4实施工作已见成效(60～80％已完成)，并有了与结果相关的初步证据。5实施工作已接近完成(80～95％)，并有了实施效果的书面证据。6文件中所有的要求已付诸实施，并且实施效果的证据可被证实。供方已满足了最低要求。7可以提供在与顾客满意相关联的关键领域进行分析的结果和现行的持续改进的证据。8供方实施的效果已达到世界水平，并已超过QS—9000要求，所有领域都在进行持续改进。9供方供方已达到最佳水平，有重大创新的证据，产生的结果超过顾客的要求。该供方成为工业界赶超的目标(benchmark)。10

2每个要素的结果(0～l0分)应在审核记录表的相应位置记录下来。各个要素得分总和除以参与打分的要素总数就是最后得分。每个适用要素的得分至少是7分，才能够被推荐。不适用于特定供方的要素某些要素，如：4．7(顾客提供产品的控制)和4．19(服务)并非适用所有供方，此时应在记分位置填入“不适用”。审核报告对于被证实符合QS—9000要求，但明显有持续改进机会的项目应标识。对于第一方和第二方审核，审核员应指出质量体系的优点和不足。利用评价结果进行决策无论采用哪种评价方法，每个顾客的采购部门应根据自己的情况利用评价结果做出决策。第二方评定程序1．供方向顾客提供所需的材料[如质量手册、程序文件(第二层次文件)]为保证审核效果，质量手册和所需其它材料最迟应在现场审核前两周提交给顾客。通常供方还需提交以下材料：——按顾客要求进行自我评定的结果；——第三方质量体系注册计划(如果有)；——其它顾客使用QSA进行的审核(如果有)。2．文件审核按照QSA中问题0．1，由顾客评审供方提交的材料是否满足QS—9000的要求。如果某项规定超出了QS—9000的要求，应在审核检查表中记录。如发现不足的地方应明确指出并通知供方。3．文件是否合格?由顾客建议供方对质量体系文件进行修改以满足QS—9000的要求。若文件修改未达到满意，现场审核通常会推迟。4．供方进行必要的修改供方对质量体系文件进行必要的修改。5．顾客准备审核检查表现场审核检查表除QSA内容外还应加上文件审核确定的需要补充审核的问题。QSA中为这类问题预留了空间。6．顾客实施现场审核顾客利用审核检查表评价供方体系的运行情况。审核应在供方生产现场及其它的外部场所（如工程、采购等部门）进行。如果生产厂有多个基本相同的工序（生产线、冲压线等），顾客可抽取其中的一个作为样本进行审核，重大发现应立即通知供方。有些顾客可通过审核带星号（**）的问题对潜在供方进行评价。7．顾客确定不合格所有不合格项必须在最终报告中列出。某些顾客还会提供详细的审核检查表。8．供方纠正不合格（并通知顾客）

3若供方能够在审核过程中纠正一般不合格，应将纠正情况在报告中注明。对于其它不合格项，供方应确定纠正措施完成的日期。供方在纠正措施完成后应通知顾客。9．顾客验证根据不合格项的性质，顾客通过现场和/或文件评审来验证纠正措施的的效性。10．顾客通知供方审核结果顾客向供方提供最终审核结果（如推荐/不推荐）。第二方评定程序10审核圆满完成2文件审核3文件是否合格？6顾客实施现场审核4供方进行必要的修改8供方纠正不合格项并提交文件5顾客准备审核检查表7顾客是否提出不合格？9文件是否满意？1供方提供所需的材料是否

4质量体系评定登记表供方：工厂地址：供方代码：审核日期：审核范围：被审核产品/生产线：审核目的：审核类型：初评跟踪验证监督检查其它审核结果：推荐待定期不推荐分数（如适用）是否需要监督检查：是否日期：评语：审核员姓名：电话：质量体系评定审核记录表问题合格不合格分数（如适用）一般严重文件审核4．1管理职责4．2质量体系4．3合同评审4．4设计控制4．5文件和资料控制4．6采购4．7顾客提供产品的控制4．8产品标识和可追溯性4．9过程控制4．10检验和试验4．11检验、测量和试验设备4．12检验和试验状态4．13不合格品的控制4．14纠正和预防措施

54．15搬运、贮存、包装、防护和交付4．16质量记录的控制4．17内部质量审核4．18培训4．19服务4．20统计技术顾客的特殊要求（如适用）总计所有不合格项纠正措施拟完成日期：分数计算（如适用）各个要素得分总和除以参与打分的要素总数就是最后得分。质量体系评定综合评价要素序号评语质量体系评定综合评价要素序号评语文件审核（注：为实物审核进行的基本的文件审核）问题评定人记录一实施证据0．1**是否已编制了覆盖QS一9000要求的质量手册?质量手册是否包括或引用了质量体系程序，并概述质量体系文件的结构?(4，2．1)

6——管理职责——质量方针——组织——管理者代表——管理评审——业务计划——顾客满意度——质量策划——横向职能小组——可行性评审——控制计划——过程失效模式及后果分析(过程FMEAs)——合同评审——设计控制(如适用)——设计评审——设计验证——设计确认——设计更改——生产件批准——持续改进——设施和工装管理——文件和资料控制——文件更改——采购——分承包方评价——顾客提供产品的控制——产品标识和可追溯性—过程控制——过程监视——过程能力／性能——作业准备的验证——过程更改—有计划的预防性维护——预见性维护—检验和试验——外观项目检验(如适用)——实验室认可(如需要)—检验、测量和试验设备——测量系统分析一检验和试验状态一不合格品的控制——返工产品的控制——经工程批准的产品的授权一纠正和预防措施

7一搬运、贮存、包装、防护和交付一质量记录的控制一内部质量审核——培训一服务一统计技术一适用的顾客的特殊要求要素4．1—管理职责要素评定人记录结果4．1管理职责问题评定人记录—实施记录4．1．1质量方针1．1供方负有执行职责的管理者是否规定了质量方针、质量目标和对质量的承诺，并形成了文件？(4．1．1)1．2质量方针是否体现了供方的组织目标以及顾客的期望和需求?(4．1．1)1．3*质量方针能否彼整个组织理解、井坚持贯彻执行?(4．1．1)4．1．2组织1．4**对从事与质量有关的管理、执行和验证工作的人员是否规定了他们的职责、权限和相互关系，并形成文件?(4．1．2．1)1．5是否给有关人员授权，使他们能独立开展以下工作：一防止不合格的发生?一确认并记录质量问题?一提出、执行并验证纠正措施?一控制过程的进一步进行?一在内部职能部门中代表顾客的需求?(4．1．2．1)1．6供方是否确定了所需的资源，对管理、执行工作和验证活动(包括内部审核)是否提供了充分的资源，包括委派经过培训的人员?(4．1．2．2)1．7*是否明确指定管理者代表，授其职责和权限以保证满足QS一9000要求，并报告质量体系运行情况?(4．1．2。3)1．8供方是否建立了概念开发、样件试制和生产活动的管理体系(见APQP手册)?(4．1．2．4)1．9供方是否运用了多方论证的方法进行决策?(4．1．2．4)1．10供方是否能够按顾客要求的方式传递必要信息和资料?(4．1．2．4)1．11对纠正措施负有职责和权限的管理者是否能够及时获得产品或过程不符合规范要求的信息?(4．1．2．5)4．1．3管理评审1．12**供方负有执行职责的管理者是否按规定的时间间隔对质量体系的所有要素进行评审，以确保持续的适宜性和有效性?

8(4．1．3；4．1．3．1；4．16)4．1．4业务计划1．13**供方是否使用正式的形成文件的全面的业务计划，包括短期和长期目标和计划?(4．1。4)1．14业务计划是否属受控文件?(4．1．4)1．15目标和计划是否是在对竞争产品和汽车行业内外同类厂家进行分析的基础上制定的?(4…1...4)1．16*是否有适当的方法来确定当前以及未来顾客的期望?(4．1．4)1．17供方是否具有客观的程序来确定收集信息的范围以及信息(顾客期望和顾客满意)收集的频次和方法?(4，4。4；4．1．6)1．18*追溯、更新、修改和评审业务计划的方法是否形成文件，以确保计划在组织内部得到适当的交流和实施?(4．1．4)4．1．5公司级数据和资料的分析和使用1．19供方是否将质量趋势、运行性能及关键产品与服务特性的现行质量等级形成文件?(4．1．5)1．20**数据和资料的发展趋势是否与以下几个方面进行比较?·竞争对手；·适当的目标厂家；·业务目标的实现，并转化为可操作的信息以支持：一优先解决与顾客相关的问题?一确定关键的与顾客相关的趋势?(4．1．5)4．1．6顾客满意度1．21*是否制定了确认顾客满意度的书面程序，包括确认的频次以及如何保证确认过程的客观性和有效性?(4．1．6)1．22顾客满意度的趋势和不满意的主要因素是否形成文件，是否有客观材料支持并经高级管理层评审?(4．1．6)1．23*当现场被顾客指定为QS一9000所列的某个状态时，是否有证据证明供方在5个工作日内通知了认证机构?(4．1．6．1)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．2—质量体系要素评定人记录结果4．2管理职责问题评定人记录一实施证据4．2．2质量体系程序2．1**质量手册的每个要素是否都有足够的程序文件（第二层次）支持？（4．2．2）4．2．3质量策划2．2**质量策划过程是否与质量体系的所有其它要求相一致，并以适当的形式形成文件，是否适当考虑了与下列活动有关的质量体系要素：一确定并配备所有检验和生产／服务所需的资源?

9一进行设计和过程可行性的研究?一更新并保持所有质量控制和检测手段?一确定在适当阶段进行合适的验证?一直接影响质量的生产、装配和服务过程?一制定控制计划和失效模式及后果分析(FMEAs)?一标准和规范评审?(4．2．3)2．3*是否有执行产品质量先期策划过程的证据?(4．2．3．1；4．2．3．2)2．4在新产品或更改产品的生产中，供方是否建立了多方论证小组，是否使用了产品质量先期策划和控制计划参考手册中适当的技术?(4．2．3．1)2．5顾客要求时，对于影响特殊特性的关键工序,是否在过程控制指导书及类似文件上使用顾客规定的符号加以标识?(4．2．3．2)2．6**在签订生产某种新产品合同前，是否分析并确定了制造该产品的可行性，并形成文件(以小组可行性承诺形式)?(4．2．3．3)2．7供方设计控制和过程控制的指导思想和实施过程是否适当考虑了产品安全特性?(4．2．3．4)2．8*供方对安全的考虑在内部是否达成共识?(4．2．3．4)2．9*过程失效模式及后果分析(PFMEAs)是否考虑了所有特殊特性?(4。2．3．5)2…10是否有证据表明使用过程失效模式及后果分析(PFMEA)技术是努力预防缺陷而不是找出缺陷?(4．2．3．5)2．11**是否采用了适当的防错技术，应包括但不限于在过程、设施、设备、工装的策划以及在解决问题的过程中使用?(4．2．3．6；4.10．3；4．14．1．2)2．12*供方是否采用多方论证的方法在系统、子系统、部件和／或材料等各个层次制定控制计划，并列出了过程控制中使用的所有方法?(4．2．3．7)2．13*控制计划是否包括QS—9000附录J“控制计划”中规定的内容?(4．2．3)2．14**控制计划是否按顾客的要求包括了样件、试生产和生产三个阶段?(4．2．3．7)2．15**当发生下列情况时，控制计划是否进行适当的评审和更新：·产品或过程更改；·发现过程不稳定或过程能力不足；·检验的方法、频次等发生改变?(4．2．3．7)4．2．4生产件批准程序2．16*供方是否完全符合生产件批准程序(PPAP)手册中提出的所有要求?(4．2．4．1)2．17*供方是否对分供方采用了一种零件批准程序?(4．2．4．2)2．18*是否有证据表明对产品更改进行了适当的确认?(4．2，4．3)4．2．5持续改进2．19*是否有证据证明在质量(延伸至产品特性)、服务(时间安排和交付)和价格方面实施了持续改进以利于所有顾客?(4．2．5．1；4．1．6)

102．20持续改进是否涉及到产品特性，尤其是应最优先考虑的特殊特性?(4．2．5．1)2．21当过程显示稳定，具有可接受的能力和性能时，供方是否制定了实施持续改进的优先化的行动计划?(4．2．5．1)2．22*供方是否确定了改进需要，并实施了适当的提高质量和生产率的改进项目?(4．2．5．2)2．23供方是否已掌握持续改进的知识。并适当采用有关的措施及技术?(4．2．5．3)4．2．6设施和工程管理2．24在产品质量先期策划过程中，制定设施、设备和过程计划时，是否采用了多方论证的方法进行决策?(4．2．6．1；4．2．3．7)2．25**工厂的布局是否有利于最大限度地减少材料的交转和搬运，便于材料的同步流动，并最大限度地使场地得到增值使用?(4．2．6．1)2．26是否制定了评价现有操作及过程效果的方法，并考虑了如下因素：总体工作计划、适当的自动化、人机工程与人的因素、操作者与生产线的平衡、贮存与周转库存量和增值劳动含量?(4．2．6，1)2．27*供方是否建立并实施了工装管理系统，其中包括维护与修理的设施和人员、贮存与修复、工装准备、易损工具的更换计划、工具的修整包括工具设计修改?(4．2．6．2)2．28在工装和量具的设计、制造和全尺寸检验过程中，是否可得到适当的技术资源?(4．2．6．2)2．29*如果工装的某些工作被分包，是否建立了追溯和跟踪系统?(4．2．6．2)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．3—合同评审要素评定人记录结果4．2合同评审问题评定人记录一实施证据4．3．2评审3．1*供方是否对标书、合同或订单进行评审，以确保所有要求已被理解并能够满足，任何出现误解和不一致的情况在合同或订单接受前已得到解决?(4．3．2)3．2*对于合同中顾客的具体要求，包括QS一9000第Ⅱ部分的内容，有关职能部门是否已经充分考虑并能够完全满足?(4．3．2；4．12．1)4．3．3合同的修订3．3*是否有文件规定如何将合同修订的信息通知有关的职能部门?(4．3．3)4．3．4记录

113．4**是否保存了合同评审的记录?(4．3．4；4．l6)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．4—设计控制要素评定人记录结果4．4设计控制问题评定人记录一实施证据4．4．1总则4．1是否能够利用以前设计工作中得到的经验来指导目前及以后类似的设计项目?(4．4．1．1)4．4．2设计和开发的策划4．2*是否对每个设计项目都编制了计划并明确职责分工?(4．4．2)4．3计划是否随着设计工作的进展加以更新?(4．4．2)4．4*负责设计工作的人员是否具备“所需技能”并配备了充分的资源?(4．4．2．1；4．18)4．4．3组织和技术接口4．5参加设计的不同小组之间是否明确了组织接口。是否有证据证明必要的信息已形成文件，进行传递井定期评审?(4．4．3)4．4．4设计输入4．6*是否确定了设计输入要求，包括适用的法令和法规要求，形成文件并进行评审?(4．4．4；4．3)4．7不完善、含糊的或矛盾的要求是否已得到解决?(4．4．4；4．3)4．8**如未经顾客声明放弃，是否具备以下条件：一为开展计算机辅助设计、工程和分析工作提供适当的资源和设施?一如果CAD/CAE被分包，供方是否提供技术支持?一CAD/CAE系统是否有能力与顾客的系统双向接口?(4．4．4．1)4．4．5设计输出4．9*设计输出是否形成文件，并以能够对照设计输入要求进行验证和确认的形式来表达：——是否满足设计输入的要求?——是否包括或引用验收准则?——是否确定了特殊特性？——设计输出文件发放前是否经过评审?(4．4．5)4．10*设计输出是否是下列过程的结果：一简化、优化、创新及减少浪费?一几何尺寸和公差分析(GDT)(如适用)?一成本／性能／风险的权衡分析?一试验、生产和现场的反馈信息?一设计失效模式及后果分析(DFM2A)？(4．4．5．1)

124．4．6设计评审4．11**是否有记录证明在设计的适当阶段、由适当部门的人员按设计计划进行正式的文件化的设计评审?(4．4．6；4．l6)4．4．7设计验证4．12是否有进行设计验证的记录，以确保设计榆出满足没计输入的要求?(4．4．7；4．l6)4．4．8设计确认4．13是否进行了设计确认，以确保产品符合使用者规定的需要和／或要求?(4．4．8)4．14*设计确认是否按照顾客的时间要求进行?(4．4．8．1)4．15是否有设计确认的记录，它们是否包括设计失效?(4．4．8．1；4．l6)4．16*设计失效是否引用了指定的纠正和预防措施程序?(4．4．8．1)4．4．9设计更改4．17*设计更改在实施前是否加以确定，形成文件，并经过评审和授权人员的批准?(4．4．9)4．18*设计更改在生产实施前，是否经过了顾客的书面批准或声明放弃批准?(4．4．9．1)4．19对有专利的设计，供方是否与顾客共同确定设计更改对外形、装配、功能、性能和／或耐久性的影响?(4．4．9．1)4．20*供方是否考虑了设计更改对产品应用系统的影响?(4，4．9．2)4．4．10顾客样件支持4．21**当顾客要求时，供方是否有全面的样件计划?(4．4．10)4．22如可能，分承包方制造样件使用的工装和过程是否与正式生产时相同?(4．4．10)4．23**是否进行性能试验(适用时考虑并包括寿命、耐久性、可靠性)以跟踪预期的完成情况及符合性?(4．4．10)4．24如果设计验证服务被分包，供方是否提供技术指导?(4．4．10)4．4．11保密性4．25与顾客签订合同开发的产品以及有关的产品信息，供方能否保密?(4．4．11)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．5—文件和资料的控制要素评定人记录结果4．5文件和资料的控制问题评定人记录一实施证据4．5．1总则5．1外来文件是否受控?(4．5．1)4．5．2文件和资料的批准和发布5．2**文件和资料在发布前是否经授权人员的审批?(4．5．2)

135．3**是否具有并可随时得到识别文件修订状态的控制清单(或等效文件)?(4．5．2)5．4*供方是否建立了程序以确保在对质量体系有效运行起重要作用的各个场所，都能得到相应文件的有效版本?(4．5．2．a)5．5供方是否建立程序以确保从使用场所及时撤出失效和／或作废的文件．或以其它方式确保防止误用?(4．5．2．b)5．6为法律和／或知识积累的目的所保留的作废文件是否进行了适当标识?(4．5．2．c)5．7*顾客的工程标准／规范及其更改是否能及时评审、分发并实施?(4．5．2．1)5．8*供方是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录?(4．5．2．1；4．16)5．9实施更改是否包括更改所有的相关文件?(4．5．2．1)4．5．3文件和资料的更改5．10文件和资料的更改是否由该文件的原审批部门／组织进行审批(除非另外专门指定)?(4．5．3)5．11若指定其他部门或组织审批时，该部门或组织是否获得了审批所需依据的有关背景资料?(4．5．3)5．12所有的文件更改是否都在文件或相应的附件上注明?(4．5．3)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．6—采购要素评定人记录结果4．6采购问题评定人记录一实施证据4．6．1总则6．1如顾客提供了经批准的分承包方名单，供方是否按要求使用?(4．6．1．1)6．2用于零件生产所采购的所有材料是否都符合生产和销售国的适用的政府、安全和环境法规?(4．6．1．2)4．6．2分承包方的评价6．3**对分承包方的评价和选择是否以他们满足质量体系和质量保证要求的能力为依据?(4．6．2．a)6．4**供方是否明确了对分承包方实施控制的方式和程度?(4．6．2．b)6．5**是否建立并保存了合格的分承包方的质量记录?(4．6．2．c)6．6*是否把QS一9000第Ⅰ部分作为基本质量体系要求进行的，最终目标是分承包方满足QS一9000要求?(4．6．2．1)6．7**是否向分承包方提出l00％按时交付的要求?(4．6．2．2)6．8*供方是否提供必要的策划信息和采购承诺，以确保分承包方满足l00

14％按时交付的要求?(4．6．2．2)6．9*是否有证据证明实施了监督分承包方交付能力的管理系统，包括所有附加运费和适当的纠正措施的证据?(4．6．2．2)4．6．3采购资料6．10*采购文件是否能清楚地说明订购产品或服务的资料?(4．6．3)6．11是否有证据证明供方在采购文件发放前对规定要求的充分性进行了审批?(4．6．3)4．6．4采购产品的验证6．12适用时，采购文件中是否规定了在分承包方货源处对采购产品进行验证的安排以及产品放行的方式?(4．6．4．1)6．13当合同(4．3)规定时，顾客(或其指定代表)是否有权在供方／分承包方处验证产品是否符合规定要求?(4．6．4．2)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．7—顾客提供产品的控制要素评定人记录结果4．7顾客提供产品的控制问题评定人记录一实施证据7．1是否有证据证明对产品丢失，损坏或不适用的情况进行了记录并向顾客报告?(4．7；4．16)4．7．1顾客所有的工装7．2*顾客所有的工具和设备是否进行了永久标识，以便清楚确定其所有者?(4．7．1)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．8—产品标识和可追溯性要素评定人记录结果4．2产品标识和可追溯性问题评定人记录一实施证据8．1*是否在生产、交付和安装的所有阶段都保持了产品的标识?(4．8)8．2**当顾客要求时，可追溯性是否得到保持并加以记录?(4．8；4．16)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．9—过程控制要素评定人记录结果4．9过程控制问题评定人记录

15一实施证据9．1*受控状态是否包括如果没有形成文件的程序就不能保证质量时，则应对生产、安装和服务的方法制定形成文件的程序?(4．9．a)9．2**受控状态是否包括使用合适的生产、安装和服务设备并安排适宜的工作环境，适宜的环境应包括但不限于承诺保持有序、清洁和好状态?(4．9．b；4．9．b．1；4．10．6．4)9．3*供方是否制定了应急计划以便在发生紧急情况时合理地保障向顾客的产品供应?(4．9．b．2)9．4受控状态是否包括符合有关标准／法规、质量计划和／或形成文件的程序?(4．9．c)9．5*受控状态是否包括对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制，包括特殊特性的确定和文件化?(4．9．d；4．9．d．1)9．6受控状态是否包括对过程和设备进行认可(需要时)?(4．9．e)9．7受控状态是否包括以最清楚实用的方式规定技艺评定准则?(4．9．f)9．8受控状态是否包括对设备进行适当的维护，以保持过程能力?(4．9．g)9．9**是否建立了有效的、有计划的预防性维护系统以标识关键过程设备，提供适当的资源，这个系统是否至少包括：一描述计划性维护活动的程序?一定期的维护活动?一预见性维护方法?一为设备、工装和量具提供包装和防护的程序?一随时可得到关键生产设备的备件?一文件化、评估并改进维护目标?(4．9．g．1)9．10*当过程的结果不能通过其后产品的检验和试验完全证实时，是否采用了由具备资格的操作者和／或连续的过程和参数监控的方法进行控制？(4．9)9．11是否规定了特殊过程运行以及相关的设备和人员的资格要求，并保存了有关记录?·(4，9；4．16；4．18)4．9．1过程监视和作业指导书9．12**是否为所有负责过程操作的人员提供了文件化的过程监视和作业指导书，这些指导书来源于产品质量先期策划和控制计划(APQP)参考手册或其它等效文件，在工作岗位是否易于得到作业指导书?(4．9．1)9．13**必要时，过程监视和作业指导书是否包括或参考了以下内容：一过程流程图中重要的作业名称和编号?一零件名称和编号?一现行工程等级／日期?一所需的工具、量具和其它设备?一材料的标识和处置指导书?一顾客和供方规定的特殊特性?一统计过程控制(SPC)要求?一相关的工程和制造标准?一检验和试验指导书?

16一反应计划?一修订日期和批准?一目视辅具?一工具更换周期和作业准备指导书?(4，9．1；4．9．4)4．9．2维持过程控制9．14**供方是否通过实施且符合控制计划、过程流程图、测量技术、抽样计划和当未满足接收准则时的反应计划来保持或超出执行PPAP时批准的过程能力或性能？（4．9．2；4．10．1）9．15**重大过程事件是否有记录(在控制图中)?(4．9．2)9．16*对不稳定的或过程能力不足的特性(在控制计划中标识)，供方是否开始实施适宜的反应计划，并有必要的记录支持?(4．9．2)9．17*反应计划是否包含以下内容：一限制和l00％的检验?一规定纠正措施的进度?一明确职责?一顾客批准?(4．9．2)4．9．3更改的过程控制要求9．18当顾客要求的能力或性能改变时，控制计划是否进行相应的更改?(4．9．3)4．9．4作业准备的验证9．19*供方是否采用适当的统计方法进行作业准备验证?(4．9．4)4．9．5过程更改9．20*供方是否保存了过程更改生效日期的记录?(4．9．5；4．5．3)4．9．6外观项目9．21*对于顾客指定的外观项目：一在评价区内是否有适当的照明?一能否得到所有适当的标准样件?一标准样件和评价设备是否得到充分的维护和控制?一对外观检验人员的资格是否进行验证?(4．9．6；4．1．2．2)要素4．10—检验和试验要素评定人记录结果4．10检验和试验问题评定人记录一实施证据4．10．1总则10．1*如果对计数型数据的接收准则不是零缺陷，供方的接收准则是否形成文件并经顾客批准?(4．10．1．1)4．10．2进货检验和试验10．2**供方是否能够确保未按质量计划和／或形成文件的程序进行检验或验证合格的产品不投入使用或加工(紧急放行除外)?(4．10．2．1)10．3

17进货检验的数量和性质是否是根据在分承包方处所进行的控制的程度和所提供的合格证据确定的?(4．10．2．2)10．4**对于未经验证投入生产的材料是否有明确标识并做好记录?(4．10．2．3；4．16)10．5*供方进货质量系统是否采用了以下一种或多种方法：一由供方进行统计数据接收和评价?一进货检验和／或试验?一当有可接受质量性能的记录时，对分承包方现场进行第二方或第三方评定或审核?一由认可的实验室所做的评价?(4．10．2．4)4．10．3过程检验和试验10．6**供方是否按照质量计划(控制计划)和／或形成文件的程序对产品进行检验和试验?(4．10．3．a)10．7**供方是否能够在所要求的检验和试验完成或必需的报告收到和验证前，不将产品放行，除非有可靠的追回程序(见4．10．2．3)?(4．10．3．b)10．8所有的过程活动是否都以缺陷预防为导向，例如统计过程控制、防错、目视控制，而不是找出缺陷?(4．10．3．c)4．10．4最终检验和试验10．9**供方是否按质量计划(控制计划)和／或形成文件的程序进行最终检验和试验?(4．10．4)10．10质量计划是否要求所有规定的进货、过程、最终检验和试验都必须实施并满足规定要求?(4．10．4)10．11**供方能否确保形成文件的程序中规定的各项活动已经圆满完成且有关数据和文件齐备并得到认可后，产品才能发出?(4．10．4)10．12*是否按顾客要求的频次(见QS一9000第Ⅱ部分)对所有产品进行全尺寸检验及功能验证?全尺寸检验和功能试验的结果是否可供顾客评审?(4．10．4．1)10．13*供方是否对己包装的最终产品进行按计划的审核以验证是否符合所有规定要求?(4．10．4．2)4．10．5检验和试验记录10．14*供方是否保存有关记录以清楚地表明产品是否已按规定的验收准则通过了检验和／或试验，是否标明了负责产品放行的授权检验者?(4．10．5；4．16)10．15当产品未通过某项检验和／或试验时，是否执行了不合格品控制?(4．10．5；4．13；4．16)4．10．6供方实验室要求10．16*实验室是否有其范围且有文件化的方针、体系、大纲、程序、规程和结果，以确保校准和试验工作的质量?(4．10．6．1；4．10．6．3)10．17实验室工作人员是否有适当的背景和经验?(4．10．6．2)10．18*是否将项目保存到最终数据完成，以便能够追溯原始数据?(4．10．6．3)10．19*实验室是否采用试验和／或校准的方法以满足顾客的需求及预期的使用要求?(4，l0．6．5)10．20在进行试验工作前，是否对试验能力进行验证?(4．10．6．5)

184．10．7认可的实验室10．21**当供方使用独立的／商业性的实验室时，它们是否经过认可?(4．10．7)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．11—检验、测量和试验设备要素评定人记录结果4．11检验、测量和试验设备问题评定人记录一实施证据4．11．1总则11．1检验、测量和试验设备在使用时，是否能确定知道其测量不确定度，并与要求的测量能力一致?(4．11．1)11．2如果试验软件或比较标准(如试验硬件)用作检验手段时，使用前，是否进行了校验，以证明其能用于验证生产、安装和服务过程中产品的可接收性?(4．11．1)11．3*供方是否规定了检查的内容和频率，并保存了有关记录作为控制的证据?(4．11．1；4．16)11．4当顾客要求时，是否能够提供检验、测量和试验设备的技术资料，以证实检验、测量和试验设备的功能是适宜的?(4．11．1)4．11．2控制程序11．5供方是否确定了测量参数及所要求的准确度?(4．11．2．a)11．6*检验、测量和试验设备是否具备所要求的准确度和精密度?(4．11．2．a)11．7*供方是否确定了影响产品质量的所有检验、测量和试验设备?(4．11．2．b)11．8**每一台设备是否都按规定的周期并对照与国际或国家承认的基准有已知有效关系的设备进行校准，是否有适宜的环境?(4．11．2．b；4．10．6．5)11．9检验、测量或试验设备的校准是否由具备资格的实验室或顾客承认的政府部门承担的?(4．11．2．b．1)11．10**检验、测量和试验设备的校准过程是否包合以下内容：一设备型号?一唯一性标识?一地点?一校验周期?一校验方法?一验收准则?一纠正措施?(4．11．2．c)11．11检验、测量和试验设备是否带有表明其校准状态的合适的标志或经批准的识别记录?(4．11．2．d)11．12供方是否保存了检验、测量和试验设备的校准记录?(4．11．2．e；4．16)

1911．13当发现检验、测量和试验设备偏离校准状态时，对先前的检验和试验结果是否进行评定并形成文件?(4．11．2．f)11．14供方能否确保检验、测量和试验的环境条件受到监控、记录并且是适宜的?(4．10．6．4；4．11．2．g；4．16)11．15**供方能否确保检验、测量和试验设备在搬运、防护和贮存期间，其准确度和适用性保持完好?(4．11．2．h)11．16*供方能否防止检验、测量和试验设备(包括硬件和试验软件)，因调整不当而使其校准失效?(4．11．2．i)4．11．3检验、测量和试验设备记录11．17*所有量具(包括员工自备量具)测量和试验设备的校准／检验记录是否包括以下内容：一按工程更改进行的修订(如必要)?一送交校准／验证时量具状况和实际读数?一如可疑材料或产品已被装运，通知顾客?(4．11．3)4．11．4测量系统分析11．18**对于控制计划中提到的所有测量系统，是否有证据证明进行了适当的统计研究工作，以分析各种测量和试验设备测量结果的变差?(4．11．4)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．12—检验和试验状态要素评定人记录结果4．12检验和试验状态问题评定人记录一实施证据12．1*是否以运当的方式对产品的检验和试验状态进行了标识，以便识别产品经过检验和试验后的合格状态?(4．12)12．2在产品生产、安装和服务过程中，检验和试验状态的标识是否按照质量计划(控制计划)和／或形成文件的程序的要求得到保持?（4．12）4．12．1补充验证12．3顾客要求时，附加的验证／标识的要求是否得到满足？(4．12．1)是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．13—不合格品的控制要素评定人记录结果4．13不合格品的控制问题评定人记录一实施证据

204．13．1总则13．1**对不合格品以及可疑的材料或产品的标识、记录、评价、隔离(可行时)和处置是否进行了控制，并通知有关的职能部门?(4．13．1；4．13．1．1)13．2*供方是否对不合格品或可疑产品有可视的标识，并且提供了隔离场所?(4．13．1．2)4．13．2不合格的评审和处置13．3*是否规定了对不合格品进行评审的职责和处置的权限?(4．13．2)13．4*是否按照形成文件的程序对不合格品和可疑产品进行评审，并义：一进行返工以达到规定要求；一经返修或不经返修作为让步接收；一降级改作它用；一拒收或报废?(4．13．2)13．5要求时，使用或返修不符合规定要求的产品，是否向顾客提出了让步申请?(4．13．2)13．6是否记录了接收的不合格品及其返修情况，以说明不合格品实际状况?(4．13．2；4．16)13．7**对于返修和／或返工后的产品是否按照质量计划(控制计划)和／或形成文件的程序进行重新检验和／或试验?(4．13．2)13．8*供方是否对不合格品进行定量化和分析，根据优先程度制定减少不合格品的计划并进行跟踪?(4．13．2．1)4．13．3返工产品的控制13．9有关操作者在工作场所是否易于得到并使用返工指导书?(4．13．3)13．10可见到返工痕迹的产品在用于维修前是否得到顾客维修零件部门的批准?(4．13．3)4．13．4经工程批准的产品的授权13．11*当产品或过程与现行的生产件批准程序(PPAP)不同时，供方是否得到顾客的授权批准?(4．13．4)13．12供方是否保存了工程批准的产品授权(EA—PAs)的期限和数量的记录?(4．13．4)13．13当授权期满时，能否确保符合原有的或替代的规范和要求?(4．13．4)13．14被批准的材料装运时，是否在每个集装箱上都作了适当标识?(4．13．4)是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．14—纠正和预防措施要素评定人记录结果4．14纠正和预防措施问题评定人记录一实施证据

214．14．1总则14．1**为消除实际或潜在的不合格原因，是否采取了适当的纠正或预防措施?(4．14．1)14．2由纠正或预防措施所引起的形成文件的程序的更改是否得到执行并记录?(4．14．1)14．3**当内部或外部出现不合格时，供方是否采取了规范且有效的解决问题的方法?(4．14．1．1)14．4供方是否按照顾客规定的方法对外部出现的不合格做出反应?(4．14．1．1)14．5供方在其纠正和预防措施过程中是否采用了适当的防错技术?(4．14．1．2)4．14．2纠正措施14．6**纠正措施程序是否包括有效地处置顾客的抱怨和不合格报告?(4．14．2．a)14．7纠正措施程序是否包括调查与产品、过程和质量体系有关的不合格产生的原因，并记录调查结果?(4．14．2．b；4．16)14．8*纠正措施程序是否包括确定消除不合格原因所需的纠正措施?(4．14．2．c)14．9**纠正措施程序是否包括实施控制，以确保纠正措施的执行及其有效性？(4．14．2．d)14．10*从顾客制造厂、工程部门及代理商退回的产品是否经过分析，是否保存分析记录并且要求时可以得到?(4．14．2．1)14．11必要时，供方是否采取了纠正措施和过程更改以防止再发生?(4．14．2．1)14．12*适用时，供方是否考虑了纠正措施对其它产品的影响?(4．14．2．2)4．14．3预防措施14．13*预防措施程序是否包括利用适当的信息来源，如产品质量、让步、审核结果、质量记录等来采取预防措施?(4．14．3．a)14．14预防措施程序是否包括对要求预防措施的问题确定所需的处理步骤?(4．14．3．b)14．15预防措施程序是否包括采取预防措施并实施控制，以确保有效性?(4．14．3．c)14．16**预防措施程序是否包括将所采取措施的有关信息提交给管理评审?(4．14．3．d；4．1．3)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．15—搬运、贮存、包装、防护和交付要素评定人记录结果4．15搬运、贮存、包装、防护和交付

22问题评定人记录一实施证据4．15．2搬运15．1**是否提供了防止产品损坏或变质的搬运方法?(4．15．2)4．15．3贮存15．2是否使用指定的贮存场地或库房，以防止产品在使用或交付前受到损坏或变质?(4．15．3)15．3对于指定的贮存场地或库房是否规定了授权接收和发放的管理办法?(4．15．3)15．4*是否按适宜的时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况?(4．15．3)15．5**供方是否采用库存管理系统，以不断优化库存周转期，确保货物周转并最大限度地减少库存量?(4．15．3．1)4．15．4包装15．6供方是否对装箱、包装和标志过程进行了必要的控制，以确保产品符合规定要求?(4．15．4)15．7**适用的顾客包装标准／指南(包括维修零件的包装标准)是否得到遵守?(4．15．4．1)15．8**是否建立了确保所有装运材料都按顾客的要求进行标识的系统?(4．15．4．2)4．15．5防护15．9*当产品受供方控制时，是否对其采取了适当的防护和隔离措施?(4．15．5)4．15．6交付15．10*在最终检验和试验后，供方是否采取措施保护产品质量。当合同要求时，这种保护应延续到交付的目的地?(4．15．6)15．11**供方是否建立了确保百分之百按期发货的管理系统，以满足顾客生产和服务要求?(4．15．6．1)15．12**如果未按照计划百分之百交付，供方是否有采取纠正措施的证据，并且与顾客就交付问题的信息进行沟通?(4．15．6．1)15．13供方是否具有一套系统的方法来开发、评价和监控符合已设定的前期时间的要求?(4．15．6．1)15．14*供方是否执行了满足顾客交付要求和附加运费的跟踪系统?(4．15．6．1)15．15供方是否按顾客的要求装运所有材料，并采用顾客最新规定的运输方式、路线和集装箱?(4．15．6．1)15．16*供方是否按订单制定生产计划?(4．15．6．2)15．17除非顾客放弃此要求，供方是否具有接收顾客计划通知和装运计划的计算机系统?(4．15．6．3)15．18*除非顾客放弃此要求，供方是否具有装运前通知顾客的计算机系统?(4．15．6．4)

2315．19*一旦在线系统发生故障，供方是否有备用方法?(4．15．6．4)15．20供方是否验证了所有装运提前通知(ASNs)符合装运文件及标签的要求?(4．15．6．4)方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．16—质量记录的控制要素评定人记录结果4．2质量记录的控制问题评定人记录一实施证据16．1*是否保存了质量记录以证明质量体系运行有效并满足规定要求?(4．16)16．2*受控的质量记录是否包括有关分承包方的质量记录?(4．16)16．3*是否所有的质量记录都清晰并易于检索，贮存在适宜的环境中以防止变质、损坏和丢失?(4．16)16．4是否规定并保持了质量记录的保存期限?(4．16)16．5**合同要求时，质量记录是否可提供给顾客评价时查阅?(4.．16)4．16．1记录的保存16．6*下列记录是否至少保存：一生产件批准文件、工装记录、采购订单和修订单的保存时间为零件在现行生产和服务在用期加上一个日历年?一质量性能记录在其产生的当年和下一个日历年中保留?一内部质量审核和管理评审记录保留三年?(4．16．1)16．7*是否有证据证明质量记录的处置符合记录保存的要求?(4．16．1)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．17—内部质量审核要素评定人记录结果4．17内部质量审核问题评定人记录一实施证据17．1**供方是否按计划进行内部质量体系审核?(4．17)17．2**内部审核是否按照活动的实际情况和重要性来安排日程计划?(4．17；4．17．1)17．3*实施审核的人员是否与被审核的部门没有直接责任?(4．17)17．4**是否记录了审核结果并提请责任人员的注意?(4．17；4．16)17．5**是否及时采取了纠正措施?(4．17)17．6**是否进行跟踪审核，以记录和验证纠正措施的有效性?(4．17；4．l6)4．17．1内部审核计划

2417．7内部审核是否覆盖所有班次?(4．17．1)17．8内部审核计划安排是否随年度更新?(4.．17．1)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．18—培训要素评定人记录结果4．18培训问题评定人记录一实施证据18．1*所有对质量有影响的工作人员的培训需求是否都能得到满足?(4．18)18．2**是否按照所要求的必要的教育、培训和／或经历进行资格考核?(4．.18；4．10．6．2)18．3是否保存了培训记录?(4．18；4．16)4．18．1培训的有效性18．4*是否定期评价培训效果?(4．18．1)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．19—服务要素评定人记录结果4．19服务问题评定人记录一实施证据19．1*是否有书面证据证明服务满足规定要求?(4．19)4．19．1服务信息反馈19．2*是否建立了报告和验证系统，使服务问题信息与供方制造、工程及设计部门之间可以互相沟通?(4．19．1)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核要素4．20—统计技术要素评定人记录结果4．20统计技术问题评定人记录一实施证据4．20．1确定需求20．1*供方是否明确了用以确定、控制和验证过程能力以及产品特性所需的统计技术?(4．20．1；4．10．6．6)4．20．2程序20．2*是否建立并保持了形成文件的程序以实施统计技术并控制其应用?

25(4．20．2)4．20．3统计工具的选择20．3*在质量先期策划中是否确定了每个过程适用的统计工具，并包括在控制计划中?(4．20．3)4．20．4基础统计概念知识20．4*整个组织能否适当理解变差、控制(稳定性)、能力和过度调整等概念?(4．20．4)供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核克莱斯勒特殊要求要素评定人记录结果克莱斯勒特殊要求问题评定人记录一实施证据C．1*在产品初始阶段是否使用了克莱斯勒公司产品保证策划(PAP)或产品质量先期策划和控制计划(APQP)?C．2特殊特性是否用(S)、（E）、（N)、(T)和(H)符号进行标识，并且使用必要的测量系统进行分析?C．3*如果产品制造需要，供方是否能证明已掌握以下标准的有关知识(S)PF一安全；（E）PF一排放；(N)PF一噪声；(T)PF一防盗，(H)PS一9336)?C．4供方是否具备PS一7300标准的有关知识?C．5除非另有规定，是否每年进行一次内部质量审核?C．6*除非另有规定，是否所有新产品和现行产品在每个车型年至少进行一次设计确认／生产验证?C．7*对所有不合格品是否都完成了克莱斯勒的7步报告?C．8是否所有的外观项目都经克莱斯勒的设计部门批准?C．9供方是否熟悉克莱斯勒在包装、装运和标识方面的要求?C．10对于确定为高风险或经12个月甚至更长时间已不再生产的所有产品是否进行过一次过程认定?C．11*对于所有中、低风险的零件，供方是否执行了过程认定?C．12在建立C1之前，过程认定(PSO)是否完成?C．13是否有证据证明在提交生产件批准程序(PPAP)前，过程认定(PSO)已得到批准?C．14在原材料、过程和／或生产场所发生更改之前，是．否有书面通知指定的顾客部门的记录?C．15关于分供方问题和／或潜在的供应或能力问题，供方是否通知指定的顾客部门?C．16供方是否能与克莱斯勒的供应伙伴信息网(SPIN)系统沟通?供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核福特特殊要求

26要素评定人记录结果福特特殊要求问题评定人记录一实施证据F．1对十所有标有倒三角或等效符号的零件，它们的控制计划(CP)和失效模式及后果分析(FMEA3)及其更改是否有福特汽车公司质量工程师签字?F．2是否按要求在所有装运的集装箱上，福特汽车公司零件号前，标识了倒三角或等效符号?F．3是否在控制计划或年度全尺寸检验中考虑了所有特殊特性?F．4对于控制项目零件的检验／试验要求的更改是否经过福特汽车公司产品工程和质量部门的批准?F．5*供方是否有通知顾客有关工程规范(ES)试验失效、暂停装运、可疑批次的标识以及停止生产装运等信息的程序?工程规范(ES)试验失效是否立即停止生产和产品装运?F．6下列要求：一过程和产品的监控是否得到满足?一所有的产品特性是否得到满足?F．7适用时，供方能否有效地利用样件制造的有关数据来策划生产过程?F．8*供方是否实施了福特汽车公司质量运行系统(QOS)的方法?F．9*供方是否使用了产品质量先期策划及控制计划(APQP)报告指南?F．10*在适用时，供方能否证实已满足福特汽车公司热处理标准W—HTX?F．11*在适用时，供方是否对关键和重要特性进行了作业准备验证?F．12节拍生产(R11natRate)是否是供方生产件批准程序／样件提交保证(PPAP／PSW)的一个组成部分?供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核通用特殊要求要素评定人记录结果通用特殊要求问题评定人记录一实施证据G．1供方是否有必要的程序和过程以说明其与通用程序相适应?G．2为北美部地区服务的供方是否与丁FE数据库联网?(GP—5)G．3*是否有符合通用程序的证据，例如GP一9、GP一10、GP一12和通用汽车公司特殊要求如GMl825，GMl797等?G．4北美部的供方是否每年确认是否得到通用程序的最新版本?G．5供方是否有顾客最新的联系地址及联络方式?G．6*供方是否满足顾客规定的PPM目标或者制定顾客批准的质量改进计划以满足顾客规定的PPM指标?G．7装运标签是否包含了最新更改的序号和日期?

27G．8*供方是否有具体的行动计划，说明其关于产品、业务运行系统和分承包方的2000年(Y2K)问题的准备就绪，并可供有关单位和企业测试?G．9适用时，供方是否符合通用公司GM—NAO系统关于电子通讯和提前装运通知的要求?（4．15．6．3；4．15．6．4）供方是否有其它质量体系要求需要在现场进行审核