建设施工组织设计参考模板范本

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第Ⅰ卷技术部分目录第一章工程概况11.1工程概况11.2合同项目范围与主要工程量11.3控制性工期要求51.4水文气象资料81.5地形地质条件111.6现场施工条件141.7工程施工特点16第二章施工总体规划182.1编制依据182.2施工进度、质量、安全及文明施工总目标182.3施工组织机构192.4施工难点、重点及主要措施232.5与其它标段的协调配合措施29第三章施工总布置313.1施工总布置原则及场地规划313.2施工道路布置323.3施工支洞布置333.4生活、办公营地363.5砂石、混凝土拌和系统373.6综合加工厂373.7机械修配、保养、停放场393.8钢管及金结加工厂403.9仓库及材料堆放场403.10土石方调配及渣场规划、维护413.11施工供风系统433.12施工供水系统433.13施工供电与照明45—459—

1第Ⅰ卷技术部分3.14施工通风系统493.15施工排水系统553.16工地试验室573.17施工通讯573.18安全生产设施573.19其他零星设施573.20现场管理措施58第四章施工总进度604.1编制原则604.2工期目标604.3控制性工期614.4施工关键线路624.5主要项目施工程序及进度安排624.6主要施工强度指标724.7工期保证措施73第五章施工区防洪及围堰775.1尾水出口围堰设计775.2尾水出口围堰施工及拆除785.3基坑排水805.4修山大沟施工导排水方案805.5施工区水流控制及防洪度汛措施81第六章厂房进水口施工856.1施工特性856.2主要施工项目及工程量856.3施工程序866.4二期开挖及断层处理876.5进水塔混凝土浇筑916.6进水塔后交通道石渣回填施工1036.7进水口施工工期及强度1046.8进水塔混凝土浇筑与压力管道施工干扰处理措施1066.9施工安全措施1066.10设备配置计划107—459—

2第Ⅰ卷技术部分6.11劳动力配置计划108第七章厂房尾水出口施工1097.1施工特性1097.2主要施工项目及工程量1097.3施工布置1107.4施工程序1117.5土石方开挖及支护1127.6闸体混凝土浇筑1137.7尾水渠混凝土浇筑1147.8启闭机室混凝土浇筑1147.9护岸工程施工1147.10修山大沟拱桥施工1147.11施工工期及强度1157.12设备配置计划1167.13劳动力配置计划117第八章引水发电系统洞室群开挖与支护1188.1概述1188.2施工控制性进度要求1238.3地下洞室群开挖总体施工程序1248.4压力管道开挖与支护1258.5主副厂房开挖与支护1378.6母线洞开挖与支护1468.7主变室开挖与支护1488.8机组尾水检修闸门室开挖与支护1528.9尾水调压室开挖与支护1588.10尾水隧洞、尾水支洞、尾水管开挖与支护1678.11通风系统开挖与支护1808.12出线洞开挖与支护1858.13排水洞开挖与支护1878.14厂坝电梯井开挖与支护1878.15运输交通洞开挖与支护1898.16施工支洞开挖与支护1928.17开挖支护施工工艺说明196—459—

3第Ⅰ卷技术部分8.18预应力锚索施工2088.19不良地质地段施工2178.20洞与洞、洞与井交叉部位施工措施2188.21斜（竖）井开挖安全措施2198.22三大洞室顶拱层开挖及高边墙施工安全措施2198.23塌方处理措施2208.24爆破振动及超欠挖控制措施2218.25通风、排水综合治理措施2218.26开挖施工进度计划2228.27主要资源配置222第九章地下厂房系统混凝土浇筑2279.1压力管道混凝土浇筑2279.2主、副厂房混凝土浇筑2399.3母线洞及主变运输洞、交通洞混凝土浇筑2589.4主变室混凝土浇筑2599.5尾闸室及尾水支洞混凝土浇筑2609.6尾调室混凝土浇筑2659.7尾水隧洞混凝土浇筑2719.8通风系统混凝土浇筑2799.9厂坝电梯井混凝土浇筑2859.10出线洞混凝土浇筑2909.11运输交通洞混凝土浇筑2949.12排水廊道混凝土浇筑2989.13施工支洞混凝土封堵施工3019.14施工进度安排3029.15施工安全措施3029.16设备配置计划表303第十章混凝土施工专项技术30610.1混凝土温度控制及防裂措施30610.2镜面混凝土施工方法及工艺311第十一章建筑给排水及初装修31711.1砌砖工程施工317—459—

4第Ⅰ卷技术部分11.2抹灰工程施工32011.3地面工程施工32411.4给排水安装工程施工325第十二章压力钢管及机电埋件制安33212.1概述33212.2施工布置33512.3施工进度与施工强度33912.4压力钢管制造34212.5压力钢管安装35112.6压力钢管焊接35412.7压力钢管涂装35712.8钢结构制安36212.9机电埋件制安36412.10资源配备36812.11施工安全与质量控制措施370第十三章钻孔和灌浆工程施工37213.1概述37213.2施工特性37413.3施工布置37613.4施工总体程序37813.5灌浆试验37813.6顶拱回填灌浆38013.7固结灌浆38213.8帷幕灌浆38513.9钢衬接触灌浆38813.10支（探）洞封堵灌浆38913.11排水孔39113.12质量控制措施39213.13安全施工措施39413.14施工进度计划39413.15主要设备配置39613.16劳动力计划397—459—

5第Ⅰ卷技术部分第十四章施工测量及试验、检测39914.1施工测量39914.2原材料试验检测40414.3砼配合比试验40614.4砼质量检测40614.5爆破试验40814.6施工安全监测41314.7测量、试验及检测仪器设备汇总表415第十五章原型观测工程41915.1概述41915.2工作项目41915.3引用标准和规程规范41915.4主要工作量42015.5观测仪器设备的采购、检验和率定42215.6监测仪器设备的安装埋设42315.7合同期监测42915.8合同期监测资料的整编和分析43115.9质量保证措施434第十六章施工信息化管理43816.1施工信息化管理的目标43816.2施工信息化管理的基本内容43816.3施工信息管理系统形成43916.4施工信息管理系统维护及安全运行措施43916.5计算机硬件和软件44016.6人员配备440第十七章质量保证体系及措施44117.1质量方针、原则及目标44117.2工程质量的控制标准44117.3质量管理机构44117.4工程质量控制点的设置45117.5质量管理措施和办法454—459—

6第Ⅰ卷技术部分17.6关键工序质量控制措施456第十八章施工安全保证措施46218.1安全管理目标46218.2施工安全管理组织机构及其主要职责46218.3安全保证体系46518.4安全管理制度及办法46718.5施工现场安全措施46818.6地下洞室施工重点抓好的安全工作46918.7雨季、汛期施工安全措施473第十九章文明施工措施47519.1文明施工的目标47519.2文明施工的组织机构和实施方案47519.3文明施工实施措施47619.4文明施工考核、管理办法478第二十章环境保护保证措施47920.1环境保护保证体系47920.2环境保护的目标47920.3环境保护措施479第二十一章有关工期提前的建议方案48421.1建议方案控制性工期48421.2建议方案的可行性48521.3建议方案的保证措施486—459—

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8第Ⅰ卷技术部分第一章工程概况1.1工程概况本水电站位于A省西部A县与B县交界的C江中游河段，在干流河段与支流黑惠江交汇处下游1.5km处，系C江中下游河段规划八个梯级中的第二级。本水电站工程属大（1）型一等工程，永久性主要水工建筑物为一级建筑物。工程以发电为主兼有防洪、灌溉、拦沙及航运等综合利用效益，水库具有不完全多年调节能力，系C江中下游河段的“龙头水库”。该工程由混凝土双曲拱坝（坝高292m）、坝后水垫塘及二道坝、左岸泄洪洞及右岸地下引水发电系统组成。大坝建成后将形成149.14×108m3的水库，电站装机容量4200MW（6×700MW）。引水发电系统由三大洞室和六条引水压力管道、六条母线洞、两条尾水洞以及交通洞、运输洞、出线洞和通风洞组成一个庞大的地下洞室群。其主副厂房高82.0m、宽30.6m、长298.1m；主变室高22.0m、宽19.0m、长230.6m；双圆筒阻抗式调压室高90.0m、直径32.0m，最大开挖直径38m，两调压井轴线间距99.504m；两条尾水隧洞长度分别为945.4m和717.4m，洞径均为18m。1.2合同项目范围与主要工程量1.2.1合同项目范围（1）引水系统工程电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期混凝土浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装；电站进水口拦污栅、闸门、启闭设备等永久设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；电站进水口交通设施和配电室土建工程；压力管道开挖、支护及混凝土浇筑；压力管道钢管制作、安装；压力管道帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、钢管的接触灌浆；引水系统工程接地系统及量测管路的预埋件制安。（2）地下厂房工程—459—

9第Ⅰ卷技术部分第一章工程概况1.1工程概况本水电站位于A省西部A县与B县交界的C江中游河段，在干流河段与支流黑惠江交汇处下游1.5km处，系C江中下游河段规划八个梯级中的第二级。本水电站工程属大（1）型一等工程，永久性主要水工建筑物为一级建筑物。工程以发电为主兼有防洪、灌溉、拦沙及航运等综合利用效益，水库具有不完全多年调节能力，系C江中下游河段的“龙头水库”。该工程由混凝土双曲拱坝（坝高292m）、坝后水垫塘及二道坝、左岸泄洪洞及右岸地下引水发电系统组成。大坝建成后将形成149.14×108m3的水库，电站装机容量4200MW（6×700MW）。引水发电系统由三大洞室和六条引水压力管道、六条母线洞、两条尾水洞以及交通洞、运输洞、出线洞和通风洞组成一个庞大的地下洞室群。其主副厂房高82.0m、宽30.6m、长298.1m；主变室高22.0m、宽19.0m、长230.6m；双圆筒阻抗式调压室高90.0m、直径32.0m，最大开挖直径38m，两调压井轴线间距99.504m；两条尾水隧洞长度分别为945.4m和717.4m，洞径均为18m。1.2合同项目范围与主要工程量1.2.1合同项目范围（1）引水系统工程电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期混凝土浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装；电站进水口拦污栅、闸门、启闭设备等永久设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；电站进水口交通设施和配电室土建工程；压力管道开挖、支护及混凝土浇筑；压力管道钢管制作、安装；压力管道帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、钢管的接触灌浆；引水系统工程接地系统及量测管路的预埋件制安。（2）地下厂房工程—459—

10第Ⅰ卷技术部分第一章工程概况1.1工程概况本水电站位于A省西部A县与B县交界的C江中游河段，在干流河段与支流黑惠江交汇处下游1.5km处，系C江中下游河段规划八个梯级中的第二级。本水电站工程属大（1）型一等工程，永久性主要水工建筑物为一级建筑物。工程以发电为主兼有防洪、灌溉、拦沙及航运等综合利用效益，水库具有不完全多年调节能力，系C江中下游河段的“龙头水库”。该工程由混凝土双曲拱坝（坝高292m）、坝后水垫塘及二道坝、左岸泄洪洞及右岸地下引水发电系统组成。大坝建成后将形成149.14×108m3的水库，电站装机容量4200MW（6×700MW）。引水发电系统由三大洞室和六条引水压力管道、六条母线洞、两条尾水洞以及交通洞、运输洞、出线洞和通风洞组成一个庞大的地下洞室群。其主副厂房高82.0m、宽30.6m、长298.1m；主变室高22.0m、宽19.0m、长230.6m；双圆筒阻抗式调压室高90.0m、直径32.0m，最大开挖直径38m，两调压井轴线间距99.504m；两条尾水隧洞长度分别为945.4m和717.4m，洞径均为18m。1.2合同项目范围与主要工程量1.2.1合同项目范围（1）引水系统工程电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期混凝土浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装；电站进水口拦污栅、闸门、启闭设备等永久设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；电站进水口交通设施和配电室土建工程；压力管道开挖、支护及混凝土浇筑；压力管道钢管制作、安装；压力管道帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、钢管的接触灌浆；引水系统工程接地系统及量测管路的预埋件制安。（2）地下厂房工程—459—

11第Ⅰ卷技术部分第一章工程概况1.1工程概况本水电站位于A省西部A县与B县交界的C江中游河段，在干流河段与支流黑惠江交汇处下游1.5km处，系C江中下游河段规划八个梯级中的第二级。本水电站工程属大（1）型一等工程，永久性主要水工建筑物为一级建筑物。工程以发电为主兼有防洪、灌溉、拦沙及航运等综合利用效益，水库具有不完全多年调节能力，系C江中下游河段的“龙头水库”。该工程由混凝土双曲拱坝（坝高292m）、坝后水垫塘及二道坝、左岸泄洪洞及右岸地下引水发电系统组成。大坝建成后将形成149.14×108m3的水库，电站装机容量4200MW（6×700MW）。引水发电系统由三大洞室和六条引水压力管道、六条母线洞、两条尾水洞以及交通洞、运输洞、出线洞和通风洞组成一个庞大的地下洞室群。其主副厂房高82.0m、宽30.6m、长298.1m；主变室高22.0m、宽19.0m、长230.6m；双圆筒阻抗式调压室高90.0m、直径32.0m，最大开挖直径38m，两调压井轴线间距99.504m；两条尾水隧洞长度分别为945.4m和717.4m，洞径均为18m。1.2合同项目范围与主要工程量1.2.1合同项目范围（1）引水系统工程电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期混凝土浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装；电站进水口拦污栅、闸门、启闭设备等永久设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；电站进水口交通设施和配电室土建工程；压力管道开挖、支护及混凝土浇筑；压力管道钢管制作、安装；压力管道帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、钢管的接触灌浆；引水系统工程接地系统及量测管路的预埋件制安。（2）地下厂房工程—459—

12第Ⅰ卷技术部分第一章工程概况1.1工程概况本水电站位于A省西部A县与B县交界的C江中游河段，在干流河段与支流黑惠江交汇处下游1.5km处，系C江中下游河段规划八个梯级中的第二级。本水电站工程属大（1）型一等工程，永久性主要水工建筑物为一级建筑物。工程以发电为主兼有防洪、灌溉、拦沙及航运等综合利用效益，水库具有不完全多年调节能力，系C江中下游河段的“龙头水库”。该工程由混凝土双曲拱坝（坝高292m）、坝后水垫塘及二道坝、左岸泄洪洞及右岸地下引水发电系统组成。大坝建成后将形成149.14×108m3的水库，电站装机容量4200MW（6×700MW）。引水发电系统由三大洞室和六条引水压力管道、六条母线洞、两条尾水洞以及交通洞、运输洞、出线洞和通风洞组成一个庞大的地下洞室群。其主副厂房高82.0m、宽30.6m、长298.1m；主变室高22.0m、宽19.0m、长230.6m；双圆筒阻抗式调压室高90.0m、直径32.0m，最大开挖直径38m，两调压井轴线间距99.504m；两条尾水隧洞长度分别为945.4m和717.4m，洞径均为18m。1.2合同项目范围与主要工程量1.2.1合同项目范围（1）引水系统工程电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期混凝土浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装；电站进水口拦污栅、闸门、启闭设备等永久设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；电站进水口交通设施和配电室土建工程；压力管道开挖、支护及混凝土浇筑；压力管道钢管制作、安装；压力管道帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、钢管的接触灌浆；引水系统工程接地系统及量测管路的预埋件制安。（2）地下厂房工程—459—

13第Ⅰ卷技术部分第一章工程概况1.1工程概况本水电站位于A省西部A县与B县交界的C江中游河段，在干流河段与支流黑惠江交汇处下游1.5km处，系C江中下游河段规划八个梯级中的第二级。本水电站工程属大（1）型一等工程，永久性主要水工建筑物为一级建筑物。工程以发电为主兼有防洪、灌溉、拦沙及航运等综合利用效益，水库具有不完全多年调节能力，系C江中下游河段的“龙头水库”。该工程由混凝土双曲拱坝（坝高292m）、坝后水垫塘及二道坝、左岸泄洪洞及右岸地下引水发电系统组成。大坝建成后将形成149.14×108m3的水库，电站装机容量4200MW（6×700MW）。引水发电系统由三大洞室和六条引水压力管道、六条母线洞、两条尾水洞以及交通洞、运输洞、出线洞和通风洞组成一个庞大的地下洞室群。其主副厂房高82.0m、宽30.6m、长298.1m；主变室高22.0m、宽19.0m、长230.6m；双圆筒阻抗式调压室高90.0m、直径32.0m，最大开挖直径38m，两调压井轴线间距99.504m；两条尾水隧洞长度分别为945.4m和717.4m，洞径均为18m。1.2合同项目范围与主要工程量1.2.1合同项目范围（1）引水系统工程电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期混凝土浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装；电站进水口拦污栅、闸门、启闭设备等永久设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；电站进水口交通设施和配电室土建工程；压力管道开挖、支护及混凝土浇筑；压力管道钢管制作、安装；压力管道帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、钢管的接触灌浆；引水系统工程接地系统及量测管路的预埋件制安。（2）地下厂房工程—459—

14第Ⅰ卷技术部分地下洞室群的开挖与支护（含预应力锚索），包括主副厂房、安装间、主变室、母线洞、主厂房运输洞、主变运输洞、交通洞、通（排）风洞；地下洞室群排水系统排水洞开挖、排水孔施工、混凝土浇筑、压力管道钢衬起点处帷幕灌浆；地下厂房岩壁吊车梁的开挖、锚杆制安、混凝土浇筑（含一期、二期）；主副厂房、安装间、主变室、母线洞一期混凝土浇筑；主厂房运输洞、主变运输洞、交通洞、通（排）风洞、进（排）风楼混凝土浇筑；各洞室的固结灌浆、回填灌浆；地下厂房的二期、三期和蜗壳混凝土浇筑；消防、生活水池的修建施工；厂区枢纽生活给、排水设施施工；厂房初期简易装修工程施工。（3）尾水系统工程尾水系统洞室群（尾水肘管、尾水支洞、机组尾水检修闸门井、机组尾水检修闸门室、尾水调压室、尾水隧洞、机组尾水检修闸门室交通洞）及隧洞出口（1017m高程以下）的开挖、支护、混凝土浇筑；机组尾水检修闸门井、机组尾水检修闸门室的预埋件制安、二期混凝土浇筑，闸门及启闭设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；尾水隧洞出口预埋件制安、混凝土浇筑、闸门及启闭设备的接收、运输、保管、安装、调试、试运行；尾水系统洞室群的回填灌浆、固结灌浆；尾水隧洞出口导墙工程开挖、混凝土浇筑、浆砌石挡墙、土石回填；尾水系统接地系统及量测管路的预埋件制安；机组尾水检修闸门室初期简易装修工程施工；尾水隧洞出口启闭机室初期简易装修工程施工。（4）其他工程引水发电系统所有安全监测仪器设备采购、检验、率定、埋设，施工期安全监测，监测资料整编、分析、安全评价及监测资料、监测设施的移交；出线洞开挖、支护、排水、混凝土浇筑施工；500kV地面开关楼二期开挖及支护、地面混凝土浇筑、基础混凝土浇筑、预埋件制安、初期简易装修工程施工；—459—

15第Ⅰ卷技术部分排风楼基础施工、混凝土浇筑、预埋件制安、初期简易装修工程施工；主厂房运输洞洞脸开挖、边坡支护、混凝土浇筑，洞口防雨雾结构、公路涵洞、路面混凝土施工，机组尾水检修闸门室交通洞部分洞段的开挖、支护、混凝土浇筑、全洞段路面混凝土工程、C6-A标临时排水沟拆除；厂房至右坝肩的电梯井、电缆井开挖、支护、混凝土结构施工；地面控制楼及柴油发电机房土建工程、初期简易装修工程施工；为本工程施工服务的施工临建工程的设计、施工、运行、管理及竣工后撤除或封堵，包括施工支洞、钢管加工厂、尾水隧洞出口围堰、施工期送配电设施、施工通风系统、施工压气系统、生产用水系统等；（5）按发包人或监理人指示接收并完成由其它承包人施工且与本标段密切相关的其它标段遗留工作；（6）招标文件和图纸包含的其他工程项目。1.2.2主要工程量主要工程量详见表1-1。—459—

16第Ⅰ卷技术部分1.3控制性工期要求1.3.1主要工程完工日期要求本合同全部工程和部分工程的要求完工日期如下表1-2。表1-2XW/C6-B标要求完工日期表序号单位工程项目及其说明要求完工日期1进水口土建及闸门安装2009年12月31日2压力管道钢衬2007年11月30日3地下主、副厂房3.1开挖、支护2006年12月31日3.2安装场土建施工2005年10月31日3.3主厂房发电机层混凝土2009年05月31日4主变室土建施工2009年05月31日5机组尾水检修闸门室土建及闸门安装2009年12月31日6尾水调压室土建施工2009年12月31日7尾水隧洞2010年06月30日8尾水隧洞出口土建及闸门安装2009年06月30日9通风系统2008年03月31日10全部工程完工2010年06月30日说明：（1）单位工程项目详细内容见本章1.2.1。（2）主厂房提供二次装修时间为2009年09月07日，副厂房提供二次装修时间为2009年01月01日，500kV地面开关楼提供二次装修时间为2009年01月01日。其他部位要求土建及金属结构安装完工后具备提供二次装修条件。1.3.2工作面移交时间要求（1）XW/C2-B向本标移交工作面时间详见表1-3。—459—

17第Ⅰ卷技术部分表1-3XW/C2-B向本标移交工作面时间表序号项目及其说明移交工作面时间1右岸1245m高程以上电站进水口边坡开挖、支护2004年01月01日2右岸1139m高程以上电站进水口边坡开挖、支护2005年03月01日3右岸1017m高程以上尾水隧洞出口边坡开挖、支护2003年07月01日4500kV地面开关楼一期开挖、支护2004年05月01日5开关楼交通洞开挖、支护、混凝土浇筑2004年05月01日（2）本标向XW/C7标移交安装工作面时间详见表1-4。表1-4向XW/C7标提供安装工作面时间表序号项目及其说明提供安装工作面时间备注1桥机轨道安装2005年06月01日分段提供2桥机安装2005年11月01日安装间不少于40m长度31#机组段尾水肘管安装2007年02月01日锥管安装2007年04月16日蜗壳安装2007年06月16日水轮发电机组安装2008年06月01日46#机组段尾水肘管安装2007年02月16日锥管安装2007年05月01日蜗壳安装2007年07月01日水轮发电机组安装2008年06月16日52#机组段尾水肘管安装2007年04月01日锥管安装2007年06月16日蜗壳安装2007年09月01日水轮发电机组安装2008年09月01日63#机组段尾水肘管安装2007年06月16日锥管安装2007年09月01日蜗壳安装2007年12月01日水轮发电机组安装2008年12月01日—459—

18第Ⅰ卷技术部分74#机组段尾水肘管安装2007年09月01日锥管安装2007年12月01日蜗壳安装2008年03月01日水轮发电机组安装2009年03月01日85#机组段尾水肘管安装2007年12月01日锥管安装2008年03月01日蜗壳安装2008年06月01日水轮发电机组安装2009年06月01日9副厂房机电设备安装2009年07月01日10主变室变压器安装2009年01月01日11出线洞、500kV地面开关站电气安装2009年01月01日（3）XW/C7标向本标提供工作面时间详见表1-5。表1-5XW/C7标向本标提供工作面时间表序号项目及其说明提供安装工作面时间备注11#机组段尾水肘管段混凝土2007年03月01日锥管段混凝土2007年05月01日蜗壳层混凝土2007年09月16日26#机组段尾水肘管段混凝土2007年03月16日锥管段混凝土2007年05月16日蜗壳层混凝土2007年10月01日32#机组段尾水肘管段混凝土2007年05月01日锥管段混凝土2007年07月11日蜗壳层混凝土2007年12月16日43#机组段尾水肘管段混凝土2007年07月16日锥管段混凝土2007年10月01日蜗壳层混凝土2008年03月16日54#机组段尾水肘管段混凝土2007年10月01日—459—

19第Ⅰ卷技术部分锥管段混凝土2008年01月01日蜗壳层混凝土2008年06月16日65#机组段尾水肘管段混凝土2008年01月01日锥管段混凝土2008年04月01日蜗壳层混凝土2008年09月16日1.4水文气象资料1.4.1气象资料为本水电站设计需要，1980年6月本坝段设立本气象站，一直观测至今。其历年实测的降水量、蒸发量、气温、相对湿度和风速等气象要素详见表1-6。表1-6本站气象要素统计表项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月年多年平均降水量（mm）16.430.033.834.366.0163.0197.6155.1133.488.245.113.3976.4多年平均蒸发量（mm）79.492.3133.3130.8133.486.970.584.875.274.466.163.91091.1多年平均气温（℃）12.914.818.420.723.123.522.923.121.819.615.812.819.1多年平均相对湿度（%）68625659667985848584817674多年平均风速（m/s）2.02.52.72.82.31.81.61.51.71.51.71.82.0多年平均日照时数（h）206.7178.4201.9190.3158.786.672.0111.0109.1134.5156.8183.91789.91.4.2水文资料（1）坝址径流C江径流以降雨补给为主，上游区有部分冰雪融水补给。中游区冰雪融水补给少，下游区全由降雨补给。上游及中游部分地区，一般在10月底开始下雪，径流递减，至1～2月份径流最小，自2月底3月初开始，气温逐渐增高，冰雪融化，径流递增，因此C江径流从3月初起，即逐渐增加，比一般河流提早近3个月。C江径流年际变化较均匀稳定，年径流变差系数小。径流年内分配不均匀，径流主要集中在5～10月。本坝址多年平均径流成果见表1-7。表1-7本坝址多年平均径流成果表—459—

20第Ⅰ卷技术部分月份123456789101112水文年流量（m3/s）420380418597908155023702640225015908745531210（2）坝址设计洪水详见表1-8。表1-8本坝址设计洪水成果表频率(%)0.010.050.10.20.512510年洪峰(m3/s)2360019900183001670014600131001150094107860十五天洪量(108m3)23019417816314212711291.576.4（3）施工设计流量施工设计流量成果见表1-9。表1-9本坝址施工设计流量成果表单位：m3/s项目频率（%）3.33510201月瞬时最大流量7757336605842月瞬时最大流量6486225765263月瞬时最大流量124011209217254月瞬时最大流量16401520132011105月瞬时最大流量280025802190180010月瞬时最大流量625056504640363011月瞬时最大流量365036503200246012月瞬时最大流量1210113099785811～5月瞬时最大流量387034502760210012～5月瞬时最大流量284026202240185012～4月瞬时最大流量156014701320115012.1～6.10瞬时最大流量3460318027002210项目频率（%）3.33510209月月平均流量3820360032102790—459—

21第Ⅰ卷技术部分10月月平均流量280026302330201011月月平均流量140013301210107012月月平均流量7657396936419月中旬旬平均流量38603630324028209月下旬旬平均流量352033202960257010月上旬旬平均流量381035002970244010月中旬旬平均流量311028602430201010月下旬旬平均流量238022101900160011月上旬旬平均流量189017601530130011月中旬旬平均流量165015301320111011月下旬旬平均流量12401160103089712月上旬旬平均流量97492584075212月中旬旬平均流量82478772265312月下旬旬平均流量705676626572（4）受漫湾影响本坝址水位流量关系漫湾电站位于本电站下游约60km，1993年4月水库开始蓄水。本电站坝段正好位于漫湾水库的回水末端，在本电站的施工期需要的坝址、围堰等处的水位流量关系受到漫湾水库的影响。预测的2003年水位流量关系成果见表1-10。表1-10本坝址及上下游剖面水位流量关系成果表（漫湾水库2003年淤积，漫湾水位982、985、988m）流量(m3/s)水位（m）坝址坝址下游1000m坝址下游500m坝址上游500m坝址上游1000m390990.68990.27990.49990.8990.93800992.33991.86992.1992.5992.691170993.49992.99993.25993.69993.931500994.48993.95994.23994.7994.972340996.42995.84996.14996.85997.01—459—

22第Ⅰ卷技术部分3000997.81997.22997.53998.06998.4550001001.31000.721001.041001.561002.0870001004.241003.651003.981004.511005.1290001006.721006.11006.451006.981007.68120001009.911009.271009.651010.291010.95注：本成果没有考虑本施工等人为因素造成的河床变形引起的水位流量关系变化。1.5地形地质条件1.5.1地形地貌枢纽区河流总体流向由北向南。枯水期河水面高程约988m，河水面宽85m～108m,在枯水季节水深约4m～10m（漫湾水库蓄水前）。河谷呈“V”型，两岸山体雄厚，岸坡陡峻。引水发电系统布置地段岸坡陡竣，山坡平均坡度38°～42°，局部地段为悬崖峭壁。山坡形态与岩性、构造关系密切。黑云花岗片麻岩抗风化能力强，其分布地段多基岩裸露，且多见陡壁；角闪斜长片麻岩抗风化能力相对较弱，其分布地段地表多为坡、残积层，地形相对平缓，坡度较均匀。该地段冲沟发育，呈现沟梁相间的地貌形态，冲沟底部一般有第四系堆积物分布，其中大椿树沟高程1170m以上部位分布有大椿树沟堆积体，第四系坡、崩积层较厚。较大的深切冲沟自上游至下游依次为大椿树沟、豹子洞干沟、修山大沟。自上游大椿树沟至下游修山大沟将主要山梁依次编号为①号山梁、③号山梁、⑤号山梁。1.5.2地质条件（1）地层岩性引水发电系统布置地段分布的地层主要为时代不明的中～深变质岩系（M）及第四系（Q）。变质岩系（M）岩层呈单斜构造横河分布，陡倾上游，岩性主要有黑云花岗片麻岩和角闪斜长片麻岩，二者均夹薄层透镜状片岩。黑云花岗片麻岩：灰白色，中粗粒鳞片粒状变晶结构，片麻状构造，局部眼球状构造。主要矿物成分为石英、斜长石及少量黑云母。—459—

23第Ⅰ卷技术部分角闪斜长片麻岩：深灰、青灰色，中细粒鳞片粒状变晶结构，片麻状构造。主要矿物成分为斜长石、角闪石及少量黑云母。片岩：主要为云母角闪片岩或角闪云母片岩，青灰色，粒状鳞片粒状变晶结构，片状构造。主要矿物成分为角闪石和黑云母。第四系（Q）地层分布较广，按成因类型划分主要有冲积层、洪积层、坡积层和崩积层。（2）地质构造枢纽区地质构造主要受古老的纬向构造体系控制，构造线方向近东西。该地段分布的变质岩层呈单斜构造，走向近EW，倾向上游，倾角在修山大沟附近约60°～75°，向上游逐渐变陡，至大椿树沟附近约为80°～90°。Ⅱ级结构面：F7：在坝前大椿树沟（右岸）至饮水沟（左岸）地带通过。总体产状EW，N∠74°～90°，沿走向及倾向产状均有变化，断层面呈舒缓波状，局部倾角仅45°～50°（如PD63上支），有时反倾。断层破碎带宽18.6m～37m，一般为角砾岩、糜棱岩、碎块岩及断层泥，其中分布有多条破裂面，断层泥和泥化糜棱岩总厚度一般为0.8m~5.65m。Ⅲ级结构面：引水发电系统布置地段共发育Ⅲ级断层9条，其揭露位置及性状详见表1-11。表1-11引水发电系统布置地段Ⅲ级断层汇总表编号破碎带宽度(m)产状主要特征揭露位置F20.6～1.8N50°～80°W，NE∠57°～90°由两个裂面构成，沿裂面有10cm～30cm的碎裂岩及断层泥分布，裂面之间为碎块岩，局部可见擦痕，右行，倾伏角37°修山大沟F30.5～2.5N80°E，NW∠80°～90°由三个裂面构成，裂面宽0.5cm～10cm，主要由糜棱岩及断层泥组成，呈舒缓波状，面上可见近水平擦痕，裂面之间为角砾岩和碎裂岩PD5下支、PD63F50.5～6.5N65°～90°W，NE∠75°～90°由多条裂面构成，主要由断层泥，泥化糜棱岩及碎裂岩组成，裂面之间主要为碎裂岩及碎块岩，面上可见镜面和近水平擦痕，影响带节理多充填高岭土，部分地段两侧岩体有蚀变现象PD15上支、PD67下支、PD17上支、PD7下支、厂房硐、厂房支硐F100.5～8.5N65°～90°W，NE∠65°～90°由多条裂面构成，主要由糜棱岩、断层泥及碎裂岩组成，面上可见镜面和近水平擦痕。部分地段断层两侧岩体有蚀变现象厂房硐及其支硐、PD7-2号下支、PD85、PD87下支F110.5～5.5N75°～85°W，NE∠80°～90°，由多条裂面构成，部分地段为多条挤压面组成的挤压带，主要由碎裂岩、糜棱岩、断层泥及碎块岩组成，沿走向及倾向均呈波状起伏，面上可见镜面和近水平擦痕。部分地段断层两侧岩体有蚀变现象PD13上支及其支硐、PD57下支及下支左支、PD7-1号上支、PD7-3号上支、PD81、PD83、PD85、PD143、厂房硐等F190.8～6.5N60°～80°W，NE∠65°～90°破碎带宽窄变化大，一般有三条以上的断层泥及泥化糜棱岩带，单宽2cm～20cm，裂面之间主要为碎块岩及碎裂岩PD15下支、PD17下支、PD95、PD69下支F221.0～2.0N75°～90°W，NE∠62°～80°具挤压破碎带性质，主要由碎块岩及碎裂岩组成，并可见次生的石英晶体PD15下支、ZK91、ZK93—459—

24第Ⅰ卷技术部分F230.3～9.0N80°W，NE∠60°～80°由多个裂面构成，裂面单宽0.5cm～13cm，主要由断层泥及泥化糜棱岩组成，呈舒缓波状，具挤压破碎带性质，裂面间主要为碎块岩及碎裂岩，断层两侧有高岭土化和硅化蚀变现象PD15下支、PD135F270.4～1.0N65°～80°W，NE∠65°～78°裂面呈舒缓波状，产状转折变化地段局部呈张性，破碎带主要由碎块岩组成，沿裂面有10cm～50cm的泥化糜棱岩、碎裂岩及角砾岩，呈张性地段可见方解石晶体，胶结较好PD17上支、厂房硐、厂房支硐引水发电系统布置地段Ⅲ级结构面均为NWW走向的陡倾角断层，属顺层挤压错动性质。断层面上一般可见近水平擦痕，后期走滑现象较明显。Ⅳ级结构面：引水发电系统部位Ⅳ级结构面较发育，主要为小断层（f）及挤压面（gm）。按产状可分为两组：走向近EW，倾向N，倾角65°~90°和走向近SN，倾向E或W，倾角80°~90°。Ⅴ级结构面：引水发电系统布置地段Ⅴ级结构面发育。按产状可分为三组：其中近SN向陡倾角节理组最发育，近EW向陡倾角节理组次之，中缓倾角节理组相对不发育。（3）风化引水发电系统布置地段岩体风化以表层均匀风化为主，在断层带、节理密集带、蚀变带和较厚的云母片岩夹层分布地段可出现局部的囊状风化和夹层状风化现象。地形凸出的山脊部位的风化层厚度较大，山坳、冲沟部位的风化层相对较薄。电站进水口及尾水洞出水口部位岩性为角闪斜长片麻岩，暗色矿物含量较高，抗风化能力较弱，且由于冲沟切割，地形两面或三面临空，强风化岩体底界水平埋深较大，一般为22.4m～33.00m。引水发电系统布置地段弱风化底界水平埋深一般29m～60m。1.6现场施工条件1.6.1对外交通条件（1）本水电站对外交通运输采用公路与铁路联合运输方式。主线公路为昆明→安宁→楚雄→祥云→A→岔河→本水电站的干线公路，全长约456km。其中：昆明至安宁为汽车一级专用公路，安宁至楚雄为汽车二级专用公路（安楚公路改扩建，计划2003年2月开工建设，标准为高速公路），楚雄至祥云为高速公路（楚雄至大理高速公路），祥云至A小军庄为普通三级公路，A小军庄至岔河为四级公路（祥云→A→岔河至临沧公路已列入214国道改建，标准为二级公路。其中：临沧～C江段2002年已开工建设。），岔河至本水电站为三级公路（新建），全长约68km—459—

25第Ⅰ卷技术部分，已建成并投入运行。已建成使用的广大铁路（广通至大理）通过成昆铁路与国家铁路网络联接，铁路运输物资运至祥云站，通过设在祥云站的本水电站外来物资转运站转运至本水电站工地，公路里程154km。（2）对外交通辅线公路为改建（部分新建）的B经大河至本水电站四级公路，全长约49km，已于2001年4月建成通车。沟通前期施工区两岸交通的临时跨江大桥为钢索桥，桥长200m，荷载标准为汽—62级，挂—100级，于2000年11月建成通车。永久跨江大桥是施工区两岸交通的枢纽工程，为钢箱提篮拱桥，桥长181.6m，荷载标准为汽—86级，挂—300级，已于2002年12月建成通车。（3）本合同工程超大件运输为压力钢管，直径8.5～6.5m，安装管节长6m，重约48～37t/节；通过场内施工道路、右岸下游低线公路隧洞、主厂房运输洞运到工作面。超重件运输为进水口事故门上节门叶，重约50t，运输尺寸8.7m×1.7m×3.8m（长×宽×高）；通过场内施工道路、右岸下游低线公路隧洞、右岸坝顶公路运到工作面。1.6.2场内施工道路发包人提供的场内施工道路详见表1-12。其中：R5、R11（中线）二条场内施工道路在合同实施期间，由本标负责管理、维修和养护。表1-12场内施工道路提供时间表序号编号名称通车时间通车条件1R1凤小公路场内Ⅰ段2002年06月路面完成2R2凤小公路场内Ⅱ段2002年06月路面完成3R3凤小公路场内Ⅲ段2002年10月路面完成4R5右岸下游低线公路隧洞2002年11月2003年03月路基通车路面完成5R8右岸坝顶公路2003年12月路面完成6R11右岸上游出渣公路上线（高程.1245m）2002年06月路面完成中线（高程.1145m）7R13右岸下游中线公路（部分）2002年05月路面完成8右岸砂石加工及混凝土拌和系统厂内公路2003年03月2003年12月路基通车（临时道路）路面完成注：以上场内公路施工期与其他标共用。1.6.3砂石骨料及混凝土系统（1）本标混凝土为常温混凝土和预冷混凝土。—459—

26第Ⅰ卷技术部分（2）由右岸砂石加工及混凝土拌和系统统一供应喷混凝土砂石骨料、常温混凝土和预冷混凝土。该系统2002年11月砂石加工系统一期工程投产（试生产）；2003年3月砂石加工和混凝土拌和系统一期工程投产，可供应砂石骨料和常温混凝土；2004年3月二期工程投产，可供应出机口最低温度为12℃的预冷混凝土。统供混凝土在拌和楼出机口计量；统供砂石骨料通过右岸砂石加工及混凝土拌和系统地磅秤计量。1.6.4施工供电10kV施工电源线路已接至现场生产、生活区。施工从右岸下游10kV开关站接引。1.6.5施工供水施工期生产用水设施由承包人自建，生活用水由发包人有偿提供到小团山生活营地。1.6.6渣料堆放有用料原则上全部运至大沙坝沟存弃渣场（存渣区）堆存，并考虑将部分有用料在监理人指示下直接进入右岸砂石加工及混凝土拌和系统粗碎机进料口。无用料主要堆存于右岸下游和尚田沟(中)弃渣场，部分堆存于右岸上游右-Ⅰ(B)弃渣场。本标负责和尚田沟(中)弃渣场的平整、运行、维护、管理。1.6.7施工设施区发包人在招标图纸中指定了6处施工设施区，共4800m2，供承包人进行施工布置。1.6.8承包人的生活区发包人在小团山承包人营地为承包人无偿提供住宅、食堂、办公室等生活设施，合计建筑面积15000m2（若生活房屋不能满足本标施工高峰期要求，不足部分按本工地住房租赁办法解决）。发包人根据监理人审定的进场人数，分期分批提供。1.6.9统供材料供应（1）油库由业主设在瓦富咱沟的本油库供应。（2）火工材料由业主设在岔小路子房隧洞出口的本炸药库供应，承包人不另设炸药库。（3）钢材由业主设在祥云的转运站供应。—459—

27第Ⅰ卷技术部分（4）散装水泥由业主供货至拌和楼，零星使用的袋装水泥供货地点为滇西水泥厂。1.6.10发包人提供的主要工程设备发包人提供的主要工程设备提货地点为业主设在大湾子的大型机电设备库。1.7工程施工特点（1）地下洞室规模大，开挖施工强度高。主厂房跨度30.6m，高度81.0m，长度298m；尾水调压井最大开挖直径φ38m，高度90m；尾水隧洞开挖直径φ21.6m，衬砌直径φ18m；电梯井深度252m，直径φ11.6m；主排风洞斜井倾角70°，深度235m，开挖直径φ10m；引水洞竖井开挖直径为φ10.6m，深155m；出线洞斜井倾角32°，深度442m，总开挖量达221万m3，洞室砼70万m3，钢筋量9万t，喷砼5.4万m3，锚杆11万根。（2）交叉洞室、相邻洞室多，相邻洞室之间岩柱、岩层距离小，尤其是大跨度、高边墙的主厂房、尾调室与6条压力管道、6条母线洞、6条尾水支洞的交叉口，围岩稳定问题十分突出。（3）地质较复杂，Ⅲ级、Ⅳ级结构面发育，地应力较高，对围岩稳定不利。（4）地下洞室体型复杂，开挖质量要求高。尾水调压室顶拱为球形顶拱，底部与6条尾水支洞相交，开挖轮廓较为复杂；主厂房、尾闸室高边墙上设有开挖精度很高的岩锚梁；压力钢管、主排水洞、尾水支洞、尾水洞均分别设1个或多个渐变段。（5）洞室埋藏深，开挖通风较困难。（6）竖井、斜井多，深度大，开挖及混凝土施工难度较大。（7）尾水洞出口段属大跨度浅埋洞段，边坡及围岩稳定问题突出，施工难度大，且受水流控制的影响，围堰布置及施工难度较大。（8）按招标文件控制性工期要求，部分节点工期较为紧张，受其他标段施工制约、影响较大。—459—

28第Ⅰ卷技术部分第二章施工总体规划2.1编制依据（1）本水电站引水发电系统土建及金属结构安装工程招标文件及补遗通知；（2）有关现行行业标准及规范；（3）标前会及现场考察情况；（4）本单位在地下工程施工中成熟的施工技术及经验；（5）本单位可调动的设备、人员等资源；（6）目前国内最先进的地下工程施工设备及工艺、技术等。2.2施工进度、质量、安全及文明施工总目标（1）施工进度目标抓住工程施工的重点、难点，加强与其它投标段的配合协作，统筹兼顾组织好项目施工；以确保发电工期为目标，优化施工方案，制定切实有效的工期保障措施，合理安排好施工程序；新购一批先进的施工设备，强化成龙配套的机械化作业，提高施工进度保证率，确保实现关键项目施工控制性工期目标。（2）工程质量目标认真贯彻执行GB/T19001-2000质量体系文件和质量计划，严格按照设计要求和国家有关规范施工，无施工缺陷。确保土建工程单元工程合格率100%，优良率85%以上，金结电气工程单元工程合格率100%，优良率94%以上，确保工程质量达到国家优质工程标准。（3）施工安全目标认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格执行安全施工生产的规程、规范和安全规章制度，落实各级安全生产责任制及第一责任人制度，坚持“安全为了生产，生产必须安全”的原则，加强围岩安全监测及支护，注重施工人员的劳动保护，确保人员、设备及工程安全，杜绝特大、重大安全事故，杜绝人身死亡事故和重大机械设备事故。（4）环保及文明施工目标以“均衡生产、文明施工、科学管理”为指导思想，在合同实施的同时，同步实施相应的环保措施。施工过程中加强地下工程施工的通风、除尘，加强渣场的维护管理，注重水土保持工作，使施工现场各项环保指标达到国标和地方标准、满足合同要求。施工作业人员一律挂牌上岗，工地做到整洁、清爽、有序，施工标志齐全、美观，施工工艺科学合理，推进程序化、标准化作业，创建安全文明样板工程。—459—

29第Ⅰ卷技术部分2.3施工组织机构2.3.1现场施工组织机构对于本项目的实施，将纳入本集团公司直管项目来进行控制和管理，在本、大朝山现有的施工队伍基础上，根据施工需要，在全集团范围内调集优秀的管理及技术人员，组建“本水电站地下厂房工程施工项目部”，并按本集团公司工程项目管理办法择优选聘适合于本工程的优秀项目经理。工程采取项目法施工，按管理层和劳务层分离、人员及设备动态管理的原则，实行“一级管理，二级核算”的管理体制，即项目部管理层一级管理，项目部、作业队（厂）二级成本核算。工程施工过程中将按本集团公司工程项目管理办法、结合本工程施工特点建立健全管理制度，包括劳务管理、采购管理、设备管理及项目经理领导班子成员考核办法等一系列管理办法，并严格实施，确保施工顺利进行。现场施工组织机构如图2-1，管理人员简历及劳动力计划详见“辅助资料表”。2.3.2项目经理部决策层项目部决策层由项目经理、总工程师、生产副经理、质量副经理、安全副经理及总经济师组成。项目经理对本合同工程的施工质量、进度、安全及成本负全面责任，是工程质量、安全、进度及成本的第一责任人，项目经理直接向业主及企业法人负责。总工程师协助项目经理分管施工技术及技术管理工作，负责工程总体施工方案、重大施工技术的决策，主持制定施工总进度计划及质量、安全的技术措施等，是工程施工技术的主要责任人。生产副经理协助项目经理负责现场施工组织、生产管理、文明施工、环境保护、进度控制及设备调配、使用、维护管理等，其对施工进度负有主要责任，同时配合总工程师、质量副经理和安全副经理搞好现场技术、质量、安全的落实工作。机电物资部计划合同部安全监察部工程技术部混凝土施工四队机修厂测量队安全监测队副经理(质量)副经理(生产)总工程师总经济师图2-1现场施工组织机构框图预应力施工队金结制安队项目经理财务部办公室专家组副总工程师施工管理部开挖支护四队混凝土施工一队混凝土施工二队混凝土施工三队混凝土施工五队起安队综合队汽车队钻灌队副经理(安全)质量保证部开挖支护三队开挖支护二队试验室开挖支护一队建筑装修队综合加工厂—459—

30第Ⅰ卷技术部分质量副经理协助项目经理负责现场质量保证体系的建立、贯彻和执行，负责工程质量检查、验收，对工程施工质量负主要责任。安全副经理协助项目经理负责安全管理体系的建立、贯彻和执行，对施工安全负主要责任，同时还协助生产副经理搞好现场文明施工、环境保护等工作。总经济师协助项目经理负责经营管理工作，主要对成本控制、合同管理、计划统计等负主要责任。总会计师负责财务管理工作，对资金管理、财务报表等负主要责任。2.3.3项目部管理层项目部管理层设七部一室：办公室、施工管理部、财务部、计划合同部、机电物资部、工程技术部、安全监察部及质量保证部。办公室负责项目部内部行政管理、对外协调、接待、劳动人事、生活服务及卫生、保卫等工作。施工管理部负责施工进度计划的具体实施和现场施工管理，包括日常生产安排及劳力、设备调配，各种施工关系的协调及施工进度的控制等。财务部负责财务报表、资金管理等工作。计划合同部负责合同管理、计划统计、报量核算、内部经营管理、成本管理等工作。—459—

31第Ⅰ卷技术部分机电物资部负责材料、劳保用品、设备及配件的采购、供应和设备维护管理等工作，并负责对设备安装及调试进行技术指导和控制。工程技术部协助总工程师具体负责施工方案、技术措施、施工进度计划的制定，负责施工技术交底及大、中型临时设施的设计工作，负责对内、外技术文件的编制、审核及复核，负责对施工新技术、新工艺、新设备的研究、应用等项工作。安全监察部协助安全副经理负责安全保证体系建立、贯彻及执行，制定安全监察控制措施，并具体负责实施及监控等。质量保证部协助质量副经理负责质量保证体系建立、贯彻及执行，具体负责工程质量检查、验收，建立定质量管理、控制制度，并具体负责实施及监控等。2.3.4作业层作业层由21个队（厂）组成，预计投入各类技术工人、民工约1400人。作业层来源以本集团公司在本、大朝山的施工队伍为基础，从本集团公司总部及业已完工的外营施工点调入优秀的专业化作业队，加强力量，满足工程施工需要。各队（厂）施工任务如下：（1）开挖支护一队：承担主、副厂房及主变室开挖支护等；（2）开挖支护二队：承担尾闸室、尾水调压井及相关辅助洞室开挖支护等；（3）开挖支护三队：承担进水口二期开挖及断层清理，负责引水隧洞开挖支护、厂坝电梯井开挖支护、主排风洞斜井开挖支护等工作；（4）开挖支护四队：承担尾水隧洞、尾水支洞及尾水出口开挖支护，承担出口围堰填筑等项工作；（5）混凝土施工一队：承担主、副厂房及主变室混凝土浇筑施工等；（6）混凝土施工二队：承担尾闸室、尾水调压井及相关辅助洞室混凝土浇筑施工等；（7）混凝土施工三队：承担引水隧洞、厂坝电梯井、主排风洞斜井混凝土浇筑施工等；（8）混凝土施工四队：承担尾水隧洞、尾水支洞混凝土浇筑施工等；（9）混凝土施工五队：承担进、出口混凝土浇筑施工等；（10）预应力施工队：承担地下工程预应力锚索施工；（11）起安队：承担进、出口门、塔机、厂房临时桥机安装及运行，承担施工起重工作及起重机械设备的维护、管理等；（12）钻灌队：承担工程钻孔、灌浆作业，包括排水孔、固结灌浆、帷幕灌浆、回填灌浆、接缝灌浆及接触灌浆施工等；（13）金结制安队：承担压力钢管的制作、安装，承担闸门、启闭机的安装、调试及试运行等项工作；—459—

32第Ⅰ卷技术部分（14）建筑装修队：承担主体工程建筑、初装修施工及给、排水管道、设施安装等任务；（15）综合加工厂：由钢筋加工厂、预制厂及模板加工厂组成，承担工程钢筋加工、混凝土预制构件浇筑及模板加工、制作等项任务；（16）综合队：承担工程施工综合性服务工作，包括营地建设及管理，现场施工供电、供水、排水及通讯，道路维护及渣场维护、管理等工作；（17）机修厂：承担大、中型施工设备的维护、保养及修理工作；（18）汽车队：承担施工运输车辆的使用及维护管理；（19）测量队：承担施工测量、放样及安全监测配合工作等；（20）安全监测队：承担工程原型观测的仪器采购、埋设、观测及资料分析、整理等工作；（21）试验室：承担材料性能检测、混凝土配合比试验、爆破试验及安全监测配合工作等。2.3.5专家组专家组是为了充分发挥本单位的技术优势，专为本地下厂房系统施工组建的一个内部技术咨询机构，由本单位长期从事地下工程施工、在国内水电施工领域享有盛誉的专家组成。专家组定期或不定期地派驻工地，指导、审查各阶段的施工技术方案，超前研究、解决技术难题，为保证本工程的顺利实施将起到重要作用。专家组成员详见“辅助资料表”。2.4施工难点、重点及主要措施2.4.1施工难点、重点（1）科学合理地布置好各地下洞室的施工通道，是满足各洞室按科学的施工程序进行施工、减少相互间施工干扰、保证整个工程施工总体进度目标的关键。（2）本工程地下洞室大跨度、高边墙的开挖稳定问题，地下洞室群交叉、交错处的开挖稳定问题，相邻洞室之间岩层、岩柱的稳定问题比较突出，同时，本工程地质情况较复杂，Ⅲ级、Ⅳ级结构比较发育，地应力较高，对围岩稳定不利，因此，地下洞室围岩稳定始终是洞室开挖的重点。（3）本工程尾调室球形顶拱等体型复杂，主厂房岩锚梁等开挖支护精度要求高，确保重要部位及永久暴露面的开挖成型精度和支护质量是本工程洞室开挖的质量控制重点。（4）本工程地下洞室埋藏深，开挖强度高，创造地下洞室良好的通风条件也是洞室开挖要重点解决的问题。（5）本工程斜井、竖井多，深度大，开挖难度大，材料运输困难，砼采用滑模施工，是本工程的难点之一。—459—

33第Ⅰ卷技术部分（6）尾水洞出口段为大跨度浅埋洞段，地质条件差，且受水流控制影响，尾水出口采用枯期围堰施工，有效施工时段短，尾水洞预留岩塞施工工期紧，难度较大，是本工程难点之一。（7）主厂房一、二期砼特别是肘管砼工期紧，浇筑强度高，解决好砼入仓通道及入仓手段是砼施工的重点。（8）进水口塔体、尾水出口闸体、主厂房、母线洞、主变室、电梯井等部位镜面砼质量标准高，进水口底板、主厂房尾水肘管、蜗壳外层、尾调室底板、尾水出口底板砼温度控制要求高，是混凝土施工的质量控制重点。2.4.2主要措施（1）汇集本集团公司有丰富地下工程施工经验的管理人员和技术人员，组建精干高效的项目管理机构，按项目法组织本工程施工。同时，由本集团公司长期从事地下工程施工、在国内水电施工领域享有盛誉的专家组成专家组，定期或不定期指导施工，超前研究解决施工技术难题。（2）配置先进高效和配套的施工设备，钻、挖、装、喷锚等主要设备采用一半以上的新购进口设备，配置电脑导向多臂钻、液压锚杆台车、湿喷砼作业车、液压平台车、液压正铲等先进设备，其它设备数量充足，性能优良，满足高峰施工强度要求并有一定的备用量，以保证地下洞室的快速开挖，快速支护。（3）紧紧抓住主、副厂房开挖和尾水洞、尾水支洞、主厂房下部一线开挖的关键项目施工，结合地下洞室布置特点，充分利用永久洞室，合理布置各地下洞室的施工支洞，以保证关键项目通道畅通，快速施工，减少各洞室施工干扰，保证总工期目标的实现。①压力管道下平段设2#施工支洞，并将下弯段底部扩挖，与主厂房运输洞相接，以解决压力管道竖井段、下变段、主厂房Ⅵ、Ⅶ层的开挖通道问题，不设竖井至第二层排水廊道的施工支洞，这样，压力管道下弯段可以和竖井段一起开挖完成，同时，取消竖井支洞的封堵施工，避免了竖井支洞对帷幕施工的影响。②利用已提前开挖的一部分尾闸交通洞，在主厂房通风洞开挖的同时，迅速扩挖第一层上游排水廊道作为主排风洞施工支洞（即3#施工支洞），并与电梯井连通（3~1#施工支洞），以便提前进行主排风洞和电梯井的开挖，同时，电梯井先开挖导井，并与主厂房顶拱连通，在主厂房顶拱开挖初期，即可作为主厂房通风之用。③为增加主厂房砼运输通道和取料平台，减少土建施工与金结施工的干扰，将1#、4#机疏散通道扩挖成4#施工支洞，充分利用临时桥机和100t/32t桥机，加快砼施工进度和保证砼施工质量，同时也有利用减少土建施工与机电设备安装的干扰，使1#机提前进行定子叠片成为可能。④从主变通风洞分岔设尾闸室中部施工支洞（即6#—459—

34第Ⅰ卷技术部分施工支洞）至尾闸室左端墙中部987.0m高程，该高程以上6层开挖通过溜碴至该施工支洞出碴，从而使尾闸室仅剩两层开挖石碴溜碴至尾水支洞出碴，大大减少尾闸室开挖对尾水支洞通道的影响。⑤设从尾闸室顶拱至尾调室顶拱的施工支洞（即7#施工支洞），尾闸室顶拱层开挖后暂停施工，作为通道，解决尾调室顶拱的开挖问题，使尾调室顶拱有通道进行机械作业，改善作业环境，加快施工速度，保证开挖及支护质量。⑥从主厂房运输洞分岔设8#施工支洞至尾调室连通上室底板高程1012.9m，其上岔洞至2#调压室Ⅱ层1022.5m高程，以分别解决两个尾调室Ⅱ、Ⅲ层的开挖通道问题。⑦尾水洞施工支洞承担尾水洞、尾水支洞、主厂房下部、尾闸室下部、尾调室下部的开挖及砼浇筑运输任务，而且要利用尾水洞、尾水支洞、尾调室下部、尾闸室下部相互作为通道，还要满足各部位特别是主厂房下部开挖的工期要求，施工干扰很大，因此，拟从尾水出口1017m平台设尾水洞施工支洞（即9#施工支洞），至尾水洞上游端（尾1#0+262桩号处），以最快进入尾水支洞及主厂房底部，该施工支洞进入尾水洞的位置离尾水支洞的距离比在低线公路隧洞开洞口方案短约300m，工期提前约4个月，从而满足主厂房工期的要求，并为主厂房开挖工期提前创造条件，同时使尾水洞作为通道的范围减少，尾水洞大部分位于支洞下游段，与上游的诸多项目施工均无大的干扰，而且还避免了在低线公路隧洞中设岔洞口带来的运输干扰问题。⑧为了确保避免尾调室底部开挖对其上游各项目施工的影响，在尾水支洞底部设尾水支洞施工支洞（即10#施工支洞），将6条尾水支洞底部连通，以保证有一个尾调室通道中断时，另一个尾调室可作为通道至6条尾水支洞。⑨为了减少尾调室开挖施工对其上游尾水支洞和主厂房施工的影响，将尾调室底部的溜井出碴通道与通过尾调室底部进入尾水支洞的通道在尾调室内（宽24m以上）分开设置，中间有岩墙隔开，这样即有利于一侧通道溜碴（溜井位于尾调室中心一侧），另一侧通道保持畅通，又有利于尾调室围岩的稳定及开挖设备从中间岩墙上撤退。同时，在尾调室最后一层开挖时，分两部分开挖，尽量减少其开挖对通道的影响。（4）针对各洞室的体型特点、地质条件、相互位置，采取综合措施，确保地下洞室围岩的稳定。①三大洞室及尾水洞、尾水支洞等开挖采用分层开挖，及时支护，下层开挖在上层支护完成后进行。采用新购锚杆台车、锚索钻机、液压升降平台车、湿喷车等专用锚喷设备，以实现支护的快速施工。②地下洞室开挖采用光面爆破、预裂爆破技术，减少爆破振动对围岩的影响，确保开挖轮廓准确，减小围岩应力集中。特别是—459—

35第Ⅰ卷技术部分三大洞室大跨度顶拱和高边墙的光面爆破及预裂爆破。③交叉洞室交叉洞口两倍洞径洞段范围采用浅孔短进尺的开挖方式，在开挖后及时施作强支护或视情况进行砼衬砌锁口。④合理安排交叉洞室的施工程序，6条引水洞、6条母线洞、6条尾水支洞与主厂房、尾调室的高边墙的交叉洞口，均采用先将引水洞、母线洞、尾水支洞等较小洞室在大洞室开挖其上一层前挖至大洞室边墙以内2m，并及时做好锁口喷锚支护。在大洞室开挖至交叉口附近时，采取严格的控制爆破。在开挖后的高边墙开洞口时，采取锁口锚杆、超前锚杆对边墙进行超前锚固，必要时进行超前预注浆加固、小导洞浅孔短进尺爆破、短进尺密孔小药量扩大开挖跟进等措施。⑤相邻洞室的开挖按照相互位置安排好间隔开挖，压力管道、母线洞、尾水支洞分三组进行间隔开挖，前一组洞室支护完成后开挖后一组洞室；三大洞室开挖按照主厂房先行施工，主变室滞后跟进，1#、2#尾水调压室同步滞后开挖；同一机组的母线洞与尾水支洞错开施工。主厂房运输洞与尾闸交通洞、主厂房通风洞与主变室顶部施工支洞和出线洞等交错洞室相距太近，先开挖洞室开挖完成后，及时进行锚喷支护，并对后开挖洞室围岩进行加固处理，必要时进行砼衬砌加固后再进行开挖。⑥加强围岩原型观测，建立安全预报制度。开挖过程中，及时埋设各种观测仪器，记录初始数据，及时分析整理观测数据，进行爆破振动监测，用以指导施工，调整开挖程序及钻爆参数，减轻开挖爆破对围岩的影响。⑦对Ⅲ、Ⅳ级结构面，蚀变岩体等不良地质洞段的施工，严格按照“新奥法”原理进行，根据不同地质情况和部位，采取“超前预测，超前支护、短进尺、弱爆破、少扰动、早封闭、强支护、勤测量”等措施，确保围岩的稳定，避免围岩塌方。配备有丰富地下工程经验的地质工程师，及时预测预报工程地质情况，分析工程地质问题。⑧对可能发生岩爆的地段采取超前钻孔卸压、提高洞室成型质量减小围岩应力集中、喷雾洒水湿润围岩以利应力释放、加强支护等措施，减少或避免岩爆发生，确保安全。（5）提高地下洞室岩锚梁等重点部位和复杂体型部位的开挖成型质量。①岩锚梁采用预留保护层，其保护层采用电脑导向多臂钻进行水平钻孔和光面爆破，严格控制岩壁及岩台面无欠挖，超挖值不超过设计规定。②为了减轻下部爆破对岩锚梁及锚杆的影响，在岩锚梁锚杆及砼施工前，完成主厂房Ⅳ层的预裂，采用电脑多臂钻进行岩锚梁锚杆孔造孔，岩锚梁锚杆在Ⅲ层系统锚杆支护完毕后施工，保证岩锚梁锚杆的质量。同时，在岩锚梁砼浇筑前完成母线洞第Ⅰ层开挖及主变运输洞开挖。③—459—

36第Ⅰ卷技术部分岩锚梁砼浇筑后应加强保护，达到龄期后再开始放炮，严格控制爆破质点振动速度不超过7cm/s，砼表面不拆模板或加盖一层保护材料覆盖，防止爆破飞石损坏砼。④尾水调压室球形顶拱体型复杂，只有一次支护，开挖质量要求高，采取在尾调室顶拱增设施工支洞，以改善施工环境，利于机械作业，加快施工进度。从顶拱施工支洞进入尾调室后，先挖尾水调压室顶拱周边环形导洞，再挖中间岩柱，所有周边孔采用手风钻短进尺，沿切线方向钻孔，逐孔精确放样，标出钻孔方向，以保证钻孔精度，开挖过程中及时进行顶拱锚喷支护。⑤采用断面仪、天井仪等先进的测量仪器，精确放样，快速准确地测量开挖成型断面，保证开挖成型质量。（6）改善地下洞室开挖的通风条件，为地下洞室群快速开挖支护创造条件。①利用最近的施工通道，通过尾闸交通洞→第一层排水廊道→厂坝电梯井→主排风洞的3#施工支洞，在2004年1月1日1245m高程工作面移交后即及早进行厂坝电梯井和主排风洞的施工。考虑到主排风洞施工工期较长，在其施工期间，采用在电梯井导井贯通至第一层排水廊道高程后，将电梯井与主厂房顶拱用2×2m通风洞连通，并在井口安装通风机排烟，2004年3月主厂房顶拱开挖初期即可形成电梯井导井通风通道，以解决主厂房顶拱及第二层开挖的通风问题。2004年11月主排风洞施工完成后，三大洞室即可形成较好的自然通风条件。②在尾水洞对应中线公路处设置两条通风竖井，以解决尾水洞及尾水支洞的通风问题。③在各施工交通洞口及岔洞位置设置大功率通风机通风，以改善作业环境；同时，洞内柴油机械加装过滤器，减小对空气的污染；爆破后及时洒水除尘。（7）针对斜井、竖井多深度大的特点，采取不同的施工方法，解决好开挖出碴、砼模板、材料运输等问题。①对压力管道、电梯井、主排水洞等较小断面、较大深度的竖井、斜井采用LM-200或ZYF2.0/400强力式反井钻机钻反导井溜碴，手风钻正向扩挖人工扒碴的施工方法。小型湿喷机、手风钻跟进支护。材料运输、人员上下采用卷扬机提升吊篮，提升吊篮设置完善的安全防护装置。砼施工采用液压滑升模板，砼泵机输送砼或砼搅拌车配Mybox溜管输送砼。②出线洞斜井深度大，坡度较缓，采用自上而下全断面开挖，支护跟进，使用有轨斗车运输出碴。砼底板采用拖模施工，边顶拱采用钢模台车，砼采用泵机入仓或以搅拌车配矿用斗车配合。③对尾闸室、尾调室等较大洞室，包括主厂房第Ⅷ—459—

37第Ⅰ卷技术部分层，深导井采用反井钻机施工，短导井采用一次钻孔，一次分段爆破成型的方法。扩挖采有支架式潜孔钻钻孔，反铲及推土机推碴、导井底部通道出碴的方法。支护采用手风钻或YG40钻机钻孔，小型湿喷机喷砼。最后一层开挖时采用底部通道落碴作为支护的施工平台和施工设备撤出通道，为减少对底部通道的影响，尾调室最后一层开挖采取分区开挖的方法。尾闸室、尾调室砼亦采用滑模浇筑，砼泵机配Mybox溜槽输送砼入仓，顶部设置简易起吊设施进行材料运输。（8）尾水出口采取枯期围堰、尾水洞预留岩塞，确保本工程防洪度汛，减小围堰施工难度。①尾水出口采用枯期土石围堰，外侧钢筋笼防冲，高喷墙结合土工膜防渗，堰顶高程1000m。汛期度汛，汛后恢复围堰后进行施工，尾水出口三个枯水期施工完成。②尾水出口施工包含尾水洞出口段30m洞挖，采取分三层施工，一枯完成第一层施工，第一层先锁口，然后两侧导洞先行开挖，中间岩柱开挖滞后跟进。开挖时采用超前锚杆等超前支护措施，短进尺、弱爆破，开挖后及时施作钢支撑，加深顶拱的锚杆深度，确保围岩稳定。③尾水洞预留岩塞安排在2008年枯期开挖，通过尾水洞施工支洞出碴，开挖完成后浇筑岩塞段及前后30m的砼衬砌。（9）发挥集团公司多卡模板专业公司的优势，采用先进的模板技术，确保混凝土特别是镜面混凝土的外观质量。①进水塔塔身采用专门设计的多卡悬臂模板，面板为21mm厚芬兰产的美森胶合板，平整度及光洁度很高。拦污栅墩及尾水出口闸墩采用整体定型钢模板。拦污栅墩联系墙采用整体定型模板（面板为钢框美森板）。②压力管道竖井段采用滑模，下弯段、上弯段采用组合模板，上平段采用简易灵活的钢模台车。③主、副厂房和主变室不同截面尺寸的板梁柱结构采用多卡钢框美森板可调柱模、平面模板、阴角、阳角定制钢模等模板形式。主厂房机墩及风罩采用定型大模板，面板为钢框美森板。④压力管道竖井段、电梯井、尾闸室、尾调室采用滑升模板，其模板部分为整体定型钢模板。⑤母线洞、主变交通洞边墙采用定制多卡平面模板，型钢围令。顶拱采用预埋牛腿轻型钢桁架支撑，定型曲面美森板加型钢围囹。⑥尾水洞、尾水支洞、交通洞均采用先浇底板，后浇边顶拱，底部平缓段不设模板或设活动模板，以便进行抹面，减少水气泡的发生。尾水洞底板采用针梁钢模浇筑，边顶拱采用大型钢模台车进行浇筑。⑦所有渐变段、隧洞转弯段模板采用木模板，木模板表面贴一层宝丽板，使混凝土表面平整光滑。⑧所有定型整体钢模板、滑升模板、钢模台车、钢框美森板的骨架均采用小变形大刚度设计，提高加工精度，控制焊接变形。—459—

38第Ⅰ卷技术部分⑨针对不同浇筑部位，及时调整砼的坍落度，采用二次振捣工艺，同时，选用优质脱模剂涂刷模板表面，以提高混凝土表面质量。⑩在模板上口收仓线部位设置收仓线控制装置，使收仓线在同一水平线上，并在模板下口设薄橡皮止浆，将模板内的缝隙用腻子刮平，使用多卡模板拼缝板，防止砼浇筑时漏浆，保证接缝平整，印迹线整齐一致。（10）主厂房砼施工采用临时桥机为主、泵机与胶带机配Mybox溜管为辅等多种手段，减少与机电安装的干扰，保证混凝土的入仓强度，加快主厂房混凝土施工进度。（11）利用低温季节浇筑进水塔底板砼、尾调室底板砼及尾水出口底板混凝土，保证砼浇筑温度满足设计要求。施工支洞堵头砼尽量安排低温季节浇筑，埋设冷却水管进行通水冷却。2.5与其它标段的协调配合措施（1）施工场地布置严格按照招标文件规定和发包人、监理人指示进行，尽量避免和减少与相邻标段的干扰。加强道路交通安全管理，施工机械停放不得影响道路畅通，设施布置不得占用道路和影响交通视线。（2）加强对R5、R11道路的维护管理，设置道路维护队，对道路进行清扫、养护，确保道路畅通，路况好，标识全。（3）尾水施工支洞从尾水出口1017m平台进洞，避免了从R5低线公路隧洞进洞的交通干扰问题。（4）采用高架门浇筑进水塔砼。因高架门机轨距13.5m，可保证坝顶公路R8的交通畅通。同时加强与XW/C2-B标的施工协调，服从大局，主动配合，不对大坝砼施工造成影响。（5）加强爆破管理，严格遵守工区爆破的统一规定和爆破时间，采取控制爆破技术，减少与相邻标段的干扰。（6）加强与相邻标段承包人的沟通联系，服从监理协调，为其它标段承包人进入本标提供道路、场地等必要方便。（7）加强施工组织管理，采取切实的措施对各部位进度进行有效控制，确保按标书或业主要求的控制性工期及时向XW/C7提供工作面。同时积极配合相关标段向本标移交工作面。（8）加强与相邻标段界面处的施工质量控制，保证不因本标施工质量问题影响相邻标段的正常施工。（9）设4#施工支洞，增加主厂房砼运输通道和取料平台，减少与XW/C7标的干扰。—459—

39第Ⅰ卷技术部分（10）加强与XW/C7标的施工干扰协调，相互密切配合，成立以项目经理为组长的协调领导小组，服从业主、监理的协调指令，按照工程总体目标，统筹安排好各项目施工，互相通报生产计划安排。本标合理安排砼施工，及时为XW/C7承包人的埋件安装等工作提供工作面、通道、场地、部分临建设施等必要的条件及配合。（11）加强本标与XW/C5-B、XW/C6-B、XW/C7标的施工干扰协调管理，认真履行施工干扰协调责任方的责任。（12）加强文明施工管理，施工现场工完场清、文明整洁、道路通畅，爱护供水、供电及辅助生产、生活设施等公共设施，服从大局，互相支持。—459—

40第Ⅰ卷技术部分第三章施工总布置3.1施工总布置原则及场地规划3.1.1总布置原则根据本工程的规模、特点、施工环境及施工条件，拟定本工程的施工总布置原则为：（1）施工营地、施工场地等临时设施与施工道路均按招标文件要求及发包人提供的各种条件在指定的范围内进行规划布置。（2）所有的生活、生产临建设施、施工辅助企业等的规模和容量按施工总进度及施工强度的需要进行规划设计，力求布置紧凑、合理、方便使用，规模精简，以降低工程造价，并尽量避免与其它标段工程施工的干扰和影响。（3）在地下洞室群施工中，施工风、水、电供应及施工支洞、洞室通风、排水等临时工程及设施的布置是否合理对工程的施工安全、进度及工程投资影响较大，在布置上综合考虑施工程序、施工交通、施工安全、开挖爆破影响、均衡施工强度等因素。（4）按国家有关规定和招标文件的要求，所有的生活、生产等设施布置均体现安全生产、文明施工。（5）各施工场地及营地均按有关要求配置足够可靠的环保设施及消防设施，避免施工对公众利益的损害，并考虑为其它承包人提供方便。3.1.2场地规划施工场地的规划布置根据招标文件提供的场地情况，按施工需求及使用功能的不同进行规划布置。生活营地及办公室由业主提供。由于业主已提供6个施工设施区供本标承包人使用，故本标的施工辅助企业主要在这6个设施区内进行布置。施工设施区1的面积为16740m2，在坝址上游右－1渣场附近。根据本标的特点，将机械设备及汽车的修理、停放场地及油库（二个30t的油罐）布置在1区内；施工设施区2占地面积为6460m2，位于主厂房运输洞外，拟将1#供风站、1#拌和站及锚索加工场布置在2区内；施工设施区3的占地面积为7300m2，拟将本标的钢筋加工厂放在3区内；施工设施区4的占地面积为11000m2，本标的钢管加工厂及金结加工厂设在4区内；施工设施区5的占地面积为5500m2，将本标的模板加工厂及混凝土预制厂布置在5区内；施工设施区6的占地面积为2000m2，—459—

41第Ⅰ卷技术部分将本标的试验室及物资仓库设置在6区内。为满足现场施工的需要，在主厂房运输洞附近、厂房进水口附近等部位布置变压器、水池、值班室等临时生产设施。施工场地规划特性表见表3-1。表3-1施工场地规划特性表序号施工场地名称占地面积（m2）使用时间布置内容备注11#施工设施区167402003.07～2009.12机械设备修理、停放场及油库22#施工设施区64602003.07～2009.121#拌和站、1#供风站、锚索加工厂及配电所、水池、值班房等33#施工设施区73002003.07～2010.06钢筋加工厂44#施工设施区110002006.01～2009.12钢管加工厂及金结加工厂55#施工设施区55002003.07～2009.12模板加工厂及混凝土预制厂66#施工设施区20002003.07～2009.12试验室及物资仓库7厂房进水口施工区3002005.03～2009.122#拌和站、制浆站、2#空压站等8500KV地面开关楼施工区2002004.05～2008.123#供风站、高位水池等3.2施工道路布置发包人已在右岸场内修建了7条主干道，提供给承包人的场内施工道路提供时间见表3-2。其中：R5、R11（中线）二条场内施工道路在合同实施期间，由本合同承包人负责管理、维修和养护。表3-2场内施工道路提供时间表序号编号名称通车时间通车条件1R1凤小公路场内Ⅰ段2002年06月路面完成2R2凤小公路场内Ⅱ段2002年06月路面完成3R3凤小公路场内Ⅲ段2002年10月路面完成4R5右岸下游低线公路隧洞2002年11月2003年03月路基通车路面完成5R8右岸坝顶公路2003年12月路面完成6R11右岸上游出渣公路上线（高程.1245m）2002年06月路面完成中线（高程.1145m）7R13右岸下游中线公路（部分）2002年05月路面完成8右岸砂石加工及混凝土拌和系统厂内公路2003年03月2003年12月路基通车（临时道路）路面完成注：以上场内公路施工期与其他标共用。—459—

42第Ⅰ卷技术部分本合同工程施工期间，将主要使用R1、R5、R8、R11四条场内道路。除此之外，为满足尾水渠围堰及尾水渠基坑施工的需要，修建临时施工道路RL1至尾水基坑，该道路路面宽8米，泥结碎石路面，道路长340米，道路纵坡不大于10%；大沙坝沟存料场高程1130m~高程1200m修筑临时道路RL2，以满足开挖渣料能够进入上述区域堆存，该道路长约800米，路面宽度8米，泥结碎石路面，纵坡约10%。3.3施工支洞布置3.3.1布置原则（1）根据整个地下引水发电系统的施工程序安排，结合永久洞室的布置，尽量利用永久洞室作为交通洞，以减少临建工程量。（2）施工支洞满足不同部位，不同高程洞室施工的需要，满足施工高峰期交通运输的需要。（3）施工支洞断面尺寸、纵坡等与施工机械设备的外型尺寸、工作范围相适应。（4）施工支洞不仅作为开挖出渣的通道，同时可作为混凝土浇筑及运输的通道，且随时保证各主要洞室的连续施工。3.3.2施工支洞布置根据上述布置原则，结合本工程建筑物的特点，在充分利用已有施工通道的前提下，拟设10条施工支洞，以满足地下引水发电洞室群的施工。施工支洞布置如下：1#施工支洞（ZD1）：为压力管道上平段施工支洞，该支洞在压0+035m桩号处横穿6条压力管道上平段，作为6条竖井施工的上部施工通道。2#施工支洞（ZD2）：为压力管道下平段支洞，该洞由主厂房运输洞0+175.271m处分岔，在压0+256m桩号处横穿6条压力管道下平洞段，作为压力管道下平段、主厂房第Ⅵ、Ⅶ层的开挖支护，以及竖井开挖出渣的施工通道。3#施工支洞（ZD3）：为主排风洞施工支洞，该洞由第一层排水廊道扩挖形成，初始段纵坡为8％，即以主厂房通风洞底板高程为起点，沿着第一层排水廊道的轴线以8％的纵坡爬升至第一层排水廊道的设计底板高程，其它段底板纵坡同排水廊道。负责主排风洞下平段和斜井的施工。3-1#施工支洞（ZD3-1）：为厂坝电梯井施工支洞及主厂房通风洞，该洞由3#施工支洞（第一层排水廊道）分岔，先以4.6×5.6m断面至厂坝电梯井，然后再以2.0×2.0m断面至主厂房顶拱,作为厂坝电梯井1032m高程以上部分开挖出渣施工通道和主厂房开挖初期通风洞。4#施工支洞（ZD4）：为主厂房中部开挖、支护和主厂房混凝土浇筑施工支洞，该洞由厂房1#和3#疏散通道扩挖形成。支洞断面尺寸7.6×6.8m，作为主厂房第Ⅱ—459—

43第Ⅰ卷技术部分层斜坡道拆除和第V层开挖、支护及主厂房右端混凝土浇筑、材料运输施工通道。5#施工支洞（ZD5）：为主变室上部施工支洞，该洞由机组尾水检修闸门室交通洞0+138.195m处分岔，至主变室顶拱层，作为主变室顶拱和第二层开挖、支护施工通道。6#施工支洞（ZD6）：为尾水检修闸门室中部施工支洞，该洞由主变通风洞0+049m处分岔，至尾水检修闸门室中部，作为机组尾水检修闸门室第Ⅲ～Ⅷ层开挖出渣通道。7#施工支洞（ZD7）：为尾水调压室顶拱层施工支洞（两条），该洞由尾水检修闸门室顶拱层分岔，分别至1#和2#尾水调压室，作为1#、2#尾水调压室顶拱层开挖、支护施工通道。8#施工支洞（ZD8）：为尾水调压室上部施工支洞，该洞由尾水检修闸门室交通洞0+078m处分岔，分上、下岔洞分别进入2#尾水调压室第二层底板和尾水调压室连通上室底板，作为尾水调压室Ⅱ、Ⅲ层和连通上室开挖支护施工通道，以及尾水调压室中下部开挖、支护和混凝土衬砌材料运输通道。9#施工支洞（ZD9）：为尾水洞施工支洞，该洞洞口设置于主厂房运输洞下游侧30m处，分上、下岔洞分别进入1#、2#尾水洞上部和下部。上岔洞与1#尾水洞相交桩号为0+398.17，相应底板高程为971.97m；与2#尾水洞相交桩号为0+205.00，相应底板高程为969.28m。下岔洞与1#尾水洞相交桩号为0+262.00，相应底板高程为958.89m；与2#尾水洞相交桩号为0+085.00，相应底板高程为955.73m。作为尾水洞和尾水支洞开挖、支护施工通道，以及主厂房Ⅷ、Ⅸ层及尾水调压室第Ⅳ层（含第Ⅳ层）以下开挖和机组尾水检修闸门室第Ⅷ层（含第Ⅷ层）以下开挖出渣通道。10#施工支洞（ZD10）：为尾水支洞施工支洞，该洞在厂横0+076.5m横穿6条尾水支洞，其主要功能为当尾调室底部和尾水检修闸门室下部施工将部分尾水支洞通道阻断时，作为主厂房底部开挖支护和尾水支洞的施工通道。施工支洞特性见表3-3，主要工程量见表3-4，平面布置和断面型式分别见附图（XW/C6-B-03-2~3）。表3-3施工支洞特性表支洞编号名称长度（m）起止高程（m）断面尺寸（m×m）最大纵坡（％）主要功能ZD1压力管道上支洞129.41442.207.0×6.50.00竖井施工材料运输通道ZD2压力管道下支洞420.0993.94～977.717.6×6.86.34压力管道下平段、竖井、下弯段、主厂房第Ⅵ、Ⅶ层开挖支护施工通道ZD3主排风洞施工支洞553.71021.5～10334.6×5.68.00主排风洞和电梯井上部开挖、支护施工通道ZD3-1厂坝电梯井施工支洞181032.004.6×5.60.00厂坝电梯井上部开挖出渣通道ZD4主厂房中部施工支洞28.8×2998.57.6×6.80.00主厂房第Ⅱ层斜坡道拆除和第Ⅴ层开挖、支护及右端混凝土施工通道—459—

44第Ⅰ卷技术部分ZD5主变室上支洞102.01024.43～1013.57.6×6.810.7主变室第Ⅰ、Ⅱ层开挖支护施工通道ZD6尾闸室中支洞257.0999.44～987.007.0×6.510.00尾闸室第Ⅲ～Ⅶ层开挖出渣通道ZD7调压室顶拱施工支洞21+301029.5～1030.04.6×5.62.38调压室顶拱层开挖支护施工通道ZD8调压室上部施工支洞322.01026.35～1022.51026.35～1012.97.0×6.55.6调压室第Ⅱ、Ⅲ层和连通上室开挖支护施工通道，以及调压室第Ⅵ层以下开挖支护材料运输通道ZD9尾水洞施工支洞9681017.0～971.941017.0～958.8410.0×7.58.00尾水洞、尾水支洞、主厂房底部、调压室和尾闸室底部施工通道，以及尾闸室第Ⅷ、Ⅸ层和调压室第Ⅳ～Ⅺ层开挖出渣通道ZD10尾水支洞施工支洞150.7954.07.0×6.50.00主厂房底部开挖支护施工通道，以及主厂房第Ⅷ层开挖出渣通道主厂房排烟洞221032.0～1030.02×29.09主排风洞发挥作用前主厂房排烟尾水洞通风竖井161×21143.0～982.0D1.4尾水洞通风竖井—459—

45第Ⅰ卷技术部分表3-4施工支洞工程量表支洞编号长度（m）开挖量（m3）锚杆（根）喷混凝土（m3）钢筋网（t）注浆导管（根）格栅钢架（t）底板混凝土C30，(m3)Ф22,L=4mФ25,L=5mФ28,L=4mФ32,L=9m不挂网挂网1＃129.43520432240832＃420.017283189052355430.359693＃571.7139438314403494＃57.622006034715＃102.0476446852876＃257.05093567722257＃51121336096288＃322.013334144972282250.22484.54519＃968.0623394862102361853980.8544818232010#150.7393438724074排烟洞22.057竖井322496合计3373.4128176104159268913634611661.4259231.53191注：1.喷混凝土强度等级为C20，混凝土喷层厚度：①挂网喷混凝土：150mm；②3#、4#支洞：150mm；③10#支洞：100mm；④其它施工支洞50mm。2.钢筋网参数：φ6.5@200×200mm3.注浆导管参数：φ42@400×1000，L=5m4.底板混凝土为C30，3＃、4＃支洞底板混凝土厚度0.3m，9＃、10＃支洞底板混凝土厚度0.25m。3.4生活、办公营地发包人在小团山承包人营地为承包人无偿提供住宅、食堂、办公室等生活设施，合计建筑面积15000m2（若生活房屋不能满足本标施工高峰期要求，不足部分按本工地住房租赁办法解决）。发包人根据监理人审定的进场人数，分期分批提供。承包人使用完毕后，对发包人提供的全部设施进行修缮，恢复原样后归还发包人。本标施工高峰期人员为1500人，发包人提供的办公、生活设施能满足要求。3.5砂石、混凝土拌和系统—459—

46第Ⅰ卷技术部分业主在右岸已建有砂石、混凝土拌和系统，本标施工所需常温混凝土和预冷混凝土均由该系统提供（预冷混凝土2004年3月份提供）本标喷混凝土所需砂石骨料亦必需由该系统提供。本标喷混凝土熟料自行拌制，拟在施工设施区2及厂房进水口分别布置1#混凝土拌和站和2#混凝土拌和站。施工设施区2的1#混凝土拌和站选用2台JQ500立轴强制搅拌机，并在其附近设置砂石骨料堆场和水泥库；在厂房进水口布置的2#混凝土拌和站选用1台JD350立轴强制搅拌机，并在其附近设置临时砂石骨料堆场和临时水泥库。混凝土拌和系统布置位置见施工总平面布置图（XW/C6-B-03-01）。3.6综合加工厂综合加工厂由钢筋加工厂，模板加工厂和混凝土预制构件厂组成，主要承担本标段的钢筋加工、混凝土预制构件制作和模板制作任务。3.6.1钢筋加工厂主要承担本合同工程的砂浆锚杆、树脂锚杆、自带注浆系统锚杆、钢筋以及临时钢支撑、格栅钢架及部分临建钢筋的加工、制作。由于本标钢筋加工量大，总加工量达到8万吨，日加工量达100吨，因此将本标施工设施区3作为钢筋加工厂，场内设钢筋加工车间、材料及成品堆放场、工具库房及值班室。建筑面积1500m2，占地面积7300m2。钢筋加工场主要设备见表3-5。表3-5钢筋加工场主要设备表序号设备名称型号规格电机（kw）单位数量备注1钢筋切断机GQ50-17.5台2自重950kg/台2钢筋弯曲机GW40-17.5台4自重662kg/台3钢筋调直机GW40-27.5台1GTJ4-4/149.0台2自重1500kg/台4对焊机UN1-7575台2自重445kg/台5点焊机DN1-7575台1自重455kg/台6钢筋冷挤压机台17氧气焊接及切割设备套38电动除锈机1.1台2自重120kg/台9工字钢加工设备套1自制10汽车起重机8吨台211电动起重葫芦1.5吨3.5台112电动砂轮机台413空压机0.32ｍ3/min11.5台1自重350kg/台—459—

47第Ⅰ卷技术部分3.6.2模板加工厂设有钢模堆放区、木材堆放区和厂房区，布置在施工设施区5内。厂房区内设有加工车间、值班室、工具房、及防火设施。建筑面积：砖瓦结构100m2，钢屋架结构500m2，占地面积2000m2。根据各施工部位模板计划和设计规格与数量，以及施工高峰期增加的模板数量，提前加工，并承担常规生产过程中变形及缺损钢、木模板的校正、修复处理。模板加工厂主要设备见表3-6。表3-6模板加工厂主要设备表序号设备名称型号规格电机（kw）单位数量备注1普通木工带锯机MJ311020台1自重1950kg/台2万能木工圆锯MJ2254套2自重475kg/台3细木工带锯机MJ3185.5辆2自重920kg/台4木工平面刨MJ5042.8台2自重705kg/台5单面压刨床MB1067.5台2自重1000kg/台6自动带锯磨锯机MR1111.1台1自重122kg/台7电焊机BX3-30020.5台1自重167kg/台8氧气焊接及切割设备套13.6.3混凝土预制厂主要承担本标电梯井等部位的4585m3预制构件施工，布置在本标施工设施区5内。其生产方式按一班制考虑，生产能力16m3/班。场内设混凝土养护值班室和工具库房，砖混结构建筑面积100m2，预制件施工场地400m2，堆放场地600m2，材料堆放场地400m2，占地面积3000m2。混凝土预制厂场主要设备见表3-7。—459—

48第Ⅰ卷技术部分表3-7混凝土预制厂场主要设备表序号设备名称型号规格电机（kw）单位数量备注1钢筋切断机GQ50-17.5台1自重950kg/台2钢筋弯曲机GW40-17.5台1自重662kg/台GW40-27.5台13钢筋调直机GTJ4-4/149.0台1自重1500kg/台4交流电焊机BX1-33022.8KＶＡ台2自重445kg/台5点焊机DN1-7575台1自重455kg/台6振动台套17插入式振捣器HZ6X-501.1台58平板式振捣器台59汽车起重机8台1与模板加工厂共用3.7机械修配、保养、停放场机械设备修配、保养及停放场地，设在本标施工设施区1内，主要承担本标段施工机械设备及车辆的停放和保养及设备的中、小修及零部件的加工任务，其占地面积约16740m2，厂房建筑面积1000m2，为轻型钢屋架结构，砖混结构的库房100m2。施工机械修理厂设备见表3-8。表3-8施工机械修理厂主要设备表序号设备名称型号规格电机（kw）单位数量1普通车床C630×280011.0台22管子螺纹车床Q13198.0台13压管机P20-M3台14管子套丝机EIT800.75台15液压式压力机NYZ-2000D台16牛头刨床B690（900）7.5台17万能铣床X623210.0台18摇臂钻床Z354.0台19弓锯床G721.5台110直流电焊机AX5-50026台411直流电焊机AX3-300-110台2—459—

49第Ⅰ卷技术部分12剪板机QH11-12×250015台113三辊卷板机LV11-20×200015台114单梁行车10t7.5台115单梁行车5t7.5台116空气锤L41～15015座217汽车外部清洗设备CY6140套118电器万能试验台TQD-2台119空气压缩机1V-3/822台220硅整流器GCA30/90台13.8钢管及金结加工厂主要承担本合同范围内的钢管制作、加工及所有金属件以及埋设件等钢结构的制造任务，设在本标的施工设施区4内。厂内设作业场及成品堆场、工具库房、办公及值班室。总占地面积11000m2。详细布置说明见第十二章及压力钢管加工制作厂平面布置图。3.9仓库及材料堆放场3.9.1仓库及材料堆放场物资仓库主要集中储存保管整个工地统一调配使用的物资。包括劳保库、工具配件库、小型机电设备库及材料堆放场地等。布置在本标施工设施区6内。建筑面积280m2，占地面积2000m2。3.9.2炸药库本标不设炸药、雷管库，所有炸药、雷管均在业主指定的炸药库领取，每次爆破未用完的炸药、雷管及时退库，炸药运输采用专用封闭式车辆运输。3.9.3油库在本标施工设施区1内按安全规程设置二个2×30t的储油罐，现场施工机械用油采用油罐车加油。配备二辆油罐车从业主指定的油库运油至储油罐及给现场施工机械加油。—459—

50第Ⅰ卷技术部分3.10土石方调配及渣场规划、维护3.10.1碴场布置本合同工程开挖总量约268.382万m3，其中明挖35.692万m3，石方洞挖232.69万m3，招标文件指定本合同的开挖有用料全部运至大沙坝存、弃碴场区堆存，其中部分有用料在监理人指示下将直接进入右岸砂石加工系统粗碎机进料口，无用料主要堆存于和尚田沟（中）弃渣场，部分堆存于右岸上游右-I（B）弃渣场。施工过程中的开挖存弃渣料堆存规划严格按照招标文件要求进行。开挖渣料堆放规划见表3-9。3.10.2渣场维护管理措施（1）派专人负责弃渣场的管理。开工后，项目部将专门派人负责指挥运渣车辆按要求弃渣，指挥渣场的平整和渣场的道路修筑，指挥维护人员做好坡面防护和排水，在监理人员的协调下统一管理渣场各方面的工作。（2）每个渣场专门配备1台D85推土机负责弃渣场道路修筑和场地平整，以及弃渣场外侧边坡的平整。配1台PC200挖掘机负责渣场不稳定边坡和排水沟的开挖，开挖的土料按监理人员的指示堆放到指定的地点。（3）严格按施工图纸或监理人员的指示，按规定的填渣时间、填渣方式、堆渣要求填筑，并及时做好坡面保护和表面排水。（4）采用自下而上分层填筑的方式填渣，每层厚度3～5m，每层填筑前修筑好道路到坡面，然后从坡面开始向沟内卸渣，并及时用推土机平整。为防止雨水冲刷坡面，平整后应形成倾向沟内的反坡，严禁采用自上而下倾倒的方式弃渣。（5）组织专门的人员和平地设备定期对交通主干道、交通洞进行维护、修整，保证道路交通的畅通。（6）进入汛期前，已填筑部位的坡脚挡渣墙、干砌石护坡及排水沟要砌筑到填筑石渣面高程，汛期填筑期间，每填筑一层，坡面防护及排水沟跟着砌筑一层，填筑面与已砌坡顶高差不得大于5m。—459—

51第Ⅰ卷技术部分3.11施工供风系统根据本标施工作业面分布、地形位置及施工强度特点，拟定在本标施工场地内布置三个固定式供风站，另辅以4台移动式空压机作为机动供风，以满足各施工作业面的用风要求，系统总供风能力为462.8m3/min。1#供风站布置在施工设施区2内，位于尾闸室交通洞与主厂房运输洞之间，容量为260m3/min，承担主厂房、主变室、尾闸室、尾调室、尾水洞及相关洞室的施工用风；2#供风站布置在厂房进水口施工区内，容量为80m3/min，承担压力引水洞上平段、竖井段、排风楼基础及主排风洞等部位的施工用风；3#供风站布置在出线场施工区内，容量为44.8m3/min，承担电缆出线洞及出线场施工用风；锚索施工用风考虑采用英格索兰VHP750移动式高风压空压机供风，空压机进入到施工作业面附近。施工供风布置见施工区供风平面布置示意图(XW/C6-B-03-04)。3.12施工供水系统根据招标文件的要求，施工用水由承包商自己解决。本标施工高峰期用水量为240m3/h，因此，施工供水规模按240m3/h考虑，取水方式采用浮船取水。拟在尾水渠下游200m左右处设置取水点，并在其上部1070米高程处建一小型水厂，源水经斜管沉淀池沉淀后进入清水池，从清水池接一根DN150水管至本标施工设施区2附近，然后分别用DN100、DN75、DN50等规格的钢管以自流方式供至主厂房等主要施工面。在靠近地面开关楼施工区附近1280高程处，建一座100m3浆砌块石高位水池，高位水池的水由清水池经加压送入，供附近施工面用水。从高位水池接二根DN100钢管分别将水引至进水口附近及施工设施区1，供进水塔、引水系统施工面用水及施工设施区1的设备修理厂用水。施工设施区3、5、4、6的用水从地面开关楼附近的高位水池接管至各施工区。施工供水工艺流程见附图(XW/C6-B-03-05)，主要工程量见表3-10。表3-10主要工程量表序号名称型号单位数量备注浮式泵站1离心泵IS125－100－315AP=90KW台2电机Y280M－22金结加工T15穿孔旋流反应池1垫层混凝土C10m3262底板混凝土C25m315—459—

52第Ⅰ卷技术部分3池壁混凝土C25m3584钢筋T7.25金结加工T1.26斜管㎡28.767水力提拔阀DN200个28水力提拔阀DN150个69伸缩蝶阀DN200个110钢管D219×6m1511钢管D159×4.5m20400M3清水池1底板混凝土C25m39.872池壁混凝土C25m328.743支柱混凝土C25m31.624顶板混凝土C25m3105钢筋T5.56伸缩蝶阀DN200个1加压泵房1多级泵D46－50×5P=75Kw台2电机Y280S-22伸缩蝶阀DN200个13伸缩蝶阀DN150个24闸阀DN80个45建筑面积㎡40高位水池1高位水池100m3座1浆砌块石2闸阀DN80个23闸阀DN50个44减压阀DN50个2其他附属设施1加药间㎡30—459—

53第Ⅰ卷技术部分2仓库㎡203值班室㎡15主要管道1钢管DN2001502钢管DN150m8003钢管DN100m1004钢管DN80m10005钢管DN50m12006橡胶管DN50m60007橡胶管DN25m9000水厂土石方1开挖m3150002回填m33003.13施工供电与照明3.13.1施工供电（1）用电负荷及用电量本标段施工用电主要是引水系统、地下厂房系统（包括主副厂房、安装间、主变室、母线洞、）、尾水系统及辅助洞室的开挖与支护、砼施工、钻灌工程、压力钢管与金结加工及相应的施工供风、供水、排水、照明、综合加工厂、设备修理厂等。用电设备总装机容量为17436KW，其中6KV装机455KW，380V装机16891KW，总用电量19443万KW·h。各系统主要用电设备容量见表3-11。逐年用电量见表3-12。表3-11各系统用电设备容量一览表序号名称装机容量（KW）备注1土石方开挖51742砼施工23826KV门机455KW3钻灌施工13904压力钢管及金结加工3874设在4区5施工供风2340设在2区，进水口—459—

54第Ⅰ卷技术部分6施工供水354设在2区、出线场7施工排水345设在2区8施工照明4009设备修理厂320设在1区10试验室200设在6区11综合加工厂567设在3区、5区12合计17346注：表3-10、表3-12中1区~6区代表总布置图中的“本标施工设施区1~区6”。（2）供电电源及配电所布置业主为本标段施工提供了右岸下游10KV开关站和相应的10kV架空出线，作为施工用电电源。本标段拟布置16座配电所，在各10kV出线之间安装隔离开关互相备用。1#～10#配电所布置在洞外，由10kV出线架设10kV支线至各配电所。10kV联接支线为LGJ-3×50。其中1#、5#、6#、7#配电所，其变压器出线采用硬铝排，配电室为砖混结构，变压器采用户外围墙防护。2#、3#、4#、8#、9#、10#配电所不设配电室，低压开关安装在防水铁箱内，变压器采用户外围墙防护。11#～16#配电所布置在洞内，由10kV出线敷设3根10kV电缆：第1根10kV电缆经9#施工支洞进入尾水洞与11#、12#配电所联接；第2根10kV电缆经尾闸交通洞、8#施工支洞进入厂房和尾水调压室与13#、14#配电所联接；第3根10kV电缆经主厂房运输洞、主变室通风洞进入主变室和引水洞下段与15#、16#配电所联接。10kV电缆为YJLV20-3×35。洞内各配电所采用箱式变电站，配电装置与变压器安装在箱内。2#配电所附近另有1台S9-500/10/6.3变压器，专供门机用电，使用电压为6.3kV，高压侧就近接10kV架空出线。各配电所变压器容量、布置地点和用途见表3-12。—459—

55第Ⅰ卷技术部分表3-12配电所供电特性一览表编号变压器型号数量（台）布置地点用途1#配电所S9-315/10/0.411区设备修理厂2#配电所S9-800/10/0.41进水口开挖、砼施工供风S9-500/10/0.41进水口门机专用3#配电所S9-800/10/0.412区供风站4#配电所S9-400/10/0.412区供水、排水5#配电所S9-315/10/0.413区钢筋加工厂6#配电所S9-800/10/0.424区钢管、金结加工厂7#配电所S9-315/10/0.415区、6区预制、木材厂、试验室8#配电所S9-500/10/0.41出线场开挖、砼、供风9#配电所S9-800/10/0.41交通洞口开挖、通风、砼10#配电所S9-800/10/0.41运输洞口开挖、砼、排水、照明11#配电所S9-500/10/0.411#尾水洞开挖、砼、排水、照明12#配电所S9-500/10/0.412#尾水洞开挖、砼、排水、照明13#配电所S9-500/10/0.41尾水调压室开挖、砼、排水、照明14#配电所S9-800/10/0.41厂房开挖、砼、通风、排水15#配电所S9-500/10/0.41主变室开挖、砼、通风、照明16#配电所S9-500/10/0.41引水洞下段开挖、砼、通风、排水（3）无功补偿用电设备中大多数为感应电动机、功率因数低，造成电能损耗大，为了减少电能损耗，提高电网电压质量，采用无功功率补偿，在每台800KVA变压器低压侧安装电容补偿柜。3.13.2施工照明洞外施工现场照明安装移动金卤灯，供大面积照明，工作面另配备磺钨灯和自镇流水荧灯，车间内选用配照型工作灯，道路照明采用荧光灯。洞内照明采用36V安全照明，安装行灯变压器和36V灯具，每隔6米安装1套36V灯具，另外还配备部分应急灯，厂房形成后大面积照明采用金卤灯。3.13.3防雷接地各配电所设防雷接地，变压器高压侧安装避雷器，接地系统采用L40×40×—459—

56第Ⅰ卷技术部分4，长2.5米角钢作为接地极，用-40×4钢作为水平接地线，其工频接地电阻≤4欧。3.13.4备用电源由于本合同工程是地下洞室施工，为防止系统供电出故障，需配备柴油发电机组，作为应急备用电源。应急备用电源共安装8套GF-50KW柴油发电机组，分别布置在8个排水泵站附近，当供电系统发生停电事故时，作为洞内排水（包括尾水洞出口基坑排水）、照明和部分通风的备用电源。电气设备材料清单见表3-13。表3-13电气设备材料清单序号名称型号规格单位数量1箱式变（带电容补偿）S9-800/10/0.4台12箱式变（带电容补偿）S9-500/10/0.4台53变压器S9-800/10/0.4台64变压器S9-500/10/0.4台15变压器S9-400/10/0.4台16变压器S9-315/10/0.4台37变压器S9-500/10/6.3台18电容补偿柜PGJ1-2/336kngr台69避雷器FS4-10KN组1210跌落式熔断器RW7-10/100A组1211隔离离开关GW7-200A.10KN组41210KN架空支线LGJ-3×50米15001310KN电缆YJLV20-3×35米270014低压开关框（进线柜）PGL1台415低压开关框（出线柜）PGL1台416动力配电柜XL-51台2617防水铁箱（内装空气开关）个618空气开关DW15-1500A台619空气开关DZ-400A台3020开关箱（内装漏电空气开关）个5021漏电空气开关DZ20L-100A台8022漏电空气开关DZ20L-200A台80—459—

57第Ⅰ卷技术部分23漏电空气开关DZ20L-50A台15024照明箱XXM-1N个3025行灯变压器4KVA380V/36V台1002636V照明灯100W套160027洞内照明线BLX-2×25米500028洞内照明线BLX-2×16米500029应急灯套50030低压压力电缆VLV22-3×185+1×95米150031低压压力电缆VLV22-3×120+1×50米500032低压压力电缆VLV22-3×50+1×25米150033低压压力电缆VLV22-3×25+1×10米300034低压压力电缆VLV22-3×10+1×6米200035低压电线BLX-3×120+1×50米150036照明线（220V）BLX-2×6米200037金卤灯2000W套2038小荧灯250W套10039工厂灯GCⅠ-E250W套5040碘钨灯1000W套4041电缆接头10KV组842配电室砖混结构M212043柴油发电机组GF-50kW套83.14施工通风系统3.14.1施工通风方案本地下厂房洞群埋置较深，竖井、斜井数量较多，施工通风以2000m3/min大风量、4800Pa—459—

58第Ⅰ卷技术部分全风压强力式轴流风机进行压入式通风为主，采取优化开挖程序，及早贯通厂坝电梯井、主排风洞斜井，增加尾水隧洞通风竖井等措施来改善地下洞群通风条件。施工过程中，采取大量使用新设备、尽可能少用油动设备、为油动设备配装空气滤化器，采取湿喷混凝土工艺、湿式钻孔、爆破后喷雾降尘等措施来减少污染源。采取配置有害气体浓度监测仪、完善地下洞群通讯系统来加强施工环境的安全监测。注重施工人员劳动保护工作，配发必要的防护、劳保用品，保障施工人员的人身安全。通风系统分三期设置：一期通风时段引水系统、厂房系统、尾水系统三大块均以独头掘进为主，施工通风布置主要在主厂房运输洞口、尾闸交通洞洞口、9#施工支洞洞口及洞内相关各施工支洞口、岔洞口设置强力轴流风机正压通风；二期通风时段为与厂房、主变室和尾调室等主洞相连的电梯井、主排风洞已贯通，三大系统洞室内上下已形成风流循环条件，通风条件已大为改善，此阶段主要沿用一期通风布置并在井口设置通风机通风或自然通风，以达到部分自然通风与强制通风相结合的目的。为加强尾水隧洞的通风，拟在尾水隧洞合适地点设置通风竖井，在通风竖井顶部设置风机辅助通风；三期通风时段开挖基本结束，进入混凝土和机电、金结安装阶段，引水、厂区和尾水贯通连成一片，所有斜、竖井将会排出废烟，底部施工支洞、交通洞进新鲜空气，大部分风机拆除，施工通风竖井仍保留，以自然通风为主。主要地下洞室施工通风系统布置特性见表3-15，施工通风布置见图（XW/C6-B-03-10~16）。3.14.2各主要洞室通风设施的确定根据洞室施工程序、方法、施工设备配置及通风方式、方法的安排，以满足施工人员正常呼吸及冲淡、排除爆破有害气体和机械废气等的最大通风量，并满足洞室最小风速和不超过最大容许风速的要求为原则选择通风设备。3.14.3各主要洞室施工通风具体布置（1）引水隧洞通风布置引水隧洞的施工通风结合施工程序安排和外围施工条件分三期布置，一期通风时段，进水口作为引水隧洞上平段施工的重要通道，各引水隧洞上平段工作面距进水口较近，故主要采用自然通风并辅以局部通风机散烟来满足施工需要。承担引水隧洞下平段施工的2#施工支洞为独头工作面，采取在主厂房运输洞和2#施工支洞交叉口处设置一台1000m3/min风机（6#通风机），风管接至工作面附近进行强制正压通风；二期通风时段以解决下平段和竖井段通风散烟困难为主，因此，在施工程序安排上，尽快贯通引水隧洞竖井段的导井，形成引水隧洞上、下部的风流循环条件，同时利用一期已形成的通风系统继续辅助通风；三期通风时段随着开挖支护施工的相继结束并转入混凝土衬砌、钢管安装施工，洞内通风将以自然通风为主辅以局部风机正压通风。（2）主厂房系统通风布置主厂房工程量大、工序复杂、工期紧、施工强度高，必须组织“平面多工序，立体多层次”—459—

59第Ⅰ卷技术部分的施工，施工通风的好坏将直接制约着施工的全面展开。施工通风拟分三期进行规划布置，一期通风时段在主排风洞和上坝电梯井未与主厂房贯通之前，在机组尾水检修闸门室交通洞洞口设置一台2000m3/min风机（1#通风机），风管接至厂房工作面附近进行强制正压通风，在厂房顶拱开挖时，尽快贯通电梯井导井，并设支洞（支洞断面为2×2m，长22m）与厂房顶拱相连，通过设置在电梯井顶部的一台风机（16#通风机）加强通风。在厂房顶拱及第二层开挖结束后，主排风洞已贯通，主厂房形成风流循环条件，厂房进入二期通风时段,此时开挖部位的通风由设置在主厂房运输洞口的3#通风机（2000m3/min）提供。三期通风时段厂房混凝土和机电安装期间，保留3#风机，辅助改善自然通风的不足，此时，其它风机可拆除，各条竖井、平洞自然排出废气。（3）主变室及母线洞施工通风布置一期通风时段主变室通风洞作为通往母线洞的施工通道，在施工安排上首先安排母线洞上层开挖，在主变室通风洞口处设置一台1000m3/min风机（10#通风机），风管接至工作面附近强制正压通风；5#施工支洞为承担主变Ⅰ、Ⅱ层开挖支护施工的通道，为独头施工工作面，通风条件差，故在5#施工支洞与机组尾水检修闸门室交通洞交叉口设置一台1000m3/min风机（9#通风机），风管接至工作面附近对主变室进行正压通风；二期尽快将主变室与主排风洞贯通以及出线洞与主变室贯通，形成洞内的风流循环条件，改善通风条件，此时拆除5#施工支洞处的9#通风机，保留10#通风机继续工作；三期通风时段随着主变室、母线洞等洞室开挖支护相继结束，进入混凝土施工及机电安装阶段，洞室与主厂房连通，多条通道具备自然通风条件，洞室形成较好的通风条件，将10#通风机移至主变室通风洞与主厂房运输洞交叉口处辅助通风。（4）尾水支洞及尾水隧洞施工通风布置尾水系统的开挖主要由9#施工支洞完成，一期通风时段主要进行尾水支洞第Ⅰ层和尾水隧洞第Ⅰ层、第Ⅱ层开挖及支护施工。尾水支洞及尾水隧洞处于整个地下洞室群的最低处，一期通风时段以独头掘进为主，故采取在9#施工支洞洞口和9#施工支洞上岔洞与2#尾水洞交叉口处分别设置二台2000m3/min风机（4#、5#通风机）和二台1000m3/min风机（12#、13#通风机），风管接至工作面附近进行强制正压通风；同时在各工作面均设置局部风机，加强通风效果。二期通风时段中，由于隧洞出口受C江水流控制影响，需预留岩塞，不能利用出口作为施工通风通道，而唯一的施工通道—9#施工支洞为长隧洞，且弯道较多，对洞内的施工通风散烟十分不利。因此，二期施工通风布置时，在1#、2#尾水隧洞各增设一条通风竖井（φ1.4m，井深161m）至顶部公路，以缩短通风距离，在洞口各设置一台1000m3/min风机（17#、18#通风机），风管由竖井接至尾水工作面附近进行负压通风，—459—

60第Ⅰ卷技术部分在每个工作面增设局部风机通风以进一步改善工作面附近的工作条件；三期通风时段随着开挖支护工序的相继结束，转入混凝土施工阶段，整个地下洞室群已相互贯通，尾水施工支洞的风机和风管逐步拆除，延用通风竖井风机辅助负压通风。（5）机组尾水检修闸门室施工通风布置一期通风时段由机组尾水检修闸门室交通洞作为承担Ⅰ、Ⅱ层开挖支护施工独头工作面，在机组尾水检修闸门室交通洞与8#施工支洞洞口分岔处设置一台1000m3/min风机（11#通风机），风管沿交通洞接至工作面附近进行正压通风；同时在主厂房运输洞口设置一台2000m3/min风机（3#通风机），风管沿主厂房运输洞、主变室通风洞及6#施工支洞，正压送风至尾水检修闸门室987m高程工作面；由于在一期时段已将机组尾水检修闸门室顶拱与主排风洞贯通，形成洞内的风流循环条件，改善了通风条件，故在二期通风时段内拆除11#通风机，保留通往6#施工支洞的9#通风机继续通风；三期通风时段随着洞室相继开挖支护结束，进入混凝土施工及机电安装阶段，洞室与主排风洞连通，具备自然通风条件，形成较好的通风条件，保留2#通风机辅助通风。（6）尾水调压室施工通风布置尾水调压室顶拱部位的开挖，是在机组尾水检修闸门室顶拱部位开挖7#施工支洞形成后进行施工，随后利用8#施工支洞进行第Ⅱ、Ⅲ层的开挖。故一期通风时段尾水调压室开挖通风主要利用11#通风机，进行顶拱部位开挖，另设置一台2000m3/min风机（2#通风机），风管沿尾水检修闸门交通洞接至8#施工支洞工作面附近进行正压通风；二期通风时段尾水调压室与主排风洞和尾水支洞贯通，形成洞内的风流循环条件，通风条件大为改善，保留2#通风机辅助通风；三期通风时段随着洞室开挖支护相继结束，进入混凝土施工阶段，洞室与主排风洞等洞室连通，采用自然通风。（7）排水廊道施工通风布置排水廊道洞线较长，通风散烟困难，施工通风布置将结合各层排水廊道施工通道的设置，由通道洞口设置通风机采取正压通风的方式向洞内通风，在工作面附近增设局部风机通风，必要时利用钻机用风设过滤器向工作面通风。第一层排水洞在3#施工支洞与尾水检修闸门室交通洞交叉口处设置一台1000m3/min(8#通风机)强制正压通风，第二层排水洞的施工通风拟在第二层排水洞与主厂房运输洞交叉口处设置一台1000m3/min(7#通风机)强制正压通风，第三层排水洞在与主厂房相连处的排水平洞处设置局部风机通风。（8）上坝电梯井、出线洞施工通风布置上坝电梯井水平洞线均较短，主要采取自然通风方式，工作面辅以局部风机辅助通风。两条出线洞采用正井法施工，在洞口各设置一台500m3/min风机（14#、15#通风机）。表3-15主要地下洞室施工通风分期布置特性表—459—

61第Ⅰ卷技术部分项目名称施工内容通风分期通风路径通风布置通风方式引水隧洞系统引水隧洞上平段、下平段施工，2#施工支洞施工。一期独头工作面进风各引水隧洞上平段工作面距进水口较近，采用自然通风。在主厂房运输洞和2#施工支洞交叉口设置一台1000m3/min轴流通风机（6#风机）正压通风，进入2#施工支洞和下平段工作面后辅以局部风机通风。自然通风、正压通风分别从上平段和2#施工支洞进入、开挖竖井段、下平段并进行支护施工二期由上平段和2#施工支洞进入工作面延用一期通风布置。混合通风混凝土衬砌、支洞封堵、钢管安装及灌浆施工。三期自然通风自然通风辅以局部风机正压通风。混合通风厂房系统主厂房系统经尾闸室交通洞、空调机房、副厂房和安装间端头进入，进行第Ⅰ、Ⅱ层开挖支护施工和岩锚梁混凝土施工。一期经尾闸室交通洞、空调机房、副厂房和安装间进入主厂房在尾闸室交通洞洞口设置一台2000m3/min轴流通风机（1#风机）正压通风。另在电梯井导井形成后开挖一条通风洞至主厂房顶拱,并在电梯井顶部设置一台2000m3/min轴流通风机（16#风机）辅助通风。正压通风厂房系统主厂房系统分别由主厂房运输洞和通风洞进入主厂房第ⅢⅣ层进行开挖支护施工；由引水隧洞下平段进入第Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ层施工；待尾水支洞第一层开挖完成后，进入第Ⅷ层开挖支护施工。二期延用一期通风布置，另从主厂房运输洞布设通风管道，同时与主排风洞形成自然通风循环系统延用一期通风布置，另在主厂房运输洞口的3#风机正压通风，进入主厂房系统工作面后辅以局部风机通风。电梯井通风洞和主排风洞辅助通风。混合通风主厂房混凝土浇筑及机电安装阶段。三期自然通风自然通风辅以3#风机正压通风。混合通风主变室及母线洞经主厂房运输洞进入主变室通风洞，开挖母线洞。经尾调检修室交通洞由5#施工支洞进入，进行主变室第Ⅰ、Ⅱ层开挖及支护施工。一期由主厂房运输洞及主变室通风洞进入；由尾闸室交通洞及5#施工支洞进入在主变室通风洞口和5#施工支洞口均设置一台1000m3/min轴流通风机（9#、10#风机）正压通风。混合通风由主变通风洞进入，进行主变室第Ⅲ层以及母线洞其余部位开挖及支护施工。二期延用一期通风布置，同时与主排风洞形成自然通风循环系统延用一期通风布置。混合通风混凝土衬砌施工阶段三期自然通风自然通风辅以局部风机正压通风自然通风尾水系统尾水调压室由7#施工支洞进入，进行调压室顶部开挖及支护施工。一期由尾闸室交通洞、7#施工支洞进入。7#施工支洞使用尾闸室顶拱开挖通风设施，进入工作面后辅以局部风机通风；正压通风由8#施工支洞进入调压室，进行第Ⅱ、Ⅲ层开挖支护施工。经8#施工支洞进入。使用2#风机正压通风正压通风待尾水隧洞第一层施工形成出渣通道后，由尾闸室交通洞经8#施工支洞进入调压室，进行中、下部开挖支护施工。二期延用一期部分通风布置，同时与主排风洞形成自然通风循环系统延用一期部分通风布置混合通风—459—

62第Ⅰ卷技术部分混凝土衬砌及支洞封堵施工阶段三期自然通风自然通风自然通风机组尾水检修闸门室由尾检室交通洞进入尾检室进行顶部第Ⅰ、Ⅱ层开挖，由6#施工支洞进入尾检室中部开挖。一期分别由尾检室交通洞和主变运输洞、6#施工支洞送风进入。在主厂房运输洞洞口设置一台2000m3/min轴流通风机（3#风机）正压送风到6#施工支洞工作面；在尾检室交通洞口设置一台1000m3/min轴流通风机（11#风机）正压送风到尾检室顶部工作面。正压通风利用6#施工支洞和尾水支洞，进行第Ⅲ-Ⅸ层开挖支护施工。二期延用一期部分通风布置，同时与主排风洞形成自然通风循环系统延用一期部分通风布置混合通风混凝土衬砌、闸门安装及支洞封堵施工阶段三期自然通风自然通风自然通风尾水支洞及尾水隧洞从9#施工支洞进入，进行尾水支洞第Ⅰ层和尾水隧洞第Ⅰ层、第Ⅱ层开挖及支护施工。一期经9#施工支洞进入分别在9#施工支洞口设置二台2000m3/min通风机（4#、5#风机）正压通风，风管延伸至工作面附近，并辅以局部风机通风。在9#施工支洞上支洞与1#尾水洞交叉口设置二台1000m3/min通风机（12#、13#风机）正压通风。正压通风由9#施工支洞进入，进行尾水隧洞第Ⅱ、Ⅲ层、尾水支洞第Ⅱ层开挖、支护及部分混凝土衬砌施工。二期在一期施工通风基础上，另在中线公路设通风竖井至1#、2#尾水隧洞延用一期施工通风布置，另在通风竖井井口设置二台1000m3/min轴流通风机（17#、18#风机）混合通风进行尾水支洞及尾水隧洞混凝土衬砌施工阶段。三期自然通风自然通风自然通风3.15施工排水系统3.15.1地下洞室施工排水根据本标地下洞室群布置特点及对整体施工方案的分析与研究，施工排水的重点和难点集中在引水系统下平段、厂房系统、尾调室、尾水支洞及尾水洞等部位，其排水具有历时长、排水量大等特点。在各施工支洞与主洞或施工支洞与支洞岔口处设置集中排水泵站，每个泵站设置集水坑，将工作面施工废水和渗水通过污水泵抽至附近泵站，排水泵站转排至洞外污水沉淀池，处理合格后排放。隧洞排水沟设专人维护疏通，保证沟内的水能流到排水泵站或污水池。地下洞室施工排水系统布置见表3-16，设备配置见表3-17。表3-16地下洞室施工排水系统施工布置特性表项目排水内容排水布置引水隧洞系统进水口及压力引水系统上平段施工废水排放各工作面积水→潜水泵抽水（部分自流）→1#污水沉淀池→大椿树沟压力引水系统竖井段及下平段施工废水及地下渗水排放各工作面积水→集水井→潜水泵抽水→2#排水泵站→2#污水沉淀池→排水沟排放—459—

63第Ⅰ卷技术部分厂房系统主厂房Ⅰ、Ⅱ层开挖支护及吊顶梁混凝土浇筑，尾调室Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ层及连通上室开挖支护，主变室第Ⅰ层和尾闸室Ⅰ、Ⅱ层开挖支护，第Ⅰ层排水廊道及排风洞下平段开挖支护的施工废水和地下渗水排放各工作面积水→集水井→潜水泵抽水→尾闸室交通洞排水沟→2#污水沉淀池→排水沟排放主厂房Ⅲ～Ⅴ层开挖支护，岩锚吊车梁混凝土浇筑、主变室Ⅱ、Ⅲ层和尾闸室第Ⅲ～Ⅶ层开挖支护、母线洞及第Ⅱ层排水廊道开挖支护的施工废水及地下渗水排放各工作面积水→集水井→潜水泵抽水→1#排水泵站→7#排水泵站→污水沉淀池→修山大沟排水箱涵主厂房Ⅵ～Ⅶ开挖支护工作面积水→集水井→潜水泵抽水→2#排水泵站→1#排水泵站→7#排水泵站→污水沉淀池→修山大沟排水箱涵厂房系统主厂房Ⅷ层和渗漏集水井开挖支护、尾闸室闸门井、尾调室第Ⅳ～Ⅺ层开挖支护及第三层排水廊道的开挖支护施工废水和厂房混凝土施工废水排放各工作面积水→集水井→潜水泵抽水→4#、5#排水泵站→3#排水泵站→7#排水泵站→2#污水沉淀池→修山大沟排水箱涵尾水系统尾水系统开挖支护施工废水及地下渗水排放各工作面积水→集水井→潜水泵抽水→3#排水泵站→8#排水泵站→污水沉淀池→修山大沟排水箱涵尾水系统混凝土衬砌施工排水各工作面积水→排水沟自流→4#、5#排水泵站→3#排水泵站→8#排水泵站→污水沉淀池→修山大沟排水箱涵尾水出口开挖支护及混凝土施工废水排放工作面积水→排水沟、集水井汇水→尾水渠基坑→6#排水泵站→C江表3-17地下洞室排水系统设备配置表泵站名称布置位置设备型号数量设备参数泵站水池排水管流量（m3/h）扬程（m）功率（KW）管径（mm）长度（m）1#排水泵站主厂房运输洞0＋80处IS200-150-4002400509020m3集水坑1505602#排水泵站2#施工支洞与6#引水洞交叉口处IS125-100-3152100321520m3集水坑1004303#排水泵站9#施工支洞0＋520处IS200-150-4002400509020m3集水坑1505604#排水泵站1#尾水调压室IS150-125-3152200323020m3钢板水箱1254655#排水泵站2#尾水调压室IS150-125-3151200323020m3钢板水箱1253206#排水泵站尾水渠基坑围堰IS200-150-40044005090集水坑150307#排水泵站主厂房运输洞口IS200-150-4002400509040m3钢板水箱150508#排水泵站尾水施工支洞口IS200-150-4002400509040m3钢板水箱15020各施工工作面100WG287613.611100200080WG343232118030003.15.2尾水渠基坑施工排水根据施工总进度安排，尾水渠出口施工将经历二个汛期，基坑施工时段主要为三个枯水期。施工排水分初期排水、汛后排水和经常性排水。初期排水考虑三次，即：围堰形成后排水一次，排水量为2万m3，汛后排水二次，每次排水量18万m3，主要为汛期基坑积水和基坑渗漏水，最大排水强度为1200m3—459—

64第Ⅰ卷技术部分/h，配备四台离心水泵（IS200－150－400，90KW，扬程50m，其中一台备用）；经常性排水主要为天然降水、基坑渗水和生产废水，在基坑分层开挖阶段，采取在基坑内设排水沟、集水井集中汇集生产废水及渗水等，排水强度约为100m3/h，沿用初期排水设备即可满足要求，其排水时间为2006年11月~2009年6月。3.16工地试验室本标工地试验室主要承担本工程全部混凝土及其砂石骨料、水泥、钢筋等材料的检测、检验工作，完成现场施工混凝土配合比设计，对混凝土质量进行控制和检测，并按时提交各项试验成果及检测报告。试验室布置在施工设施区6内，建筑面积160m2，占地面积300m2。3.17施工通讯为保证项目部各部门、各施工区及后勤之间的通讯联络，在项目部生活办公营地安装4部程控电话，作为对外联络用，场内各施工区安装50门场内有线电话，另配备40部对讲机作为现场联络用。3.18安全生产设施在地下工程施工的主要工作面配置对有害气体的检测设施、报警装置和喷雾降尘装置，施工过程中采取合理的施工程序、方法，并根据实际需要采取必要的安全监测设施及手段，洞内风、水、电管路布置沿洞壁有序排列布置，一切可能漏电伤人或易受雷击的电气设备及建筑物均设置接地和避雷装置；火工产品和油料的存放和运输必需严格遵守国家的有关规定。为方便施工人员进入各施工作业面并保证其安全，采取以下的安全措施：（1）斜井、竖井及大洞室设置上下交通的爬梯或吊篮；（2）井口、洞口、洞室交叉处设置栏杆和标识；（3）主厂房、尾调室设置悬臂人行栈桥；（4）进水塔、尾水出口闸体设置完善的交通梯道及安全通道；（5）高空作业下部挂安全网。3.19其他零星设施3.19.1消防设施在各厂区、库房、及生产、生活营地分别设置消防专用水池、水阀及消防用软管等设施，并按有关规定配置足够的灭火器。3.19.2各种信号的设置—459—

65第Ⅰ卷技术部分在施工设施区内和洞内设置一切必需的信号，包括标准的道路信号、报警信号、危险信号、控制信号、安全信号、指示信号等，各类信号标示清晰、准确。3.19.3施工环境保护措施项目部在承建本合同工程中将严格遵守国家有关环境保护的法律、法规，并按招标文件的有关规定，做好施工区的环境保护工作，防止由于工程施工造成施工区附近地区以及下游流域的环境污染和破坏。具体措施如下：（1）严格按招标文件和图纸的要求，在监理工程师的统一协调下，做好弃渣场的利用和堆放的管理和治理工作，保护弃渣场边坡和施工开挖边坡的稳定，防止料场、永久建筑物基础和施工场地的开挖弃渣冲蚀河床或淤积河道。（2）地下工程施工中采取湿式凿岩、喷雾洒水、机械通风、个体防护等综合防粉尘、防噪声、防废气治理措施，保障工人的劳动卫生条件。（3）各施工场地及营地均按有关要求配置足够的环保设施。①生产污水处理在电站进水口和尾闸交通洞口附近分别设置容量为40m3和100m3的污水沉淀池各一座，所有施工废水、地下渗水经沉淀处理符合排放标准后排放；修理厂设废油料处理池，防止污染土壤。②现场临时卫生设施按项目部文明施工的有关规定，在工地现场和生活区设置足够的垃圾池等临时卫生设施，生活、生产垃圾分类投放，定人定时清理垃圾，并负责运至规定的地点掩埋或焚烧处理；在地下洞室内设置5座移动式卫生间，安排专人收集粪便，运至指定地点处理后排放。（4）主体工程完工后，按照监理工程师要求拆除一切必需拆除的施工临时设施和生活临时设施，并清理干净。3.20现场管理措施（1）为保证施工现场有一个文明施工的良好条件，由项目经理部制定施工现场管理、施工秩序管理、施工安全管理、治安保卫、工地消防、卫生管理、环境保护管理、成品保护管理的实施细则，并认真落实；（2）工程施工中，按平面布置图实施定位管理，施工现场内所有物品严格按图定位，做到图物相符。同时，根据工程进展情况，适时地对施工现场进行整理、整顿，并进行必要的调整；（3）工地各种标牌、标志统一制作，书写规范，进入施工区的作业人员一律挂牌上岗，确保工地规范化管理。—459—

66第Ⅰ卷技术部分—459—

67第Ⅰ卷技术部分第四章施工总进度4.1编制原则（1）按照本标招标文件规定的合同控制工期要求，做好施工总体规划，科学合理地安排施工程序及其施工进度，确保节点工期及合同总工期；（2）根据地下洞室群的结构及施工特点，合理布置施工支洞，在引水系统、厂房系统及尾水系统内形成多个工作面，在确保成洞稳定及相邻建筑物安全的前提下，组织三大系统“平面多工序，立体多层次”的开挖、支护、砼浇筑、压力钢管安装、灌浆等施工项目的平行、交叉作业，以实现地下洞室群的快速施工；（3）根据合同规定的机组发电顺序及第一台机组投产发电等控制性工期要求，确定施工关键线路，紧紧围绕施工关键线路组织施工，在确保厂房系统关键项目施工进度的同时，统筹兼顾好尾水隧洞、尾调室、尾闸室、压力管道系统、进水口及尾水出口等部位的施工进度，使本工程整体协调推进；（4）为改善施工环境，工程开工后尽早安排主排风洞、电梯井、出线洞等部位施工，以形成自然通风条件；（5）合理安排组织各项作业，提高施工生产效率，加快工程施工进度；（6）采用适中的施工强度指标排定施工日程，对不可预见因素留有一定余地，并在施工中力求实现均衡生产，文明施工；（7）对本标段施工与其他标段施工相关联的项目进行统筹协调，服从大局，为他人提供方便；（8）按照本集团公司的施工管理水平及已建类似工程施工经验，合理地进行人、机、物等各种资源的配置；（9）按照同类工程施工技术水平，详细进行施工规划，保证进度计划在技术上的可行性。4.2工期目标根据招标文件第7#补遗通知要求，给定的节点工期及总工期在投标方案中不能改变，因此本方案确定的工期目标为：科学、合理地按给定的节点工期进行控制，确保2010年6月30日完成本标全部工程施工。进一步提前工期的方案在施工建议中提出。4.3控制性工期本方案主要控制性工期要求如表4-1、4-2。—459—

68第Ⅰ卷技术部分表4-1主要控制性工期一览表序号单位工程项目及其说明招标文件要求完工日期1进水口土建及闸门安装2009年12月31日2压力管道钢衬2007年11月30日3地下主、副厂房3.1开挖、支护2006年12月31日3.2安装场土建施工2005年10月31日3.3主厂房发电机层混凝土2009年5月31日4主变室土建施工2009年06月30日5机组尾水检修闸门室土建及闸门安装2009年12月31日6尾水调压室土建施工2009年12月31日7尾水隧洞2010年06月30日8尾水隧洞出口土建及闸门安装2009年06月30日9通风系统2008年03月31日10全部工程完工2010年6月30日表4-2向其他标段交面时间一览表序号单位工程项目及其说明招标文件要求交面时间1向桥机轨道安装交面(分段提供)2005年06月01日2向桥机安装交面（安装间不少于40m长度）2005年11月01日31#机向水轮发电机组安装交面2008年06月01日46#机向水轮发电机组安装交面2008年06月16日52#机向水轮发电机组安装交面2008年10月01日63#机向水轮发电机组安装交面2008年12月01日74#机向水轮发电机组安装交面2009年03月01日85#机向水轮发电机组安装交面2009年06月01日9向副厂房机电设备安装交面2009年07月01日10向主变室变压器安装交面2009年01月01日11向主厂房二次装修交面2009年7月01日12向副厂房二次装修交面2009年01月01日13向开关楼二次装修交面2009年01月01日14向出线洞、开关站电气安装交面2009年01月01日—459—

69第Ⅰ卷技术部分4.4施工关键线路由于本标段工程地下厂房规模庞大，结构复杂，施工制约因素较多，施工技术含量高，施工时段长，故厂房工程施工为本标关键线路。尾水洞及尾水支洞线路长，洞径大、地质条件较复杂，开挖、支护及混凝土衬砌工程量大，在施工程序上受厂房、尾闸室、尾调室及尾水出口的制约，且本标总工期最终取决于尾水隧洞的完工日期，故该部位为本标段次关键线路。关键线路如图4-1。4.5主要项目施工程序及进度安排根据招标文件及相关补遗通知，本标段工程计划2003年8月1日开工，2010年6月30日完工，总工期83个月。工程范围主要包括进水口、尾水出口及地下洞室群，其中地下洞室群数量多，体型大，在时间及空间上相互制约因素多，洞室间关系复杂，因此为本标进度计划的重点。4.5.1进水口工程进水口工程主要包括进水塔基础开挖、断层混凝土回填、塔体混凝土浇筑和金属结构安装，在XW/C2-B标1139m高程以上开挖及支护交面后具备开工条件，考虑压力管道上平段开挖对压力管道竖井段开挖影响较大，进水口工程安排在压力管道上平段基本开挖完成后进行，其中2005年8月~2005年10月底完成基础开挖，2005年11月开始进水塔底板混凝土浇筑，2008年12月完成塔体混凝土浇筑。塔后通道挡墙混凝土在塔体浇筑至相应高程后，跟进施工，通道石渣待挡墙达到龄期后回填，施工时段为2008年10月~2009年2月。2008年3月~2009年4月进行闸门槽及拦污栅埋件安装，二期混凝土跟进施工，2009年3月~12月完成闸门及启闭设备安装。空调机房、通风洞开挖及支护厂房第I层开挖及支护厂房第II层开挖及支护厂房第III层开挖及支护厂房岩锚吊车梁、吊顶岩锚梁砼浇筑厂房第IV层开挖及支护厂房第V层开挖及支护厂房第VI、VII层开挖及支护厂房第VIII、IX层开挖及支护尾水支洞开挖及支护厂房交通洞开挖及支护安装场土建施工1#机肘管以下砼1#机肘管安装及肘管砼1#机锥管安装及锥管砼6#、2#、3#、4#、5#机依次施工图4-1引水发电系统土建及金属结构安装工程关键线路图1#机蜗壳安装及蜗壳至发电机层砼压力管道下平段开挖及支护尾闸室交通洞一期施工交面1#机向发电机组安装交面本标工程完工尾水洞施工—459—

70第Ⅰ卷技术部分4.5.2压力管道工程（1）压力管道混凝土上平段：上平段采用三组间隔开挖，在2005年3月1日XW/C2-B标1139m高程以上开挖及支护交面后开工，6#和3#引水洞施工时段为2005年3月初~4月底，5#和2#引水洞施工时段为2005年5月初~6月底，4#和1#引水洞施工时段为2005年7月初~8月底。上平段施工支洞在第二组平洞开挖完后开始施工，滞后第三组平洞开挖半个月贯通。施工时段为2005年7月初~9月中旬。下平段：下平段也采用三组间隔开挖，施工安排在下平段施工支洞贯通后进行，施工时段为2004年11月~2005年4月底。下弯段与下平段同时开挖，开挖时考虑适当扩挖。竖井段：竖井段采用两台反井钻机间隔流水开挖，在上下平段开挖完成后，进行相应竖井开挖，开挖时段为2005年5月~2006年7月。（2）压力管道混凝土—459—

71第Ⅰ卷技术部分压力管道混凝土在程序上分为三部分，其中每条压力管道的下弯段混凝土在其压力钢管安装前完成，钢衬段回填混凝土跟进压力钢管安装施工，竖井、上弯及上平段混凝土在压力钢管安装完成后从下至上浇筑。其中，下弯段浇筑时段为2006年8月初~2007年2月中旬，压力钢管回填混凝土施工时段为2006年11月中旬~2007年11月底，竖井段混凝土施工时段为2007年2月初~2008年9月底，上平段施工时段为2007年6月初~2009年7月底，上平段施工支洞在上平段混凝土衬砌期间相应完成，施工时间为2008年3月中旬~2009年7月底。（3）压力管道灌浆施工压力管道回填灌浆、固结灌浆、接触灌浆及少量帷幕灌浆安排在相应部位混凝土施工完成后进行，其中下平段灌浆施工时段为2007年3月~2007年12月，竖井及上平段灌浆施工时段为2007年9月~2009年8月。（4）压力钢管安装压力钢管在厂房第VIII层开挖结束后，即可开始安装，钢管自厂房运至施工部位，为了方便下平段支洞封堵，每条压力管道相应支洞提前封堵。每台机组蜗壳开始安装前，相应压力管道安装结束，安装顺序为1#、2#、6#、3#、4#、5#机，安装时段为2006月11~2007年11月底。4.5.3主副厂房及安装间厂房为本标段工程关键施工部位，在施工程序安排上优先满足厂房施工，相关部位及项目施工安排以尽量为厂房施工创造条件为原则。（1）厂房开挖及支护主副厂房及安装间分IX层开挖。其中第I、II层主要以空调机房通风洞为通道，第III、IV层主要以厂房运输洞为通道，第V、VI、VII层主要以下平段施工支洞为通道，第VIII、IX层主要以尾水支洞为通道。在厂房开挖至各层时，相应施工通道均应形成。具体进度安排如下：第I层：尾闸室交通洞一期开挖2003年10月1日交面后，开始空调机房通风洞及空调机房开挖，2003年12月31日完成该通道施工后开始厂房第I层开挖及支护，施工采用中导洞先行，导洞扩挖跟进，顶拱及时支护的方式，该层于2004年8月底完成；第II、III层：2004年9月初开始第II层开挖及支护，期间形成吊顶岩锚梁和岩锚吊车梁基岩面，为确保岩锚梁基岩的稳定，在岩锚梁部位开挖前，利用主变通风洞及主变室第III层通道先期开挖母线洞第I层。第II、III层于2005年4月中旬完成。岩锚梁：为减少岩锚梁过多占用厂房直线工期，本方案采用厂房吊车岩锚梁和吊顶岩锚梁同期施工的方法，岩锚梁浇筑时段为2005年3月中旬~6月底，其中含一个月龄期。第IV层：2005年7—459—

72第Ⅰ卷技术部分初开始该层开挖及支护，为争取安装场工期，开挖优先完成安装场部位，9月底完成第IV层施工,10初开始安装场的土建施工，安装场土建施工于2005年10月底完成，满足桥机安装40m长场地要求。第V~IX层：2005年10月初开始第V层开挖及支护，其中第IX层主要为渗漏集水井等结构槽挖，均为浅孔弱爆破，因此第VIII层开挖完成后，即可开始下平段压力管道及母线洞混凝土施工，厂房于2006年12月底完成所有开挖及支护。（2）厂房混凝土主机段混凝土浇筑与肘管、锥管、蜗壳及水轮发电机组安装相互制约，在施工组织上需要高度协调。围绕机组发电的工期目标要求，并结合招标文件各机组混凝土控制性工期的要求，组织1#、6#、2#、3#、4#、5#机流水作业。厂房第IX层开挖完成后，开始混凝土及相应金结施工，六台机组混凝土具体工期安排如表4-3。表4-3厂房机组混凝土工期安排时间表项目名称肘管底板混凝土肘管混凝土锥管混凝土蜗壳及发电机层混凝土1#机2007.1.1～2007.1.312007.3.1～2007.4.152007.5.1～2007.6.152007.9.16～2008.5.316#机2007.1.16～2007.2.152007.3.16～2007.4.302007.5.16～2007.6.302007.10.1～2008.6.152#机2007.2.1～2007.2.282007.5.1～2007.6.152007.7.11～2007.8.312007.12.16～2008.8.313#机2007.2.1～2007.2.282007.7.16～2007.8.312007.10.1～2007.11.302008.3.16～2008.11.304#机2007.2.1～2007.2.282007.10.1～2007.11.302008.1.1～2008.2.282008.6.16～2009.2.285#机2007.3.16～2008.4.152008.1.1～2008.3.312008.4.1～2008.5.312008.9.16～2009.5.314.5.4主变室及母线洞（1）主变室及母线洞开挖主变室滞后主厂房开挖，母线洞第I层先于厂房第III层岩锚梁基岩面开挖，且与尾水支洞错洞开挖。母线洞第II层与厂房第V层同时开挖。主变室：先形成主变通风洞和主变室至母线洞通道，在母线洞完成第I层开挖后开始主变室开挖，其中主变室第I层开挖及支护时间为2005年1月初~2005年6月底，同时完成出线洞下平段开挖及支护，2005年7月初~2006年3月底完成II、III层开挖及支护。母线洞：母线洞分二期开挖。一期开挖第I层，时段为2004年10月初~12月底，二期开挖第II层，主要在厂房第V层开挖期间完成，时段为2005年10月中旬~12月底。（2）主变室及母线洞混凝土主变室及母线洞混凝土在厂房开挖结束后进行浇筑，母线洞先于主变室浇筑，施工时段为2007年1月初~2008年6月底。—459—

73第Ⅰ卷技术部分4.5.5排水洞排水洞共分三层，每层排水洞先于厂房相应高程的开挖施工，第一层排水洞扩挖段优先施工，为厂房、电梯井和主排风洞早开工创造条件。每层排水洞按开挖、底板混凝土和排水孔顺序施工。其中第一层排水洞开挖及底板混凝土施工时段为2003年10月中旬~2004年10月底，第二层排水洞开挖及底板混凝土施工时段为2004年6月初~2005年5月底，第三层排水洞开挖及底板混凝土施工时段为2005年12月中旬~2006年12月底，排水孔施工时段为2006年7月初~2007年9月底。4.5.6主排风洞主排风洞以早形成为原则，XW/C2-B标段右岸1245m高程边坡2004年1月1日交面后，开始主排风洞上平段开挖及支护施工，上平段开挖于2004年3月中旬完成，同时至主排风洞斜井段底部第一层排水洞扩挖段也于2004年3月中旬形成，2003年3月中旬即开始斜井段开挖，斜井段于2004年11月中旬形成。下平段与斜井段同期完成。上平段混凝土衬砌及主排风楼在开挖完成后施工，施工时段为2007年9月~2008年3月。4.5.7厂房交通洞厂房交通洞作为地下厂房洞室群的主要通道，宜尽早形成，根据本方案总进度安排，工程开工后开始开挖，2004年5月底完成交通洞开挖及支护，在不影响厂房交通的前提下，进行厂房交通洞路面施工，路面均采用半幅施工，并完成洞身的局部衬砌，施工时段为2005年2月~8月。为了确保厂房交通洞的运输畅通，厂房交通洞明洞段衬砌安排在本标段后期完成，施工时段为2009年12月初~4月底。4.5.8机组尾水检修闸门室（1）尾闸室开挖尾闸室共分十层开挖，其中，第I、II层主要以尾闸交通洞为通道，第III~VIII层以尾闸室中部交通洞为通道，第IX~X层以尾水洞为通道。各通道在尾闸室开挖到相应部位前形成。各层具体施工安排为：第I、II层：尾闸交通洞一期施工2003年10月1日交面后，开始尾闸交通洞二期开挖，二期开挖于2004年1月中旬完成，尾闸室开始顶拱开挖及支护，顶拱层于2004年5月中旬完成。期间，分别从尾闸顶拱层向1#、2#—459—

74第Ⅰ卷技术部分尾调室开挖二条施工支洞，并以尾闸室为交通进行尾调室顶拱开挖，尾调室顶拱层开挖完成后，进行二条施工支洞的封堵，然后继续尾闸室第II层开挖，第II层开挖时段为2004年11月初~2005年2月中旬。第III~VIII层：尾闸室中部交通洞在第III层开挖前二个月已形成，2005年2月中旬~2006年5月中完成该部位开挖及支护。第IX、X层：尾闸室第IX、X层开挖时段为2006年5月中~10月底，以尾水洞为出渣通道，此时，厂房第VIII层和尾调室均在开挖，因此，为确保厂房出渣通道畅通和不与尾调室形成交通干扰，尾闸室需合理安排施工部位及作业时段，做到各部位协调施工。（2）尾闸室混凝土尾闸室混凝土安排在尾闸室、厂房及尾水洞均已完成开挖后进行，以减小对尾水系统及厂房底部的施工干扰，具体施工时段为2007年3月初~2008年9月底。尾闸室混凝土浇筑完成后，进行中部支洞封堵。（3）尾闸室金结安装尾闸室金结安装基本在混凝土结束后进行，施工时段为2008年10月中旬~2009年12月底。4.5.9尾调室（1）尾调室开挖本工程共两座尾调室，同步开挖下降，尾调室均分十一层开挖，其中第I层通过尾调室顶拱施工支洞经尾闸室出渣，第II层主要通过尾调室中部支洞上岔洞出渣，第III层和连通上室主要通过尾调室中部支洞出渣，第IV~IX层溜渣至底部经尾水洞出渣。各通道在尾闸室开挖到相应部位前形成。各层开挖具体安排如下：第I层：球形拱层开挖为本标的开挖难点，共安排5.5个月，施工时段为2004年4月初~9月中旬。第II、III层：尾调室中部施工支洞及上岔洞在2004年5月底形成，尾调室第II层于2004年9月开始开挖，2005年3月底结束II、III层开挖及支护。第IV~XI层：该部位采用反井钻机形成导井，人工扩挖形成溜井，再以机械从上至下扩挖的方法开挖，施工时段为2005年4月~2007年3月中旬。（2）尾调室混凝土1#、2#尾调室均采用滑模施工，两座尾调室共用一套模板流水作业，尾调室在结束开挖后具备浇筑条件，浇筑时段为2007年6月16日~2009年1月中旬。（3）尾调室灌浆及其他尾调室混凝土施工完成后，进行尾调室灌浆施工及尾调室中部施工支洞及上岔洞的封堵，施工时段为2009年1月中旬~2009年12月底。4.5.10尾水洞及尾水支洞—459—

75第Ⅰ卷技术部分尾水洞及尾水支洞规模大，干扰多，施工时段较长。为满足厂房底部、尾闸室底部、尾调室III~IX层出渣需求，尾水洞上游段及尾水支洞开挖宜尽早形成。（1）尾水施工支洞尾水施工支洞为尾水洞及三大洞室底部的主要出渣通道，本标工程开工后，立即投入施工，6个月形成主支洞，2个月形成上岔洞，3.5个月下岔洞开挖至1#尾水洞，施工时段为2003年8月初~2004年7月中旬，其中上岔洞于2004年3月底形成。（2）尾水支洞①尾水支洞开挖六条尾水支洞分1#~3#和4#~6#两大组平行滞后开挖，组内错洞开挖，每条尾水支洞均分二层开挖，分别以尾水洞第I、II层为通道。1#~3#尾水支洞：2#尾水支洞I、II层均先行开挖完后，1#和3#尾水支洞I、II层并行跟进开挖，其中I层施工时段为2004年10月初~2005年3月中旬，II层施工时段为2005年8月初~12月中旬。4#~6#尾水支洞：4#和6#尾水支洞I、II层先行同时开挖完后，5#尾水支洞I、II层并行跟进开挖，其中I层施工时段为2004年7月中旬~2004年12月底，II层施工时段为2005年3月中旬~7月底。尾水支洞施工支洞在4#~6#尾水支洞第II层开挖完成后开始开挖，2005年12月底贯通。②尾水支洞混凝土尾水支洞采用两套钢模台车衬砌，1#~3#和4#~6#尾水支洞各共用一套，各条支洞均安排在相应机组尾水肘管以下底板混凝土浇筑完成后开工，贯穿尾水支洞的施工支洞随各条尾水支洞衬砌时封堵。尾水支洞混凝土衬砌时段为2007年2月初~2009年1月底。（3）尾水洞①尾水洞开挖二条尾水洞均分三层开挖，每条尾水洞自支洞处分上段和下段两个工作面同时掘进，尾水洞洞口预留约30m岩塞，尾水出口下闸前的枯期拆除。1#尾水洞：上岔洞于2004年2月底挖至1#尾水洞，即1#尾水洞I层具备开工条件，其中上段I层开挖至2004年9月底完成；然后以其为通道完成1#~3#尾水支洞上层开挖，尾水支洞上层开挖完后，继续尾水洞上段II层开挖，开挖时段为2005年3月中旬~7月底；1#尾水洞上段III层开挖安排在2#尾水洞上段III层完成后进行，以保证尾水洞不断交通，开挖时段为2006年1月中旬~2006年3月中旬。尾水洞下段I、II、III层流水开挖，开挖时段为2004年3月初~2005年11月中旬。2#尾水洞：上岔洞于2004年3月底开挖至2#尾水洞，即2#尾水洞I层具备开工条件，其中尾水洞上段I层开挖至2004年7月中旬完成；然后以其为通道完成4#~6#—459—

76第Ⅰ卷技术部分尾水支洞上层开挖，尾水支洞上层开挖完后，继续尾水洞上段II层开挖，开挖时段为2005年1月初~3月中旬；尾水洞上段III层在尾水支洞第II层开挖后进行，时段为2005年12月中旬~2006年1月中旬。尾水洞下段I、II、III层流水开挖，开挖时段为2004年4月初~2005年11月中旬。尾水出口计划于2009年5月下闸挡水，二条尾水洞的岩塞拆除安排在2008年11月初~12月底进行。②尾水洞混凝土二条尾水洞在下段开挖完成后开始混凝土衬砌，由于洞径较大，采用分层衬砌，底板先行完成后，再进行边顶拱衬砌。每条尾水洞采用一套底板钢模台车、一套边顶拱钢模台车。1#尾水洞施工时段为2005年11月~2010年3月，2#尾水洞施工时段为2005年11月~2009年10月。③灌浆施工尾水洞和尾水支洞灌浆项目为回填灌浆和固结灌浆，由于尾水洞较长，灌浆作业面滞后混凝土衬砌作业面一定距离后跟进施工，施工时段为2008年10月~2010年4月。④岔洞封堵尾水洞下段开挖完成后，在底板混凝土浇筑的同时，进行上岔洞封堵，封堵时段为2005年11月~2006年1月。下岔洞封堵分二期，其中一期指在2#尾水洞所有项目施工完成后，进行两条尾水洞之间堵头封堵，封堵时段为2009年12月初~2010年2月底；二期在1#尾水洞所有项目施工完成后，进行2#尾水洞右侧堵头封堵，封堵时间为2010年3月中~4月底，并在6月底前完成堵头灌浆施工。4.5.11尾水出口尾水出口建基面较低，施工受C江水流控制，经研究分析，本方案采用枯期围堰挡水，计划三个枯期完成尾水出口土建及金属结构施工。（1）尾水出口围堰尾水出口围堰为枯期P=10%土石围堰，2006年10月初开始预进占，2006年12月底形成，基坑具备开挖条件。（2）尾水出口开挖尾水出口开挖分三期，一期开挖指枯期常水位以上部分开挖，该部分开挖时段为2006年8月~12月，开挖渣料主要用作围堰本身填筑；二期开挖指一枯完成的出口保护层以上及尾水洞30m洞口段的I层开挖及支护，开挖时段为2007年1月~5月；三期开挖指二枯完成的出口保护层及尾水洞30m洞口段的II、III层开挖及支护，开挖时段为2007年11月中旬~2008年1月中旬。（3）尾水出口混凝土—459—

77第Ⅰ卷技术部分尾水出口混凝土分三期完成，一期主要指二枯完成的闸体及尾水渠边墙混凝土，其中，闸体浇筑至高程1007m，尾水渠边墙浇筑至高程990m，浇筑时段为2008年1月中旬~5月底；二期主要指二汛闸体继续上升，浇筑时段为2008年6月~10月底；三期主要指三枯完成所有出口剩余混凝土施工，浇筑时段为2008年11月~2009年6月。（4）尾水出口金结安装尾水出口埋件在闸体混凝土浇筑到一定高程后跟进安装，卷扬机及闸门在闸体混凝土基本完成后进行安装，施工时段为2008年10月初~2009年5月底。（5）尾水出口围堰拆除尾水出口闸门下闸后拆除出口围堰，主要拆除时间安排在2009年6月，剩余部分利用2009年11月导流洞下闸时清除。4.5.12出线洞及开关楼（1）出线洞开挖由于出线洞倾角较小、洞身过长，本方案采用从上至下正井全断面开挖，开关楼一期开挖交面后开工，二条出线洞在空间上错开一定安全距离后同时掘进，开挖时段为2004年5月初~2005年5月底。出线洞下平段开挖在主变室第I层开挖期间完成。（2）出线洞及开关楼混凝土出线洞混凝土从下至上衬砌，两条洞平行作业，为了使出线洞下平段混凝土不受开挖影响，出线洞混凝土安排在主变室所有开挖完成后开始施工，施工时段为2006年3月初~2007年6月中旬。出线洞混凝土施工完成后，开始开关楼混凝土及初装修施工，施工时段为2007年6月~2008年12月。4.5.13电梯井为改善厂房开挖前期通风条件，宜尽快形成电梯井导井，电梯井共分三层施工通道，即坝顶通道、第一层排水洞扩挖段通道和第二层排水洞扩挖段通道，根据总进度安排，第一层排水洞扩挖段通道、坝顶通道于2004年1月中旬前均形成，开始开挖导井，导井2个月后贯通，先预留导井通风，待主排风洞贯通后，再进行电梯井顶拱开挖及导井扩挖，施工时段为2004年11月中旬~2005年8月中旬。电梯井开挖完成后，开始混凝土衬砌，施工时段为2005年8月中旬~2006年11月中旬。4.6主要施工强度指标（1）石方洞挖—459—

78第Ⅰ卷技术部分本标段工程地下洞室群开挖主要时段为2003年9月~2006年年底。主要开挖部位为引水洞、主副厂房及安装间、主变室及母线洞、尾调室、尾闸室和尾水隧洞，石方洞挖月高峰强度为10.53万m3，各部位月高峰强度分别为：引水洞：1.7万m3主副厂房及安装间：3.3万m3主变室及母线洞：0.9万m3尾闸室：0.6万m3尾调室：1.1万m3尾水隧洞及尾水支洞：3.5万m3洞室群开挖料主要出渣通道为尾闸交通洞、厂房交通洞和尾水洞施工支洞。其中尾闸交通洞主要承担厂房第I~II层、主变室第I层、尾闸室第I~II层、尾调室第I~III层、第一层排水洞、主排风洞斜井及下平段、电梯井等部位的出渣，最大月出渣强度为5.1万m3，出现时间为2004年8~9月；厂房交通洞主要承担厂房第III~VII层、主变室第II、III层、尾闸室第III~VIII、母线洞、压力管道下平段、第二层排水洞等部位的出渣，最大月出渣强度为5.3万m3，出现时间为2005年7~8月；尾水洞施工支洞主要承担厂房第VIII~IX层、尾水洞、尾水支洞、尾闸室第IX~X、尾调室第IV~XI层、第三层排水洞等部位的出渣，最大月出渣强度为4.6万m3，出现时间为2005年1~2月。根据本集团公司已建工程类似交通洞出渣能力分析，三条主要出渣通道均可满足其最大出渣强度。（2）混凝土浇筑本标段混凝土施工根据其不同部位主要分为三大类，第一类为进水口塔体混凝土，该部位在基础二期开挖完成后即可开工，制约条件少,持续时间长；第二类为尾水出口闸体混凝土,该部位建基面较低,受水流和出口开挖影响,主要在二个枯期完成；第三类为洞室群衬砌，基本安排在洞挖完成后进行，施工时段主要在2007年初~2010年中。混凝土浇筑月高峰强度为3.97万m3，各部位月高峰强度分别为：进水口闸体：1.05万m3出水口闸体：0.87万m3洞室群：3.21万m3（3）金属结构安装本标金属结构安装根据其特点分为闸门及埋件安装和压力钢管安装，闸门和埋件安装位于进水口、尾水出口及尾闸室，压力钢管安装位于引水洞下平段，安装月高峰强度分别为：闸门及埋件：1017t压力钢管：296t—459—

79第Ⅰ卷技术部分4.7工期保证措施工程一旦中标，本投标者将忠实执行合同条款、业主的指示和要求，采取各种有效的措施，确保控制性工期目标的实现。4.7.1组织管理措施（1）以本、大朝山施工队伍为基础，汇集全集团公司地下工程施工专业的优秀管理、技术人才，组建精干、高效的施工管理机构，对工程施工实施项目法管理。选用作风过硬、技术娴熟的专业作业队补充、加强施工力量，保证工程顺利施工。（2）加大设备投入，大量使用具有国际先进水平的施工机械。从龙滩、大朝山本及三峡选择性能完好的先进地下工程专用施工机械投入本工程施工，并根据需要新购一批设备，保证“钻、挖、装及锚喷”等关键施工设备50%以上新购。（3）充分利用本集团公司在本现有的施工条件，切实做好人员、设备、材料的调运及临建设施建设等一系列前期准备工作，做到“队伍进场快，安家、安心快，展开施工快”。（4）进场后尽快组织编写详细的施工组织设计、总进度计划，报请监理工程师批准，并围绕批准的总进度计划和关键线路分解编排阶段性年、月、季施工计划，坚持周生产调度会制度，及时检查、调整进度计划，建立以日保周、以周保月、以月保总工期的进度保证体系。建立工期目标经济责任制，将工期目标层层分解落实到各部门、各施工队，定期检查考核，严格奖罚。（5）采用P3项目管理软件程序编制本工程施工总进度实施计划，并不断地及时收集、补充基础资料，对工程施工进度进行科学分析、评估和预测，对有可能延误工期的项目提前做好赶工预备措施，并尽早予以落实。（6）参加监理工程师定期召开的周、月进度会议，按时提交周、月进度报表，落实会议精神，调整工程施工安排，满足进度要求。（7）加强施工现场管理和协调，合理配置资源，统筹考虑，优化施工方案，紧抓关键项目的施工，兼顾其他项目的施工。（8）建立严密、有效的组织管理机构管理各施工队伍，建立激励机制和约束机制，严格考核，奖惩兑现，充分调动职工积极性。4.7.2技术措施（1）优化施工程序①工程开工后，迅速组织充足的人员、设备进行主厂房一线和尾水洞一线的关键项目施工，优先安排空调机房通风洞施工，尽早完成第一层排水洞扩挖段开挖，为厂房早开工创造条件；抓紧进行尾水洞施工支洞施工，为尾水洞施工创造条件。②—459—

80第Ⅰ卷技术部分尽早进行电梯井和主排风洞的开挖，并将电梯井导井预留作为主厂房的通风井，改善厂房前期通风条件，提高工作效率。③厂房吊顶岩锚梁与岩锚吊车梁同期浇筑，以减少厂房直线工期。④厂房交通洞明洞段混凝土衬砌安排在工程后期施工，确保厂房施工高峰期通道畅通。⑤采取从主变室提前开挖母线洞上层，减少母线洞开挖所占厂房开挖的直线工期，并保证厂房岩锚梁基岩面质量。⑥修山大沟拱桥在本标开工后第一个枯期形成，1017m平台道路开工前外移，施工期保证其交通畅通。（2）合理布置施工支洞①将尾水洞施工支洞（9#施工支洞）改由尾水出口进洞，减少对低线公路的干扰，同样长度的尾水洞施工支洞进入尾水洞的位置向上游移了约300m，使通道进入主厂房、尾闸室、尾调室底部及尾水支洞的时间提前约4个月。②为了减少尾水支洞至尾水洞一线通道受到尾闸室开挖、尾调室开挖的干扰，采取增设尾水支洞施工支洞（10#施工支洞），避免通道受阻，尾闸室增设8#施工支洞出渣减少底部出渣量，尾调室底部通道与尾调室底部出渣通道分设避免开挖影响等措施，减少施工干扰，确保主厂房底部通道畅通。③扩挖疏散通道，增加厂房开挖施工、材料及混凝土运输通道，为厂房多部位平行作业创造条件。④上平段施工支洞贯穿六条引水洞，保证引水洞竖井及上平段施工不受进水塔施工制约，大大增加了引水洞竖井施工的灵活性。⑤扩挖第一层排水洞上游段至主排风洞下平段，增加一条施工支洞连通电梯井，为电梯井和主排风洞早开工创造条件。⑥增设尾水洞通风洞，改善尾水洞通风条件，提高洞内工作效率。（3）采用先进合理的施工方法①进水口塔体具有塔身高，施工时段长，混凝土浇筑强度较高等特点，本方案采用性能稳定、覆盖范围较大、生产能力较高的高架门机和塔机手段，大大提高了进水塔工期的保证率。②电梯井、主排风斜井、引水洞竖井、尾调室和尾闸室采用反井钻机开挖导井，加快了导井形成时间，使电梯井和主排风洞能更早为厂房通风，并为后续施工争取了时间。③厂房开挖采用三臂凿岩台车、湿喷台车、锚杆台车及大型挖装设备，提高了厂房的开挖强度，并精心规划主厂房每层开挖的通道和通道转换，提前准备好下层的开挖通道，使通道顺畅，确保厂房开挖工期。④采取临时桥机、100t/32t—459—

81第Ⅰ卷技术部分永久桥机、胶带机配溜管、溜槽、泵机等多种混凝土浇筑手段，增设厂房施工通道和取料平台，并加强协调，充分发挥临时桥机、100t/32t永久桥机各浇筑手段的作用，保证主机混凝土的施工进度。⑤尾水出口具有建基面底，施工受水流影响，施工项目多等特点，经研究，采用三枯方案对尾水出口工期保障率高，即一枯形成围堰，完成大部分土石方施工，二枯完成建基面开挖和主要闸体混凝土，三枯主要完成尾水渠混凝土和金结安装，汛前下闸挡水。⑥尾水洞、尾水支洞、引水洞上平段等部位采用大型钢模台车衬砌混凝土，节约了混凝土施工时间，提高了衬砌质量。⑦尾调室、尾闸室、电梯井等部位采用滑模进行混凝土连续衬砌，加快了混凝土上升速度，缩短了混凝土施工工期。⑧进厂交通洞路面混凝土采取半幅施工，减少对交通的影响。⑨采用大功率轴流风机和水泵，加强洞内通风、排水，安排专人负责通道的维护和管理，改善洞内作业环境。（4）投入充足的先进设备为了确保本标工程按期完成，集团公司计划配置各种施工设备1300余台套，特别加大洞室开挖关键项目的设备投入，并计划购买一批大型施工设备，如三臂凿岩台车，温喷台车、锚杆台车、3.8m3液压挖掘机、32t自卸车、M900塔机等。（5）雨季、汛期施工保证措施①雨季、汛期来临前，成立以项目部项目经理为组长的防洪领导小组，组建抗洪抢险队，并配备足够的抗洪抢险物资及机械设备，警钟长鸣，常抓不懈，随时应急处理突发事件。不良天气时，采取昼夜巡逻制度，密切注意江水上涨及冲沟洪水、泥石情况，发现险情，及时汇报，以便及时抢险、及时撤离人员及设备，确保工程安全度汛，最大限度地减少雨季、汛期对施工的影响。②指派专门人员与当地气象部门密切联系，获取有关水文气象等情报资料，并作出科学预测分析，为防洪决策、实施提供充分的依据。③科学组织、合理安排、严格管理，保证施工的进展满足防洪度汛的要求，同时避免洪水对建筑物和施工安全的影响。④合理布局，消除隐患。在生产临时设施和生活区周围修建畅通的排水渠道，完善各类防洪、防雨设施。⑤做好渣场边坡的防护及截、排水设施，保证在雨季、汛期来临前具有足够的截、排水能力。⑥密切监测开挖边坡稳定情况，及时对开挖边坡采取支护及排水措施，对有险情的部位提前妥善处理。⑦做好道路维护、维修及硬化工作，完善各类交通标识牌及交通管理制度，确保雨季、汛期道路畅通，车辆安全行驶。—459—

82第Ⅰ卷技术部分第五章施工区防洪及围堰5.1尾水出口围堰设计由于尾水出口部位覆盖层厚，下伏基岩面低，根据尾水渠施工布置要求，围堰难以坐落在基岩上，不宜采用混凝土围堰。如采用全年土石围堰，不仅堰体断面大，将占压部分河床，而且防冲保护困难，经结合总体进度安排综合分析，确定尾水渠施工围堰采用土石枯期围堰，堰体及堰基防渗采用高喷防渗墙上接土工膜形式。汛期围堰内充水平压过水度汛，汛末抽水并对围堰局部修复，确保尾水出口干地施工。根据招标文件要求，尾水出口围堰导流标准不低于枯水期10年一遇，按枯期（11月1日至次年5月31日）10年一遇洪水标准考虑，相应流量为2760m3/s，对应河床水位高程998.152m。据此确定堰顶高程为1000m，堰顶宽度设计为8m，最大堰高11.7m，迎、背水面边坡均为1∶1.5；堰体由块石、石渣、夹土石碴、防渗体、护面体等组成。迎水面采用大块石及铅丝石笼防冲护脚，钢筋铅丝石笼护坡，背水侧设块石护坡，堰顶铅丝石笼防护，堰体及堰基防渗采用一排高压（旋摆结合）喷射灌浆防渗墙上接土工膜，最大墙深约35m。由于尾水渠围堰施工较晚，其上游需与大坝下游围堰相接，连接部位设2~3排墙以保证接头可靠。具体围堰布置及结构见附图XW/C6-B-05-01，主要工程量见表5-1。表5-1围堰工程量表序号项目单位工程量备注1石渣料抛填m3172022混合料抛填m3228953块石料护坡、护脚m397424钢筋铅丝石笼护坡m327635铅丝石笼护脚m38556高喷防渗墙m24500旋摆结合，一排7混凝土齿墙m390C158盖帽混凝土m380C209土工膜m230005.2尾水出口围堰施工及拆除5.2.1围堰施工—459—

83第Ⅰ卷技术部分围堰施工顺序为：覆盖层开挖、岸坡接头施工→土石渣填筑→防渗板墙施工→土工膜铺设及堰体加高→护脚、护坡。（1）覆盖层开挖、岸坡接头施工施工道路从尾水出口主干道进入。覆盖层开挖主要为围堰下游与岸坡接头部分。主要采用1.6m3反铲进行分层开挖清理，石方手风钻钻孔爆破，开挖料用20t~32t自卸车装运至施工弃料场。齿墙混凝土浇筑由右岸混凝系统供应，6m3混凝土搅拌车运输，人工立组合钢模板，混凝土泵送入仓，插入式振捣器振捣。（2）土石渣回填及堰体加高2006年11月份开始进行围堰填筑，主要利用尾水出口岸坡开挖料，不足部分自弃渣场取料。填筑料均采用液压正铲（3.8m3）装车，20~32t自卸汽车运输，TY220推土机平料，中间细料超前两侧石渣、块石5m左右。堰体堆筑到水面以上后，进行高喷墙施工。防渗墙施工完成后将墙顶冲洗干净，浇筑盖帽混凝土，并预埋土工膜，土工膜采用人工粘接铺设，土工膜两侧均铺设风化料，并碾压密实，两侧堰体采用14t振动碾分层碾压上升，碾压遍数6～8遍，碾压层厚0.4~0.6m，机械碾压不到的部位采用夯板夯实。堰体填筑工艺严格按相关规范执行。（3）高喷防渗墙施工高喷防渗墙在围堰防渗平台填筑完成后施工。采用三重管法，旋摆结合建造防渗墙，当墙深超过30m时，为防止开叉，采用单旋法建造防渗墙。墙体深入下部基岩30~50cm。高喷灌浆钻孔采用XY-2PC钻机造孔，泥浆护壁，终孔后向孔内注满浓泥浆预防塌孔、缩径。高喷灌浆采用分序喷灌，分为两序，Ⅰ序摆喷，Ⅱ序旋喷，相邻两个Ⅰ序完成后，便可施工Ⅱ序。序间间隔时间不超过24小时。摆喷角度拟45°，顺防渗轴线对称摆。喷射水压40Mpa，浆压0.6~1Mpa，喷射转速和提速根据地层资料和孔口返浆情况等确定。为确保围堰与大坝下游围堰接头部位防渗可靠，接头处布置2~3排喷灌孔，排距40~50cm。（4）护坡、护脚、裹头及护顶施工护坡、护脚施工在土石碴边坡清理完毕后进行。迎水侧块石护脚及裹头安排在水位较低的1月份施工，沿围堰迎水侧布置道路，20t自卸车装大块石端进法抛填，TY220推土机推平。钢筋铅丝石笼护坡、铅丝石笼护脚、护顶采用后退法，由上游向下游方向施工。钢筋铅丝笼护坡分层进行堆码。钢筋铅丝笼、铅丝笼用5t平板车运输至施工部位，钢筋铅丝笼16t吊车起吊到具体部位。块石由20~32t自卸车运料到部位后卸料，人工配合1.6m3反铲往笼中装填。5.2.2围堰拆除—459—

84第Ⅰ卷技术部分尾水出口围堰在2009年6月及11月下闸蓄水时分两次拆除。围堰采用反铲分层退挖方式拆除。第一层从堰顶至高程995m，为水上干地拆除。第二层从高程995m至988m，长臂反铲站在干地上向下掏挖，后退装车，一次拆除到位。装20t~32t自卸汽车运碴至指定弃碴场。迎水侧钢筋铅丝石笼及铅丝石笼用反铲直接装车困难，先用反铲清除表面覆盖物，采用16t汽车吊装车。防渗体在围堰水下部分拆除前采用支架式钻机钻孔爆破。钻孔从墙顶部钻垂直孔至围堰拆除高程以下0.50~1.0m，直径φ80~100mm，非电微差雷管引爆，爆破参数根据试验情况确定。5.2.3围堰施工资源配置围堰施工主要施工机械设备见表5-2。表5-2尾水出口围堰主要施工机械设备表序号设备名称型号规格单位数量备注一挖装设备1液压反铲CAT330CL1.6m3台12液压反铲PC6002.8m3台13液压正铲PC7503.8m3台1二运输设备1自卸汽车TEREX3305F32t台102自卸汽车BJZ336420t台10三推土碾压设备1推土机TY220台12振动碾YZ-14C14t台1四钻爆设备1支架式钻机QZJ-100B台52手风钻Y-26台5五起重设备1汽车吊QY-1616t台1六混凝土设备1泵车HBT60A-1460台12搅拌运输车HJC5270GJB6m3台1七高喷设备—459—

85第Ⅰ卷技术部分1三重管支32高喷台车BZK-3A（B）台33高压水泵D-SZ-75/5050MPa台64空压机YV9/7台35钻机XY-2PC台95.3基坑排水基坑排水包括初期排水和经常性排水。出口围堰内基坑共经历3个汛期和3个枯期，因此初期排水3次，排水总量38万m3，最大排水强度1200m3/h，选用4台IS150-125-400型（1台备用）水泵可满足排水要求。经常性排水包括渗水、降雨及施工弃水，估算最大排水强度100m3/h，沿用初期排水设备可满足排水要求。5.4修山大沟施工导排水方案根据招标文件要求，本工程施工期间，修山大沟施工期水流控制任务主要为右岸下游中线公路（高程1148m）以下，尾水检修闸门室交通洞及主厂房运输洞洞口挡排水。根据现场勘查情况，修山大沟跨右岸低线公路段现已修筑有涵洞，右岸低线公路上部边坡也修建有浆砌石挡墙，因此，本标内修山大沟施工期导排水主要项目为：①右岸中线公路（高程1148m）至低线公路间修山大沟施工期排水；②本合同施工期洞外挡排水，主要目的为防止洞外来水沿交通洞流入地下厂房；汛期中，如现有挡排水设施无法满足洪水渲泄要求而造成洪水外溢时，及时采取挡水及排水措施，以保证洞内正常施工；③施工期内对现有挡排水设施及本标工程即将修建的设施进行维护、清理、疏浚等。（1）右岸中线公路（高程1148m）至低线公路间修山大沟施工期排水根据招标文件相关说明及现场勘查情况，修山大沟治理及防护工程已基本完工，因此，本标内该段施工期排水在XW/C2-B标相关工程基础上进行布置与设计，增设排水设施以及进行必要的防护等。（2）本合同施工期洞外挡排水由于本工程开工时间较早，同时地下厂房系统施工任务较重，因此交通洞外低线公路明洞段混凝土最后施工。在这种条件下，拟采取以下排水措施：①结合交通洞及施工支洞（3条）洞口永久排水设施（截水沟、排水沟等），完善洞口顶部排水系统；②沿边坡坡脚修筑浆砌石排水沟，断面尺寸为80cm(宽)×—459—

86第Ⅰ卷技术部分100cm（高）；下游侧延伸至修山大沟涵洞处，上游侧沿边坡坡脚延伸至尾闸交通洞洞口；③修山大沟1017m高程平台内侧边缘修建挡水墙。（3）本合同施工期修山大沟挡排水系统维护及疏浚本合同工程施工期内将历时6个汛期，每个汛期的汛前，检查修复排水沟、更换排水管、检修排水泵、疏通沟涵，汛期中做好监测并根据汛情增加设备及人员投入，准备防汛器材和应急方案，确保本工程度汛。修山大沟施工期排水结构布置见附图：XW/C6-B-05-02。5.5施工区水流控制及防洪度汛措施5.5.1本标工程施工水流控制及防洪度汛主要部位及工作内容主要工作内容包括：电站进水口、尾水洞出口、尾水出口围堰和修山大沟右岸下游中线公路（约1148m高程）以下水流控制工程。工程项目主要包括：（1）电站进水口区域的防洪及安全度汛，主要目的为保证进水口与进水塔施工，以及防止水流经压力管道进入主厂房；（2）尾水洞出口的防洪及安全度汛，主要目的为保证尾水洞出口及尾水洞施工，以及防止江水灌入洞内；（3）修山大沟右岸下游中线公路（约高程1148m）以下尾水闸门交通洞、主厂房交通洞进口区域的水流控制所需的挡排水工程，主要目的为防止洞外来水沿交通洞流入地下厂房；（4）尾水出口的基坑排水：即为保证本标内各项工程顺利施工所设置的引导和基坑抽排水设施；（5）本合同施工区内的施工场地、辅助企业和其它设施的必要的导引和排水设施。5.5.2本标工程主要水流控制措施针对本标工程地下洞室群布置特点以及整体施工方案的分析，本标工程施工区水流控制重点部位为：①进水口；②尾水出口围堰、尾水出口基坑；③主厂房运输洞及尾水检修闸门室交通洞洞口。本合同工程进水口位于高程1139m，高于施工期最高水位，因此不考虑采取特别的水流控制措施。在施工时段内将施工区施工废水排水系统与已建成的XW/C2-B标大椿树沟排水系统有效结合，并建立集中水池及沉淀池各一座，以达到达标排放要求。施工作业面排水主要是设置5～7台3.5kW潜水泵、沿左侧坡顶修筑1条集水沟（浆砌石结构）、5个左右小型集水坑（根据施工面沟槽情况设置）、1座沉淀池并接Φ80排水钢管（管长约200m）引至大椿树沟地表排水系统；同时按期完成进水口闸门及金属结构安装并下闸挡水。—459—

87第Ⅰ卷技术部分进水口施工期排水结构布置见附图：XW/C6-B-05-03。尾水出口围堰、尾水出口基坑主要控制要点是及时排干围堰渗水、施工废水及降水，保证干地施工以及防止水流倒灌。围堰投入使用后在基坑内建立一座排水泵站；施工期主厂房运输洞、尾水检修闸门室交通洞及尾水洞施工支洞洞口水流控制主要解决修山大沟汛期来水及降水沿洞身进入厂房系统的问题，施工期修建截排水沟及排水泵站。施工场地、辅助企业及生活营地水流控制措施为：在营地和场地房前屋后设置排水沟，将水引排至生活污水处理站内。排水沟设专人维护疏通，经处理合格后的水排放至设计的永久排水设施排走。对营地及施工场地附近的冲沟进行处理，保证汛期雨水的顺利排走，避免危及施工设施及人员安全。施工期主要施工排水系统具体布置见表5-3。排水设备配置见表5-4。—459—

88第Ⅰ卷技术部分表5-3主要施工排水系统布置特性表项目名称排水内容排水布置进水口进水口二期开挖及断层处理施工废水的排除各工作面积水→排水沟、集水井汇水→潜水泵抽水→污水沉淀池→大椿树沟地表永久排水系统进水塔混凝土浇筑的施工废水的排除压力管道上平段施工废水、边坡地表水排除各工作面积水→压力管道排水支管→排水干管→边坡排水沟→污水沉淀池→大椿树沟地表永久排水系统厂房系统各洞室开挖、混凝土施工废水详见第三章：施工总布置尾水出口尾水隧洞开挖、支护、混凝土施工废水、地下渗水排除详见第三章：施工总布置尾水出口围堰渗水、降水各工作面积水→集水井汇水→污水沉淀池（围堰背水侧，尾水开挖基坑内）→6#排水泵站→C江尾水出口明挖及尾水塔混凝土浇筑施工废水交通洞洞口降水、路面施工废水各工作面积水（潜水泵）→边坡排水沟及洞口截水沟→污水沉淀池→排水沟→修山大沟涵洞→C江修山大沟施工期地表水、不可预见的超标准洪水地表水→边坡排水沟及洞口截水沟→7#排水站→排水沟→8#排水站→修山大沟涵洞→C江5.5.3施工期防洪度汛组织管理措施针对本标工程的特点，对施工区域内的防洪度汛主要采取以下措施：（1）成立以项目经理为首，生产调度、技术、物资供应部门参加的防洪度汛领导小组，统一领导、协调防洪度汛工作；落实防洪度汛责任制到施工厂队，抽调精干人员组成防洪抢险队，并组织汛前防洪预演，确保随时排除可能的险情，尽力减少超标洪水引起的损失。（2）汛前准备充分的防洪材料，如防洪水泵，备用发电机，装载机、反铲、推土机等，确保足够的防洪物资准备。（3）每个汛前，编制详细防洪度汛计划，报业主和监理单位批准，指导防洪工作的开展，尤其是要抓好与度汛相关的主体工程和度汛设施的施工，使工程进度满足度汛的要求。（4）雨季以调度室为防洪度汛领导小组常设机构，设专人收集水文气象信息及水情预报资料，了解水情变化，使防洪工作做到胸有成竹。（5）防洪度汛期24小时设专人值班，巡视各工作面的水情汛情变化，做到有险情及时发现，立即组织抢险工作，把洪灾可能造成的损失减到最小。（6）如在施工期间突发难以迅速控制的来水，将及时把施工设备和人员撤离至安全地带，同时加大抽排力度，把洪水的影响降到最小。（7）按本工程的防汛重点划分防洪度汛责任区，各相应的作业厂队领导作为负责人，分区分片把关，以确保防洪度汛工作万无一失。（8）做好尾水出口的防洪度汛，按时完成度汛前的各项任务，在洪水来临前及时将施工机械撤离。—459—

89第Ⅰ卷技术部分5.5.4主要排水设备配置计划针对本标工程施工区各段排水的特性，主要排水设施配置如下：（1）6#排水泵站：布置2台JYWQ250-350-35（备用1台）、4台IS200-150-400离心式水泵（1台备用）；（2）7#排水泵站：布置2台IS200-150-400离心式水泵（1台备用）及1台QY10-5413-3潜水泵；（3）8#排水泵站：布置2台IS200-150-400离心式水泵（1台备用）及1台QY20-50-5.5潜水泵；（4）各工作面配置足量的潜水泵、污水泵及配套设施（如排水管、阀门等），以确保工作面集水后能顺利抽到相应的排水泵站。（5）沉淀水箱或沉淀水池共3座。本标工程地面排水系统设备表见5-4。表5-4地面排水系统主要设备表序号名称型号单机流量（m3/h）功率（kW）扬程（m）数量（台）1离心水泵IS200-150-40040011.2328台（其中3台备用）2潜水泵QY10-5413-31032011（其中3台备用）3潜水泵QY20-50-5.5205.55044排污泵200QW-300-2030030202台6排污泵JYWQ250-350-3535075352台（其中1台备用）—459—

90第Ⅰ卷技术部分第六章厂房进水口施工6.1施工特性引水发电系统电站进水口为岸塔式建筑物，最大高度115.5m，进口前沿宽度146.0m；与6台机组相对应设6个进水口，除两侧1#、6#前沿宽度为25m外，其余为24m。进水塔底板建基面高程为1133.5m，进水口底板高程为1140.0m，顶部高程为1245.0m，塔后接压力管道。每个进水塔内设有拦污栅门槽、检修闸门门槽、事故闸门门槽；检修闸门孔口尺寸为7.5´10.5m，事故闸门孔口尺寸为7.0´10.0m。在5#、6#塔之间1220.0~1245.0m高程设检修闸门储存室。进水塔塔基部位出露的岩层主要为MⅣ-2层角闪斜长片麻岩夹薄层透镜状片岩，新鲜完整的片麻岩、片岩均属坚硬岩石。Ⅲ级断层F3分布在该部位，Ⅳ级结构面发育，主要为小断层（f）及挤压面（gm），规模较大的Ⅳ级结构面主要有f2、f6等，Ⅴ级结构面发育，主要为成组发育的节理和随机节理，其中走向近SN及走向近EW的陡倾角结构面较发育，倾向河谷及大椿树沟的中缓倾角结构面不发育，延伸较短。塔基岩体为微风化～新鲜岩体。塔基位于地下水位以下，地下水主要为基岩裂隙潜水，潜水位埋深一般为28m～65m。进水塔建成后，其下游侧与开挖边坡之间采用石碴回填，回填范围为高程1220m～1245m，底部最小填筑宽度3m，顶部填筑宽度15.5m，填筑长度约146m。6.2主要施工项目及工程量6.2.1主要工程项目电站进水口二期开挖与支护、基础处理；电站进水口塔体一期、二期混凝土浇筑；电站进水口金结预埋件制作、安装；电站进水口交通设施和配电室土建工程6.2.2主要工程量见表6-1。表6-1主要工程量表项目单位工程量项目单位工程量—459—

91第Ⅰ卷技术部分石方明挖m311580塔体底板混凝土m316550石方槽挖m32470塔体混凝土m3266825断层处理开挖m313780二期混凝土m37185钢筋桩根539门机轨道混凝土m363塔后石渣回填m324050钢筋t28413断层处理混凝土m313780钢结构制作安装t197.4塔后挡墙混凝土m32710砖墙m31006.3施工程序根据招标文件规定，2005年3月1日1139m高程以上进水口边坡开挖、支护工作面移交本标后，首先进行基础二期开挖，然后进行断层处理工作。在进行基础二次开挖的同时安排浇筑门塔机轨道埂，安装轨道，然后进行门塔机安装。在断层处理开挖完成后，进行断层处理混凝土浇筑。当断层处理混凝土浇筑完成后，开始自下而上浇筑塔体混凝土；在2007年11月初混凝土浇筑达到1200m高程左右时开始拆装SDTQ1800/60型门机到塔顶1245m高程；在2007年12月初开始拆装M900塔机到下游尾水出口；进水塔高程1200m以上部分混凝土由SDTQ1800/60门机继续浇筑直至完成。在塔体混凝土浇筑高程超过塔后挡墙混凝土基础高程时，开始浇筑挡墙混凝土，挡墙混凝土浇筑随塔体上升而上升。当挡墙混凝土达到龄期后，开始回填石渣。塔体混凝土浇筑完成后，开始进行门槽埋件安装和二期混凝土浇筑，最后进行金属结构安装工作。具体施工程序见图6-1。—459—

92第Ⅰ卷技术部分二期开挖断层清理断层混凝土回填进水口底板混凝土浇筑进水塔混凝土浇筑（含拦污栅）门塔机基础施工及安装闸门槽二期混凝土浇筑金结安装挡墙混凝土浇筑石渣回填图6-1进水口施工程序图6.4二期开挖及断层处理6.4.1施工布置施工运输通道主要为R11施工道路，开挖石渣除监理工程师特别指定外（有用料运至大沙坝沟存渣场）均运往右-Ⅰ弃渣场（运距2.5km），施工供风、供水、供电及其它临建设施布置详见第三章施工总体规划及总布置，断层回填混凝土采用统供混凝土。6.4.2施工程序断层开挖混凝土试验断层回填混凝土进水口石方明挖进水塔基础石方槽挖锚筋桩施工压力管道上平段开挖完工爆破试验图6-2进水口开挖及断层处理程序图开始塔体浇筑本项目在压力管道上平段开挖基本完成后开工，首先进行基础二次开挖，主要施工内容为石方明挖，之后进行断层开挖、锚筋桩及回填混凝土施工，施工程序见图6-2。6.4.3进水口开挖及断层处理主要施工方法（1）进水口基础二期开挖—459—

93第Ⅰ卷技术部分进水口基础二期开挖是在XW/C2-B标完工交面之后进行的，主要是对塔基保护层及基础槽进行开挖。开挖主要采用垂直预裂、水平光爆方法，即首先用YT28手风钻沿上下游轮廓线造垂直孔，进行预裂爆破，然后挖除基础槽上部岩石至高程1136m（上游面预裂爆破），再采用YQ100B型钻机向上游及下游造水平光爆孔。由于上游侧覆盖层较薄，不再设置梯段爆破孔；下游侧覆盖层厚度为2.5m，需垂直造梯段爆破孔，光爆孔间距60cm～80cm，梯段爆破孔间距90cm～100cm，单循环掘进长度6m～8m；最后进行基础槽开挖，采用周边预裂、中部梯段的爆破作业方式，采用YT28手风钻造孔，预裂孔孔距≤60cm，非电雷管毫秒微差起爆，PC650-5型反铲挖掘机配合15t自卸汽车出渣，PC200型反铲挖掘机配合5t自卸汽车进行清底及出渣，靠近断层及其它不良地质段处采用手风钻钻孔，短进尺、弱爆破的方式，避免爆破震动对基础造成较大的影响。（2）断层开挖进水口主要断层为F3（部分穿过建筑物内部）及F7（靠近建筑物，有一定程度的交叉）以及其它小断层或不良地质弱面组合，在此仅对F3、F7的开挖加以说明，其它小断层或不良地质弱面组合施工可参照实施。根据招标文件参考资料，本工程断层主要由断续的泥膜、糜棱岩及碎块岩构成，间有次生泥，性状软弱，开挖为槽挖。施工中，根据开挖揭露的地质缺陷（断层、缓倾角节理密集带）范围，按设计及规范要求，确定地质缺陷开挖处理长度、边线及开挖深度。采用全站仪测量放出开挖边线，采取边线预裂（或光爆），两侧同时起爆，分段控制，起爆时间相对滞后100ms，中间采取按建基面保护层分层爆破的开挖方法，每层钻爆厚度不大于1.5m，毫秒延时微差爆破，起爆网络呈“V”形，顺槽逐排起爆；最后一层钻孔深不超过0.5m，采用小药卷（φ≤32mm）人工装药，非电导爆管或火花起爆。钻孔采用YT-28手风钻钻孔，PC650-5型反铲加人工配合开挖，开挖面松动岩石人工用钢钎或风镐撬除，石渣通过反铲转运,反铲达不到的部位采用人工开挖，石渣运输采用CAT966型装载机或PC650-5型反铲装20t自卸车运输至渣场。为保证开挖质量，避免对进水塔基础造成破坏，施工前进行爆破试验，施工中严格进行爆破控制。①爆破试验施工前了解坝肩开挖过程所取得的钻爆开挖经验，并依此作为基础初拟钻爆参数，根据不同的开挖形式选择断层槽挖部位进行爆破试验，根据不同岩体条件取得的爆破试验成果，进行钻爆设计，同时根据每次爆破结果不断总结和优化钻爆参数以达到最佳效果。②爆破控制—459—

94第Ⅰ卷技术部分开挖过程中，不但对建基面采用预裂爆破、梯段爆破控制单响药量等控制爆破措施，减少爆破对进水塔基础的影响，还对新浇混凝土等部位邻近开挖进行控制爆破，根据实际情况和设计要求的质点安全振动速度严格控制单响药量，对特殊施工部位必要时采用单孔单响或孔内分段爆破，同时采取爆破部位覆盖、多打孔少装药、微差爆破、控制抵抗线等措施减少爆破飞石距离。（3）断层混凝土施工断层混凝土采用C20混凝土回填，最大填筑厚度5m，最大填筑宽度37m，需分层分段浇筑。混凝土运输及入仓方式：由6m3混凝土搅拌车从右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R8施工道路→R11施工道路→进水口平台→混凝土泵车→工作面；也可采用吊车吊6m3卧罐入仓，此时混凝土水平运输仍采用6m3混凝土搅拌车。设计指定的止水、填缝料等经检验合格后用于施工，并且严格按照有关规范要求进行加工及安装。模板采用组合钢模，围囹采用Φ50mm钢管及卡件，其强度、刚度、安装偏差、表面光洁度等指标满足设计要求。基础处理、冲洗止水加工基础验收立模及止水安装仓位验收混凝土浇筑养护、拆模施工准备测量放线混凝土运输图6-3混凝土施工工艺流程图混凝土施工工艺见图6-3。①基础面及施工缝面处理开挖验收后进行基础面清理，反铲配合人工清底，高压风或水冲净基础面并排除积水；对于施工缝面适时进行冲毛，局部人工凿毛，再冲洗干净，对结构缝进行人工清理，主要将结构面上的污物清理干净，验收合格后进入下一道工序。②测量放样及控制用激光全站仪和水准仪配合进行点线和高程的放样，并进行模板位置的检校、复核。③止水或填缝料安装—459—

95第Ⅰ卷技术部分由各作业队技术员根据施工详图和技术规范要求，开列加工单，统一加工制作，编号挂牌防止混乱。场内加工成型后运至施工现场，人工安装，并适当设置架立筋进行固定，接头搭接方式及方法满足规范要求。④模板安装模板采用人工安装，安装就位后，认真进行测量校模，并按设计要求安装止水，然后人工清仓，高压风或水冲洗仓面。⑤仓位验收混凝土开仓前对隐蔽工程的岩面及仓面进行验收，首先由作业队技术人员会同质检人员对工序质量进行检查，按照监理工程师批准的有关表格内容（基础、模板、止水、等）如实填写，然后报请监理工程师现场验收合格后签发书面证书。⑥混凝土浇筑及振捣混凝土入仓之前，先用水润湿基岩面或混凝土缝面，并均匀铺盖一层砂浆（2～3cm厚与混凝土强度等级相同的的水泥砂浆），再分层下料摊铺混凝土；混凝土浇筑要保持连续性，如因故中止且超过试验允许间歇时间，则按施工缝处理，用高压水、刷毛机加工成毛面，清洗干净排除积水，才能进行上一层混凝土的浇筑。混凝土铺料厚度30～50cm，平仓后用插入式振捣器振捣，振捣器距模板的距离不小于振捣器有效半径的1/2，凡无法使用振捣器的部位，辅以人工振捣，保证混凝土密实。⑦混凝土养护及拆模混凝土浇筑完毕后12～18h内开始人工洒水养护至招标文件规定的养护时间，用麻袋覆盖保湿、保温（也可根据监理工程师要求采用聚乙烯薄膜覆盖进行养护）。混凝土达到规定拆模时间后，人工拆模，同时进行混凝土浇筑外观质量的检查并对混凝土缺陷做好处理措施。进水口基础开挖及断层处理施工方法示意图见附图XW/C6-B-06-01、02。（4）钢筋桩施工进水口锚筋桩长9m，内插3根直径为32mm的钢筋，钻孔孔深为6.5m，布置在进水口基础槽内，间排距为3m×3m，砂浆标号为M15。采用YQ100B钻机钻孔，根据规范要求，钻孔直径为90mm，施工采用“先注浆、后插杆”工艺，由于孔径较大其均为垂直孔，注浆主要采用搅拌机拌制，人工用皮桶通过漏斗灌浆，主要工艺流程见图6-4。测量放样钻机就位、测斜钻孔风水联合洗孔M15砂浆配比试验插钢筋注浆钻孔纠偏图6-4锚筋桩施工主要工艺流程图钻孔检查验收钢筋检验、制作—459—

96第Ⅰ卷技术部分6.5进水塔混凝土浇筑6.5.1混凝土施工布置（1）混凝土施工机械布置根据施工强度、施工进度分析，为满足施工进度和施工强度要求，在进水口前沿布置一台SDTQ1800/60门机、一台M900塔机。后期将SDTQ1800/60门机拆装到塔后1245m高程平台，M900塔机拆装到尾水出口。为方便交通，局部位置混凝土由泵机提供。SDTQ1800/60型门机布置在进水口上游高程1139.50m平台上，其中心桩号为引0-049.50。轨道顶面高程为1140.00m，轨道长146m，轨道端点距进水口中心线73m。后期布置在高程1245.00m平台，其轨道中心线为引0+023.00m。轨道长135.6m，轨道端点距进水口中心线分别为90.9m、43.70m。M900型塔机布置在进水口上游高程1139.50m平台，塔吊中心桩号引0-47.75，其下游轨道与SDTQ1800/60门机同轨。门塔机布置见图XW/C6-B-06-03~05。（2）混凝土运输混凝土水平运输道路为：①拌合楼经R1公路→R8公路→R11公路→电站进水口高程1140.0m，公路长5.8m；②拌合楼经R1公路→R8公路→电站进水口高程1245.0m，公路长4.5m。6.5.2进水塔浇筑仓位规划由于进水塔在平面上面积为146m´32.0m，高度为115.50m，根据进水口结构特点和混凝土温度控制要求，底板混凝土分层厚度为1m，底板以上混凝土分层厚度为2.5~3.0m，具体见附图XW/C6-B-06。6.5.3模板工程（1）模板规划进水口混凝土建筑物结构形状比较复杂，多为墩、墙、梁、板结构，闸墩上游面、拦污栅墙、闸门槽、设计结构缝采用大型整体钢框美森板，在闸墩上游面、拦污栅墙局部、梁、板采用拼装模板。本标段混凝土浇筑总立模面积约13.0万m2，其中大型整体钢模板面积9.8万m2，占75.38%，组合钢模板面积1.8万m2，占—459—

97第Ⅰ卷技术部分13.85%，木模板面积1.4万m2，占10.77%。根据各部位的结构特点，初步模板规划如下：①基础常态混凝土在脱离基岩面前，采用组合钢模板配部分木模板施工，模板用φ12拉条及内、外支撑形式固定。②脱离基岩面后，上游面及永久结构缝拟采用D22型Doka全悬臂模板，Doka全悬臂模板其面板为钢框美森板即进口芬兰板，锚筋与螺栓固定。③塔内空腔侧墙、顶板采用组合钢模板；混凝土侧墙用φ12拉条斜拉加固。空腔顶拱，搭设钢管排架柱支撑。④拦污栅墩采用整体定型钢模板，模板用对拉螺栓固定；板、梁采用组合钢模板，侧模用φ12拉条对拉，底模搭设满堂钢管排架支撑。⑤进水口侧墙曲面模板采用定型钢模板，φ12拉条斜拉加固；顶模面板采用整体异形木模板，面层加铺宝丽板，面板下采用三角曲线木桁架，支撑采用型钢梁与满堂钢管排架支承。⑥坝体闸门井及通气孔模板采用整体提升式模板，通过铰和连杆将模板撑到设计位置固定。（2）模板设计①全悬臂Doka模板进水塔混凝土上升速度快、质量要求高，因此，采用DokaD22全悬臂平面模板，以确保模板的强度、刚度和稳定性。根据混凝土侧压力计算，DokaD22型选用混凝土侧压力P=30KN/m2。DokaD22全悬臂模板平面尺寸3m×3.1m（宽×高），面板由两块3×1.55m（宽×高）钢模板组成。DokaD22全悬臂平面模板操作简便，工作强度低，可实现快速、精确调整，斜坡面亦使用方便。全悬臂Doka模板见图XW/C6-B-06-07。②拦污栅墩模板拦污栅墩模板采用定型整体钢模板，高3.0m，面板为δ=5mm的钢板焊制，[18、[14槽钢作纵、横外围囹，安装时以锚固螺栓和对拉螺栓固定。拦污栅墩头模板见图XW/C6-B-06-08。拦污栅墩联系墙采用整体定型大模板，面板为钢框美森板。拦污栅排架混凝土板、梁模板采用组合钢模板，满堂钢管排架支承。③进水口模板进水口模板由喇叭口侧墙模板和园弧顶板模板组成。进水口喇叭口侧墙采用定型钢模板。该模板做成长7.5m、高2.0m，由角钢、板筋和钢面板拼焊，立模时配上围囹φ12拉条斜拉固定。—459—

98第Ⅰ卷技术部分顶板模板为承重结构，设计荷载根据混凝土浇筑分层、钢筋混凝土重量、模板自重等构成，其允许挠度[f]=L/400。顶板模板两侧模板由木面板和木桁架组成，木面板上钉一层d=5mm宝丽板，承重排架采用型钢梁和四根钢管焊接成钢管拄支撑。具体布置见图XW/C6-B-06-09。④闸门井及通气孔模板闸门井钢结构整体提升模板，按3.0m高加工，由固定模板、活动模板、铰、连杆、活动架、可上下移动的铰、门槽插筋槽和提升孔组成。采用工字钢、槽钢及钢板等材料制作。通气孔整体提升式模板，按3.0m高加工，由槽钢、角钢、调节螺栓和钢面板拼焊，塔机配合提升调节螺栓调整就位。具体布置见图XW/C6-B-06-08。⑤其它模板各孔洞、边角补缺、埋件施工部位等一些不宜采用定型或大型悬臂模板施工的部位采用少量散装钢模板或木模板施工，施工前均先设计配板图，示出模板的布置和内外围囹及拉条的位置，以确保混凝土的成型尺寸。主要模板工程量统计见表6-2。表6-2进水口主要模板工程量统计表规格数量定型钢模板整体木模板Doka模板栏污栅进水口侧墙闸门井通气孔进水口顶板平面模板立模面积(万m2)5.430.192.20．80.095.67需用量（套）961224186220（3）钢模面板涂刷脱模剂施工工艺①模板拆模后，及时清洗干净，清除固结的灰浆等脏物，采用小型风动设备对模板进行吹扫。②模板吹扫干净后,立即在板面涂刷脱模剂。（4）复杂结构体型的保证措施进水口、拦污栅墩等均属重要复杂结构，在施工中要确保混凝土结构物的体形不走样，满足使用和观赏的要求。①复杂结构体形测量的精度和质量保证措施：选择最优的测量方案，使用先进的仪器设备，加上高科技的管理体系。测量方案的优化设计：控制网采用计算机辅助优化设计的方法（模拟法与解析法配合使用）。优化设计的主要内容是测量控制网的基准设计、图形设计、权的设计和旧网改造的设计。控制网设计的全面质量标准包括精度标准、可靠性标准、可测定性标准、检测网的灵敏度标准和经济费用标准等。从而保证用于放样和监测的控制网的精度满足设计要求。—459—

99第Ⅰ卷技术部分为了保证复杂结构体形的放样精度和可靠性，建立工程测量信息数据库系统。系统在计算机、打印机、数字化仪、绘图仪等硬件和WINDOWS、FOXPRO、QUICKBASIC、AUTOCAD、MICROSTATION、TURBOC等软件支持下，对测量数据进行存入、检索、编辑、处理、显示、输出，通过数据、表格和图件的方式向作业单位准确而迅速地提供所需要的测量信息。该系统由两大部分组成，一部分是测量信息库，包括的内容有：工程总体布置以及与周围环境的关系；工程的分体结构、施工步骤、进度与方法；工程总体和局部对测量的精度和时限的要求；测量放样的控制资料和各具体部位的放样数据，已有的测绘资料和有关的地质、水文等资料；设计的工程最佳测量方案。另一部分是程序库，包括数据处理（平差、放样、验收、变形分析等）和事物管理的各种程序。采用先进的仪器设备进行复杂结构的测量放样工作。精密测量工作采用高精度的激光测距仪（如LDM2双色激光测距仪精度为±〈0.1+0.1PPM.D〉mm）、全站仪（TC1610）、激光准直仪、精密水准仪和GPS卫星定位系统等。②采用D22Doka模板，确保足够的强度和刚度，保证模板不变形走样。③拦污栅墩、进水口等过流面模板采用定型整体模板，模板之间的接缝平整严密。④悬臂模板与其锚固件严密配合，保证足够的锚固强度，防止浇筑期间产生变形。⑤混凝土浇筑过程中，派1～2名木工专职负责检查，调整模板的形状及位置。一旦发现模板变形走样，立即采取矫正措施。（5）模板施工技术要求①遵循有关模板施工的规范规定、招标技术条款和监理工程师的有关要求。②所有模板的安装和拆除严格按照相关的施工作业指导书进行，作业点距地面高度大于2m时严格执行高空作业安全规程。③模板安装按设计图纸测量放样，重要结构多设控制点，以利检查校正。④模板安装过程中，经常性保持足够的临时固定设施，以防倾覆。⑤支架支承在坚实的地基或老混凝土面上，并有足够的支承面积，防止斜撑滑动。⑥支架的水平和垂直支撑用斜拉杆固定，以确保稳定。⑦模板的钢筋拉条无弯曲，直径大于8mm，拉条与锚环连接牢固，拉条与混凝土面呈40度左右。⑧散装钢模板横、竖围檩均采用两根f48´3.5mm钢管，竖围檩间距75cm。当竖围檩采用单根钢管时，其间距为37.5cm。钢模板与围檩之间用M12钩头螺栓、3形扣件连接。每块模板上使用8个U形卡。Doka模板两块之间使用大U形卡连接，U形卡数量不少于4个。⑨—459—

100第Ⅰ卷技术部分预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受载荷时，必须有足够的锚固强度。⑩模板与混凝土接触的面板、各块模板接缝处平整严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。建筑物分层施工时，逐层校正下层偏差，并采取有效措施使模板紧贴混凝土面，防止振捣时漏浆。模板的面板涂脱模剂，并避免因污染而影响钢筋和混凝土的质量。钢承重骨架的模板，按设计位置可靠地固定在承重骨架上，以防运输及浇筑时错位。模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。混凝土浇筑时，按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工荷载。混凝土浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模板的形状及位置。对承重模板的支架，加强检查、维护。如模板有变形走样，立即采取有效措施予以矫正。有外观要求及过流面的模板采用我公司自行研制的新型套筒（节安）螺栓（或类似部件）作为固定装置。不承重的侧面模板，在混凝土强度达到2.5MPa以上，能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，开始拆除；承重模板在混凝土达到招标技术条款及规范规定的强度后，开始拆除。对重要结构物的模板、承重模板，进行专门的模板设计，并提出对材料、制作、安装、使用及拆除施工工艺的具体要求。所有大型模板（悬臂平面模板、异型模板）的安装及拆除严格按照专门的安全技术措施进行施工。散装钢模板、零星木模板等小型模板的施工按照相关的规程规范及技术要求进行。6.5.4钢筋工程（1）钢筋的采购与保管依据施工用材计划，编制原材料采购计划，报项目经理审批通过后，实施采购。原材料按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分类堆放，作好标识、妥善保管。（2）材质的检验①每批各种规格的钢筋有产品质量证明书及出厂检验单。使用前，依据GB1499的规定，以同一炉(批)号，同一截面尺寸的钢筋为一批，重量不大于60t，抽取试件作力学性能试验，并分批进行钢筋机械性能试验。②根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外观质量，并测量本批钢筋的代表直径。—459—

101第Ⅰ卷技术部分③在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋，各取一个拉力试件和一个冷弯试验(含屈服点、抗拉强度和延伸率试验)。如一组试验项目的一个试件不符合规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。需焊接的钢筋尚应作焊接工艺试验。④以另一种钢号(或直径)代替设计文件规定的钢筋时，先报监理工程师批准后使用。（3）钢筋的制作钢筋的加工制作，按照流程图6-5，在加工厂内完成。加工前，技术员认真阅读设计文件和施工详图，以每仓位为单元，编制钢筋放样加工单，经复核后转入制作工序；以放样单的规格、型号选取原材料。依据有关的规范规定进行加工制作；成品、半成品经质检员及时检查验收；合格品转入成品区，分类堆放、标识。熟悉施工详图和设计文件编制钢筋放样加工图表加工制作检查验收分类堆放标识出厂图6-5钢筋制作流程图（4）钢筋的安装钢筋出厂前，依据放样单，逐项清点，确认无误后，以施工仓位安排分批提取，用8t或10t半挂车运抵现场，由具备相应技能的操作人员现场安扎。钢筋焊接和绑扎应符合GB50204-2002第5节的规定和施工图纸要求。绑扎时根据设计图纸，测放出中线、高程等控制点，根据控制点，对照设计图纸，利用预埋锚筋，布设好钢筋网骨架。钢筋网骨架设置核对无误后，铺设分布钢筋。钢筋采用人工绑扎，绑扎时使用扎丝梅花形间隔扎结，钢筋结构和保护层调整好后垫设预制混凝土块，并用电焊加固骨架确保牢固。钢筋接头连接初拟以手工电弧焊为主。焊工经过培训合格后持证上岗，并严格按操作规程操作。对于结构复杂的部位，技术人员事先编制详细的施工流程图，并亲临现场交底、指导安装。（5）钢筋工程的验收钢筋的验收实行“三检制”，检查后随仓位验收一道报监理工程师终验签证。当墙体较薄，梁、柱结构较小，请监理先确认钢筋的施工质量合格后，转入模板工序。—459—

102第Ⅰ卷技术部分钢筋接头的连接质量的检验，由监理工程师现场随机抽取试件，三个同规格的试件为一组，进行强度试验，如有一个试件达不到要求，则双倍数量抽取试件，进行复验。若仍有一个试件不能达到要求，则该批制品即为不合格品。不合格品，采取加固处理后，提交二次验收。钢筋的绑扎有足够的稳定性。在浇筑过程中，安排值班人员盯仓检查，发现问题及时处理。6.5.5基础面、缝面处理（1）基岩面处理方法由人工按照设计和规范要求对基岩面进行整修、清理、冲洗，人工配合清碴，潜水泵排水至仓外，并在仓外筑排水沟引排外来水，确保浇筑时仓内无外来水流入。在开仓浇筑前，用高压水进行清洗并保持湿润。在浇筑上一层混凝土前，铺设一层2～3cm的水泥砂浆。砂浆强度等级比同部位混凝土强度等级高一级，每次铺设面积与浇筑强度相适应，铺设砂浆后及时覆盖。（2）施工缝、结构缝面处理方法施工缝处理包括工作缝处理及冷缝处理。在浇筑分层的上层混凝土浇筑前，对下层混凝土的施工缝面按监理人批准的方法进行高压水冲毛或凿毛处理，初拟采用高压水冲毛的方法，开始冲毛的时间及冲毛水压、风压等根据现场试验确定并经监理人批准。缝面冲毛后清理干净，保持清洁湿润，在浇筑上一层混凝土前，铺设一层2～3cm的水泥砂浆。结构缝面处理时铲除缝面上的杂物，割除缝面上的金属埋件，并用高压水冲洗干净。当有蜂窝麻面时凿去混凝土表面薄弱层，用高压水冲洗干净，使用砂浆填补缺陷部分，使表面平整，然后按设计要求粘贴沥青杉板或聚乙烯泡沫隔缝板等。6.5.6预埋件施工混凝土中的预埋件，主要包括止水片和各种金结以及监理指示埋设的其它埋设件。（1）止水施工混凝土工程止水有橡胶止水片、紫铜止水片等。止水片的施工在模板、钢筋施工的同时穿插进行，利用加工成型的支撑固定止水片。橡胶止水片施工方法：施工时由人工按照设计要求下料，运到施工现场，现场按设计和规范要求安装就位并固定。橡胶止水片接头，由人工用碳火烙的方法拼接橡胶止水片，并检查接头不透水。混凝土浇筑时，派专人值班，以保证橡胶止水片位置准确。紫铜止水片施工方法：—459—

103第Ⅰ卷技术部分加工厂按设计要求尺寸制作铜片压制模具，将符合要求的铜片放入模具内压制成型。现场人工按设计和规范要求进行安装，铜片止水连接由人工用气焊现场焊接。基岩处铜片止水开挖成深50cm的基座，在基础覆盖混凝土之前先用微膨胀细石混凝土将止水片埋入基岩，止水基座混凝土3～5天龄期后才能浇筑上部混凝土。浇筑混凝土之前清除止水片表面杂物，止水鼻槽内填塞沥青麻丝。浇筑时派专人值班，以保证止水片位置准确。（2）金结埋件施工门槽一期混凝土浇筑前，在二期混凝土预留槽木模板上打孔插设埋件，埋件安装后用电焊固定并妥善保护；其它预埋件在混凝土浇筑前预先放出的控制点埋设，并加固牢固。浇筑过程中，注意对各种埋件进行保护，混凝土下料和振捣时，避开埋件，防止碰撞埋件变形。6.5.7混凝土浇筑混凝土浇筑工艺流程见图6-6。图6-6混凝土浇筑工艺流程图砼运输取样试验冲毛处理层面塔机吊料入仓卸混凝土料、平仓振捣洒水养护铺水泥砂浆仓位准备砼拌和（1）混凝土拌和本标混凝土由右岸混凝土拌和系统提供混凝土。混凝土浇筑前，先进行混凝土配合比试验，按施工图纸的要求和监理人的指示进行混凝土配合比设计，并报监理人审批。经审批后的配合比提交给右岸混凝土拌和系统进行混凝土生产。（2）混凝土运输混凝土由搅拌车运输，混凝土出拌和楼后,尽量缩短运输时间。混凝土入仓时垂直落距不大于1m，防止混凝土离析。大体积混凝土浇筑时采用塔机配6m3卧罐，小结构混凝土配3m3卧罐，以满足混凝土施工强度要求。适时清洗运输车辆。—459—

104第Ⅰ卷技术部分（3）底板混凝土浇筑底板混凝土在断层等软弱结构面处理混凝土完成及基岩面验收合格后进行混凝土浇筑，在混凝土浇筑前保持基面洁净和湿润。浇筑第一层混凝土前基岩面上均匀铺一层2～3cm与混凝土浇筑强度高一级的砂浆，每次铺设砂浆的面积与混凝土浇筑强度相适应，并及时覆盖混凝土，以保证混凝土与基岩结合良好。混凝土采用台阶式浇筑方法。层坯铺料厚度30～50cm左右，采用振捣器先平仓后振捣，骨料集中时人工均匀分散，使用φ100型插入式振捣器振捣，振捣时间以混凝土不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准。振捣器移动距离不超过其有效半径的1.5倍，并插入下层混凝土5～10cm，顺序依次，方向一致，避免过振、漏振或欠振。（4）塔体及拦污栅排架混凝土浇筑塔体混凝土浇筑时，大仓位采用台阶式浇筑方法；拦污栅墩和板、梁等小结构混凝土采用平铺法施工。大体积混凝土层坯铺料厚度30～50cm左右，使用φ100型插入式振捣器振捣或平仓振捣机振捣；板、梁小结构混凝土层坯铺料厚度30～40cm，使用φ50型插入式软管振捣器振捣。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣有效半径的1/2，不得触动钢筋及预埋件。浇筑时第一坯混凝土、在两罐混凝土卸料后的接触处及模板边缘加强振捣。拦污栅墩、板、梁结构混凝土与闸体体混凝土同时浇筑。（5）二期混凝土浇筑门槽二期混凝土由门机配卧罐垂直运输，卸料至受料平台，人工撮锹再经溜筒入仓。门槽二期混凝土从底板上搭设钢管脚手架和受料平台，立模时每隔2～3m设一个进料口，便于进料和振捣。二期混凝土浇筑前，先将结构面老混凝土凿毛，并冲洗干净，保持湿润。采用木模板施工,模板一次安装到顶。在二期混凝土浇筑过程中，采用Φ50软管振捣器捣实，避免漏振，并控制混凝土的上升速度，以保证金结埋件不移位、不变形。（6）进水口表面抗磨和抗冲蚀混凝土浇筑进水口结构体形较复杂，表层抗冲磨混凝土要求振捣密实和平顺光滑，为此，在施工过程中严格进行测量放样，控制模板和抹面样架符合设计过流面曲线要求，抹面样架采用钢管按3m×3m控制网格布设。过流面混凝土加强振捣，终凝前人工按样架控制进行表面修整，拆除样架后用抹面机抹面，边角人工铁抹子抹面，力求混凝土表面密实、平顺光滑，满足进水口和闸门底槛允许平整度偏差的要求。（7）坝顶结构混凝土浇筑坝顶混凝土主要指门机轨道二期混凝土、防浪墙、栏杆、坝顶沟槽及排水沟预制盖板等结构的浇筑。门机轨道二期混凝土在浇筑前，先将预留槽结构面老混凝土凿毛，—459—

105第Ⅰ卷技术部分安装好门机轨道后，将仓位冲洗干净并保持湿润。采用混凝土搅拌运输车运混凝土料至坝顶施工部位附近，人工配合入仓，从一端向另一端铺料，采用Φ50软管振捣器振捣，人工收平抹面。防浪墙和栏杆采用定型钢模板，搅拌车运混凝土料至塔顶施工部位，人工配合入仓，采用Φ50软管振捣器振捣，人工修平抹面。坝顶沟槽使用钢筋架设模板，混凝土与坝顶同步浇筑，浇筑时及时调整模板，避免模板变形。排水沟预制混凝土盖板在预制场进行预制，混凝土强度达到75%以上时运至现场安装。6.5.8混凝土养护、表面保护及整修（1）混凝土养护①混凝土浇筑收仓6～18h后，开始对混凝土进行洒水养护，保持混凝土表面湿润。②大体积混凝土的水平施工缝养护至浇筑上层混凝土为止。③永久面或抗冲耐磨表面采取流水养护，养护时间不少于28天。④高温和较高温季节表面进行长流水养护，低温季节表面进行洒水养护。遇气温较低（日平均气温小于3℃）时，已浇筑的混凝土仓面用保温被覆盖，并进行洒水养护，养护维持到上一层混凝土开始铺筑为止。⑤混凝土养护设专人负责，并做好养护记录。（2）混凝土表面保护①在低温季节或气温骤降季节，对混凝土进行早期表面保护。②模板拆除时间根据混凝土强度及混凝土的内外温差确定，避免在夜间或气温骤降时拆模。③混凝土表面保护材料及其厚度，根据不同部位、结构的混凝土内外温度和气候条件确定。（3）混凝土表面整修①立模浇筑的混凝土中，其有缺陷部分的整复在拆模后24h内完成。混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷按监理人指示进行修补，直到监理人满意为止，同时作好详细记录。②修补前用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的混凝土表面，用水冲洗干净；采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土或其它填料填补缺陷处，并抹平；修整部位加强养护，确保修补材料牢固粘结，色泽一致，无明显痕迹。③混凝土浇筑块成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差绝对值的1.5倍，特殊部位按施工图纸的规定施工。④永久面—459—

106第Ⅰ卷技术部分或抗冲耐磨表面根据混凝土表面结构特性和不平整度要求，采用整平板、木制刀、钢制修平刀修整等不同施工方法和工艺进行表面修整，其允许平整度偏差要求如下：a．进水口的混凝土表面与施工图纸要求偏差不得大于3mm/1.5m。b．闸门底槛及邻近闸门底槛的混凝土表面与施工图纸要求的偏差不得大于3mm/1.5m。c．一般过水混凝土凹凸度不能超过5mm，凸部磨成不大于1：2的斜线或按施工图纸规定执行。6.6进水塔后交通道石渣回填施工6.6.1施工布置根据招标文件要求，回填料选用开挖石渣。由于石渣回填施工期间，电站开挖工程已基本结束，因此石渣取自较近的渣场，即右-Ⅰ弃渣场，考虑到回填料要求选用级配较好、粒径均一，较新鲜的岩石，因此，可根据开挖施工后期的料物平衡关系，存储足够的较好的石料于右-Ⅰ弃渣场，并专门堆放及保护。回填料经R11施工道路运至1245m高程平台，运输距离约为3.13km。施工供电、供水均沿用进水塔施工所形成的系统，各种临建设施（仓库、修理车间、机械停放场等）详见施工总布置（详见第三章）。6.6.2施工程序由于本项目填筑高度较大（25m），边坡较陡，下部填筑时不能采用自卸汽车直接倾倒的方式，上部高差不大时可采用此方式施工，因此总填筑分3序进行并按照规范要求进行分层碾压，施工程序见图6-8。测量、收方碾压试验高程1226m以下填筑高程1240m以下填筑完工验收、清场施工准备高程1245m以下填筑图6-8进水塔后交通道石碴回填施工程序框图6.6.3施工方法及施工工艺（1）施工前测量收方：采用TCR302进行测量并及时绘制剖面图、核算出工程量，提交监理工程师复核并发布开工令后开始施工。—459—

107第Ⅰ卷技术部分（2）分层碾压试验：根据回填料性质（规格、岩性、级配），填筑前进行碾压试验，主要确定铺层厚度、最佳含水量、碾压机械、碾压遍数等参数，选择一块适宜的场地（可在右-Ⅰ渣场进行）进行试验，其中压实试验检测采用灌砂法核子密度仪（型号为MC-3），试验时做好相关参数记录，碾压参数报监理工程师确认后方可进行填筑施工。（3）石渣填筑：回填石渣选用较好的石渣，填筑按3序进行，1220m～1226m高程为第一序，运至高程1245m平台后倒入溜渣漏斗，然后经溜渣槽溜入下部平台（溜渣漏斗及溜渣槽设在回填区中部，均为钢结构），当下部堆渣量达到填筑单层厚度要求时，用SDTQ1800/60门机将反铲（填筑区横向宽度大于6m时采用D85推土机）吊入堆渣区进行机械摊铺，机械无法作业处采用人工摊铺、手执式振动碾碾压的方式处理，完成后将反铲吊出（当施工面场地足够大时设备可不吊出），并进入下一循环，以上填筑方式施工至1226m高程后结束。然后进行第二序即1226m～1240m高程的填筑，该段施工与一序相同，只是碾压以YZ-14C型振动碾为主。第三序施工（高程1240m～1245m）采用的方法为：自卸汽车直接由高程1245m平台按序倾倒、D85推土机摊铺、YC-14C型振动碾碾压、层厚小于50cm。（4）检验及测量：根据招标文件相关规定，进水塔后交通道回填石渣按压实度≧90%标准执行，压实度检测采用灌砂法容量试验仪（型号为CRY-2）或核子密度仪（型号为MC-3）进行，施工过程中的检测采用系统检测和随机检测相结合的方式，其中系统检测标准按规程规范要求或监理工程师指令进行。当石渣回填接近高程1245m时及时进行测量放样，并根据测量结果进行最后一层的摊铺及碾压，以保证表面平整度。完工后对填筑面及边线进行测量并形成最终工程量及竣工测量成果，及时报送监理工程师。6.7进水口施工工期及强度6.7.1总工期根据施工总进度安排，进水塔施工时段为2005年8月至2009年12月，共53个月，其中要完成土石方开挖、混凝土浇筑、金属结构安装等工作。施工进度及形象见附图XW/C6-B-06-11、12。6.7.2进度安排（1）准备工作主要控制性进度施工准备进度计划见表6-3。表6-3施工准备进度计划表序号施工项目完工日期1M900塔机高程1139.5m基础及轨道施工2005.10.1—459—

108第Ⅰ卷技术部分2门塔机1139.5m高程基础及轨道施工2005.11.303M900塔机投产2006.11.14SDTQ1800/60门机投产2006.1.315SDTQ1800/60门机1245.0m高程基础及轨道施工2007.12.1（2）主体工程控制性进度主体工程进度计划见表6-4。表6-4主体工程进度计划表序号项目工期一土石方工程开挖1进水塔二期开挖2005.8.1~2005.10.312进水口基础处理开挖2005.9.1~2005.11.15二基础处理混凝土浇筑12#、4#进水口2005.10.1~2005.11.303#、5#进水口2005.11.1~2005.12.3121#、6#进水口2005.12.1~2006.1.31三混凝土浇筑到达高程1140m12#、4#进水口2005.12.1~2006.2.2823#、5#进水口2006.1.1~2006.3.3131#、6#进水口2006.1.1~2006.4.30四混凝土浇筑到达高程1155m12#、4#进水口2006.3.1~2006.7.3123#、5#进水口2006.4.1~2006.8.3131#、6#进水口2006.5.1~2006.9.30五混凝土浇筑到达高程1245m12#、4#进水口2006.8.1~2008.9.3023#、5#进水口2006.9.1~2008.11.3031#、6#进水口2006.10.1~2008.12.31六挡墙混凝土浇筑2008.10.1~2009.1.31七塔后石渣回填2008.12.1~2009.2.28八门槽埋件及二期混凝土施工2008.10.1~2009.5.31九门机及闸门安装完成2009年12月—459—

109第Ⅰ卷技术部分6.7.3控制性进度分析进水塔建基面最低高程为1133.5m，最大高度115.5m。自2005年8月开始进行土石方二次开挖至2009年12月完成金属结构安装，历时53个月；其中混凝土自2005年10月开始至2008年12月，历时39个月，月平均上升2.96m。如扣除相邻块的影响，实际有效工期为35个月，月平均上升为3.3m。6.8进水塔混凝土浇筑与压力管道施工干扰处理措施根据压力管道施工进度安排及设备配置，当XW/C2标交面后，首先安排压力管道上平段开挖。上平段基本开挖完成后进行进水口二次开挖和基础处理。在开挖和基础处理施工过程中实行分块开挖、分段浇筑，确保压力管道施工道路畅通。在确保道路畅通的同时，合理安排进水口其他部位的施工，充分发挥设备的效率。在进水口混凝土施工过程中保证施工的废水、废料不流向压力管道。6.9施工安全措施（1）为保证施工安全，在各施工部位、通道等处设置足够的照明，最低照明度应符合规定。设置必须的施工通道。（2）配备安全防护设施，仓面设置安全通道和安全围栏，模板挂设安全作业平台，高空部位挂设安全网，随仓位上升搭设交通梯，操作人员佩带安全绳和安全带，施工脚手架和操作平台搭设牢固。施工通道见图XW/C6-B-06-10。（3）加强施工机械设备的检查、维修、保养、确保高效、安全运行，操作人员必须持证上岗。（4）在施工现场、道路等场所设置醒目的安全标识、警示和信号等提高全体施工人员的安全意识。（5）项目部成立安全管理小组，针对本工程安全重点由技术部编制安全技术措施指导现场生产，加强施工现场安全管理工作，科学组织施工，确保混凝土施工安全。（6）认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针。加强全员教育和培训，特殊工种，经过安全培训取得安全作业证后方可上岗。把安全生产纳入计划管理目标，当施工进度与安全发生矛盾时，坚持施工进度服从安全生产。6.10设备配置计划见表6-5。表6-5主要施工设备配置计划表设备名称型号及规格单位数量—459—

110第Ⅰ卷技术部分装载机CAT966F台1反铲挖掘机PC200台120t自卸汽车T20辆55t载重车东风辆1振动碾YZ-14C台1振动夯HC70D，2.2kW台4推土机D85台1高架门机SDTQ1800/60台1塔机M900台1搅拌车6m3辆10混凝土吊罐6m3个3混凝土吊罐3m3个2核子密度仪MC-30台1灌砂容量试验仪CRY-2台1全站仪TCR302套1经纬仪苏光JS2台1反铲PC600-5台1钻机YQ100B台86.11劳动力配置计划见表6-6。工种人数工种人数起重机司机18焊工15运输车司机35测量工6土方机械操作手40电工5木工40技术人员15钢筋工30试验10浇筑工40其他60表6-6劳动力配置计划表—459—

111第Ⅰ卷技术部分第七章厂房尾水出口施工7.1施工特性引水发电系统电站尾水出口为岸塔式建筑物，与尾水隧洞相对应设2个尾水出口，最大高度49.5m（含启闭机室），每个出水口宽度24.0m。尾水出口闸体底板建基面高程为968.50m，底板高程为972.0m，顶部高程为1017.0m；每个尾水出口的闸体内设有2个检修闸门门槽。闸体后接水平长度为58.4m的反坡段的尾水渠，坡度为27.397%。尾水渠建基面最低高程为968.5m，底板厚1.5m，尾水渠底板高程由972m至988m，导墙顶高程由1017m至998m，底板大部分坐落在岩石基础上，反坡段后接平段（无混凝土衬砌），长度约为96m和50m，底板全部坐落在覆盖层上。尾水渠两侧回填石渣，并设置了浆砌石护坡。尾水出口最低开挖高程968.5m，最大开挖边坡高度48.5m。导墙最高高程为1017m，最大高度为35m。根据施工进度安排，尾水出口施工要在三个枯水期完成所有的施工任务，时间紧，施工工序多，场地狭窄，尾水渠相对工程量大，因此必须合理组织施工。7.2主要施工项目及工程量主要工程项目：隧洞出口（1017m高程以下）的开挖、支护、混凝土浇筑；尾水隧洞出口预埋件制安、混凝土浇筑、金属结构安装；尾水隧洞出口导墙工程开挖、混凝土浇筑、浆砌石挡墙、土石回填；尾水隧洞出口启闭机室初期装修工程施工。主要工程量见表7-1。表7-1主要工程量表项目单位工程量项目单位工程量土方明挖m3107000二期混凝土m3548石方明挖m3113643尾水渠混凝土m364450锚杆支护根228护岸混凝土m36100固灌钻孔m614钢筋t3148石渣回填m345354浆砌石m324000闸体底板混凝土m31680砖墙m3187闸体混凝土m39698埋件及钢结构制安t16.5—459—

112第Ⅰ卷技术部分金属结构安装见第十一章。7.3施工布置7.3.1道路布置尾水出口开挖施工道路，结合围堰布置，主要道路布置2条。L1#路以R5与R11道路交叉处为起点，顺岸坡至围堰顶部，L2#沿围堰背水侧面下基坑。道路为泥结碎石路面，路宽8m，最大纵坡10~12%，最小转弯半径15m。混凝土水平运输道路为：拌合楼经R1公路、R5公路至电站尾水出口高程1017.0m，公路长2.7公里；1017m高程以下局部利用开挖施工道路。7.3.2风、水、电布置（1）施工供风本工程石方明挖主要用风设备为Y28手风钻和QZJ100B潜孔钻，开挖高峰最大用风量约为40m3/min；施工用风主要由集中压气站供给，从压气站铺设供风管至开挖工作面，接供风软管向施工机具供风。局部开挖工作面由9m3/min移动式空压机向用风设备供风。（2）施工用水开挖工作面施工用水由系统供水管供给，在开挖区附近接供水支管向施工工作面供水。（3）施工用电主要为施工区内排水、开挖支护施工、混凝土施工和夜间施工照明，由施工区附近供电系统接至各用电点。7.3.3渣场布置提供本标尾水出口开挖的渣场为和尚田沟中弃渣场，位于坝址下游，设计堆渣量300万m3。7.3.4混凝土浇筑机械布置根据混凝土施工强度、施工进度分析，为满足施工进度和施工强度，在尾水出口1017m高程平台布置一台固定式M900塔机。塔机布置在1#尾水塔左侧距1#尾水洞轴线约20m，距1#尾水塔中心约12m处，覆盖范围为1#、2#尾水塔和尾水渠大部分，局部位置布置溜槽和汽车吊作为补充。塔机布置见图XW/C6-B-07-03。—459—

113第Ⅰ卷技术部分7.4施工程序（1）施工程序总原则根据尾水出口工程施工进度安排在三个枯水期完成所有施工任务，必须合理组织施工的要求，尾水出口施工要利用部分汛期进行施工。根据尾水出口导截流的安排，在5月底前尾水出口混凝土浇筑必须达到1007m高程以上才能够在汛期进行施工。在第一个枯水期进行施工时，土石方完成保护层以上开挖，同时完成尾水隧洞出口段第Ⅰ层开挖；在第二个枯水期的头一至两个月内完成所有的土石方开挖任务，然后进行混凝土浇筑。由于闸体混凝土量较小，在5月底前浇筑高程可以达到1007m；由于尾水渠工程量较大，但高度较小，尾水渠在汛期停止施工；在第三个枯水期完成所有施工任务。（2）尾水出口土石方明挖前先进行截、排水沟施工，明挖及边坡支护施工自上而下分六层进行，层面高程分别为1007.0m、996.5m、990.0m、983.0m、975.0m、972.0m，其中983.0m、975.0m高程以上梯段施工过程中，同时进行尾水隧洞30.0m出口段洞挖施工。（3）在进行开挖的同时安排浇筑塔机的基础，然后进行塔机的安装。（4）在开挖完成后，利用塔机进行混凝土浇筑，开始自下而上浇筑闸体和尾水渠混凝土。（5）在浇筑闸体底板混凝土超过3.0m厚安排进行固结灌浆工作，固结灌浆工作完成后继续浇筑闸体混凝土。（6）在进行闸体底板固结灌浆工作时，尾水渠混凝土浇筑继续进行。（7）当闸体混凝土浇筑到1017m高程后，开始进行埋件安装和二期混凝土浇筑。（8）在浇筑二期混凝土的同时安排启闭机机房施工，在启闭机机房达到屋顶高程时将启闭机吊入机房，然后机房封顶。（9）尾水护坡施工和石渣回填自下而上进行。（10）尾水出口施工程序见图7-1：土石方开挖闸体底板混凝土浇筑闸体混凝土浇筑塔机基础浇筑及塔机安装尾水渠混凝土浇筑金属结构安装石渣回填和护坡图7-1尾水出口施工程序图—459—

114第Ⅰ卷技术部分7.5土石方开挖及支护7.5.1土石方开挖程序为：施工准备（含测量放样）→覆盖层开挖清除→布孔钻孔→装药联网爆破→石渣挖运→边坡面排险清理→边坡支护→进入下一循环。7.5.2土方开挖立采法开挖。按3~5m高分层，PC600液压反铲（2.8m3）挖装、20~32t自卸汽车运输，覆盖层较薄部位TY220推土机集渣，装载机挖装。7.5.3石方开挖自上而下分层开挖，梯段爆破，梯段高度按8~10.0m控制，周边预裂爆破成型，预裂孔采用QZJ-100B支架式钻机造孔，钻孔至离建基面0.5m，（每次预裂高度约10.0~20.0m），深孔微差爆破孔采用LM500C液压钻造孔，出水口底板预留3.0m厚保护层，采用手风钻造孔，以保护层方式进行开挖施工。人工装药，非电毫秒雷管分段，非电起爆。爆渣由液压正铲（3.8m3）或4m3装载机挖装，20~32t自卸汽车运输。初拟爆破参数如表7-2。—459—

115第Ⅰ卷技术部分表7-2石方明挖初拟爆破参数表爆破区域主爆区边坡保护层爆破方法普通爆破预裂爆破减弱爆破水平光面爆破钻机型号LM500CQJZ-100BYT-26YT-26钻孔直径102mm80mm42mm42mm布孔方式梅花型边坡设计线矩形水平建基面间排距2.5m×3.5m80cm1.0m×1.2m50cm雷管毫秒微差导爆管雷管、导爆索毫秒微差导爆管雷管毫秒微差导爆管雷管装药方式连续装药不耦合装药间隔装药不耦合装药装药系数0.55kg/m3250g/m0.4kg/m3150g/m药卷直径70mm32mm32mm25mm孔深10m10-20m1.1m3m7.5.4边坡支护每一梯段开挖施工完成后，即进行一期支护施工，边坡支护施工采用φ48mm钢管分层搭设排架进行，锚杆由气腿钻造孔，注浆机注浆，人工插杆并固定孔口；对需喷混凝土或挂网喷混凝土的部位，喷射混凝土料由拌合楼拌制，混凝土搅拌运输车运至作业现场，采用TK-961喷射机湿喷法喷射；钢筋网由人工沿初喷（厚约5cm）面敷设。开挖、支护施工布置及程序方法见附图XW/C6-07-01、02。7.6闸体混凝土浇筑模板施工程序为：测量放样→立模→校正→加固→检查→验收。钢筋制作安装程序为：定长钢筋切断→加工→测量放样→绑扎→焊接→检查→验收。混凝土浇筑程序为：基础面（层面）处理→冲洗→检查→验收→浇筑。根据施工进度安排，闸体底板混凝土分层厚度为1.0~1.5m，上部混凝土分层厚度为3.0m；闸墩采用定型整体大钢模板；门槽二期混凝土模板采用钢木结构。钢筋制作、加工、安装严格按有关技术要求进行；混凝土浇筑采用M900塔机配6m3吊罐入仓，插入式震捣器震捣，做到内实外光。7.7尾水渠混凝土浇筑根据设计的结构情况，尾水渠导墙分两段浇筑，为保证混凝土浇筑的均衡性，下部分层厚度为1.5~—459—

116第Ⅰ卷技术部分2.0m，上部分层厚度为3.0m。导墙外露面模板采用面板为钢框美森板的大模板，导墙外侧模板采用组合钢模板。钢筋制作、加工、安装严格按有关技术要求进行。混凝土浇筑采用M900塔机配3m3或6m3吊罐入仓，插入式震捣器震捣，做到内实外光。7.8启闭机室混凝土浇筑启闭机室为板梁柱结构，混凝土浇筑采用泵浇或吊罐入仓浇筑，模板采用钢框胶合板作面板，支撑为外支撑。7.9护岸工程施工护岸工程为浆砌石护坡和混凝土护坡，在尾水出口石渣回填后进行。尾水出口石渣回填在导墙混凝土达到龄期后分层进行，采用自卸汽车运输，推土机摊铺，震动碾压实，按路基要求压实度≥90%进行回填。对混凝土护坡，首先按设计分块进行大于3~4块浇筑块的基础夯实找平，然后进行浇筑块钢筋绑扎，再进行混凝土浇筑；混凝土浇筑在水平方向实行跳块浇筑，在垂直方向实行条带浇筑。混凝土入仓采用塔机、溜槽、汽车吊等多种方式进行。7.10修山大沟拱桥施工为满足交通需要，修山大沟拱桥施工安排为2003年旱季进行，施工期间，先将道路改道在拱桥以外，保证道路畅通；然后进行基础开挖，再进行浆砌石拱桥施工；其施工程序为：基础开挖®拱桥桥台及底板浆砌石®立顶拱支撑®顶拱浆砌石®涵洞底板®拱桥顶部道面。拱桥顶拱支撑采用木支撑。浆砌石施工和基础清理严格按设计或有关规程、规范的技术要求进行。7.11施工工期及强度7.11.1总工期根据施工总进度安排，尾水出口施工时段为2006年9月1日至2009年6月，共34个月；其中要完成土石方开挖、混凝土浇筑、固结灌浆、金属结构安装等工作。—459—

117第Ⅰ卷技术部分施工进度见附图XW/C6-B-07-04。7.11.2控制性进度工程控制性进度见表7-3。表7-2工程控制性进度表序号项目控制日期一土石方开挖11017m~997m高程2006.9.1~2006.12.312997m~983m高程2007.1.1~2007.3.153983m~975m高程（含出口30m洞段第一层）2007.3.16~2007.5.314975m~968.5m保护层及出口30m洞段二、三层2008.10.15~2008.1.10二混凝土浇筑1闸体底板2008.1.15~2008.2.152闸体1007.0m高程2008.5.313闸体1017.0m高程2008.94启闭机室2009.3.315尾水渠第一段980m高程第二段990m高程2008.56尾水渠1017m高程2009.5三固结灌浆2008.2.15四门槽埋件及二期混凝土完成2009.17.11.3控制性进度分析（1）土石方控制性进度分析：2006年8月~2007年5月完成尾水出口高程975m以上开挖支护以及出口30m洞段第一层的开挖支护；2007年11月中旬~2008年1月完成尾水出口高程975m以下保护层开挖支护及出口30m洞段剩余开挖支护。高峰开挖强度4.5万m3/月。（2）混凝土控制性进度分析：尾水出口闸体建基面最低高程为969.5m，最大高度49.5m。混凝土自2008年1月中旬开始至2008年9月，历时8.5个月，月平均上升5.82m。尾水渠导墙最大高度为36.5m，自2008年1月开始至2009年5月，历时17个月，月平均上升2.15m。扣除汛期的影响，实际有效工期为12个月，月平均上升为—459—

118第Ⅰ卷技术部分3.04m。混凝土高峰浇筑强度为7700m3。7.12设备配置计划主要设备配置见表7-4。表7-4主要设备配置表设备名称型号规格单位数量备注反铲PC6002.8m3台1液压正铲PC7504m3台1装载机CAT9804m3台1推土机TY220D85台2振动碾YZ-14C台1液压钻机LM500CCM-351台2支架式潜孔钻QJZ-100B台5手风钻YT-26台8自卸汽车TEREX3305F32t辆10自卸汽车BJZ336420t辆10塔机M900台1汽车吊NK40040T台1汽车吊QY-1616T台17.13劳动力配置计划劳动力配置计划见表7-5。表7-5劳动力配置计划表工种人数工种人数起重机司机15钢筋工15运输车车司机45浇筑工30土方机械操作手40焊工8木工30其他人员50—459—

119第Ⅰ卷技术部分—459—

120第Ⅰ卷技术部分第八章引水发电系统洞室群开挖与支护8.1概述8.1.1主要施工项目及工程量引水发电系统由三大洞室和六条引水压力管道、六条尾水支洞、六条母线洞、两条尾水洞以及交通洞、运输洞、出线洞和通风洞组成一个庞大的地下洞室群。其主副厂房高82.0m、宽30.6m、长298.1m；主变室高22.0m、宽19.0m、长230.6m；双圆筒阻抗式尾调室高90.0m、直径32.0m，最大开挖直径38m，两调压井轴线间距99.504m；两条尾水隧洞长度分别为945.4m和717.4m，洞径均为18m。引水发电系统地下洞室群开挖施工主要内容包括：引水系统—包括压力管道上、下平洞段和竖井开挖、支护；地下厂房洞室群—包括主副厂房、安装间、主变室、母线洞、主厂房运输洞、主变运输洞、交通洞、通（排）风洞、排水洞的开挖与支护，地下厂房岩壁吊车梁的开挖、锚杆制安；尾水系统洞室群—包括尾水肘管、尾水支洞、机组尾水检修闸门室、尾水调压室、尾水隧洞、机组尾水检修闸门室交通洞的开挖、支护；以及出线洞开挖与支护和厂房至右坝肩的电梯井开挖与支护。引水发电系统地下洞室群开挖与支护主要工程量见表8-1，各洞室主要施工特性见表8-2。表8-2地下洞室群各洞室主要施工特性表项目名称典型断面型式开挖断面尺寸（m×m）高程（m）纵坡(%)长度（m）引水系统上平段1＃、6＃圆型ф10.6中心线：1145.000.0070.89×22＃、5＃68.1×23＃、4＃66.67×2竖井（含弯段）圆型ф10.61039.7～975.15190.12×6下平段圆型ф9.7中心线：9800.0040×6地下厂房系统地下厂房城门型30.6×80.931032.43～951.5298.4主变室城门型19×29.851020.5～990.65230母线洞城门型10.8×10.75990.650.0050×6主厂房运输洞城门型13.4×12.851017～998.53.13675.29主变运输洞城门型8.5×9.22997.950.0050—459—

121第Ⅰ卷技术部分地下厂房系统主厂房至主变室交通洞城门型3.3×4.07998.050.0049.7主厂房通风洞城门型9.8×8.121022.000.0096.35空调机房城门型18.6×10.731022.000.0050主变室通风洞城门型9.8×8.12998.5～1000.531.54140.06主排风洞上平段城门型→圆型9×13→D11.01244.50.00107.22斜井圆型D11.01244.5～1033.0080°225．61下平段1033.000.0072.62竖井1033.00～1017.0016主厂房排风洞平段圆型D5.21027.830.0043.51竖井37.09厂坝电梯井上坝通道城门型5.0×5.01245.000.0018厂房通道998.000.0038.3电梯井圆型D11.61245～993.3251.7排水洞第一层城门型2.5×3.5～3.0×3.51028～1032.431.51441第二层2.5×3.5～7.0×6.5997.55～1001.412.611027第三层2.5×3.5965～968.160.8707出线洞上平洞城门型5.5×6.81245.000.00下平洞1010.500.00斜洞1245.00～1010.5032°尾水系统尾水检修闸门室交通洞城门型9.8×8.121017.0～1029.51.14675.29尾水检修闸门室排风洞圆型D6.01033.0056.55尾水调压室通风洞圆型D6.01027.67179.69机组尾水检修闸门室城门型11×84.81038～953.2207.5尾水调压室圆筒阻抗式D34950～1039.9990（高）尾水支洞城门型12×199540.00140.5×6尾水洞1＃圆型D19.3～D22952.35～9702.053964.42＃2.724736.4—459—

122第Ⅰ卷技术部分—459—

123第Ⅰ卷技术部分8.1.2主要工程地质条件引水发电系统布置于坝址右岸，其布置地段岸坡陡竣，山坡平均坡度38°～42°，局部地段为悬崖峭壁。山坡形态与岩性、构造关系密切。黑云花岗片麻岩抗风化能力强，其分布地段多基岩裸露，且多见陡壁；角闪斜长片麻岩抗风化能力相对较弱，其分布地段地表多为坡、残积层，地形相对平缓，坡度较均匀。引水发电系统布置地段分布的地层主要为时代不明的中～深变质岩系（M）及第四系（Q）。变质岩系（M）岩层呈单斜构造横河分布，陡倾上游，岩性主要有黑云花岗片麻岩和角闪斜长片麻岩，二者均夹薄层透镜状片岩。枢纽区地质构造主要受古老的纬向构造体系控制，构造线方向近东西。由于枢纽区经受多期构造活动，断裂构造比较发育。现已查明引水发电系统布置地段无区域性的Ⅰ级结构面发育，Ⅱ级结构面发育1条(F7)，Ⅲ级结构面见有9条，Ⅳ、Ⅴ级结构面发育，主要为小断层、挤压面及节理。引水发电系统布置地段已查明的具有一定规模的蚀变带主要有E1、E2、E3、E4、E5、E6、E7，其中E2、E4、E5规模较大，强度低，对洞室稳定不利。引水发电系统布置地段岩体风化以表层均匀风化为主，在断层带、节理密集带、蚀变带和较厚的云母片岩夹层分布地段可出现局部的囊状风化和夹层状风化现象。引水发电系统布置地段弱风化底界水平埋深一般29m～60m，洞室围岩一般为微风化～新鲜岩体，仅在隧洞进出口段和边坡部位分布有强风化和全风化岩体。因岸坡陡峻,岩体卸荷深度较大，卸荷岩体中分布有顺坡的中缓倾角卸荷剪切裂隙或剪切带。地下水类型主要为裂隙潜水，局部分布有脉状裂隙承压水。8.1.3施工重点、难点及对策本—459—

124第Ⅰ卷技术部分引水发电系统洞室多，压力管道、主副厂房、主变室、机组尾水检修闸门室、尾水调压室、主厂房运输洞、尾闸室交通洞、尾水支洞、尾水洞、主排风洞（井）、出线洞（井）、厂坝电梯井及连接通道、排水洞、施工支洞等以平、竖相贯及交错，形成庞大复杂的地下洞室群，洞群紧凑、规模大、结构复杂、施工质量要求严格、施工强度高、通风散烟较困难。施工前规划便捷通畅的施工通道和排水、通风散烟路径是保证施工顺利进行的前提；施工中合理安排尾水系统施工程序，采取有效措施解决尾水调压室和机组尾水检修闸门室的开挖与尾水支洞和厂房下部开挖间的干扰，是保证顺利完成本合同任务的关键；施工中确保大洞室围岩及洞室交叉口围岩稳定，保证开挖、支护及混凝土浇筑等工程质量，特别是保证厂房岩壁吊车梁岩台开挖、锚杆及混凝土浇筑质量是地下厂房施工的重中之重。由于压力管道、尾水支洞以及部分交通洞间岩柱单薄，优选合理的开挖支护程序，保证洞室围岩稳定也是施工重点之一。施工中还应充分考虑III级断层、蚀变岩体对洞室稳定的影响，以及开挖过程中可能发生的岩爆对施工的不利影响，提前准备应急措施。针对引水发电系统工程的特点，结合我集团以往类似工程施工经验，施工中拟采取以下主要措施：（1）引水发电系统施工围绕主副厂房及安装间这一关键线路展开，统筹安排三大洞室、引水系统、尾水系统和厂房辅助洞室的施工，形成多工作面、多工序作业，保证整个引水发电系统施工全面稳步推进。在主副厂房及安装间、主变室、尾水调压室、机组尾水检修闸门室、尾水洞和尾水支洞等大洞室中采用分层开挖支护，层内多工序平行流水作业，在可能的情况下，在立体上进行平行、交叉施工，形成“平面多工序、立体多层次”的施工作业方式，以加快施工进度。（2）在机组尾水检修闸门室中部设置施工支洞，减少其开挖对尾水系统底部开挖的干扰；在尾水调压室底部预留隔墩，避免尾水调压室开挖影响尾水支洞和厂房下部的施工。（3）施工中根据围岩稳定需要，结合招标文件技术条款及设计要求，对不同洞室分清先后开挖次序，各洞室根据其断面大小采取分层或全断面开挖，对不同洞室和同一洞室的不同层采用适合的施工设备和施工方法进行开挖、支护施工。（4）为保证各洞室围岩的稳定，洞室开挖按“新奥法”原理，开挖后“适时”进行喷锚支护，避免因支护不及时而发生坍塌，三大洞室及尾水洞等大洞室的支护分层进行，上层支护结束后，再开挖下一层。对穿过洞室边、顶拱的III级断层和蚀变岩体，采取管棚等超前支护，开挖后及时加强支护并进行变形监测。对开挖出露的断层、蚀变岩体等地质缺陷，及时按设计要求处理加固，完成后再继续主洞的开挖。（5）对可能发生岩爆的洞段拟采取如下措施：①采取超前钻孔卸压，在可能发生岩爆的掌子面上钻数个孔径60～80mm、孔深10m左右的钻孔，以释放岩体中的高构造应力；②采取光面爆破以减少围岩的局部应力集中区的形成；③喷雾洒水湿润围岩，以利应力释放；④加强支护工作，爆破后立即喷射混凝土，再加设锚杆和钢筋网，以尽可能减少岩层暴露时间，减少岩爆发生和确保人身安全。（6）尽早安排厂坝电梯井和主排风洞的施工，在第一层排水廊道设置支洞与厂坝电梯井和主厂房顶拱连通，以解决三大洞室上部开挖的通风问题；在尾水洞对应中线公路处设置两条通风竖井，以解决尾水洞和尾水支洞开挖支护通风困难的问题。施工中充分利用斜（竖）井，以形成洞室群自然通风条件，并在整个开挖过程中启动施工总布置中设置的大功率通风机通风，以改善作业环境。—459—

125第Ⅰ卷技术部分（7）各工作面合理组织开挖、支护及排水孔的平行交叉作业；厂房吊顶梁和岩壁吊车梁混凝土、安装间底部混凝土施工穿插在开挖阶段完成。为保证主厂房岩锚吊车梁开挖成型及混凝土浇筑后的安全，施工中采用留保护层、预裂缝保护，以及合理安排混凝土浇筑与开挖施工间隔时间，混凝土浇筑后岩壁吊车梁模板暂不拆除，保护混凝土表面不被飞石损坏。厂房IV层开挖前应进行针对岩壁吊车梁的爆破振动试验，根据实测结果建立经验公式，指导下部开挖爆破设计，确保岩壁梁的安全。（8）对各洞室交叉口1.5倍洞径范围在开挖后及时施作强支护或视情况进行混凝土衬砌锁口，在厂房等大洞室高边墙上开洞口时，应先采用锁口锚杆对边墙进行超前锚固，必要时进行超前预注浆等措施。对压力管道和尾水支洞采取隔洞分序开挖，先开挖洞室支护后再开挖相邻洞室，尾水隧洞开挖时两洞工作面相错30~50m平行推进，以确保洞室稳定。（9）合理应用预裂、光爆、小药量短进尺等控制爆破技术进行洞室开挖规格控制，保证洞挖成型质量，减少开挖对围岩及相邻建筑物的影响，开挖后适时支护，避免塌方。厂房下游边墙处理好岩壁吊车梁施工与母线洞开挖、支护工作，在岩壁梁混凝土浇筑之前完成母线洞上层开挖支护。（10）加强围岩安全监测，建立安全预报制度。开挖过程中根据开挖部位和地质条件，及时设置安全监测点和围岩收敛监测断面，对围岩进行安全监测，以便调整开挖钻爆程序和钻爆参数，减轻开挖爆坡对围岩稳定的影响。（11）配备先进、配套、适用的洞室开挖和支护施工机械设备，保证开挖支护及时、有效，并配备具有丰富地下工程施工经验的地质工程师，负责分析、处理施工中出现的地质问题。8.2施工控制性进度要求根据招标文件和第04、06号补遗通知，经过我们对本工程的分析，引水发电系统开挖支护控制性工期为：（1）压力管道开挖、支护完成时间：2006年7月31日；（2）主副厂房开挖、支护完成时间：2006年12月30日；（3）主变室开挖、支护完成时间：2006年2月28日；（4）母线洞开挖、支护完成时间：2006年1月31日；（5）机组尾水检修闸门室开挖、支护完成时间：2006年10月31日；（6）尾水调压室开挖、支护完成时间：2007年3月15日；（7）尾水支洞开挖、支护完成时间：2005年12月15日；（8）尾水洞（不含岩塞段）开挖、支护完成时间：2006年3月15日；（9）主厂房运输洞开挖、支护完成时间：2004年5月31日；（10）尾水检修闸门室交通洞开挖、支护完成时间：2004年1月15日；（11）主排风洞开挖、支护完成时间：2004年11月15日；（12）厂坝电梯井开挖、支护完成时间：2005年8月15日；（13）出线洞开挖、支护完成时间：2005年5月31日。—459—

126第Ⅰ卷技术部分8.3地下洞室群开挖总体施工程序8.3.1开挖程序安排原则根据本引水发电系统的布置特点及施工质量、进度和围岩安全稳定等要求，结合我集团在二滩和大朝山等工程施工经验，开挖施工程序按下述原则安排：（1）开工后及时铺设风、水、电管线及通风设备、管路，及时进行主厂房运输洞、尾水闸门室交通洞和施工支洞开挖，为工程开工创造条件。（2）主厂房和尾水系统是引水发电系统施工的关键线路，贯穿于开挖、支护施工的全过程，开工后优先安排施工。同时根据施工进度要求、通道条件及施工资源情况，适时安排其它洞室的施工，特别是出线洞、排风斜井、厂坝电梯井等应尽早安排施工，以形成自然通风条件，改善施工环境。（3）对大断面洞室——主副厂房、主变室、机组尾水检修闸门室、尾水调压室、尾水洞和尾水支洞，根据洞室稳定需要、施工质量及施工进度要求、施工机械设备性能等分层、分部开挖，每层开挖过程中，及时按施工详图和监理的指令进行支护。厂房III层开挖结束后，先完成IV层边墙预裂，然后进行厂房吊顶梁和岩壁吊车梁锚杆及混凝土施工。（4）主厂房开挖前将第一层排水廊道上游侧平洞开挖至6#机中心线处，并完成监测仪器埋设。主厂房、主变室、尾水调压室间隔分层开挖，主厂房先行施工，主变室在主厂房第II层开挖结束后开始开挖，以后各层滞后跟进，1＃、2＃尾水调压室同步滞后开挖。母线洞上层和主变运输洞经主变室第III层导洞开挖，在岩壁梁混凝土施工前完成。（5）压力管道、母线洞、尾水支洞采取间隔分组开挖，压力管道和母线洞分三组间隔开挖，尾水支洞分二组间隔开挖，先开挖洞室一期支护完成后再开挖相邻洞室；两条尾水洞相错开挖，两洞开挖面间距离30～50m，以保证洞室间岩柱的稳定。8.3.2开挖施工总体程序框图根据以上施工程序安排原则，结合现场通道条件，厂房系统施工总体程序安排见附图XW／C6-B-08-01。8.4压力管道开挖与支护8.4.1概述本水电站压力管道上游与进水口（岸塔式结构）相连，下游接厂房机组，压力管道共由6条隧洞组成，每条隧洞由上而下分为上平段、上弯段、竖井、下弯段及下平段，除下弯段一部分及下平段为钢衬结构外，其余洞段均为钢筋混凝土衬砌结构。压力管道通过地段岩层主要为MⅣ-1层黑云花岗片麻岩和MⅣ-2—459—

127第Ⅰ卷技术部分层角闪斜长片麻岩，二者均夹薄层透镜状片岩，新鲜完整的片麻岩、片岩均属坚硬岩石。Ⅲ级断层F11在2#、3#、4#、5#压力管道下平段部位及6#压力管道竖井部位通过，其中在2#压力管道处于与厂房上游边墙交接处，对交叉口围岩稳定较为不利。压力管道通过地段Ⅳ、Ⅴ级结构面发育，Ⅳ级结构面主要为小断层（f）及挤压面（gm），Ⅳ、Ⅴ级结构面主要为成组发育的节理和随机节理，其中走向近SN及走向近EW的陡倾角结构面较发育，压力管道通过部位围岩均为微风化～新鲜岩体。压力管道开挖与支护施工内容主要包括：洞（井）开挖、洞（井）喷锚支护、不良地质段的处理施工等。压力管道主要工程特性见表8-3，主要工程量见表8-4。—459—

128第Ⅰ卷技术部分表8-3压力管道主要工程特性表项目名称上平段渐变段长(m)上平段标准段长(m)上弯段长(m)竖井长(m)下弯段长(m)下平段长(m)管道全长(m)1#、6#压力管道2070.89134.558121.00034.55840.000301.0072#、5#压力管道2068.10034.558121.00034.55840.000298.2163#、4#压力管道2066.66834.558121.00034.55840.000296.784备注上平段渐变段断面尺寸为：8.6m×11.6m（宽×高）上平段标准段、竖井及上弯段断面尺寸为：D10.6m竖井下弯段断面尺寸为：D10.6m～9.70m下平段断面尺寸为：D9.70m表8-4压力管道主要工程量表管道编号工程项目1#、6#压力管道2#、5#压力管道3#、4#压力管道合计洞挖(m3)29785.5×227356×227233×2168749喷混凝土(m3)1316.25×21270.38×21234.38×277028.4.2施工通道（1）上平段上平段直接由进水口进入施工，在上平洞底板回填2.5m厚石渣作为施工通道。（2）下平段下平段施工通道为：2＃施工支洞→主厂房运输洞。2＃施工支洞长度420m，由主厂房运输洞分岔，横穿6条压力管道下平洞，纵坡3.64％，其平面位置详见施工支洞布置图。（3）竖井竖井上部施工通道：上弯段（上弯段顶部进行适当扩挖）→上平洞和1＃施工支洞；竖井下部施工通道：下弯段（下弯段底部进行适当扩挖）→下平洞→2#施工支洞→主厂房运输洞。各施工通道主要特性见表8-5。—459—

129第Ⅰ卷技术部分表8-5压力管道开挖与支护施工通道特性表通道名称断面尺寸(宽×高,m)长度（m）最大纵坡(%)主要功能主厂房运输洞11.5×11595.643.133竖井段出渣，竖井段部分（下部）支护，下弯段、下平段开挖支护，2#施工支洞开挖与支护以及与与其配合进行其它运输。1#施工支洞7.0×6.5129.40.00竖井段开挖、支护辅助运输，通风排烟。2#施工支洞7.6×6.84206.34竖井段、下弯段及下平段开挖支护及渣料、机械设备等的运输，布置通风系统。8.4.3开挖程序根据本工程的特点及招标文件控制性节点工期要求，施工程序按以下原则考虑：（1）隧洞岔口开挖施工前，采取锚杆锁口等有效防护措施，确保工程施工的安全。（2）为确保洞室围岩的稳定，将6条压力管道分为3组间隔开挖，其中6#及3#为第1组、2#及5#为第2组、4#及1#为第3组，压力管道先开挖第1组，再进行第2组相对应段开挖，最后进行第3组相对应段开挖。（3）各条压力管道开挖支护先施工上、下平洞段，再施工竖井段。其中：上平洞段开挖在进水口一期开挖、支护交面后开始进行，下平洞段开挖在2＃施工支洞开挖、支护完成后进行。上、下平洞段对应分组分序开挖，以便尽早打通竖井段的反导井以形成较好的通风条件，改善下平洞段施工环境。（4）平洞段初喷混凝土和锚杆施工紧跟开挖面，挂网和复喷混凝土滞后开挖掌子面30m左右，与开挖平行作业；竖井初喷混凝土和锚杆施工紧跟开挖面，挂网和复喷混凝土每两个循环进行一次；不良地质带先进行超前锚固，开挖后及时进行喷锚支护。（5）为保证施工道路畅通，进水口二期开挖在1#施工支洞开挖基本完成后施工。依据上述原则，引水系统开挖程序分别见图8-1和附图XW/C6-B-08-03~04。—459—

130第Ⅰ卷技术部分工程开工进水口一期开挖交面6#、3#上平洞开挖支护2#、5#上平洞开挖支护4#、1#上平洞开挖支护1#施工支洞开挖支护进水口二期开挖主厂房运输洞开挖、支护2#施工支洞开挖支护6#、3#下平洞开挖支护2#、5#下平洞开挖支护4#、1#下平洞开挖支护6#、3#竖井反导井开挖2#、5#竖井反导井开挖4#、1#竖井反导井开挖6#、3#竖井扩挖2#、5#竖井扩挖4#、1#竖井扩挖引水系统开挖结束图8-1引水系统开挖施工程序框图8.4.4上、下平洞段开挖与支护8.4.4.1施工方法压力管道上平段的开挖与支护施工在进水口一期开挖支护交面后进行，下平段开挖与支护施工在主厂房运输洞及2#施工支洞贯通后进行。压力管道上平段渐变段（20m长）采取中导洞先行，扩挖跟进的开挖方式，其余部分开挖采用全断面开挖、周边光面爆破的掘进方式，不良地质段则首先开挖中导洞，然后进行扩挖，上平段开挖至竖井段上部并进行上弯段顶拱扩挖后结束，下平段向上游方向挖至下弯段底部并进行扩挖，向下游方向挖至主厂房上游边墙下游2m处并及时进行系统支护与加强支护。在开挖过程中，由于要考虑到机械设备运行需要，开挖后的底板需铺垫2.5m厚石渣以形成临时施工道路，该道路在竖井开挖支护完成后挖除。初喷混凝土及锚杆施工紧跟开挖面，挂网和复喷混凝土滞后开挖面30m左右跟进施工，平洞段底板锚杆在临时道路挖除后进行施工。平洞段开挖钻孔采用353E三臂凿岩台车，锚杆施工采用锚杆台车，液压平台车配合人工挂网，喷混凝土采用Aliva-500湿喷台车，岩面清理采用PC200型反铲挖掘机或平台车配合人工进行，出渣采用CAT966E侧卸装载机或CAT320B型反铲挖掘机装车，20t自卸汽车运输。—459—

131第Ⅰ卷技术部分当开挖至地质不利结构面出露位置处，除控制药量及减小循环进尺以减少对围岩稳定影响外，还应及时采取超前支护以及架设钢支撑等加强支护措施。上、下平洞段开挖支护方法详见表8-6和附图XW/C6-B-08-05，爆破设计见附图XW/C6-B-08-07~08。表8-6上、下平洞段开挖支护方法一览表部位断面尺寸（m×m）长度(m)施工通道主要开挖程序及方法支护方法程序上平洞渐变段8.9×11.9～D10.920无用料：上平洞→进水口1139m平台→R11→右I-B弃渣场利用料：上平洞→进水口1139m平台→R11→R5→R1→大沙坝沟存渣场在超前锚杆施工后开始进洞，采用三臂液压凿岩台车钻爆，中导洞超前1～3排炮，边顶扩挖跟进，周边光面爆破，循环进尺1.5m～2.0m；3m3侧卸装载机配合20t自卸车出碴。初喷混凝土和锚杆施工紧跟开挖面，挂网和复喷混凝土滞后开挖面20～30m。锚杆采用锚杆台车施工，液压平台车配合人工挂钢筋网，喷射混凝土采用湿喷台车，混凝土料在进水口拌和站拌制，6m3混凝土搅拌车运输。上平洞标准段D10.91#、6#：70.892#、5#：68.103#、4#：66.67采取全断面开挖，周边光面爆破。钻孔采用三臂液压凿岩台车，液压平台车配合人工装药，循环进尺3.5m左右；采用0.8～1.2m3反铲进行安全处理和撬挖清底，3m3侧卸装机配合20t自卸汽车出渣。支护施工方法同上。下平段D10.034.56无用料：2＃支洞→主厂房运输洞→R5→R1→和尚田（中）弃渣场利用料：2＃支洞→主厂房运输洞→R5→R1→大沙坝沟存渣场采取全断面开挖，周边光面爆破。钻孔采用三臂液压凿岩台车，液压平台车配合人工装药，循环进尺3.5m左右；采用0.8～1.2m3反铲进行安全处理和撬挖清底，3m3侧卸装机配合20t自卸汽车出渣。支护施工方法同上，混凝土混合料在主厂房运输洞洞口拌和站拌制。8.4.4.2施工要点（1）对各洞（井）交叉口1.5倍洞径范围在开挖后及时实施加强支护，在必要情况下可实施超前锚杆或进行超前预灌浆等措施。（2）合理应用光爆、小药量短进尺等控制爆破技术进行洞（井）开挖规格控制，保证洞挖成型质量，减少开挖对围岩的影响，开挖后适时支护，避免塌方。（3）加强围岩安全监测，建立安全预报制度。开挖过程中根据开挖部位和地质条件，及时根据要求设置安全监测点和围岩收敛监测断面，及时沟通信息，以便调整开挖钻爆程序和钻爆参数，减轻开挖爆坡对围岩稳定的影响。（4）对于地质条件较差的洞段，开挖后用钢格栅、钢支撑等进行支护，在2#压力管道邻近厂房段开挖时，在锚杆超前施工的基础上还应限定单响起爆药量，保证围岩稳定。（5）对断层、软弱夹层、层间错动带采取如下处理措施：①超前支护—459—

132第Ⅰ卷技术部分根据已有地质资料和施工中的超前勘探资料，当洞（井）至断层、软弱夹层或层间错动附近时，采取超前锚杆（必要情况下采取超前小导管预注浆）措施进行支护，然后再进行开挖。②开挖后及时强支护断层、软弱夹层或层间错动部位开挖后，及时按设计进行锚杆及挂网喷混凝土支护，必要情况下采用工字钢拱架或格栅钢拱架支撑，以保证洞（井）的稳定。③断层破碎带的处理：如遇到较大规模断层、软弱夹层时，开挖后按设计要求和监理人指令，采取挖槽、锚固、回填混凝土及灌浆措施。8.4.5上、下弯段开挖与支护8.4.5.1施工方法上、下弯段主要部分分别从上、下平段进行开挖，其余竖弯段部分开挖采用竖井方法，与竖井开挖一同进行。为保证反井钻机操作空间及后期混凝土施工相关设备运行空间，对压力管道上弯段顶部进行局部超挖；同样为方便导井布置和井底出渣，对下弯段底部亦进行局部超挖。上弯段上部和下弯段下部开挖采取先中导洞，再扩挖的方式进行。钻孔采用YT-28气腿钻，液压平台车配合钻孔和装药，边拱扩挖采取浅孔微循环，单循环进尺不大于1.5m，出渣采用3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车。压力管道上、下弯段开挖及支护施工方法见表8-7。—459—

133第Ⅰ卷技术部分表8-7压力管道上、下弯段开挖与支护方法一览表部位断面尺寸（m）长度(m)施工通道主要开挖程序及方法支护方法程序上弯段上部D10.917.28上平洞→进水口1139m平台→R11→R5→R1→大沙坝沟存渣场。先导洞，后扩挖，周边光面爆破。采用YT-28气腿钻造孔，液压作业平台车配合钻孔和装药，循环进尺1.5m左右；采用人工进行安全处理，3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣。为满足反井布置和吊运设备安装，拟在顶部进行适量超挖。喷锚支护在上部开挖完成后进行，锚杆采用锚杆台车施工，挂网采用液压作业平台车配合人工进行，喷混凝土采用湿喷台车，混凝土料在进水口拌和站拌制，6m3混凝土搅拌车运输。下弯段下部D10.017.28下平洞→2#支洞→主厂房运输洞→R5→R1→大沙坝沟存渣场开挖施工方法同上，为满足反井布置出渣，拟在底部进行适量超挖。。支护施工方法同上，混凝土混合料在主厂房运输洞洞口拌和站拌制。上弯段下部D10.917.28人员、材料运输：上平洞→1#施工支洞→上平洞出渣：下平洞→2#支洞→主厂房运输洞→R5→R1→大沙坝沟存渣场先反导井，再正向扩挖，周边光面爆破。反导井采用反井钻机施工，扩挖钻孔采用YT-28气腿钻，循环进尺1.5m左右，人工清渣，井底采用3m3侧卸装载机配合20t自卸车出渣。锚杆施工紧跟开挖面，开挖一层支护一层，喷射混凝土每三个循环进行一次。锚杆采用手风钻造孔，MZ-1注浆机注浆，人工安装；喷混凝土采用TK-961湿喷机，混凝土喷射机置于竖井施工平台上，混凝土由3m3搅拌车在井口通过溜管下至喷射机受料斗，人工手持喷头施喷。下弯段上部D10.017.288.4.5.2施工要点压力管道上、下弯段开挖控制要点是洞井轮廓线的控制，由于纵、横两个方向均为圆弧形，施工中有效化发挥手风钻灵活机动的优势，严格控制循环进尺（单循环进尺不大于1.5m）以减少台阶超挖量、保证轮廓线有效尺寸。8.4.6竖井段开挖与支护压力管道竖井段由上弯段下部（高程1139.2～高程1123）、竖井段（高程1139.2～高程1012）、渐变段（高程1002～高程1012）及下弯段上部共4部分组成，开挖断面10.9m～10.4m(开挖直径)，开挖高度153.7m，其特点是开挖断面大，通道位置低，开挖较困难。竖井开挖采取先反导井，再正向扩挖，导井溜渣。反导井布置于竖井中部洞轴线上，采用反井钻机钻孔，孔径1.4m，首先钻导向孔，导向孔采用导向仪控制孔向并及时纠偏，导向孔完成后进行反向扩挖，溜渣井应保证一次成型，避免形成不利下料的台阶。—459—

134第Ⅰ卷技术部分为保证竖井开挖顺利溜渣，溜渣井钻孔施工完成后，由下而上进行溜渣井二次扩挖，在上平段布置升降装置（8t卷扬机、吊环及钢丝绳等）并设置1座吊蓝，设备及人员经吊蓝至溜渣井下部并以此作为操作平台进行施工，开挖采用YT28手风钻钻孔，由下而上分层环状钻孔，孔向略下倾形成环向孔，爆破孔间排距0.6m～0.9m，孔深1.0m，孔钻完后以30m为一个爆破单元，由下而上采用非电毫秒雷管分段，分层爆破。溜渣井及溜渣井扩挖完成后，进行竖井段扩挖施工，为保证竖井开挖平整度及控制超欠挖，周边光面爆破，单循环爆破孔钻孔孔深控制在2～3m（弯段部分1.5m），造孔采用YT-28型钻机，人工装药及联网，光面爆破参数应在试验的基础上并随施工过程逐步优化、完善。石渣由人工扒入溜渣井并溜入下部出渣区，3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车在井底出渣。竖井段支护紧跟开挖进行，初期（挖深10m范围内）搭设简易脚手架形成操作平台进行施工，当挖深大于10m后支护采用轨式平台车配合实施，平台车采用布置在上平段的卷扬机牵引，在上弯段顶拱处设一吊钩，挂钢丝绳连接平台车，以保证运行期安全。锚杆采用YT28手风钻造孔，钢筋网现场安装并与锚杆焊接，除一部分施工布置于上平段与竖井段交叉口处并接导管至工作面施喷外，喷射机布置在开挖工作面上，混凝土采用溜管（直径300mm以上PVC管）溜至开挖面上的集料平台；下弯段最后2～3个循环喷混凝土由下平段布置喷射机，接导管至工作面施喷，由于支护面与开挖面距离较近，锚杆砂浆龄期、喷混凝土强度等指标在下一循环爆破前均应满足相关要求。压力管道竖井段开挖支护方法见表8-8和附图XW/C6-B-08-06，爆破设计见附图XW/C6-B-08-09。—459—

135第Ⅰ卷技术部分表8-8压力管道竖井段开挖支护方案表项目断面尺寸(m)高度(m)施工通道开挖程序及方法支护程序及方法竖井段10.9127.2人员、材料运输：上平洞→1#施工支洞→上平洞出渣：无用料：2#支洞→主厂房运输洞→R5→R1→和尚田（中）弃渣场利用料：2#支洞→主厂房运输洞→R5→R1→大沙坝沟存渣场先开挖反导井，再正向扩挖，周边光面爆破，利用导井溜渣。顶部设置提升设备及封闭平台，作为施工人员上、下及爆破材料运输工具。导井采用LM-200反井钻机施工，扩挖采用手风钻分层钻爆，扩挖分层厚度2～3m，爆破石渣采用人工清理，经导井溜渣至压力管道下弯段下部，采用3m3装载机配合20t自卸汽车出渣。锚杆施工紧跟开挖面，开挖一层支护一层，喷射混凝土每二个循环进行一次。锚杆采用手风钻造孔，MZ-1注浆机注浆，人工安装；喷混凝土采用TK-961湿喷机，混凝土喷射机置于竖井施工平台上，混凝土由3m3搅拌车在井口通过真空溜管下至喷射机受料斗，人工手持喷头施喷。竖井渐变段10.9m～10.4m108.4.7不良地质段处理措施根据招标文件参考资料，压力管道有一条III级断层（F11）穿过，另外自上而下发育有f2、f5、f6、f7、f12等数条IV级断层。由探洞勘探资料可见，该结构面基本由碎块岩、片状岩及断层泥构成，性状较差。施工过程中，还有可能遇到尚未查明的地质情况，如断层、挤压面、组合节理面等，因此，施工中各种地质缺陷的处理应做好充分准备。（1）超前勘探根据开挖揭露的地质情况，若在开挖范围有未查明的断层、裂隙或怀疑洞室附近有危及工程的不利结构面时，根据监理人批示采取超前探孔等措施查清其规模和性状，勘探孔选用地质钻机，孔径80mm～90mm，及时研究选定掌子面后的开挖断面尺寸和可靠的开挖支护措施，确保施工安全。采用超前探孔勘探时，孔长度和尺寸根据需要与监理人协商；勘探孔的位置、方向、长度和数量根据实际情况选定，并报监理人批准。完成超前勘探后，立即通知监理人查看钻孔岩芯及钻进记录，并及时将超前勘探资料报送监理人。（2）对断层、软弱夹层、层间错动的处理措施①及时调整开挖方式根据已有地质资料和施工中的超前勘探资料，当洞室至达断层、软弱夹层或层间错动附近时，采用“短进尺、弱爆破”的开挖方式，在超前支护的基础上控制循环进尺，一般不应超过1.5m，以松动爆破为主，对于揭露面积或宽度较大的区域，在采取了超前灌浆或超前小导管加强支护外，主要采用“核心土”开挖方法，即首先开挖中部并形成受力条件较好的体形（一般为梯形断面），然后对上部进行扩挖，最后开挖下部。②超前支护—459—

136第Ⅰ卷技术部分当洞室到达断层、软弱夹层或层间错动附近时，采取超前锚杆、超前小导管预注浆等措施进行支护，然后再进行开挖。③开挖后及时强支护断层、软弱夹层或层间错动部位开挖后，及时按设计进行锚杆及挂网喷混凝土支护，必要时采用工字钢拱架或格栅钢拱架支撑，以保证洞室的稳定。④断层破碎带的处理：如遇到较大规模断层、软弱夹层时，开挖后按设计要求和监理人指令，采取挖槽、锚固、回填混凝土及灌浆措施。并视地质缺陷出露于洞顶、侧墙或底部而相应采取不同的方法施工。8.4.8循环作业时间根据施工程序安排，在通道形成后，压力管道上平段（含上弯段一部分）、下平段（含下弯段一部分）将作为2个大的平行作业面最先安排施工，其次施工竖井段及上弯段、下弯段余下部分，由于各部位开挖及支护方法不尽相同，开挖与支护循环作业时间也存在不同。开挖钻孔及装药施工过程中，支护作业可平行进行，不占太多的施工时间。开挖支护排炮作业循环时间见表8-9~10，其中上下弯段未单独列出，其一部分施工随平段进行，一部分施工随竖井段进行。表8-9压力管道上、下平段开挖支护排炮作业循环时间表工序部位时间单位测量放线超前支护钻孔装药爆破通风散烟安全处理围岩支护出渣清底循环时间Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段H1062.51135.50.520.5不良地质洞段H183.51.512640.527.5备注a、Ⅱ、Ⅲ类围岩系统锚杆及喷混凝土支护与开挖平行作业，不占直线时间。b、不良地质段超前支护结束后的待凝时间可进行钻孔、装药作业，开挖循环时间中不加钻孔、装药用时；c、Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮循环进尺3～3.5m，不良地质段排炮循环进尺不大于1.5m。表8-10压力管道竖井开挖支护排炮作业循环时间工序部位时间单位测量放线钻孔装药爆破通风散烟安全处理喷锚支护扒渣出渣清底循环时间Ⅱ、Ⅲ类围岩段h13.510.50.54110.522不良地质段h14113870.525.5备注a、2条洞为一组进行施工，溜渣井施工采用反井钻机b、竖井系统锚杆及喷混凝土支护与开挖交叉作业；c、Ⅲ类围岩排炮循环进尺2～3m，不良地质段排炮循环进尺不大于1.5m。8.4.9施工进度与进度分析—459—

137第Ⅰ卷技术部分根据施工总进度安排，本标压力管道开挖工程计划于2004年11月1日开工，2006年7月31日完工。（1）施工进度分析上平段：单洞长度为66.668m～70.891m，加上上弯段扩挖部分，实际开挖长度为90.668m～94.891m/洞。XW/C2-B标进水口交面时间为2005年3月1日，按1组/2月的强度指标进行安排，即平均月进尺约为92m/月，按开挖排炮单循环进尺3～3.5m计算，需27～31个循环，根据作业循环计划（见表8-9）及地质资料(上平段有3条小断层以与洞轴线基本垂直的方向通过，处理难度较小)分析，该开挖支护强度可以保证。下平段：单洞长度为40m，加上上弯段扩挖部分，实际开挖长度为64m/洞，由于考虑到竖井导井及主厂房开挖出渣需要，该部位开挖工期计划安排6个月，平均施工进尺为64m/月，尽管有较大的F11断层出露，但因为其仅为1条，处理工作量较单一，这样下平段施工强度与上平段施工强度对比，该部位强度仍较低，实际施工中该进度可调整余地较大。竖井段（含上、下弯段一部分）：开挖高度为140.558m，根据反井钻机作业性能，直径为1.4m的反井掘进速度约3～5m/d，考虑到钻机本身转移、安装及其它施工准备工作较多，导井反井钻机钻孔按洞/2月进度控制，导井扩挖及井身开挖按洞/2月进度控制，平均施工进尺约70m/月，按扩挖单循环2～3m计算，平均20～23循环/月，根据开挖支护作业排炮作业循环时间表（见表8-10）分析并与其它部位对比，该部位施工强度相对较高，但仍可如期完成进度计划。（2）施工进度安排根据招标文件有关资料并结合施工进度与施工强度分析，施工进度安排见表8-11。表8-11压力管道开挖支护施工进度计划安排工程项目开工时间（年.月.日）完工时间（年.月.日）工期（月）备注进水口一期开挖交面2005年3月1日交面1#施工支洞2005.07.012005.08.3122#施工支洞2004.06.012004.10.315上平段开挖与支护2005.03.012005.08.316下平段开挖与支护2004.11.012005.04.306溜渣井开挖2005.05.012006.02.159.5竖井开挖与支护2005.07.012006.07.31138.4.10施工资源配备表—459—

138第Ⅰ卷技术部分（1）施工机械设备压力管道开挖支护主要施工机械设备计划见表8-12。表8-12压力管道开挖支护施工主要机械设备表设备名称型号及规格单位数量生产厂家三臂液压台车Boomer-353E台2阿特拉斯气腿钻YT28台10天水风动手风钻Y24台20天水风动锚杆台车BOLFEC-H375台2阿特拉斯导轨式钻机YG40台4天水风动地质钻机XY-2PC台1重庆探矿反井钻机LM-200台1中煤立井研究所液压平台车SJZ0.5-6台2苏州纽特康装载机CAT966E-3（3m3）台2美国长特反铲PC200（0.8m3）台2日本小松自卸车BJZ3364（20t）辆8北京重型汽车厂自卸车尼桑（16t）辆6日本尼桑平板车东风（5t）辆2湖北二汽湿喷台车AL-500台1瑞士阿利瓦湿喷机TK961台2成都岩锋混凝土搅拌运输车MR45-T（6m3）辆2华东建筑机械MR30-T（3m3）辆2砂浆泵SB-10台3长沙矿山研究院注浆机MZ-1台4卷扬机5t台2昆明重型机械厂卷扬机8t台2昆明重型机械厂供料平台4t座6吊蓝1t台2升降机8.3t(含轨道)台2自制（2）人员配置计划压力管道开挖与支护施工人员配置计划见表8-13。表8-13开挖支护主要施工人员计划表—459—

139第Ⅰ卷技术部分序号工种人数备注1台车司机162装载机司机83反铲司机64汽车司机405测量工76爆破工207抽水工68电工69风钻工4010喷锚工2011其它辅助工4012管理及技术人员30合计2398.5主副厂房开挖与支护8.5.1施工通道地下厂房施工主要使用尾水检修闸门室交通洞和主厂房通风洞（含空调机房）、主厂房运输洞、第二层排水廊道厂房上游侧平洞和4#施工支洞（疏散通道扩挖）、2#、9#、10#施工支洞。各通道主要特性见表8-14。表8-14主副厂房开挖支护施工通道特性表通道名称断面尺寸(宽×高m)长度（m）起止高程（m）最大纵坡（％）在厂房开挖施工中承担的主要任务尾水检修闸门室交通洞9.8×8.1243971017～10221.14厂房Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ(部分)层开挖支护。厂房通风洞9.8×8.124146.34810220.00主厂房运输洞13.40×12.85595.6141017-998.53.13厂房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ(部分)层开挖支护，厂房岩壁梁混凝土浇筑，主变运输洞开挖支护。第二层排水廊道厂房上游侧平洞7.0×6.53761001.41～998.52.61主厂房Ⅳ、Ⅴ层、母线洞Ⅱ层开挖支护。4#施工支洞7.6×6.828.80998.52#施工支洞7.6×6.8420.0993.944-977.7086.34厂房Ⅵ、Ⅶ层开挖支护运输、Ⅷ层开挖设备进、出及支护。9#施工支洞10.0×7.5883.71015.4～958.848.00厂房Ⅷ、Ⅸ层开挖支护、厂房出渣。10#施工支洞7.0×6.5150.71015.4-959.50.00—459—

140第Ⅰ卷技术部分8.5.2开挖分层根据主副厂房及安装间洞室的结构特点、洞室稳定要求及施工机械性能，并结合施工通道等条件，厂房开挖分层规划见表8-15，开挖程序详见附图XW/6-B-08-10~11。表8-15厂房开挖分层及特性表分层高程（m）层高（m）开挖工程量（m3）说明Ⅰ层1032.43～102210.4371471顶拱层，结合通道条件，便于开挖及喷锚支护施工。Ⅱ层1022～10148.073248便于开挖及喷锚支护施工。Ⅲ层1014～10068.071491岩壁梁层，主要考虑便于适宜开挖及方便岩壁梁锚杆、混凝土及上、下游边墙锚索施工，保证施工质量。Ⅳ层1006～997.458.5571436结合施工通道及安装场底板高程。Ⅴ层997.45～990.656.844687结合母线洞底板高程，便于母线洞开挖支护施工。Ⅵ层990.65～982.658.052361考虑道路降坡及充分发挥钻孔设备效率。Ⅶ层982.65～973.958.752188结合施工通道并充分发挥钻孔设备效率为原则。Ⅷ层973.95~964.509.4529139根据结构特点分层。Ⅸ964.50~951.5013.076867结合尾水支洞开挖。8.5.3各层开挖与支护方法根据主副厂房及安装间开挖分层、洞室稳定和施工质量要求，厂房各层开挖支护方法见表8-16。表8-16主、副厂房及安装间开挖支护方法一览表部位高程（m）高度(m)施工通道开挖、支护程序及方法第Ⅰ层1032.43～10248.43空调机房→通风洞（1）→尾水检修闸门室交通洞开挖采取中导洞（宽10m）超前40m，两侧（10m）开挖跟进，三臂液压台车钻爆，周边光面爆破。PC220反铲安全处理，4m3装载机配合20t自卸汽车出渣。排炮循环进尺3.6m。喷锚支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。锚索采用MZ165等轻型钻机造孔，人工配合台车安装，液压千斤顶张拉。F10、F11断层处（长度约10m），采取超前锚杆支护或小导管预注浆，短进尺开挖及时进行锚喷网支护。第Ⅱ层1024～10159.0第II层斜坡道→空调机房→通风洞（1）→尾闸室交通洞主体开挖采取中间拉槽（宽20m）超前约25～30m，两侧预留保护层(宽4.0～4.85m)开挖，开挖边线及边墙光面爆破。中间拉槽及斜坡道降坡开挖均用液压潜孔钻孔钻爆；两边预留保护层采用三臂液压凿岩台车水平开挖。4m3液压正铲或2.8m3液压反铲配合20t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。锚索采用MZ165等轻型钻机造孔，人工配合台车安装，液压千斤顶张拉。—459—

141第Ⅰ卷技术部分第Ⅲ层1015～10069.0同第二层主厂房运输洞以12%的坡度升坡至Ⅲ层底板高程→主厂房运输洞主体开挖采取中间拉槽（宽20m）超前约25～30m，两侧预留保护层(宽4.0～4.85m)开挖，开挖岩锚梁岩台及边墙光面爆破。中间拉槽及斜坡道升坡开挖均用液压潜孔钻孔钻爆；两边预留保护层采用三臂液压凿岩台车水平开挖，岩壁梁岩台开挖采取密集孔、小药量光面爆破。4m3液压正铲或2.8m3液压反铲配合32t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。锚索采用MZ165等轻型钻机造孔，人工配合台车安装，液压千斤顶张拉。第Ⅳ层1006～997.458.55主厂房运输洞岩壁梁锚杆施工前采用潜孔钻机对上下游边墙进行预裂，同时完成主厂房和疏散通道至Ⅳ层顶面的斜坡道的开挖。岩壁梁混凝土龄期达到后，从安装间开始向右开挖，液压潜孔钻钻爆，4m3液压正铲或2.8m3液压反铲配合32t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。锚索采用MZ165等轻型钻机造孔，人工配合台车安装，液压千斤顶张拉。第Ⅴ层997.45～990.656.8接疏散通道以10%的坡度坡降至Ⅴ层底板高程。用潜孔钻机对上下游边墙进行预裂，主体开挖液压潜孔钻钻孔梯段爆破。4m3正铲挖掘机配合32t自卸汽车出渣。为尽早提供安装场混凝土施工工作面，本层开挖利用疏散通道作为运输通道。Ⅴ层开挖的同时完成开挖母线洞Ⅱ层，母线洞Ⅱ层采用液压潜孔钻钻孔梯段爆破开挖，4m3液压正铲或2.8m3液压反铲配合32t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。Ⅵ层990.65～982.658.0①利用Ⅴ层开挖斜坡道。②通过1#压力管道下平段在开挖层内以12%的坡度升坡至Ⅵ层底板高程。从压力管道下平段开挖至厂房内，开挖导井贯通Ⅵ层顶面；利用Ⅴ层开挖斜坡道进入Ⅵ顶面，完成Ⅳ层扩挖导井形成梯段开挖工作面。导井开挖采用多臂钻钻孔，导井扩挖及主体开挖用液压潜孔钻钻孔，4m3液压正铲或2.8m3液压反铲配合20t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。第Ⅶ层982.65～973.958.7引水洞下平段用潜孔钻机对上下游边墙进行预裂，主体开挖液压潜孔钻钻孔梯段爆破。4m3液压正铲或2.8m3液压反铲配合20t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。第Ⅷ层973.95~964.509.45①压力管道下平洞；②尾水支洞在开挖层从厂房第Ⅸ层用多臂钻向上开挖导井，从引水洞下平段进入用液压潜孔钻钻孔扩挖导井导井扩挖作为Ⅷ层开挖的溜渣井，同时形成梯段工作面，主体进行梯段开挖，边墙光面爆破开挖。4m3装载机配合20~32t自卸汽车出渣。支护在本层开挖石渣（预留）上搭设人工排架，KQJ100型潜孔钻钻孔、湿喷机喷混凝土，6m3搅拌运输车运输。第Ⅸ层964.50~951.5013.0尾水支洞从尾水支洞进入开挖厂房第Ⅸ层。采用多臂钻钻孔水平开挖，周边光爆，4m3装载机配合20~32t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。951.5~946.005.50底部集水井从尾水管洞进入，开挖采取边线预裂，中间抽槽，主体梯段开挖采用手风钻钻孔开挖。1.0m3反向铲人工配合装渣，20t自卸汽车运输。主副厂房开挖程序和方法示意见附图XW/C6-B-08-12～22，爆破设计见附图XW/C6-B-08-23～26，支护方法示意见附图XW/C6-B-08-27～28。8.5.4顶拱开挖支护施工要点—459—

142第Ⅰ卷技术部分厂房开挖、支护重点：一是厂房开挖跨度大，要保证开挖后围岩稳定；二是周边成型好，光爆残痕率高，岩面平整；三是厂房开挖高度达86.43m，高差大，交叉洞室多，高边墙的稳定问题尤为突出。针对上述特点，施工中将采取以下措施，确保施工质量：严格按规范要求开挖、支护，各层开挖后必须根据地质条件适时支护，对断层、层间错动及蚀变带岩层采用超前支护，对可能出现地质不良地段采用超前勘探，开挖后及时进行一次支护，保证施工安全，减少围岩变形。局部破碎带在开挖前采取超前预支护，开挖后及时支护。在厂房开挖揭露与之相连的洞室洞口后，根据设计要求完成相连洞室锁口锚杆支护。8.5.5岩锚梁开挖支护施工要点岩壁吊车梁位于厂房第Ⅲ层开挖层内，开挖质量要求极高，岩壁梁岩台开挖不允许出现欠挖及严格控制超挖，岩台爆破成型要好，光面爆破的半孔残痕保留率不小于80%；对此采取如下施工措施：①开挖采用中部潜孔钻梯段爆破超前，两侧预留保护层采用三臂液压凿岩台车水平钻孔开挖跟进的作业方式。中部超前25～30m，保护层厚度初取4.5m，施工中根据爆破试验确定。②保护层开挖采用电脑导向凿岩台车钻水平孔光面爆破，一次成型，循环进尺控制在3m以内，施工放样采用全站仪定位；岩台及壁面光面爆破孔由熟练钻工施钻，岩台部分及岩台上、下设置不装药的减震孔（导向孔），在实施过程中不断调整优化方案，开挖后控制岩台斜面角度偏差在1°范围内。③对厂房第Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ层，以及母线洞、压力管道下平洞开挖均采取合理的控制爆破手段，控制最大单响药量，加强爆破震动监测，以防止爆破振动损伤围岩及岩壁梁混凝土和喷锚结构；④在岩锚梁锚杆安装之前,对Ⅳ层周边线进行预裂爆破,同时完成母线洞Ⅰ层和主变运输洞的开挖支护施工，以减小Ⅳ层和母线洞开挖对岩壁梁锚杆和混凝土的影响。Ⅳ层开挖前进行爆破试验，取得爆破震动速度经验公式参数(α、K值)以指导开挖。根据施工进度安排，在岩锚梁施工时，主变洞正在开挖，为控制其开挖对岩锚梁的震动影响，主变洞开挖进行爆破试验。同时母线洞第Ⅱ层开挖时亦要控制单响药量。⑤岩壁梁三排深孔受力锚杆的施工要认真细致，锚杆孔根据超挖情况重新计算，并准确测量定位，锚杆采用锚杆台车造孔，锚杆孔水平、垂直偏差分别不得大于10cm和3cm，角度偏差不得大于±2°（采用地质罗盘控制），孔深偏差不大于5cm。⑥为防止Ⅳ层开挖飞石对岩锚梁造成破坏，岩锚梁体底面及侧面模板在Ⅳ层开挖作业时不拆除，必要时在模板外侧采用废弃胶带或轮胎等进行保护，防止飞石损伤混凝土表面。—459—

143第Ⅰ卷技术部分8.5.6基础保护层开挖施工技术要点基础保护层开挖主要为厂房安装场及Ⅷ层岩台，对不同部位分别采取水平光爆或水平预裂开挖方法，安装场基础保护层开挖采取沿建基面水平钻预裂孔与梯段同时进行爆破，Ⅷ层岩台开挖采取手风钻钻垂直和水平光爆孔爆破开挖，局部部位采取手风钻浅斜孔爆破开挖。施工放样采用全站仪，严格控制钻孔深度，确保钻孔精度。8.5.7Ⅳ、Ⅴ类围岩开挖支护施工处理措施（1）超前支护根据已有地质资料和施工中的超前勘探资料，当洞室至大断层、软弱夹层或蚀变带附近时，采取超前锚杆、超前小导管预注浆等措施进行支护，然后再进行开挖。（2）开挖后及时强支护断层、软弱夹层或层间错动部位开挖后，及时按设计进行预应力锚杆、预应力锚索及挂网喷混凝土支护，对较大规模断层、软弱夹层时采用工字钢拱架或格栅钢拱架支撑，以保证洞室的稳定。（3）断层破碎带的处理：如遇到较大规模断层、软弱夹层时，开挖后按设计要求和监理人指令，采取挖槽、锚固、回填混凝土及灌浆措施。并视地质缺陷出露于洞顶、侧墙或底部而相应采取不同的方法施工。（4）对厂房及主变室较大洞室施工Ⅳ、Ⅴ类围岩围岩段，除采用上述三种施工措施外，开挖采取短进尺，控制爆破技术，小导洞先行支护后再扩挖的方式开挖施工。8.5.8施工进度与分析（1）厂房开挖作业循环时间厂房开挖作业循环时间见表8-17。表8-17厂房开挖作业循环时间表分层部位循环进尺（m）测量放线（h）钻孔（h）装药爆破（h）通风散烟（h）安全处理（h）出渣清面（h）净循环时间（h）Ⅰ层中导洞3.41621.52619扩挖3.6131.51.52413Ⅱ层中间梯段6/3122026扩挖3.4121.511.5310Ⅲ层中间梯段63122026—459—

144第Ⅰ卷技术部分扩挖313211.53.512Ⅳ层6/3122531Ⅴ层6/3122127Ⅵ层6/3122430Ⅶ层6/3122632备注a、Ⅱ、Ⅲ类围岩系统锚杆及喷混凝土支护与开挖平行作业，不占直线时间。b、不良地质段超前支护结束后的待凝时间可进行钻孔、装药作业，开挖循环时间中不加钻孔、装药用时；c、Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮循环进尺3.5m，不良地质段排炮循环进尺不大于2.0m。d、表中/表示不占循环时间。（2）工期分析Ⅰ层：厂房Ⅰ层为顶拱层，施工通道有厂房通风洞，Ⅰ层采用353E三臂凿岩台车钻孔，分三部分开挖，先开挖中导洞，两侧扩挖滞后25~60m跟进，钻孔深度4.0m，循环进尺3.4m，导洞开挖每炮循环时间为19h（见表8-17），则月平均进尺80m，厂房全长298.4m，导洞开挖工期需4个月，扩挖滞后0.5个月完成，另考虑不良地质段处理占直线工期0.5个月，总计开挖耗时5个月。顶拱支护滞后扩挖工作面40m跟进施工，支护需占用直线工期2个月；Ⅰ层开挖支护总工期7个月。Ⅱ层：本层开挖层高8m，主体开挖采取中间拉槽（宽21.6m），两侧预留保护层(宽4.5m)开挖滞后中间梯段20m，边墙光面爆破。4m3正铲挖掘机配合20t自卸汽车出渣。液压潜孔钻钻孔梯段爆破开挖，循环进尺6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮净循环时间26h（见表8-17），月平均进尺150m，全长298.4m，需工期2个月；两边预留保护层采用353E三臂凿岩台车水平开挖，两个工作面同时施工，周边光面爆破，循环进尺3.4m。两边预留保护层滞后中间梯段40m跟进开挖，占直线工期0.5个月,则开挖工期2.5个月；支护滞后扩挖工作面40m与开挖同时进行，支护需占用直线工期1个月；Ⅱ层开挖支护总工期3.5个月。Ⅲ层：本层开挖层高8m，主体开挖采取中间拉槽（宽21.6m），两侧预留保护层(宽4.5m)开挖滞后中间梯段20m，开挖边线、岩壁梁岩台及边墙光面爆破。4m3正铲挖掘机配合32t自卸汽车出渣。开挖用液压潜孔钻钻孔梯段爆破，循环进尺6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮净循环时间26h（见表8-17），月进尺150m，全长298.4m，需时2个月；两边预留保护层采用凿岩台车水平开挖，周边光面爆破，循环进尺3m，岩壁梁岩台开挖采取密集孔、小药量光面爆破，循环进尺3m，每炮循环时间为12h（见表8-17），则月平均进尺100m，厂房全长298.4m,需工期3个月，占直线工期1个月，开挖工期3个月；支护滞后扩挖工作面40m同时进行，支护需占用直线工期2个月；Ⅲ—459—

145第Ⅰ卷技术部分层开挖支护总工期5个月。岩壁梁和厂房吊顶梁混凝土在第Ⅲ层开挖完成及第Ⅳ层边墙预裂后开始施工，占直线工期3.5个月。Ⅳ层：本层开挖层高8.55m，岩壁梁锚杆施工前用潜孔钻机对上、下游边墙进行预裂。厂房左侧岩壁梁混凝土龄期达到后，从安装间开始向右开挖，用液压潜孔钻钻爆。4m3正铲挖掘机配合32t自卸汽车出渣。循环进尺6m，钻孔考虑在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮净循环时间31h（见表8-17），月进尺150m，总长为298.4m，开挖工期2个月，支护跟进开挖施工，支护需占用直线工期1个月。开挖支护总工期3个月。Ⅴ层：本层开挖层高6.8m，用潜孔钻机对上、下游边墙进行预裂，主体开挖液压潜孔钻钻孔梯段爆破。4m3正铲挖掘机配合32t自卸汽车出渣。循环进尺6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮净循环时间27h（见表8-17），总长为228.4m，月进尺150m，另斜坡道开挖占工期约10天，开挖耗时2个月；支护滞后开挖40m进行，支护需占用直线工期1个月；开挖支护总工期3个月。Ⅴ层开挖的同时完成开挖母线洞Ⅱ层，液压潜孔钻钻孔梯段爆破开挖，4m3装载机配合32t自卸汽车出渣。开挖支护占直线工期1.5个月。Ⅴ层开挖支护总工期4.5个月。Ⅵ层：本层开挖层高8.0m，用潜孔钻机对上、下游边墙进行预裂，主体开挖液压潜孔钻钻孔梯段爆破。4m3正铲挖掘机配合20t自卸汽车出渣。循环进尺考虑6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮净循环时间31h（见表8-17），月进尺150m，总长为228.4m，另斜坡道开挖占用直线工期0.5个月，开挖工期2个月，支护滞后开挖跟进，支护需占用直线工期1个月。开挖支护总工期3个月。Ⅶ层：本层开挖层高8.7m，用潜孔钻机对上、下游边墙进行预裂，主体开挖采用液压潜孔钻钻孔梯段爆破。4m3正铲挖掘机配合20t自卸汽车出渣。循环进尺6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮净循环时间32h（见表8-17），月进尺140m，总长为208.95m，开挖工期2个月，支护滞后开挖跟进施工，支护需占用直线工期1个月；开挖支护总工期3个月。Ⅷ层：本层开挖层高9.45m，本层采用先导井后溜渣经尾水管转10#施工支洞出渣的施工方法，导井施工10天，扩挖10天，则一个机坑开挖工期20天，6个机坑可开2个工作面同时施工，开挖工期2个月，支护需占用直线工期1个月；开挖支护总工期3个月。Ⅸ层、集水井及保护层：厂房Ⅸ层开挖从尾水支洞进入，先上中导洞后扩挖，开挖采用多臂钻水平开挖，4m3装载机配合20~32t自卸汽车出渣。中导洞开挖提前进行，扩挖在厂房Ⅷ层开挖支护后进行，工期1.5个月；集水井及保护层开挖（手风钻钻孔）工期0.5个月；支护工期占直线工期1个月；开挖支护总工期2.5个月。—459—

146第Ⅰ卷技术部分（3）进度计划根据招标文件第4号补遗文件规定，本标地下厂房开挖支护计划于2006年12月31日全部完工。根据合同规定的各工程项目节点工期，结合施工程序安排及开挖排炮作业循环时间计算，各层之间考虑适当搭接，即上一层的支护与下一层的开挖平行作业（Ⅴ～Ⅶ层除外），计划按时完成主副厂房开挖支护。地下厂房开挖、支护工程施工进度安排见表8-18。表8-18地下厂房系统开挖施工进度计划安排工程项目开挖工程量工期（月）开工时间完工时间Ⅰ层开挖支护7147182004.01.012004.08.31Ⅱ层开挖支护732483.52004.08.162004.11.30Ⅲ层开挖支护7149152004.11.162005.04.15岩壁吊车梁施工3.52005.03.162005.6.30Ⅳ层开挖支护714363.02005.07.012005.09.30Ⅴ层开挖支护446874.52005.09.162006.01.31Ⅵ层开挖支护523613.02006.02.012006.04.30Ⅶ层开挖支护521883.02006.05.012006.07.31Ⅷ层开挖支护2913932006.08.012006.10.31Ⅸ层开挖支护集水井及保护层768672.52006.10.102006.12.318.5.9主要设备配置主副厂房开挖支护设备配置见表8-19。表8-19主副厂房开挖支护施工主要机械设备表设备名称型号及规格单位数量备注三臂液压台车(电脑导向)AxeraT11S-315C台1芬兰汤姆洛克三臂液压台车Boomer-353E台1瑞典阿特拉斯液压钻HGR1200-ED台2日本古河支架式钻机QZJ-100B台10河北宣化锚杆台车RoboltH330-50C台2汤姆洛克锚固钻机MZ165台2河北宣化锚杆钻机MGJ-50台2重庆导轨式钻机YG80台3天水风动工具厂气腿钻YT28把20天水风动工具厂—459—

147第Ⅰ卷技术部分地下工程装药车PT-100A台1加拿大液压升降平台车SJY1.5-9台2苏州纽特康混凝土湿喷台车Aliva500台2瑞士装载机WA470-3（3.0m3）台2日本小松CAT980C（4m3）台2美国卡特正铲挖掘机PC750（4m3）台1日本日立反铲PC600（2.8m3）台1山东小松反铲CAT330B台1徐工砂浆泵SB-10台3长沙矿山研究院锚杆注浆机MZ-1台2推土机D85A-12台2山东推土机厂地质钻机XY-2PC台1重庆钻探机械厂自卸车TEREX（32t）辆8北方重型机械混凝土搅拌运输车MR45-T（6m3）辆4华东建筑机械平板车东风（5t）辆2湖北二汽8.6母线洞开挖与支护8.6.1开挖程序母线洞位于厂房高边墙中部，上有岩锚吊车梁，下有尾水管，彼此相距较近，应力较为集中，其开挖将给厂房高边墙的稳定带来不利影响，同时母线洞洞顶高程距岩锚梁高程最近仅有7.654m，开挖过程中必须严格控制单响药量。为了减少母线洞开挖对主厂房的施工进度及岩壁吊车梁的影响，母线洞拟分二层开挖，上层从主变室第III层导洞进行开挖，下层从主厂房第V层进行开挖；母线洞下游扩大段与主变室一起开挖。拟采取的开挖程序为：主厂房运输洞和主变室通风洞开挖支护完成后，先在主变室第III层开挖一条宽7.0m的导洞，通过主变室第III层导洞进行母线洞I层开挖、支护，在厂房第III层开挖结束前完成；母线洞Ⅱ层开挖在厂房第Ⅴ层开挖过程中完成；母线洞下游扩大段与主变室第Ⅱ、Ⅲ层开挖同时进行。母线洞Ⅰ层采取分组分二序间隔开挖，先开挖5#、3#、1#母线洞和主变运输洞，再开挖6#、4#、2#母线洞，先开挖洞室支护后方能开挖相邻洞室；母线洞Ⅱ层开挖在厂房Ⅴ层开挖过程中进行，根据厂房开挖程序按6#→5#→4#→3#→2#→1#的顺序开挖。—459—

148第Ⅰ卷技术部分母线洞开挖程序详见附图XW/6-B-08-29。8.6.2施工方法母线洞开挖、支护方法分别见表8-20和附图XW/C6-B-08-30~31，爆破设计见附图XW/C6-B-08-32。表8-20母线洞开挖、支护方法一览表部位高程（m）高度(m)施工通道开挖程序及方法第Ⅰ层1001.546～995.5466主变室第III层导洞→主变室通风洞→主厂房运输洞接主变室通风洞在主变室第Ⅲ层上游侧开挖施工支洞进入，按主变运输洞5#、3#、1#→6#、4#、2#的顺序分两序开挖。采用三臂液压凿岩台车钻孔，周边光面爆破开挖，3m3侧卸装载机自运至主变室导洞装渣，20t自卸车运输。进洞前先进行锁口锚杆施工，II、III类围岩洞段初喷混凝土和锚杆施工每开挖三个循环进行一次；IV、V类围岩洞段先进行超前锚固，初喷混凝土、锚杆施工和格栅拱架安装紧跟开挖面；预应力锚索、挂钢筋网和复喷混凝土在单洞第I层开挖结束后施工。喷锚支护在可移动作业平台上作业，锚杆采用YT28或YG40导轨式凿岩机钻孔，注浆机或砂浆泵注浆，人工安装；喷混凝土采用TK-961湿喷机，3m3混凝土搅拌车运输；锚索在承重排架上进行，采用MGJ-50锚杆钻机造孔，人工穿索，液压千斤顶张拉。上游段第Ⅱ层995.546～990.654.896厂房Ⅴ层→厂房IV层斜坡道→主厂房运输洞从厂房第Ⅴ层进入施工，按6#→5#→4#→3#→2#→1#顺序开挖。为保证洞口开挖质量及围岩稳定，分别在厂房Ⅳ层开挖后及时进行洞顶锚杆锁口支护。开挖采用LM500C液压钻机钻孔梯段爆破，周边预裂爆破开挖；出渣采用4m3装载机自运至主厂房装车，32t自卸汽车运输。II、III类围岩洞段初喷混凝土和锚杆施工每开挖三个循环进行一次；IV、V类围岩洞段初喷混凝土、锚杆施工和格栅拱架延伸紧跟开挖面。6m以内的锚杆采用锚杆台车施工，长度大于6m的锚杆采用YG40导轨式凿岩机造孔，喷混凝土采用Aliva500湿喷机，6m3混凝土搅拌车运输。锚索在承重排架上进行，采用MGJ-50锚杆钻机造孔，人工穿索，液压千斤顶张拉。扩大段1014.529～1001.54612.98主变室第II层→主变室通风洞→主厂房运输洞与主变室第Ⅰ、II层开挖同步进行。采用三臂液压凿岩台车钻孔，周边光面爆破开挖，4m3装载机配合20t自卸车出渣。进洞前先进行锁口锚杆施工，初喷混凝土、锚杆施工紧跟开挖面；预应力锚索、挂钢筋网和复喷混凝土在单洞开挖完成后施工。6m以内的锚杆采用锚杆台施工，长度大于6m的锚杆采用YG40导轨式凿岩机造孔，喷混凝土采用Aliva500湿喷机，6m3混凝土搅拌车运输。锚索在承重排架上进行，采用MGJ-50锚杆钻机造孔，人工穿索，液压千斤顶张拉。8.6.3施工进度第I层：采用三臂钻开挖，3m3侧卸装载机装渣，20t自卸车运输，支护利用人工排架车配合，YT28气腿钻或YG40钻机钻锚杆孔，人工安装锚杆，喷护采用TK-961湿喷机进行。开挖循环进尺3.0m，每炮循环时间24h（钻孔6小时，装药放炮2.5小时，散烟1.5小时，安全处理2小时，出渣12小时），月进尺考虑60m，总长为49.7m，工期1个月，支护时间0.5个月，则施工时间1.5个月；按奇数洞先施工、偶数洞后施工的原则，全部完成需3个月。第Ⅱ层：开挖层高4.896m，本层开挖和厂房Ⅴ—459—

149第Ⅰ卷技术部分层开挖同时进行，边墙预裂，开挖采用液压钻钻孔梯段爆破开挖，3m3侧卸装载机装渣，32t自卸车运输，支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机进行。根据厂房Ⅴ层开挖顺序依次开挖，循环进尺6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，每炮净循环时间14h（装药放炮3小时，散烟1小时，安全处理2小时，出渣8小时），开挖月进尺250m，全长341.7m，开挖工期安排1.5个月，每条母线洞开挖完后开始支护施工，支护滞后开挖1个月完工；全部完成需2.5个月。母线洞扩大段：与主变室第I、II层开挖同步进行。8.7主变室开挖与支护8.7.1开挖分层根据主变室结构特点及通道条件，主变室拟分三层开挖，开挖分层和施工程序分别见表8-21和附图XW/6-B-08-33。—459—

150第Ⅰ卷技术部分表8-21主变室开挖分层表部位高程（m）高度(m)开挖量（m3）说明Ⅰ层1020.5～1012.0m8.5m31960以6＃施工支洞和边墙预裂高度确定Ⅱ层1012.0~1005.56.5m28460Ⅲ层1005.5～996.648.8630057(不含母线洞支洞量8363)8.7.2施工通道主变室开挖支护主要通过5#施工支洞和主变室通风洞进行，施工通道特性见表8-22。表8-22主变室施工通道特性表通道名称断面尺寸(宽×高m)长度（m）起止高程（m）最大纵坡（％）主要功能尾水检修闸门室交通洞9.8×8.1245371017～1024.4341.14主变室第I、II层开挖、支护5#施工支洞7.6×6.81021024.434-1013.510.70主厂房运输洞13.40×12.855271017-1000.533.13主变室第II层斜坡道拆除和第III层开挖支护主变通风洞9.8×8.124140.0561000.53-998.51.548.7.3开挖、支护施工方法根据主变室地质条件，结构特点及通道条件，主变室开挖、支护施工方法见表8-23，各层开挖程序和方法见附图XW/C6-B-08-34~36，爆破设计见附图XW/C6-B-08-37~38。表8-23主变室开挖支护方案一览表部位高度(m)施工通道开挖、支护程序及方法第Ⅰ层8.5m5＃施工支洞→尾水闸门室交通洞中导洞（9m×7m）开挖超前25～30m，两侧（宽5m）扩挖跟进，全断面呈“品”字形推进。开挖采用三臂凿岩台车造孔，周边光爆，PC200反铲进行安全处理；3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。第Ⅱ层6.5m第II层斜坡道→5＃施工支洞→尾水闸门室交通洞先在下游侧形成斜坡道，开挖下游部分，上游侧作为Ⅰ层支护及主排风洞竖井开挖施工通道，在顶拱层支护及主排风洞开挖支护完毕后再进行开挖；上游侧部分通过先导井后扩挖的方法开挖，落渣至母线洞第Ⅰ层施工通道内，待本层左端上游墙支护完毕后，再挖除母线洞施工通道内部分石渣形成本层至通风洞出渣通道，以便进行下游侧斜坡道的拆除。中部采取梯段爆破，下游边墙采取一次预裂至主变室底部高程，上游边墙随着开挖进行光面爆破。爆破孔采用液压钻钻孔，预裂孔采用QZJ-100B支架式钻机钻孔，母线洞扩大段采用三臂凿岩台车水平钻孔，周边光爆开挖；出渣采用4m3正铲配合32t自卸汽车。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。—459—

151第Ⅰ卷技术部分第Ⅲ层8.86主变室通风洞→主厂房运输洞从主变室通风洞进入，采用液压钻钻孔梯段开挖；相应高程的母线洞扩大段同时开挖。4m3正铲配合32t自卸汽车出渣。支护采用锚杆台车和喷混凝土二联机，6m3搅拌运输车运输。底板保护层采用手风钻开挖，岩台底面水平光爆。反向铲配合20t自卸汽车出渣。8.7.4施工要点说明开挖、支护重点：一是开挖跨度大，要保证开挖后围岩稳定；二是开挖应确保厂房岩锚梁的安全；三是开挖高差大，上游边墙为6个母线洞扩大段，高边墙的稳定问题突出。针对上述特点，施工中采取以下措施，确保施工质量：①严格按规范要求开挖、支护，各层开挖后必须根据地质条件适时支护，对断层、层间错动及蚀变带岩层采用超前支护，对可能出现地质不良地段采用超前勘探，开挖后及时进行一次支护，保证施工安全，减少围岩变形。局部破碎带在开挖前采取超前预支护，开挖后及时支护。在主变室开挖交叉洞室的洞口时，应采取控制爆破，并根据设计要求完成交叉洞室锁口锚杆支护。对较大规模断层、软弱夹层开挖时采用工字钢拱架或格栅钢拱架支撑，以保证洞室的稳定。②对较大规模断层、软弱夹层，开挖后按设计要求和监理人指令，及时采取挖槽、锚固、回填混凝土及灌浆措施。③主变室开挖时段，岩壁吊车梁混凝土正在施工，为控制其开挖对岩锚梁的震动影响，主变洞开挖进行爆破试验；开挖均采取合理的控制爆破手段，控制最大单响装药量，加强爆破震动监测，以防止爆破振动损伤岩壁梁混凝土。8.7.5施工进度（1）循环作业时间主变室开挖循环作业时间见表8-24。表8-24主变室开挖作业循环时间表分层部位循环进尺（m）测量放线（h）钻孔（h）装药爆破（h）通风散烟（h）安全处理（h）出渣清面（h）净循环时间（h）Ⅰ层中导洞3.41621.52719.5扩挖3.6121.51.52313Ⅱ层63121521Ⅲ层63121824备注a、Ⅱ、Ⅲ类围岩系统锚杆及喷混凝土支护与开挖平行作业，不占直线时间。b、不良地质段超前支护结束后的待凝时间可进行钻孔、装药作业，开挖循环时间中不加钻孔、装药用时；c、Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮循环进尺3.4m，不良地质段排炮循环进尺不大于2.0m。d、表中/表示不占循环时间。（2）工期分析—459—

152第Ⅰ卷技术部分第I层：层高8.5m，开挖工程量30820m3，施工通道为5#施工支洞，Ⅰ层采用353E三臂钻钻孔，分三部分开挖，先开挖中导洞，两侧扩挖滞后20~40m跟进，周边光爆，3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣。钻孔深度4.0m，循环进尺3.4m，每炮循环时间19.5h（见表8-24），月进尺考虑80m，总长为228.55m，工期需3个月；扩挖滞后导洞40m跟进开挖，占直线工期0.5个月，另不良地质段处理占直线工期0.5个月，总计开挖安排4个月。顶拱支护滞后扩挖工作面40m与开挖同时进行，支护需占直线工期2个月；Ⅰ层开挖支护总工期6个月。Ⅱ层：开挖层高6.5m，工程量28460m3，采取周边预裂中部梯段爆破开挖，液压潜孔钻钻孔。4m3正铲挖掘机配合20~32t自卸汽车出渣。梯段爆破开挖循环进尺6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮循环时间21h（见表8-24），月进尺考虑120m，总长为228.55m，另考虑斜坡道修筑占直线工期0.5个月，母线洞开挖占直线工期0.5个月，则开挖工期需3.0个月；支护滞后开挖工作面40m与开挖同时进行，在开挖结束后1个月完成；Ⅱ层开挖支护总工期4个月。Ⅲ层：开挖层高8.86m，工程量30057m3，采取周边预裂中部梯段爆破开挖，液压潜孔钻钻孔。4m3正铲挖掘机配合32t自卸汽车出渣。梯段爆破开挖循环进尺6m，钻孔在上一循环与出渣交叉进行，不占循环时间，则每炮循环时间24h（见表8-24），月进尺考虑100m，总长为228.55m，工期需2.5个月；支护滞后开挖工作面40m与开挖同时进行，在开挖结束后1.5个月完成；III层开挖支护总工期4个月。8.7.6施工设备配置主变室开挖、支护施工设备配置见表8-25。表8-25主变室开挖、支护施工主要机械设备表设备名称型号及规格单位数量备注三臂液压凿岩台车Boomer-353E台2与厂房共用液压钻机HGR1200-ED台1与厂房共用支架式钻机QZJ-100B台6与厂房共用锚杆台车RoboltH330-50C台1与厂房共用锚杆钻机MGJ-50台3地质钻机XY-2PC台1与厂房共用气腿钻YT28把10地下工程装药车PT-100A台1与厂房共用液压升降平台车SJY1.5-9台2与厂房共用混凝土湿喷台车Aliva500台1与厂房共用—459—

153第Ⅰ卷技术部分侧卸装载机WA470-3（3m3）台1与厂房共用液压正铲PC750-6（4m3）台1与厂房共用液压反铲CAT330B（1.6m3）台1砂浆泵SP-80台2推土机D85A-12台2自卸车BJZ3364（20t）辆8与厂房共用自卸车TEREX（32t）辆8与厂房共用混凝土搅拌运输车MR45-T（6m3）辆2与厂房共用8.8机组尾水检修闸门室开挖与支护8.8.1开挖分层根据尾水检修闸门室的结构特点和施工设备的机械性能，结合施工通道等因素，拟分十层开挖，开挖分层分别见表8-26和附图XW/C6-08-39。表8-26机组尾水检修闸门室开挖支护分层一览表分层高程(m)层高(m)分层依据Ⅰ层1038.00~1029.009.0该层为顶拱开挖，轮廓开挖质量要求高，支护工作量大，为了便于施工，依据尾闸室交通洞底板高程。Ⅱ层1029.00~1021.507.5位于吊车梁施工部位，吊车梁开挖质量要求高，不允许有欠挖和较大超挖，同时要求爆破扰动对其影响最小；长锚杆支护量大；为方便施工，利于施工道路形成，依据建筑物结构特点。Ⅲ层1021.50~1016.005.5为竖井溜碴施工部位，开挖场地较开阔，施工强度高。为加快进度，保证工程质量，考虑采用大型机械作业。依据设备性能，结合建筑物结构特点。Ⅳ层1016.00~1011.005.0Ⅴ层1011.00~1005.505.5Ⅵ层1005.00~1000.005.0Ⅶ层1000.00~994.006.0该层下部为施工通道，为保证施工期设备人员安全和工程稳定，考虑其支护采用大型机械设备，依据机械性能。Ⅷ层994.00~987.007.0该层为提供中部施工通道而部分先期开挖，大部分属洞室掘进。为满足大型机械设备作业需要，结合建筑物结构特点，依据施工道路布置。Ⅸ层987.00~980.007为竖井溜碴施工，依据施工特点。Ⅹ层980.00～973.0078.8.2施工布置尾水检修闸门室开挖量大，结构较复杂，包含洞挖、梯段开挖和井挖，现场布置合理与否对施工影响很大。—459—

154第Ⅰ卷技术部分（1）施工通道尾水检修闸门室上部通道是尾闸室交通洞，下部为尾水支洞，为了减少其施工对尾水支洞的影响，便于采用大型机械设备施工，加快施工进度，确保工程质量，在闸门室左端墙987.0m高程增设一条施工支洞（6#施工支洞，7.0m×6.5m)，各层施工通道如下：Ⅰ、Ⅱ层（高程1038.00~1021.5m）由尾闸室交通洞承担运输，Ⅲ~Ⅷ层（高程1021.5~987.0m）经中部施工支洞出碴，Ⅸ、Ⅹ层（高程987.0~973.0m）由尾水管洞负责交通。施工通道特性见表8-27。表8-27尾水检修闸门室施工通道特性表通道名称断面尺寸(宽×高m)长度（m）起止高程（m）最大纵坡（％）主要功能尾水检修闸门室交通洞9.8×8.124675.291017～1029.51.14尾闸室第I、II层开挖、支护6#施工支洞7.0×6.5257.0999.44～987.0010.00尾闸室第III～VIII层开挖、支护主变室通风洞9.8×8.1291.11000.5～999.441.54主厂房运输洞13.4×12.95271017-1000.53.139＃施工支洞10.0×7.58301017～958.88尾闸室第IX～X层开挖、支护尾水洞1#D19.3262958.84～954.02.052#852.72尾水支洞12×1940954.00.00（2）溜井布置尾水检修闸门室高程1021.5~994.0m设两条φ4.0m溜井，为便于上部交通和减少底部交通干扰，确保人员设备安全，分别设在2#、5#机闸门室中心线下游侧；高程987.0~973.00m布置6条2m×2m溜井，各设在闸门中心线位置。（3）人行通道尾水检修闸门室上部在1029.5m高程搭设人行通道，并设安全护栏；分别在右端墙和中部隔墩左侧设爬梯供人员行走；在987.00m高程上游闸门空腔处设1.5m宽栈桥供人员行走和材料运输。（4）材料运输通道第Ⅱ层开挖支护结束后安装10t龙门吊车供Ⅲ~Ⅶ层开挖、支护用材料吊运，设备用油经油管送至各设备。8.8.3施工程序尾水检修闸门室开挖支护程序见图8-2。尾闸交通洞开挖支护Ⅰ层开挖支护7#施工支洞及尾调室Ⅰ层开挖支护Ⅱ层开挖支护Ⅲ~Ⅶ层溜渣井开挖Ⅲ~Ⅶ层开挖支护Ⅸ、Ⅹ层开挖支护至尾调室通风洞开挖支护下部溜井开挖图8-2尾水检修闸门室开挖支护程序图6#施工支洞开挖支护Ⅷ层开挖支护—459—

155第Ⅰ卷技术部分8.8.4施工方法（1）高程1021.5m~994.0m溜井施工先采用LM200型反井钻机施工φ1.4m导井，然后人工用手风钻自下而上扩挖至φ4.0m，3m3装载机装渣，20t自卸车经6#施工支洞将石碴运出。（2）高程987.0m~973.0m溜井施工尾水支洞第VIII层开挖结束，开始进行尾闸室底部溜井开挖。采用支架式钻机自上而下打垂直孔，一次爆破成形。（3）至尾调室通风洞施工气腿钻全断面开挖，周边光面爆破，3m3装载机端碴至尾闸室Ⅰ层装20t自卸汽车运输；锁口锚杆采用三臂凿岩台车钻孔，洞内锚杆采用气腿钻钻孔，砂浆泵注浆，人工插杆；挂网人工绑扎；湿喷机放至尾闸室，3m3搅拌车运输，人工持喷头施喷。各工序均在简易排架上作业，施工示意见附图XW/C6-B-08-40。（4）尾水检修闸门室开挖支护尾水检修闸门室开挖支护方法见表8-28。表8-28尾水检修闸门室开挖支护方法一览表部位施工通道开挖程序及方法支护程序及方法第Ⅰ层尾闸交通洞全断面开挖，周边光面爆破。多臂钻钻孔掘进，3m3侧卸装载机装车，20t自卸车出渣。及时跟进掌子面支护。锚杆台车施工锚杆，平台车配合人工绑扎钢筋网，湿喷机喷混凝土，6m3搅拌车运料。预应力锚索采用MGJ－50锚杆钻机钻孔，台车配合人工穿索，千斤顶张拉。第Ⅱ层尾闸交通洞周边预裂，梯段爆破开挖，高程1026.0m平台采用光面爆破。先开挖中部，液压钻造孔，3m3装载机装20t运输车出碴；高程1026.0m平台预裂用手风钻钻孔，同第Ⅰ层—459—

156第Ⅰ卷技术部分高程1026.0m~1016.0m预裂采用QZJ-100B支架式钻机钻孔；高程1026.0m平台滞后梯段30m开挖，采用手风钻钻孔、水平光面爆破。第Ⅲ~Ⅵ层人员、材料：尾闸交通洞出碴：6#施工支洞→主变室通风洞→主厂房运输洞周边预裂，梯段爆破开挖。先开挖下游侧，之后挖上游部分。采用QZJ-100B支架式钻机钻孔，1.2m3反铲清理掌子面，2.3m3装载机转碴经溜井至Ⅷ层，由3m3侧翻装载机装渣，20t自卸汽车运输。两室交叉作业。Ⅳ、Ⅴ层预裂一次完成每层开挖完后进行支护，地质弱面及时支护。孔深小于5.0m锚杆采用YT28气腿钻钻孔，大于5.0m锚杆采用YG40导轨式钻机钻孔，采用砂浆泵注浆，人工插杆；人工绑扎钢筋网；喷射混凝土采用TK-961湿喷机，6m3搅拌车运料至尾闸交通洞，龙门吊车将料吊至作业面，人工手持喷头施工。预应力锚索采用MGJ－50锚杆钻机钻孔，人工穿索，千斤顶张拉。支护均在排架上作业。第Ⅶ层同上中部梯段爆破，周边光面爆破。自左向右施工，具备设备撤离空间，石碴堆30°坡供设备撤出。3m3装载机配合20t运输车出碴。底板回填2m石碴，以满足设备作业空间，方法同第Ⅰ层。第Ⅷ层6#施工支洞→主变室通风洞→主厂房运输洞同第Ⅰ层顶部喷5cm混凝土，结合地质情况布置φ18、L=3m随机锚杆。方法同第Ⅰ层。第Ⅸ层尾水支洞→尾水洞→9＃施工支洞先开挖1#、3#、5#，然后开挖2#、4#、6#。分三区开挖，先开挖溜井周围，接着向外。梯段开挖，周边光面爆破。手风钻钻孔，人工清碴经溜井至尾水管，4m3装载机配合20t自卸车出碴。锚杆支护跟进开挖面，喷混凝土两循环进行一次。方法同第Ⅲ层。施工方法示意见附图XW/C6-B-08-41~45，爆破设计见附图XW/C6-B-08-46~49。8.8.5进度计划（1）循环作业时间各层循环作业时间见表8-29。表8-29尾闸室各层循环作业时间表部位断面(m2)循环进尺(m)测量(h)钻孔(h)爆破(h)排烟(h)排险(h)出碴清面(h)总循环时间(h)净循环时间(h)Ⅰ层11×93.51.56321.5102424Ⅱ层梯段9×7.560.582111224.516.5保护层1×341620.511.51212Ⅲ~Ⅵ层下游4.5(4)×5(5.5)4.50.58211820.520.5上游4.5(4)×5(5.5)60.58211820.512Ⅶ层8×660.582121629.521.5Ⅸ层8×21.51.51221162222—459—

157第Ⅰ卷技术部分（2）工期分析①Ⅰ层：为顶拱层开挖，全断面掘进，三臂台车（353E）钻孔，钻孔深度4m，循环进尺3.5m，月进尺87.5m（按25天生产计），Ⅰ层全长207.5m，需2.5个月。支护滞后开挖30m左右进行，考虑顶部支护量大，初拟支护占直线工期1.5个月，则Ⅰ层耗时4个月。②Ⅱ层：该层为吊车梁施工区，采用周边预裂，中部梯段开挖，高程1026m吊车梁平台采用气腿钻钻水平孔光面爆破作业。中部梯段采用液压钻钻孔，循环进尺6.0m，钻孔间排距3.0m×1.5m，月进尺120m，该层长184m，梯段开挖需1.6个月。吊车梁区滞后梯段开挖30m，滞后7~8天，吊车梁开挖循环进尺4.0m，月进尺100m，吊车梁开挖长181m，需1个月。开挖总耗时2个月。该区域长锚杆施工量大，质量要求高，支护需占直线工期1个月。考虑该层斜坡道开挖、石碴回填斜坡、斜坡道拆除等因素，工期定为3.5个月。③Ⅲ~Ⅵ层：这四层为导井溜碴，采取周边预裂，中部分上、下游两区梯段开挖，先开挖下游侧（导井侧），之后开挖上游侧。下游侧循环进尺4.5m，炮孔间排距2.0m×1.5m，月进尺100m，单室开挖长82m，分两个工作面施工，下游耗时0.5个月；上游侧循环进尺6m，炮孔间排距3.0m×1.5m，月进尺150m，分两个工作面施工，耗时0.3个月。则开挖需0.8个月。支护待开挖结束后进行，耗时1.2个月。开挖与支护共需2个月，考虑施工面交通不便，主要依靠起吊设备运送材料，设备完好率、两室交叉作业等因素，每层工期定为2.5个月。④Ⅶ层：该层下部开挖支护已结束，爆破直接落至Ⅷ层。采用全断面梯段开挖，周边光面爆破，自左向右开挖。循环进尺6m，炮孔间排距3.0m×1.5m（光爆孔在Ⅵ层支护时已施工完），月进尺50m，该层开挖长度164m，耗时1.1个月。支护采用大型机械设备施工，耗时1个月。考虑该层与Ⅷ层交界处欠挖处理量大、回填2m石碴清理等原因，工期安排为2.5个月。⑤Ⅷ层：该层为洞室掘进，由三臂台车（H178）钻孔，钻孔深度4.0m，循环进尺3.5~3.8m，月进尺105m，该层开挖长度181m，需1.8个月。两侧墙作永久支护。顶拱素喷5cm混凝土，视地质情况布置随机锚杆，支护占直线工期1个月，则Ⅷ层需2.8个月。⑥Ⅸ、Ⅹ层：该层为竖井开挖，手风钻梯段开挖，分三区进行，循环进尺1.5m，月进尺45m，竖井开挖长42m（14×3），耗时1个月。锚杆跟进，每两个循环喷护一次，占直线工期0.5个月，则单井开挖支护耗时1.5个月。竖井采取间隔开挖，先施工1#、3#、5#，后施工2#、4#、6#，则Ⅸ层开挖支护需3个月。⑦溜井施工：高程1021.5m~994m设两个φ4.0m溜井，先用反井钻机施工φ1.4m—459—

158第Ⅰ卷技术部分导井，后人工扩挖成型。导井施工需0.5个月，扩挖需0.5个月，共需1个月，两个导井工期3个月。高程987.0m~973m设6条2m×2m溜碴井，采用深孔分段一次爆破成形，需0.5个月。（3）进度计划尾闸室Ⅰ层开挖支护结束后，开挖7#施工支洞进行尾水调压室球形顶施工，占用直线工期4个月；Ⅱ层开挖支护结束后进行吊车梁混凝土浇筑，需3个月；Ⅷ层支洞开挖不占直线工期，则尾水检修闸门室开挖支护历时31个月。各层施工时段见表8-30。表8-30尾水检修闸门室开挖进度计划表工程项目层高(m)开挖量（104m3）工期（月）开工时间完工时间Ⅰ层开挖支护9.01.844.02004.01.162004.05.15Ⅱ层开挖支护7.51.363.52004.11.012005.02.15溜渣井施工3.02005.02.162004.05.15Ⅲ层开挖支护5.51.212.52005.05.162005.07.31Ⅳ层开挖支护5.01.182.52005.08.012005.10.15Ⅴ层开挖支护5.51.212.52005.10.162005.12.31Ⅵ层开挖支护5.01.012.52006.01.012006.03.15Ⅶ层开挖支护6.00.892.52006.03.162006.05.31Ⅷ层开挖支护7.00.732.02004.08.162004.10.150.271.02006.06.012006.06.30Ⅸ、Ⅹ层开挖支护141.083.02006.07.012006.10.318.9尾水调压室开挖与支护8.9.1开挖分层根据尾水调压室结构特点和施工机械的性能，结合施工通道等因素，尾水调压室井筒分11层开挖支护，连通上室分2层，尾调室底部分3层。开挖分层分别见表8-31和附图XW/C6-B-08-50。表8-31尾水调压室开挖支护分层一览表部位分层高程(m)层高(m)分层依据调压Ⅰ1039.988~1028.0012为球形顶拱开挖，开挖质量要求高，施工难度大。依据设备性能，结合顶部结构特点确定。—459—

159第Ⅰ卷技术部分室井筒Ⅱ1028.00~1022.505.5依据设备性能，考虑连通上室顶拱施工确定。Ⅲ1022.50~1012.909.6以连通上室下部底板高程确定。调压室井筒Ⅳ1012.90~1006.006.9为竖井溜碴施工，施工作业面开阔，开挖强度高，考虑采用机械作业，依据设备性能，结合建筑物结构特点确定。Ⅴ1006.00~1001.005Ⅵ1001.00~996.005Ⅶ996.00~991.005Ⅷ991.00~986.005Ⅸ986.00~981.005Ⅹ981.00~976.005XI976.00~971.005连通上室Ⅰ中导洞1030.173~1022.507.67为顶拱层开挖，支护工作量大，开挖质量要求高，依据设备性能。两侧导洞1029.34~1020.508.87一方面为顶拱层施工，另一方面便于大型机械作业。考虑能形成梯段开挖条件，依据设备性能。Ⅱ1022.50～1012.99.6依据结构特点。尾调室底部Ⅰ971.00~963.507.5结合尾水隧洞开挖分层，依据设备性能。Ⅱ963.50~954.509Ⅲ954.50~950.004.58.9.2施工布置（1）施工通道①为了加快球形顶拱施工进度，拟在尾闸室1029.0m高程设置两条施工支洞（4.6m×5.6m）分别至1#、2#尾调室顶拱1028.0m高程，承担尾调室球形顶施工，便于大型机械作业。②从尾闸室交通洞（高程1026.35m）引8#施工支洞至连通上室底板（高程1012.9m），承担尾调室井筒Ⅲ层、连通上室Ⅱ层施工任务，并负责尾调室Ⅳ~XI层开挖支护材料运输；从8#支洞内开挖岔道至2#尾调室左端1022.5m高程，担负尾调室Ⅱ层、连通上室Ⅰ层施工任务。③为减少尾调室Ⅳ~XI层开挖对尾水支洞交通干扰，保证开挖期尾调室底部大跨度顶拱稳定，底部开挖采取中部预留8m岩柱，两侧导洞（8m×7.5m）先行施工，待尾调室XI层开挖结束再拆除岩柱。尾调室溜碴井布置在右侧导洞内，该导洞承担尾调室Ⅳ~XI层出碴，左侧导洞负责尾水支洞交通。开挖底部Ⅱ层时，分别在1#、4#尾水支洞与尾调室交界处预留3m—459—

160第Ⅰ卷技术部分宽岩柱，起挡碴作用，一方面可避免尾调室施工溜碴对交通影响，同时便于在XI层开挖时挡碴形成斜坡道供施工设备撤离。尾水调压室施工通道特性见表8-32。表8-32尾水调压室施工通道特性表通道名称断面尺寸(宽×高m)长度（m）起止高程（m）最大纵坡（％）主要功能尾水检修闸门室交通洞9.8×8.124675.291017～1029.501.14尾调室室第I层开挖、支护尾水检修闸门室11.0×9.01621029.000.007#支洞1#4.6×5.6211029.5～10302.382#301.678#支洞7.0×6.53221026.4～1022.55.6尾调室第II、Ⅲ层和连通上室开挖、支护1026.4～1012.99＃施工支洞10.0×7.58301017～958.88尾调室第IV层以下开挖、支护尾水洞1#D19.3262958.84～954.02.052#852.72（2）人行通道在连通上室两端1#、2#尾调室内设爬梯供人员行走。（3）起吊装置布置在连通上室布置一台16t轮胎吊，负责尾调室Ⅳ~Ⅹ层开挖支护材料运输。8.9.3开挖程序图8-3尾调室开挖支护程序图7#施工支洞开挖支护尾调室Ⅰ层开挖支护2#室Ⅱ层开挖支护连通上室Ⅰ层开挖支护1#室Ⅱ层开挖支护连通上室Ⅱ层开挖支护1#、2#室Ⅲ层开挖支护1#、2#室溜井开挖Ⅳ~XI层开挖支护8#施工支洞上岔洞开挖支护8#施工支洞开挖支护尾调室底部侧导洞开挖底部岩柱开挖底部保护层开挖尾调室开挖支护程序见图8-3。8.9.4球形顶拱开挖支护（1）施工原则—459—

161第Ⅰ卷技术部分尾水调压室顶拱为球形，轮廓开挖质量要求高，施工难度大；顶拱跨度大，开挖强度高。为确保球形顶拱开挖质量，加快施工进度，保证工程稳定和施工安全，针对该项目特点，结合我集团公司的施工经验，其施工原则为：先周边环形导洞开挖，再中间岩柱开挖，导洞及岩柱采用大型机械施工保进度、抢方量，保护层和轮廓面人工精雕细刻保质量、争效益，跟进支护保安全。（2）开挖支护程序球形顶分三区七序开挖，Ⅰ区为周边环形导洞，宽9m，分导洞（7m×6m）开挖和保护层开挖，导洞领先30m，随后扩挖，分左右两工作面施工；Ⅱ、Ⅲ区为中间岩柱，Ⅱ区宽4m，分2m顶拱环向开挖、4m顶拱开挖和隔墩开挖，先进行2m顶拱环向开挖，形成4m顶拱开挖作业平台，4m顶拱开挖4m，隔墩开挖1循环，便于清碴和及时提供支护面；Ⅲ区宽4m，分2m顶拱和隔墩开挖，先开挖2m顶拱，之后开挖隔墩。详见附图XW/C6-B-08-51。（3）施工方法球形顶拱开挖支护方法见表8-33。表8-33球形顶拱开挖支护方法表部位高程(m)宽度(m)开挖方法支护方法Ⅰ区导洞1028.0~1034.0(6)7三臂凿岩台车钻孔，周边光面爆破，2.3m3侧卸装载机装车，20t自卸汽车运输。循环进尺不大于3m。不支护保护层1028.0~1038.288（10.29）9自制平台车配合手风钻人工全断面掘进，周边光面爆破，循环进尺不大于1m。3m3侧卸装载机配20t自卸汽车出碴。边开挖边进行初喷混凝土和锚杆施工，挂网、复喷混凝土和锚索施工在顶拱开挖完成后进行。长度小于6m（含6m）的锚杆采用锚杆台车施工，长度大于6m的锚杆采用三臂凿岩台车钻孔，砂浆泵注浆，自制平台车配合人工插杆和绑扎钢筋网；喷混凝土采用湿喷台车，6m3搅拌车运料Ⅱ区2m顶拱1039.58~1037.05(2.53)2先搭简易排架，手风钻开挖4m×2m作业平台，之后人工登台作业，手风钻钻水平孔沿球面环向开挖，人工清碴，循环进尺不大于1m，周边光爆同上，预应力锚索在顶拱层开挖完成后搭设承重排架进行，采用MGJ－50或QZJ－100B支架式钻机钻孔，人工穿索，千斤顶张拉。Ⅱ区4m顶拱1039.89~1037.58(2.31)4以开挖2m平台为工作平台，钻孔朝顶拱方向，周边光爆，循环进尺不大于1m，人工清碴。同上，预应力锚索在顶拱层开挖完成后搭设承重排架进行，采用MGJ－50或QZJ－100B支架式钻机钻孔，人工穿索，千斤顶张拉。岩柱1037.58~1028.00(9.85)4三臂凿岩台车钻水平孔分段爆破，3m3侧卸装载机装车，20t自卸车运输，反铲清理作业面Ⅲ区2m顶拱1039.988~1037.89(2.17)2同Ⅱ区4m顶拱岩柱1037.988~1028(9.99)4同Ⅱ区岩柱—459—

162第Ⅰ卷技术部分施工方法示意见附图XW/C6-B-08-52，爆破设计见附图XW/C6-B-08-58。8.9.5连通上室开挖支护（1）开挖程序连通上室分两层开挖，Ⅰ层采用中导洞（8.0×7.67m）领先30m，随后两侧扩挖；Ⅱ层分两区开挖，先开挖下游侧，由8#施工支洞向两端开挖，之后从右至左开挖上游部分。（2）施工方法Ⅰ层采用三臂凿岩台车（H178）钻孔，周边光面爆破；Ⅱ层周边预裂，中间梯段爆破开挖。3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出碴。锚杆用锚杆台车施工，自制台车配合人工绑扎钢筋网，湿喷机喷混凝土，6m3搅拌车运料。施工方法示意见附图XW/C6-B-08-53~54，爆破设计见附图XW/C6-B-08-59。8.9.6尾调室井筒开挖支护（1）溜渣井开挖采用ML200型反井钻机钻φ1.4m导井，之后人工手风钻自下而上扩挖成φ4.0m断面。（2）井筒开挖支护井筒开挖与支护施工方法见表8-34。—459—

163第Ⅰ卷技术部分表8-34尾调室井筒开挖支护一览表部位施工通道开挖方法支护方法Ⅱ8＃施工支洞上岔洞→尾闸室交通洞周边预裂，中部梯段爆破开挖。采用QZJ-100B施工预裂孔，液压钻造爆破孔。4m3装载机配20t自卸汽车出渣。在下层预裂后进行边墙支护。长度小于6m（含6m）的锚杆采用锚杆台车施工，长度大于6m的锚杆采用三臂凿岩台车钻孔，砂浆泵注浆，自制平台车配合人工插杆和绑扎钢筋网；喷混凝土采用湿喷台车，6m3搅拌车运料Ⅲ人员、材料运输：连通上室→8＃施工支洞→尾闸室交通洞出渣：尾水洞→9＃施工支洞同Ⅱ同ⅡⅣⅣ、Ⅴ、Ⅶ、Ⅷ、Ⅹ采用周边预裂，梯段开挖，其中Ⅳ、Ⅴ和Ⅶ、Ⅷ两层一次预裂到位。Ⅵ、Ⅸ层采用留2m保护层中部梯段开挖，保护层手风钻水平环向开挖。预裂和梯段开挖采用QZJ-100B钻孔，1.2m3反铲清碴经φ4.0m溜渣井至尾调室底部，3m3侧卸装载机装车，20t自卸汽车运输。Ⅳ、Ⅴ，Ⅵ、Ⅶ，Ⅷ、Ⅸ两层同时开挖，先开挖中部φ8.0m部位，之后开挖周边。长度小于5.0m的锚杆孔采用气腿钻钻孔，大于5.0m的锚杆采用YG40钻机钻孔，砂浆泵注浆，人工插杆；人工绑扎钢筋网，湿喷机喷混凝土，6m3搅拌车运料至连通上室由真空溜管送料至作业面。ⅤⅥⅦⅧⅨⅩXI以溜井为自由面向上、下游开挖，先开挖右侧，形成30°斜坡道，设备撤离后开挖左侧。周边光爆，梯段开挖，石碴回填底部，便于支护，支护结束，3.2m3装20t自卸汽车运输。开挖石碴回填至963.5m高程，搭排到作业高程，锚杆施工方法同Ⅳ，喷混凝土由尾水洞进料。施工方法示意见附图XW/C6-B-08-53~56，爆破设计见附图XW/C6-B-08-60。8.9.7尾调室底部开挖支护为减少尾调室Ⅳ~XI层开挖对尾水支洞交通影响，保证高边墙及大跨度顶拱稳定，底部采用预留8m岩柱，两侧导洞先行施工，共分三层开挖。开挖支护施工方法见附图XW/C6-B-08-56～57。Ⅰ层（高程971.0m~963.5m）侧导洞多臂钻全断面掘进，周边光面爆破；永久支护部位按设计支护，临时部位素喷5cm混凝土，布置φ18，L=3m，2m×2m系统锚杆。Ⅱ层（高程963.5m~954.5m）侧导洞采用周边预裂，梯段开挖，支护设计同Ⅰ层。Ⅰ层岩柱开挖结合尾调室XI层开挖，同时钻孔爆破；采用梯段爆破开挖；Ⅱ层岩柱采用梯段爆破开挖，QZJ-100B钻孔。Ⅲ层为保护层开挖，采用三臂凿岩台车钻孔，光面爆破。1.6m3液压反铲装车，20t自卸汽车运输。长度小于6m（含6m）的锚杆采用锚杆台车施工，长度大于6m的锚杆采用三臂凿岩台车钻孔，砂浆泵注浆，自制平台车配合人工插杆和绑扎钢筋网；喷混凝土采用湿喷台车，6m3搅拌车运料。—459—

164第Ⅰ卷技术部分8.9.8进度计划（1）循环作业时间循环作业时间见表8-35。表8-35尾调室各层循环作业时间表部位循环进尺(m)测量(h)钻孔(h)爆破(h)排烟(h)排险(m)出碴清面(h)总循环时间(h)净循环时间(h)球形顶拱Ⅰ区导洞31422141414保护层11422131313Ⅱ区2m112110.527.57.54m112110.527.57.5岩柱61321161414Ⅲ区顶拱112110.527.57.5岩柱61321161414井筒Ⅱ层及连通上室Ⅰ层井筒标段6110321102717导洞3.514321.56.51818井筒Ⅲ层及连通上室Ⅱ层连通上室Ⅱ层3.81422181818井筒梯段6110321122919Ⅳ~Ⅹ层中部4.50.58211820.512周边60.582111022.514XI层60.51021114.514.5（2）工期分析①球形顶拱球形顶拱分三区开挖，Ⅰ区分导洞和保护层开挖；Ⅱ区分2m环形顶拱开挖、4m顶拱开挖和岩柱开挖；Ⅲ区分顶拱开挖和岩柱开挖。Ⅰ区：导洞断面7m×6m，循环进尺3m，月进尺140m，导洞长72m，需0.5个月；保护层开挖循环进尺1m，月进尺60m，保护层长106.76m，需1.8个月。导洞领先36m后扩挖与之平行作业，则Ⅰ区开挖需2个月。Ⅱ区：2m顶拱环向开挖循环进尺1m，月进尺120m，该工序长50m，需0.5个月；4m顶拱循环进尺1m，长38m，需0.5个月；岩柱开挖循环进尺6m，月进尺140m，岩柱长50m，需0.4个月，工序0.3个月后可平行作业，Ⅱ区开挖需0.7个月。Ⅲ区：顶拱开挖需5天，岩柱需5天，共需0.3个月。—459—

165第Ⅰ卷技术部分球形顶开挖需3个月。支护滞后Ⅰ区1个月，考虑顶部支护量大，且有锚索、支护占直线工期2个月。球形顶拱工期需5个月。②尾调室Ⅱ层及连通上室Ⅰ区。井筒Ⅱ层采用周边预裂，梯段开挖，循环进尺6m，钻孔间排距3.0m×1.5m，月进尺140m，井筒Ⅱ层折合梯段开挖长度70m，需0.5个月。两室都占直线工期需1个月。连通上室上层采用中导领先，两侧扩挖滞后20m左右跟进。采用三臂台车（H178）钻孔，钻孔深度4.0m，循环进尺3.5~3.8m，月进尺105m，顶拱长65m，耗时0.6个月，两侧扩挖滞后5、6天，则连通上室开挖需0.8个月。支护在2#尾调室Ⅱ层开挖结束便可进行，滞后开挖0.5个月，考虑顶部支护量大，需占直线工期1个月。则尾调室井筒Ⅱ层和连通上室Ⅰ层耗时3.8个月。③尾调室井筒Ⅲ层及连通上室Ⅱ层受连通上室Ⅰ层空间制约，连通上室Ⅱ层采用分上下游两区，三臂钻水平开挖，周边光面爆破。尾调室井筒采用周边预裂，梯段爆破开挖。连通上室Ⅱ层开挖钻孔深度4m，循环进尺3.8m，月进尺140m，连通上室开挖130m，可开两个工作面作业，需0.8个月。井筒开挖循环进尺6m，钻孔间排距3.0m×1.5m，月进尺140m，而井筒梯段开挖进尺140m，可开两个工作面施工，需0.8个月。支护滞后0.5个月施工，占直线工期1个月，尾调室Ⅲ及连通上室Ⅱ层需2.6个月。④井筒Ⅳ、Ⅴ、Ⅶ、Ⅷ、Ⅹ，这五层采用周边预裂，梯段爆破开挖，分两区开挖，先开挖中部φ8.0m部位，然开开挖周边。φ8.0m部位钻孔间排距2m×1.5m，循环进尺4.5m，月进尺130m，开挖拆合梯段长度75m，耗时0.6个月。周边部位钻孔间排距3m×1.5m，循环进尺6m，月进尺130m，开挖拆合梯段长度160m，耗时1.3个月。上层支护的同时下部φ8.0m部位即可进行开挖，即开挖有0.6个月不占直线工期。支护占直线工期1个月，则每层需2.3个月。⑤井筒Ⅵ、Ⅸ层：这两层采用留2m保护层中部梯段开挖，保护层采用气腿钻光面爆破，循环进尺1m，月进尺120m（两个工作面），周边长按119m计，耗时1个月。支护滞后30m进行，滞后7天左右，参照Ⅴ层工期，则需2.5个月。⑥XI层：该层底部为交通通道，采用周边光爆，梯段爆破开挖，先开挖右侧，之后中部岩柱和左侧一起开挖，开挖需1个月。支护采用登碴搭排架作业，考虑排架搭设及拆除，耗时1.5个月，共需2.5个月。⑦溜井开挖：尾调室两井筒高程1012.9m~971.0m各设置φ4.0m溜井，采用反井钻机施工φ1.4m导井，再人工扩挖成型。导井施工需1个月，扩挖需0.7个月。⑧—459—

166第Ⅰ卷技术部分底部施工：侧导洞开挖结合尾水施工，影响尾调室工期的主要是岩柱和保护层开挖。Ⅰ层岩柱跟尾调室XI层开挖同时进行，Ⅱ层岩柱及及XI层支护回填出碴需1个月。保护层开挖耗时0.5个月。共需1.5个月。综上所述，溜井施工时正值尾调室Ⅲ层及连通上室支护时段，占直线工期0.7个月。考虑尾调室底部交通，尾调室XI层和底部开挖支护需先后作业，则尾调室共需32.6个月。（3）进度安排依据施工总进度计划及工期分析，尾调室进度安排见表8-36。表8-36尾水调压室开挖进度计划表工程项目层高(m)开挖量（104m3）工期（月）开工时间完工时间Ⅰ层开挖支护121.885.52004.04.012004.09.15Ⅱ层开挖支护5.52.114.02004.09.012004.12.31Ⅲ层开挖支护9.63.154.02004.12.012005.03.31Ⅳ层开挖支护5.91.233.52005.05.012005.08.15Ⅴ层开挖支护51.063.52005.07.162005.10.31Ⅵ层开挖支护51.163.52005.10.012006.01.15Ⅶ层开挖支护51.173.52005.12.162006.03.31Ⅷ层开挖支护51.173.52006.03.012006.06.15Ⅸ层开挖支护51.283.52006.05.162006.08.31X层开挖支护51.283.52006.08.012006.11.15XI层开挖支护61.525.02006.10.162007.03.15尾调室底部导洞210.480.52004.102005.08岩柱2.334.02006.11.162007.03.158.10尾水隧洞、尾水支洞、尾水管开挖与支护8.10.1概述本水电站地下厂房共设计两条尾水隧洞（①、②）、六条尾水支洞（①~⑥）。①~③、④~⑥尾水支洞分别与①、②尾水洞交汇于①、②尾水调压室底部。六条尾水支洞上游为六条尾水管。为保证尾水洞内全年施工，在1#、2#尾水洞出口段均预留岩塞段挡水，岩塞段长度25m，布置在尾水洞出口30m～55m范围。尾水出口30m随出口明挖施工一起开挖。尾水洞及尾水支洞通过部位岩层主要为MⅣ-1层黑云花岗片麻岩夹薄层透镜状片岩，出口段为MⅢ-3—459—

167第Ⅰ卷技术部分层角闪斜长片麻岩夹薄层透镜状片岩。新鲜完整的片麻岩、片岩均属坚硬岩石，片岩在风化带及卸荷带中易软化成为软弱夹层。Ⅲ级断层F5、F10、F19、F22、F23在该地段通过，Ⅳ级结构面发育，主要为小断层（f）及挤压面（gm），规模较大的Ⅳ级结构面主要有f11、f14、f厂-9、f35、f38、f44等，Ⅴ级结构面发育，主要为成组发育的节理和随机节理。地下水主要为基岩裂隙潜水，裂隙潜水水位埋深一般为28m～65m，在修山大沟沟口坡、洪积层及冲积层中分布有孔隙潜水，因靠近江边，潜水位埋深一般较浅。根据周围钻孔的资料，该部位局部可能存在脉状裂隙承压水，一般水量较小。洞室围岩一般为微～极微透水岩体，出口段为中等～强透水岩体，断层及两侧破碎岩体透水稍强。尾水洞除出口20m为方圆渐变段外，其余洞段为开挖直径19.3~22m圆形断面，开挖后需及时支护，支护方法主要是系统锚杆及喷聚丙烯微纤维混凝土。Ⅰ型支护范围为顶拱180°，系统锚杆孔、排距为2m×2m，Ф25，孔深4.5m，呈梅花型布置，喷C20聚丙烯微纤维混凝土，厚度15cm，Ⅱ型支护范围为顶拱240°，系统锚杆孔、排距为1.5m×1.5m，Ф32，孔深6m，呈梅花型布置，挂网喷聚丙烯微纤维混凝土C20厚度20cm，钢筋网为Φ6.5，网格20cm×20cm，视需要全断面安装钢支撑或格栅钢架，排架间距1.0m。尾水支洞典型开挖断面为14.3m×19.15m（宽×高）城门洞型，上游与尾水管衔接段由15.7m×16.22m（宽×高）长方形渐变为城门洞型，下游渐变段墙高增加4m，开挖后需及时支护，支护方法主要是系统锚杆及喷聚丙烯微纤维混凝土。支护范围为边墙及顶拱，系统锚杆孔、排距为2m×2m，Ф25，孔深4.5m，呈梅花型布置，喷聚丙烯微纤维混凝土C20厚度15cm，顶拱挂Φ6.5钢筋网，网格20cm×20cm，视需要安装钢支撑或格栅钢架。尾水扩散段上接主厂房，下接尾水支洞，开挖尺寸（宽×高）为：17.81~15.7m×11.5~16.22m。尾水扩散段支护型式与尾水支洞相同。尾水洞及尾水支洞主要工程量及特征见表8-37。表8-37尾水洞及尾水支洞开挖支护工程量表部位开挖方量(m3)系统锚杆Φ25，L=4.5m(根)系统锚杆Φ32，L=6m(根)随机锚杆Φ32，L=6m(根)随机锚杆Φ32，L=9m(根)自带注浆系统锚杆Φ36，L=9m(根)喷聚丙烯微纤维混凝土(不挂网)(m3)喷聚丙烯微纤维混凝土(挂网(m3)钢筋网Ⅰ级Φ6.5(t)钢支撑制安(t)格栅钢架制安(t)尾水洞①303192590839312851154415003450179023.596.2278②242224331261301942277636.5小计54541692201291215441500539245666096.2278①328841422448404780.3106.4—459—

168第Ⅰ卷技术部分尾水支洞②2893012513953566.2③3288414224484047④3537015304834357.5⑤3141413594303886.8⑥3537015304834357.5小计1968528514268724224280.3106.4合计74222617734129121544150080796988102176.5384.48.10.2施工程序8.10.2.1施工程序安排原则（1）严格按照招标文件的有关规定安排施工程序，在保证工期的同时确保施工质量及施工安全；（2）确保按期提供厂房、尾调室、尾闸室下部开挖的施工通道；（3）为保证洞室间岩柱稳定，尾水洞开挖时，两条尾水洞开挖掌子面相错30~50m；尾水支洞采取间隔分组开挖，以保证洞室间岩柱的稳定。（4）对Ⅳ、Ⅴ类围岩段采用分层分部短进尺、管超前、弱爆破、强支护的施工方法安全通过；（5）结合施工支洞布置、施工机械特性等因素确定分层、分块开挖程序；（6）合理利用资源配置，均衡生产。8.10.2.2开挖分层根据尾水洞、尾水支洞及尾水管结构特点，并结合施工支洞布置、施工机械特性等因素，尾水洞分三层开挖，尾水支洞及尾水管分两层开挖，开挖分层和施工程序分别见表8-37和附图XW/6-B-08-61~63。表8-37尾水洞、尾水支洞、尾水管开挖分层表部位分层高度(m)备注尾水洞Ⅰ层7.5～8.85尾水出口段及岩塞开挖分层与尾水洞洞身段一致Ⅱ层8.0mⅢ层3.8～5.15尾水支洞Ⅰ层9.5Ⅱ层9.65—459—

169第Ⅰ卷技术部分尾水管Ⅰ层8～5.429Ⅱ层6.22～4.0188.10.2.3施工程序框图根据以上原则，施工程序安排详见图8-4。8.10.3施工通道尾水洞、尾水支洞、尾水扩散段开挖支护利用9#、10#施工支洞，为改善洞内施工条件，拟在两条尾水洞顶拱各设置一条通风竖井。各通道主要特性见表8-38。—459—

170第Ⅰ卷技术部分—459—

171第Ⅰ卷技术部分表8-38尾水洞、尾水支洞、尾水扩散段开挖与支护施工通道特性表通道名称断面尺寸(宽×高,m)长度（m）最大纵坡(%)主要功能9#施工支洞10×7.5938.708.00尾水洞、支洞、尾水扩散段开挖支护通道,其中上岔洞作为下段Ⅰ、Ⅱ层开挖和上段Ⅰ层及下岔洞通道形成前部分Ⅱ层开挖施工通道，下岔洞作为下段Ⅲ层开挖和上段Ⅱ、Ⅲ层开挖施工通道。10#施工支洞7.0×6.5150.70.00在尾闸室闸门井及尾调室底部开挖时，作为主厂房底部施工的联系通道通风竖井D1.4161×2改善尾水洞通风条件尾水出口明挖临时道路宽8m37312%尾水洞出口段开挖支护通道8.10.4尾水隧洞洞身段、尾水支洞及尾水管开挖支护尾水洞、尾水支洞和尾水管II、III类围岩洞段初拟开挖支护方案见表8-39，施工方法示意见附图XW/C6-B-08-64～65，爆破设计见附图XW/C6-B-08-68、70。表8-39尾水洞洞身段、尾水支洞、尾水管开挖支护程序及方法表部位分层开挖高度（m）开挖程序及方法支护程序及方法尾水洞Ⅰ层7.5～8.85三臂液压凿岩台车钻爆，中导洞（9m×7.5~8.85m）开挖超前1~3个循环，两侧（4.91m）扩挖跟进，周边光面爆破，PC200反铲进行安全处理；3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣。中导洞循环进尺3m，两侧扩挖循环进尺3.5m。锚喷支护滞后开挖面不大于30m，与开挖施工平行作业。局部稳定性差的岩体在开挖后及时进行随机砂浆锚杆支护。锚杆采用锚杆台车施工或三臂液压凿岩台车造孔，平台车配合人工安装、注浆机注浆；人工挂钢筋网，Aliva500混凝土湿喷台车喷射混凝土。Ⅱ层8中部采用梯段爆破，两侧扩挖跟进。梯段爆破采用液压履带钻钻孔，扩挖采用三臂液压台车造孔，周边光爆。4m3液压正铲配合32t自卸汽车出渣。扩挖循环进尺3.5m，梯段爆破超前2~3个循环。锚喷支护滞后开挖面不大于30m，与开挖施工平行作业。局部稳定性差的岩体在开挖后及时进行随机砂浆锚杆支护。锚杆采用锚杆台车施工或三臂液压凿岩台车造孔，平台车配合人工安装、注浆机注浆；人工挂钢筋网，Aliva500混凝土湿喷台车喷射混凝土。Ⅲ层3.8～5.15PC200反铲清底三臂液压台车水平钻孔，光面爆破。4m3液压正铲配合32t自卸汽车出渣。循环进尺3.5m同上层尾水支洞Ⅰ层9.5全断面开挖。三臂液压台车造孔，周边光爆，PC200反铲进行安全处理；3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣。循环进尺3.5m。锚喷支护滞后开挖面不大于30m，与开挖施工平行作业。局部稳定性差的岩体在开挖后及时进行随机砂浆锚杆支护。锚杆采用锚杆台车施工或三臂液压凿岩台车造孔，平台车配合人工安装、注浆机注浆；人工挂钢筋网，Aliva500混凝土喷车喷射混凝土。Ⅱ层9.65边墙预裂，上部梯段采用液压履带钻钻孔，保护层开挖采用三臂液压台车造孔，光面爆破。梯段爆破循环进尺10m，保护层爆破循环进尺3.5m，PC200反铲进行安全处理；4m3装载机配合20～32t自卸汽车出渣。锚喷支护滞后开挖面不大于30m，与开挖施工平行作业。局部稳定性差的岩体在开挖后及时进行随机砂浆锚杆支护。锚杆采用锚杆台车施工或三臂液压凿岩台车造孔，平台车配合人工安装、注浆机注浆；人工挂钢筋网，Aliva500混凝土湿喷台车喷射混凝土。—459—

172第Ⅰ卷技术部分尾水管扩散段Ⅰ层8～5.429中导洞（8m宽）开挖超前1~3个循环，两侧扩挖跟进，三臂液压台车造孔，周边光爆，PC200反铲进行安全处理；3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣。中导洞循环进尺3m，两侧扩挖循环进尺3.5m。锚喷支护跟进开挖作业。锚杆采用锚杆台车施工或凿岩钻车造孔，平台车配合人工安装、注浆机注浆；人工挂钢筋网，Aliva500混凝土湿喷台车喷射混凝土。Ⅱ层6.22～4.018m三臂液压台车水平钻孔，光面爆破，循环进尺3.5m。4m3装载机配合20～32t自卸汽车出渣。同上层8.10.5尾水洞岩塞段开挖支护岩塞段开挖分层与洞身段相同，共分为三层。Ⅰ层先开挖中导洞，两侧扩挖跟进。Ⅱ层先中间拉槽，再两侧扩挖，中间拉槽根据Ⅰ层开挖扒渣需要，适时跟进。Ⅱ层两侧扩挖在Ⅰ层开挖支护完成后进行。Ⅲ层在Ⅱ层开挖完成后全断面开挖。Ⅰ层施工采用人工搭设排架，作为施工平台，手风钻钻孔，设计轮廓采用光面爆破，人工清面，锚杆由气腿钻或YG80凿岩机造孔，注浆机注浆，人工插杆并固定孔口，喷混凝土采用TK-961湿喷机，6m3混凝土搅拌车送料；局部需挂网部位钢筋网由人工沿初喷（厚约5cm）面敷设。为减少人工清渣工程量，利用前期底板清理堆积的渣料及Ⅱ层中部梯段爆破形成的爆堆，形成一定高度的斜坡后反铲辅助人工对Ⅰ层开挖料进行清理。Ⅱ层中部拉槽采用QZJ-100潜孔钻钻垂直孔，拉槽两侧预裂，梯段爆破。根据反铲扒渣需要，跟进Ⅰ层施工，一次爆破进尺4~6m。两侧扩挖及Ⅲ层开挖采用三臂凿岩台车钻水平孔，光面爆破，循环进尺2m。Ⅰ层开挖前基本不出渣，采用4m3装载机挖装，20~32t自卸车运至指定渣场，PC200液压反铲清面，锚杆台车施工锚杆，AL500混凝土湿喷台车喷护岩面。施工方法示意见附图XW/C6-B-08-66。Ⅰ层施工按1~2天完成1个导洞循环和1个扩挖循环，循环进尺2m，平均月进尺30m，约需1.0个月。下部两层开挖约需1.0个月，岩塞开挖支护工期2个月。8.10.6尾水洞出口段开挖支护尾水洞出口段为尾水洞预留岩塞下游部分，长度30m。其中尾水洞出口20m为方变圆渐变段，靠岩塞段10m，1#洞为直径19.3m的圆洞，2#尾水洞为直径22m的圆洞。由于尾水洞出口部位上覆岩层较薄，且洞口方变圆渐变段跨度大，开挖时需采取措施，保证出口洞段施工安全。尾水洞出口段开挖随尾水出口明挖同步下降，拟分三层进行施工，上一层开挖支护完成后进行下层开挖。开挖程序和施工方法示意见附图XW/C6-B-08-67。—459—

173第Ⅰ卷技术部分开挖前，先对洞口进行长锚杆锁口支护。顶拱层采用留岩柱法开挖，先开挖两侧导洞，及时进行系统支护，架设钢支撑，并对前方岩体和岩柱顶部进行超前锚杆加固，然后跟进开挖岩柱，再完成岩柱部位锚喷支护及钢支撑安装。Ⅱ层中间采取梯段爆破，两侧采取水平光面爆破扩挖，Ⅲ层开挖采取水平光面爆破开挖。开挖时严格遵循短进尺，弱爆破、强支护、勤观测的原则，并根据观测情况对开挖方案进行及时调整。导洞及岩柱开挖采用三臂凿岩台车钻孔，周边设计轮廓采用密孔隔孔光面爆破。钻孔深度1.2m，循环进尺1m。Ⅱ层中间梯段爆破采用QBJ-100支架钻机钻孔，两侧采用预裂，中部单孔单段梯段爆破，两侧短进尺扩挖，及时支护，循环进尺1m。Ⅲ层开挖采用三臂凿岩台车钻水平孔开挖。循环进尺2m。出渣采用3m3侧卸装载机配合20t自卸车，PC200液压反铲清面，锚杆台车或三臂凿岩台车进行锚杆钻孔，人工辅助进行锚杆安装，并进行挂网。6m3混凝土搅拌车送料，AL500混凝土喷射台车喷护岩面。出口段30m考虑短进尺、及时完成支护，计划1天完成两侧导洞开挖和中间岩柱开挖各一个循环，循环进尺1m，洞口段Ⅰ层开挖约需1个月。洞口段下部两层开挖约需2个月，出口洞段开挖支护工期需3个月。8.10.7不良地质段开挖支护根据招标文件地质资料，有F5、F10、F19、F22、F23等Ⅲ级断层在尾水洞、尾水支洞穿过，规模较大的Ⅳ级结构面主要有f11、f14、f厂-9、f35、f38、f44等，Ⅴ级结构面发育，主要为成组发育的节理和随机节理。施工过程中，还有可能遇到尚未查明的地质情况。因此，在施工过程中对各种地质缺陷的处理应做好充分准备。（1）超前勘探根据开挖揭露的地质情况，若在开挖范围有未查明的断层、裂隙或怀疑洞室附近有危及工程的不利结构面时，根据监理人批示采取超前探孔等措施查清其规模和性状，勘探孔选用地质钻机，孔径80mm～90mm，及时研究选定掌子面后的开挖断面尺寸和右靠的开挖支护措施，确保施工安全。采用超前探孔勘探时，孔长度和尺寸根据需要与监理人协商；勘探孔的位置、方向、长度和数量根据实际情况选定，并报监理人批准。完成超前勘探后，立即通知监理人查看钻孔岩芯及钻进记录，并及时将超前勘探资料报送监理人。（2）对断层、软弱夹层、层间错动的处理措施①及时调整开挖方式根据已有地质资料和施工中的超前勘探资料，当洞室至达断层、软弱夹层或层间错动附近时，采用“短进尺、弱爆破”—459—

174第Ⅰ卷技术部分的开挖方式，在超前支护的基础上控制循环进尺，一般不应超过1.5m，以松动爆破为主，对于揭露面积或宽度较大的区域，在采取了超前灌浆或超前小导管加强支护外，主要采用“核心土”开挖方法，即首先开挖中部并形成受力条件较好的体形（一般为梯形断面），然后对上部进行扩挖，最后开挖下部。②超前支护当洞室至达断层、软弱夹层或层间错动附近时，采取超前锚杆、超前小导管预注浆等措施进行支护，然后再进行开挖。③开挖后及时强支护断层、软弱夹层或层间错动部位开挖后，及时按设计进行锚杆及挂网喷混凝土支护，必要时采用工字钢拱架或格栅钢拱架支撑，以保证洞室的稳定。④断层破碎带的处理：如遇到较大规模断层、软弱夹层时，开挖后按设计要求和监理人指令，采取挖槽、锚固、回填混凝土及灌浆措施。并视地质缺陷出露于洞顶、侧墙或底部而相应采取不同的方法施工。尾水洞、尾水支洞不良地质带开挖程序及方法分别见表8-40和附图XW/C6-B－8-62，爆破设计见附图XW/C6-B-08-69、71。—459—

175第Ⅰ卷技术部分表8-40不良地质段开挖支护程序及方法表部位分层开挖高度（m）开挖程序及方法支护程序及方法尾水洞Ⅰ层8.85分部“核心土法”开挖，先开挖支护正顶拱部分，再开挖支护两侧，最后挖除中间核心岩体。手风钻钻爆，循环进尺控制在0.8～1m，小药量，弱爆破，周边密孔小药量光爆。3m3侧装机配合20t自卸汽车出渣。采取小导管注浆加固围岩，顶拱Ⅰ1区开挖后，及时用手风钻施工砂浆锚杆、挂网、初喷5cm聚丙烯微纤维混凝土，再安装I20b钢支撑，最后喷混凝土至设计厚度；两侧Ⅰ2区开挖后，支护程序同上。核心岩体开挖后，系统锚杆支护及时跟进。Ⅱ层8中部采取梯段爆破，并对两侧进行施工预裂，两侧扩挖跟进。梯段爆破采用液压履带钻钻孔，扩挖采用三臂液压台车造孔，循环进尺控制在0.8～1m，小药量，弱爆破，周边密孔小药量光爆。4m3液压正铲配合配合32t自卸汽车出渣。两侧壁一次强支护及时跟进，施工方法同上层。Ⅲ层5.15三臂液压台车水平钻孔，循环进尺2.0m，小药量，弱爆破，周边密孔小药量光面爆破。4m3液压正铲配合32t自卸汽车出渣。同上层尾水支洞Ⅰ层9.5分部“核心土法”开挖，先开挖支护正顶拱部分，再开挖支护两侧，最后挖除中间核心岩体。手风钻钻爆，循环进尺控制在0.8～1m，小药量，弱爆破，周边密孔小药量光爆。3m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣。根据围岩情况，采取超前锚杆加固，必要时采取小导管注浆。顶拱Ⅰ1区开挖后，及时用手风钻施工砂浆锚杆、挂网、初喷5cm聚丙烯微纤维混凝土，再安装格栅钢架，最后喷混凝土至设计厚度；两侧Ⅰ2区开挖后，支护程序同同上。核心岩体开挖后，系统锚杆支护及时跟进。Ⅱ层9.65边墙预裂，上部梯段采用手风钻钻孔分层爆破保护层开挖采用三臂液压台车造孔，光面爆破。循环进尺2m，PC200反铲进行安全处理；4m3装载机配合20～32t自卸汽车出渣。两侧壁一次强支护及时跟进，施工方法同上层。8.10.8循环作业时间表（1）尾水洞尾水洞各分层分区循环作业时间见表8-41。表8-41尾水洞循环作业时间表部位循环进尺(m)作业时间（h）循环时间（h）月进尺(m/月)综合月进尺(m/月)测量放线钻孔装药连线人员退场爆破散烟清理危岩出碴支护Ⅰ1Ⅱ、Ⅲ类围岩3.016.51.50.5116.53218080Ⅰ23.6Ⅰ1不良地质段214.010.5124.06.5205050Ⅰ22Ⅱ1Ⅱ、Ⅲ类围岩9.01(6)1.50.52110016280130Ⅱ23.612.510.5112312150Ⅱ1不良地质段21(2)10.511206.515065Ⅱ2211.510.51116.513.575—459—

176第Ⅰ卷技术部分ⅢⅡ、Ⅲ类围岩3.613.510.510.530.511160160Ⅲ不良地质段21210.510.52210100100说明：1、开挖过程中考虑支护紧跟工作面，占循环时间。2、考虑Ⅱ1爆破散烟对Ⅱ2开挖有影响，第二层综合月进尺取130米/月(Ⅱ、Ⅲ类围岩)、65m/月(不良地质段)3、括号中时间不计入循环时间。4、遇较大断层，采用“核心土”开挖法施工，顶拱层月进尺按30m/月考虑。（2）尾水支洞各分层循环作业时间见表8-42。表8-42尾水支洞循环作业时间表部位循环进尺(m)作业时间（h）循环时间(h)月进尺(m/月)综合月进尺(m/月)测量放线钻孔装药连线人员退场爆破散烟清理危岩出碴支护ⅠⅡ、Ⅲ类围岩3.0161.50.51171198080不良地质段2.01410.511.556.520.55050Ⅱ1Ⅱ、Ⅲ类围岩9.00.5(6)1.50.52121.5027165140Ⅱ23.6130.50.5112.5110.5170Ⅱ1不良地质段2.00.5(2)10.51150911060Ⅱ22.0120.50.51126.514.5701、开挖过程中Ⅱ、Ⅲ类围岩考虑系统支护与开挖平行作业，不占循环时间。不良地质段系统支护开挖后即实施系统支护，占循环时间。2、考虑Ⅱ1爆破散烟对Ⅱ2开挖有影响，第二层综合月进尺取140米/月(Ⅱ、Ⅲ类围岩)、60m/月(不良地质段)3、括号中时间不计入循环时间。4、遇较大断层，采用“核心土”开挖法施工，顶拱层月进尺按30m/月考虑。（3）尾水扩散段各分层分区循环作业时间见表8-43。—459—

177第Ⅰ卷技术部分表8-43尾水扩散段循环作业时间表部位循环进尺(m)作业时间(h)循环时间(h)月进尺(m/月)测量放线钻孔装药连线人员退场爆破散烟清理危岩出碴支护Ⅰ1Ⅱ、Ⅲ类围岩3151.50.511732075Ⅰ23.6Ⅰ1不良地质段213.510.511.556.52050Ⅰ22ⅡⅡ、Ⅲ类围岩3.6141.50.511822090不良地质段21210.511.54.56.518.5558.10.9施工进度与分析（1）工期分析各层开挖支护工期分析分别见表8-44~45。表8-441#尾水洞和支洞工期分析表层次部位长度（m）平均月进尺(m/月)（综合考虑不良地质段）计算工期(月)综合分析工期(月)说明第一层尾水洞上段398.17656.27.0考虑相邻工作面影响2#尾水支洞及扩散段180.6752.52.51#、3#尾水支洞及扩散段196.12.63考虑各支洞进洞时相互影响0.5个月尾水洞下段516.23658.08.5考虑相邻工作面影响第二层尾水洞上段398.1710044.5斜坡道形成影响0.5个月2#尾水支洞及扩散段180.6221#、3#尾水支洞及扩散段196.122.5考虑经过尾调室下部进入各支洞时相互影响0.5个月尾水洞下段511.235.16.0斜坡道形成影响0.5个月第三层尾水洞上段2621302.02.0尾水洞下段652.45.06.0挖除斜坡道1个月—459—

178第Ⅰ卷技术部分表8-452#尾水洞和支洞工期分析表层次部位长度（m）平均月进尺(m/月)（综合考虑不良地质段）计算工期(月)综合分析工期(月)说明第一层尾水洞上段207653.23.5考虑相邻工作面影响4#、6#尾水支洞及扩散段206.1752.73考虑各支洞进洞时相互影响0.5个月5#尾水支洞及扩散段190.62.52.5尾水洞下段461.4658.59.5考虑相邻工作面影响第二层尾水洞上段20710022.5斜坡道形成影响0.5个月4#、6#尾水支洞及扩散段206.122.5考虑经过尾调室下部进入各支洞时相互影响0.5个月5#尾水支洞及扩散段190.622尾水洞下段456.44.65.5斜坡道形成影响0.5个月第三层尾水洞上段85851.01尾水洞下段578.41304.55.5挖除斜坡道1个月根据招标文件有关资料并结合施工进度与施工强度分析，开挖支护施工进度安排见表8-46。表8-46开挖支护施工进度计划表工程项目层高(m)工期（月）开工时间完工时间1#尾水洞上段Ⅰ层7.5~8.857.02004.03.012004.09.301#~3#尾水支洞及扩散段Ⅰ层9.55.52004.10.012005.03.151#尾水洞上段Ⅱ层84.52005.03.162005.07.311#~3#尾水支洞及扩散段Ⅱ层9.654.52005.08.012005.12.151#尾水洞上段Ⅲ层3.8~5.152.02006.01.162006.03.152#尾水洞上段Ⅰ层7.5~8.853.52004.04.012004.07.154#~6#尾水支洞及扩散段Ⅰ层9.55.52004.07.162004.12.312#尾水洞上段Ⅱ层82.52005.01.012005.03.154#~6#尾水支洞及扩散段Ⅱ层9.654.52005.03.162005.07.312#尾水洞上段Ⅲ层3.8~5.1512005.12.162006.01.151#尾水洞下段Ⅰ层7.5~8.858.52004.03.012004.11.151#尾水洞下段Ⅱ层862004.11.162005.05.15—459—

179第Ⅰ卷技术部分1#尾水洞下段Ⅲ层3.8~5.1562005.05.162005.11.152#尾水洞下段Ⅰ层7.5~8.858.52004.04.012004.12.152#尾水洞下段Ⅱ层85.52004.12.162005.05.312#尾水洞下段Ⅲ层3.8~5.155.52005.06.012005.11.158.10.10主要资源配置（1）主要设备配置主要设备配置见表8-47。表8-47主要施工机械设备配置表序号设备名称型号或规格单位数量制造厂名1液压正铲PC750-6台1日本小松2液压正铲YDT600W台1挪威2液压反铲PC200台2日本小松3侧卸装载机WA470-3台2常林小松4装载机CAT980台2美国长特5推土机D85A-12台2山推6三臂凿岩台车RoketBoomer-353E台2瑞典Atlas7电脑导向三臂凿岩台车AxeraT11S-315C台1芬兰Tamrock8液压钻EMC-580台2日本古河9锚杆台车BOLTEC-435H台3瑞典Atlas10导轨式凿岩机YG80台4天水风动工具厂11支架式钻机QZJ-100B台5河北宣化12自卸汽车32T台15北京重型车辆厂13自卸汽车20T台10青岛重汽14混凝土搅拌车MR45台4华东建机厂15汽车双臂液压平台车SZC-10台2夹江水工机械厂16混凝土喷射台车Aliva285台2德国ALIVA17混凝土湿喷机TK-961台1成都岩锋18砂浆泵2SNS台2中南冶金19注浆机MZ-1台4长沙探矿厂20汽车吊QY8台2湖南浦元21全站仪LeicaTCR1102套2瑞士22水准仪LeicaNA2套1瑞士—459—

180第Ⅰ卷技术部分23断面仪TA300套1瑞士（2）劳动力配置根据施工进度及施工程序安排，高峰期劳动力配置计划见表8-48。表8-48高峰期劳动力计划表序号工种人数序号工种人数序号工种人数1测量工108汽车司机60152台车、液压钻工409喷锚工16163风钻工2010电工6174炮工2011抽水工6185装载机司机1012修理工6196挖掘机工1013空压工1020管理人员307推土机司机614普工6015合计3208.11通风系统开挖与支护8.11.1施工项目本工程通风系统由四条排风洞、三条通风洞以及空调机房组成。四条排风洞为主排风洞、主厂房排风洞、尾闸室排风洞和尾调室排风洞，其中为主排风洞出口布置排风楼，位于上坝公路右侧，其他三条排风洞均与主排风洞相接；三条通风洞分别为空调机房至尾闸室交通洞通风洞、主变室至主厂房运输洞通风洞和尾调室至尾闸室通风洞。通风系统特性见表8-49。表8-49通风系统特性一览表编号项目断面尺寸（mxm）起止高程（m）长度（m）备注1主排风洞圆形D10.21017~1245425.95包括上平段、下平段和斜井段，上平段进口为9.0×13.0城门洞形，下平段还包括一段深约6.0m的竖井，斜井段长约225.06m2主厂房排风洞圆形D5.21027.83482.4通过竖井与主排风洞斜井段相接，交点桩号为排风0+132.596，竖井段深约30.0m3尾闸室排风洞圆形D5.2103356.55与尾调室排风洞相接，交点桩号为厂横0+127.0004尾调室排风洞圆形D5.21027.634179.69与主排风洞下平段相接，交点桩号为排风0+093.1245城门洞形9.8x8.124102296.348交尾闸室交通洞桩号为尾交0+278.534—459—

181第Ⅰ卷技术部分空调机房至尾闸室交通洞通风洞6主变室至主厂房运输洞通风洞城门洞形9.8x8.124998.5~1000.53140.056交主厂房运输洞桩号为主运0+0687尾调室至尾闸室通风洞城门洞形6.5x6.881022.5~1029.537.458空调机房城门洞形18.6x10.731022508.11.2开挖程序（1）主排风洞在2004年1月C2-B标移交部位后，即可从上坝公路进行上平段开挖，下平段通过2#施工支洞进入开挖，在上、下平段开挖完成后，进行斜井段开挖。（2）主厂房排风洞平洞段在主厂房第I层开挖完成后进行开挖，竖井段在平洞段以及主排风洞斜井段开挖完成后进行开挖。（3）尾闸室排风洞在尾闸室第I层开挖完成后进行开挖，尾调室排风洞通过尾闸室排风洞进入开挖。（4）空调机房至尾闸室交通洞通风洞在尾闸室交通洞交面后进行开挖，开挖完成后即可进行空调机房开挖。（5）主变室至主厂房运输洞通风洞在主厂房运输洞开挖完成后进行开挖。（6）尾调室至尾闸室通风洞在尾闸室第I层开挖完成后进行开挖。8.11.3主排风洞平洞、斜井开挖支护主排风洞上平段进口及渐变段分两层开挖，上台阶高7~9m，下台阶高4m，上平段剩余部分以及下平段全断面开挖；下平段与主变室通过1个深约6.0m的竖井连接，该竖井拟采用快速钻深孔反向爆破形成一个2.0mx2.0m的溜渣井，然后采用手风钻从上至下分层扩挖；斜井段在上、下平段开挖完成后，首先采用反井钻机打一个直径1.4m的导井，然后采用吊篮从下至上扩挖成直径为3.0m的溜渣井，作为溜渣通道，最后从上至下分层扩挖。开挖、支护方法见表8-50，开挖程序和施工方法示意附图XW/C6-B-08-72~73，爆破设计见XW/C6-B-08-74。表8-50主排风洞平洞、斜井开挖支护方案一览表项目断面型式及尺寸(m)长度/高度(m)施工通道开挖程序及方法支护程序及方法上平段进口段城门洞型9.0×13.0（宽×高）67.22上坝公路开洞前先进行锁口锚杆支护，上下台阶均采用三臂钻钻孔，3.0m3侧卸装载机配合20t—459—

182第Ⅰ卷技术部分自卸汽车出渣。上台阶开挖完成后再进行下台阶开挖。周边光爆，反铲进行安全处理。锚杆用三臂钻造孔，注浆机注浆，平台车配合人工安装；喷混凝土采用混凝土喷射机，人工施喷。上平洞标准段圆形Ф10.240.00上坝公路采用三臂钻钻孔，3.0m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣，底部预留厚1.4m的垫渣以形成宽约7.0m的出渣通道。周边光爆，反铲进行安全处理。垫渣在开挖支护完成后用反铲端退挖除。同上。上平洞93.1242#施工支洞→主厂房通风洞→尾闸室交通洞采取全断面开挖，周边光面爆破。采用YT28气腿钻钻孔，可移动平台车配合钻孔和装药；底部预留厚1.4m的垫渣以形成宽约7.0m的出渣通道，出渣采用NS60耙渣机配合16t自卸汽车出渣，垫渣在开挖支护完成后用耙渣机端退挖除。支护均在可移动平台车上进行，锚杆采用YT28气腿钻钻孔，砂浆泵注浆，人工插杆；喷混凝土采用TK-961湿喷机，人工手持喷头施喷。斜井段圆形Ф10.2225.606主排风洞上平段和2#施工支洞先采用反井钻机开挖Ф1.4m导井，然后采用将导井扩挖成Ф3m作为溜渣斜井。在上平段设一卷扬机牵引轨道式工作平台车自上而下分层扩挖，钻孔采用设于工作平台车上的气腿风钻，人工装药，非电雷管引爆，光面爆破成洞。出渣采用人工扒渣，斜井溜渣至下平段，NS60耙渣机配合16t自卸汽车出渣。喷锚支护紧跟开挖进行，锚杆用气腿钻造孔，喷混凝土拟通过钻孔平台车运送喷射机至工作面，混凝土搅拌车运送混凝土至上平段，混凝土通过负压溜管送至喷射机料斗，人工施喷。8.11.4主厂房排风洞平洞、竖井开挖支护主厂房排风洞由平洞段和竖井段组成，均为直径5.2m的圆形断面，其中平洞段长45.31m，竖井段深约30m，平洞段在主厂房第I层开挖完成后进行开挖，平洞段开挖支护完成后，人工开挖2.0m×2.0m的反导井与主排风洞斜井段导井相通，以改善主厂房的通风条件，同时该反导井作为竖井段开挖的溜渣通道。竖井段扩挖在主排风洞斜井段开挖完成后进行。竖井段采用手风钻从上至下分层扩挖，周边光爆，人工扒渣，溜渣至平洞段，通过下平段出渣至厂房。平洞段采用三臂钻钻孔，周边光面爆破开挖，底部预留厚1.0m的垫渣以形成宽约4.0m的出渣通道。3.0m3装载机自运至厂房装车，20t自卸汽车运输，反铲进行安全处理。垫渣在开挖支护完成后反铲端退挖除。锚杆用气腿钻造孔，注浆机注浆，平台车配合人工安装；喷混凝土采用TK-961混凝土喷射机，人工施喷。主厂房排风洞开挖程序和施工方法示意见附图XW/C6-B-08-75，典型断面钻爆设计见附图XW/C6-B-08-76。8.11.5空调机房开挖支护空调机房为城门洞形，断面尺寸为18.6×10.73m（宽×高），长50m，位于安装间侧副厂房左侧，通过通风洞与尾闸室交通洞相连，通风洞也为城门洞型，断面尺寸为9.8×8.124m（宽×高）。空调机房采取先开挖中导洞，然后两侧扩挖跟进的方式进行施工，与通风洞相邻部分采取反向扩挖。采用三臂钻钻孔，3.0m3侧卸装载机配合20t—459—

183第Ⅰ卷技术部分自卸汽车出渣，锚杆采用锚杆台车施工或采用三臂钻钻孔、平台车配合人工安装锚杆及注浆，混凝土湿喷台车喷射混凝土。空调机房施工方案示意见附图XW/C6-B-08-77。8.11.6空调机房至尾闸室交通洞通风洞开挖支护空调机房至尾检室交通洞通风洞断面尺寸为9.8×8.124m（宽×高），长96.348m，与尾闸室交通洞相交于尾交0+278.534。该通风洞在尾闸室交通洞一期开挖交面后进行施工。采用三臂钻钻孔，全断面钻爆，3.0m3侧卸装载机配合20t自卸汽车出渣，锚杆采用锚杆台车施工，混凝土湿喷台车喷射混凝土。8.11.7主变室至主厂房运输洞通风洞开挖支护主变室至主厂房运输洞通风洞断面尺寸为9.8×8.124m（宽×高），长140.056m，与主厂房运输洞相交于主运0+068。该通风洞在主厂房运输洞开挖完成后进行施工。采用三臂钻钻孔，全断面钻爆，3.0m3侧装配合20t自卸汽车出渣，锚杆采用锚杆台车施工，混凝土湿喷台车喷射混凝土。8.11.8尾闸室和尾调室排风洞开挖支护尾闸室和尾调室排风洞均为直径5.2m的圆形断面，尾闸室排风洞在尾闸室第I层开挖完成后进行开挖，尾调室排风洞通过尾闸室排风洞进入开挖。采用气腿钻钻孔，周边光面爆破开挖，底部预留厚1.0m的垫渣以形成宽约4.0m的出渣通道。采用NS60耙渣机配合16t自卸汽车出渣，垫渣在开挖支护完成后反铲端退挖除。锚杆采用气腿钻造孔，MZ-1注浆机注浆，平台车配合人工安装；喷混凝土采用TK-961混凝土喷射机，人工施喷。8.11.9通风系统典型洞段排炮循环时间及工期分析（1）开挖循环作业时间开挖作业循环时间分别见表8-51。表8-51通风系统开挖循环作业时间表部位作业时间（h）循环时间（h）循环进尺（m）测量钻孔装药爆破通风排险出渣支护主排风洞上平洞进口段上台阶1.03.02.00.50.53.02.012.03.0下台阶0.51.01.00.50.51.51.06.03.5上下平洞标准段1.03.52.51.01.03.53.015.53.0—459—

184第Ⅰ卷技术部分斜井段扩挖1.04.51.00.51.010.03.021.02.7主厂房、尾闸室、尾调室排风洞0.55.51.01.00.51.53.013.02.7空调机房Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段导洞1.03.02.01.01.02.03.013.02.7扩挖1.02.51.51.01.01.53.011.52.85不良地质洞段导洞1.02.01.51.01.52.03.512.01.8扩挖1.01.51.51.01.51.03.511.02.0主厂房、主变室通风洞1.02.52.01.01.03.03.013.53.0（2）工期分析通风系统工期分析见表8-52。表8-52工期汇总表施工部位断面尺寸（mxm）长度（m）日进尺（m）工期（天）主排风洞上平段进口及渐变段9.0x13.067.22上台阶：6.0下台阶：10.5上台阶：12下台阶：7剩余部分φ10.2403.014下平段φ10.293.1243.032斜井段导井φ1.4225.6065.060主排风洞斜井段第一次扩挖φ3.010第二次扩挖φ10.22.784主厂房排风洞平洞段φ5.245.314.032竖井段导井2.0x2.0301.030扩挖φ5.23.010尾闸室排风洞φ5.256.554.015尾调室排风洞φ5.2179.694.0x230主厂房通风洞9.8x8.12496.3484.522主变室通风洞9.8x8.124140.0564.532空调机房18.6x10.7350导洞：4.0扩挖：5.7导洞：13扩挖：118.12出线洞开挖与支护8.12.1开挖程序出线洞在500kv—459—

185第Ⅰ卷技术部分地面开关楼一期开挖交面后进行施工，首先进行上平段开挖支护，然后从上至下进行斜井段开挖支护。下平段在主变室开挖到相应高程后进行施工。8.12.2上、下平洞开挖支护上、下平洞均为城门洞型断面，断面尺寸为5.8×6.949m(宽×高)，其中1#出线洞上平段长66.609m，下平段长9.014m，2#出线洞上平段长36.22m，下平段长16.403m。因两条出线洞的上下平段相距较近，拟采用一套设备进行施工。上、下平洞段采取全断面开挖，周边光面爆破。钻孔采用三臂凿岩台车，出渣采用3.0m3装载机自运至洞口装车，20t自卸汽车运输；锚杆采用YT28气腿钻造孔，MZ-1注浆机注浆，可移动平台车配合人工安装；喷混凝土采用TK-961混凝土喷湿喷机，人工手持喷头施喷。8.12.3斜井开挖支护两条出线洞斜井段为城门洞型断面（5.8×6.949m），斜长均为442.52m，倾角均为32度。两条出线洞侧壁净距为8.0~53.0m，为保证施工安全，两条出线洞拟错开40~50m进行施工。拟在洞口1245m平台设一卷扬机牵引轨道式工作平台车自上而下全断面开挖，钻孔采用设于工作平台车上的气腿风钻，人工装药，非电毫秒雷管分段，非电起爆，光面爆破成洞。出渣采用人工装渣，卷扬机牵引1.0m3矿车至上平段，人力推出洞口卸渣，3.0m3装载机配合20t自卸汽车转运至存（弃）渣场。锚杆同样采用工作平台车钻孔，混凝土拟在洞口设一0.35m3强制式混凝土拌和机搅拌，人力推1.0m3矿车运送混凝土至上平段起点附近，卸料至混凝土喷射机料斗，混凝土喷射机通过工作平台车运送至工作面，人工施喷。两条斜井内均布置双轨，每隔40~50m设联系轨道，洞口设单轨。出线洞斜井段开挖支护见附图XW/C6-B-08-78，爆破设计见附图XW/C6-B-08-79。8.12.4开挖支护循环作业时间及工期分析出线洞开挖支护作业时间见表8-53，工期汇总见表8-54。表8-53开挖循环作业时间表部位测量（h）钻孔（h）装药爆破（h）通风（h）排险（h）出渣（h）支护（h）循环时间（h）循环进尺（m）上平洞0.55.51.01.00.51.53.013.03.0下平洞0.52.01.01.00.52.03.010.03.0斜井段Ⅱ、Ⅲ类围岩洞段1.04.01.01.01.010.03.021.01.6不良地质洞段1.03.01.01.01.521.04.032.51.0—459—

186第Ⅰ卷技术部分表8-54出线洞工期汇总表施工部位断面尺寸（m×m）长度（m）日进尺（m）工期（天）上平洞1#出线洞5.8×6.94966.6094.5232#出线洞36.22下平洞1#出线洞9.0146.052#出线洞16.403斜井段1#出线洞442.521.63022#出线洞442.528.13排水洞开挖与支护地下厂房共设有三层排水洞，排水洞特性见表8-55。表8-55排水洞特性一览表编号项目断面尺寸（m×m）起止高程（m）长度（m）备注1第一层排水洞城门洞形2.5×3.5~3.0×3.51028~1032.431441分别排入尾闸室和空调机房通风洞，主厂房上游侧扩挖成4.6×5.6m断面，长度553m，作为主排风洞斜井段施工支洞。2第二层排水洞城门洞形2.5x3.5~7.0x6.5211001.407~997.5461027与主厂房运输洞相接，还与疏散通道和上坝电梯通道相接。主厂房上游侧排水洞断面为7.0mx6.521m，长约376m。3第三层排水洞城门洞形2.5x3.5~1.5.0x2.0968.16~965707通过两个排水平洞（1.5mx2.0m）排入集水井，为方便出渣，拟将这两条排水平洞扩挖成2.5mx3.5m断面，扩挖量约500m3。排水洞第一层在主厂房通风洞（1）开挖至岔口处开始施工，第二层在主厂房运输洞开挖完成后开始施工，第三层在主厂房底部通道形成后开始施工。第一层主厂房上游侧平洞采用气腿钻钻孔，钻孔装药在可移动平台车上进行，NS60耙渣机配16t自卸车出渣；第二层主厂房上游侧平洞采用三臂凿岩台车钻孔，装药在可移动平台车上进行，3m3侧卸装载机配合16t自卸车出渣；以上洞室喷锚支护均在可移动平台车上进行，锚杆采用YT28气腿钻钻孔，MZ-1注浆机注浆，人工安装，喷混凝土采用TK-961湿喷机，3m3混凝土搅拌车运输。排水洞典型断面为2.5×3.5m（宽×高），采用人工气腿钻在简易平台上钻孔，全断面钻爆，人工装1.0m3矿车推出洞口卸渣，3.0m3装载机装20t自卸汽车转运出渣。支护同样采用人工气腿钻在简易平台上钻孔，注浆机注浆，喷混凝土采用混凝土喷射机，人工施喷。—459—

187第Ⅰ卷技术部分排水洞典型断面开挖支护方法见附图XW/C6-B-08-80，爆破设计见附图XW/C6-B-08-81。8.14厂坝电梯井开挖与支护8.14.1开挖程序厂坝电梯井系统由上坝通道、主厂房上坝电梯通道和电梯井组成。厂坝电梯井分三段开挖，第一段开挖高程1245～1032m，第二段开挖高程1032～998.5m，第三段998.5m高程以下。厂坝电梯井第一段上部通道为上坝通道，下部通道为3-1#施工支洞；第二段上部通道为3-1#施工支洞，下部通道为主厂房上坝电梯通道；第三段施工通道为主厂房上坝电梯通道。为了改善厂房开挖施工环境，在C2-B标交面后即进行上坝通道施工，并且在3#施工支洞（第一层排水廊道）开挖至电梯井相应部位即进行3-1#施工支洞施工，上、下部通道形成后随即进行电梯井导井开挖，在主排风洞开挖完成后再进行电梯井球形顶拱施工和电梯井扩挖。厂坝电梯井开挖程序见附图XW/C6-B-08-82。8.14.2上坝通道和主厂房上坝电梯通道开挖支护上坝通道和主厂房上坝电梯通道均为5.0mx5.0m（宽x高）城门洞形断面，上坝通道长约18.0m，主厂房上坝电梯通道包括两条相互垂直的平洞，总长约38.3m。电梯井通道采取全断面开挖，周边光面爆破。采用YT28气腿钻钻孔，3.0m3侧卸装载机自运至洞口或第二层排水廊道装车，20t或16t自卸汽车运输；锚杆采用YT28气腿钻造孔，MZ-1注浆机注浆，人工安装；喷混凝土采用TK-961混凝土湿喷机，人工施喷；钻孔装药和喷锚支护均在可移动平台车上进行。8.14.3厂坝电梯井开挖支护厂坝电梯井为直径11.6m的圆形断面，在上坝通道进入电梯井后先进行导井开挖，在主排风洞开挖完成后开挖电梯井球形顶拱和电梯井扩挖，以利主厂房开挖通风排烟。电梯井球形顶拱开挖时，首先用人工开挖2.0m×2.0m反导井至球形顶拱，然后分层逐步扩挖成型。球面开挖采用短进尺、弱爆破，多循环，防止破坏拱部围岩，尽可能按球面切线方向布置炮孔，炮孔深度不大于1.0m，间距不大于0.6m。根据各点高程相等投影点到中心的距离相等的原理，采用“球面控制网作图法”进行测量。电梯井井筒采取先开挖反导井，再正向扩挖。导井采用ZYF2.0/400反井钻机开挖，导井孔径1.4m，电梯井球形顶拱开挖、支护完成后，用吊篮由下至上采用气腿钻钻水平辐射孔，将导井先扩挖成直径3m左右的溜渣井，然后再自上而下分层扩挖。扩挖分层高度3.0m—459—

188第Ⅰ卷技术部分左右，拟采用手风钻钻孔，人工装药，非电毫秒雷管分段，非电起爆，光面爆破成洞。顶部设置提升设备及封闭平台，井筒内采用吊笼作为施工人员上、下及爆破材料运输工具。出渣采用人工扒渣，竖井溜渣至下部施工通道，第一段井底出渣采用NS-60耙渣机配合16t自卸车，第二层井底采用3.0m3侧卸装载机配合16t自卸汽车出渣。喷锚支护紧跟开挖进行，锚杆用气腿钻造孔，喷混凝土拟通过吊笼运送喷射机至工作面，混凝土搅拌车运送混凝土至上平段，混凝土通过溜管送至喷射机料斗，人工施喷。电梯井井筒开挖支护完成后即可进行电梯井井坑（第三段）的施工，采用0.5m3吊桶出渣，人工从上至下分层开挖。厂坝电梯井球形顶拱及井坑开挖方法示意见附图XW/C6-B-08-83，厂坝电梯井井筒开挖、支护方法示意见附图XW/C6-B-08-84～86，爆破设计见附图XW/C6-B-08-87～88。8.15运输交通洞开挖与支护8.15.1施工项目引水发电系统运输交通洞包括主厂房运输洞和机组尾水检修闸门室交通洞，其中：主厂房运输洞通往安装间及发电机层底板，开挖断面13.4×12.85m（宽×高），长574.71m；机组尾水检修闸门室通往尾水检修闸门室，开挖断面9.8×8.12m，全长674.74m。开挖支护施工项目包括：主厂房运输洞石方洞挖和断层处理开挖，尾闸室交通洞0+278m段石方洞挖，以及相应开挖段的喷锚支护。洞室主要工程量和施工特性分别见表8-1~2。8.15.2开挖程序主厂房运输洞在工程开工后既开始施工，拟采取上、下台阶分部开挖，下台阶跟进施工，开挖分层见表8-55；尾水检修闸门室交通洞在C6-A标交面后开始施工，拟采取全断面开挖。对II、III类围岩段，随机锚杆紧跟开挖面，系统喷锚支护滞后开挖面40m左右，与开挖平行作业；对不良地质洞段，先采取超前锚固，开挖后喷锚支护紧跟开挖工作面。表8-55厂房运输洞开挖分层表分层开挖高度（m）工程量（m3）Ⅰ851984Ⅱ4.85413868.15.3尾闸室交通洞开挖支护尾闸室交通洞采取全断面开挖，周边光面爆破，每循环钻孔深度4.0m，初拟循环进尺3.5m。钻孔采用H178三臂凿岩台车，出渣采用3m3—459—

189第Ⅰ卷技术部分侧卸装载机配合20t自卸汽车，PC200反铲排险和撬挖清底；锚杆采用锚杆台车施工，喷混凝土采用Aliva500混凝土湿喷机，混凝土料由设在洞口的拌合站拌制，6m3混凝土搅拌车运输。尾闸室交通洞开挖、支护方案示意见附图XW/C6-B-8-89。8.15.4主厂房运输洞开挖支护主厂房运输洞开挖支护方法见表8-56。表8-56厂房运输洞开挖支护方法一览表分层围岩类别开挖程序及方法支护程序及方法ⅠⅡ、Ⅲ类围岩段采取全断面开挖，周边光爆，每循环钻孔深度4.0m，初拟循环进尺3.5m。采用353E三臂凿岩台车钻孔，4m3装载机配合20t自卸车出渣。喷锚支护滞后开挖工作面40m跟进施工。锚杆采用锚杆台车施工，液压平台车配合人工挂钢筋网。Aliva混凝土湿喷台车施喷混凝土，6m3混凝土搅拌车运输。断层等不良地质围岩段采用核心土法短进尺开挖，每循环钻孔深度不大于1.5m，初拟循环进尺1.2m。采用气腿钻钻孔，PC600反铲配合20t自卸车出渣。采用超前锚杆或小导管预注浆支护，开挖后及时进行锚喷网支护。超前锚杆或长度大于6m的锚杆及小导管采用YG80导轨式凿岩机造孔，SB-10砂浆泵注浆，长度小于6m的锚杆采用锚杆台车施工；液压平台车配合人工挂钢筋网，8t吊配合人工安装钢拱架；喷混凝土采用Aliva-500湿喷台车，6m3混凝土搅拌车运输。Ⅱ液压钻梯段爆破开挖，周边预裂。开挖采取左、右半幅交替开挖，一侧开挖另一侧形成Ⅰ层开挖及支护临时道路；PC600反铲配合20t自卸车出渣。开挖完成后进行喷锚支护。锚杆采用锚杆台车施工或三臂凿岩台车钻孔，砂浆泵注浆，液压平台车配合人工挂钢筋网。Aliva混凝土湿喷台车施喷混凝土，6m3混凝土搅拌车运输。主厂房运输洞开挖、支护施工示意见附图XW/C6-B-8-90，爆破设计见附图XW/C6-B-08-91。8.15.5施工进度计划8.15.5.1开挖排炮循环时间主厂房运输洞Ⅰ层采用凿岩台车开挖，各工序顺序作业，Ⅱ层主要以履带潜孔钻梯段钻爆为主，手风钻进行保护层钻爆，梯段爆破钻孔与出渣平行作业。开挖排炮循环时间以Ⅰ层为例。主厂房运输洞和尾闸室交通洞开挖循环作业时间见表8-57。—459—

190第Ⅰ卷技术部分表8-57开挖支护排炮作业循环时间表部位作业时间（h）循环时间（h）测量放线超前支护钻孔装药爆破通风散烟安全处理围岩支护出渣清底主厂房运输洞Ⅱ、Ⅲ类岩洞段10421124116不良地质洞段18321243125尾闸室交通洞15310.5360.520备注a、Ⅱ、Ⅲ类围岩系统锚杆及喷混凝土支护与开挖平行作业，不占直线时间。b、不良地质段超前支护结束后的待凝时间可进行钻孔、装药作业，开挖循环时间中不加钻孔、装药用时；c、Ⅱ、Ⅲ类围岩排炮循环进尺3.5~3.8m，不良地质段排炮循环进尺不大于1.2m，进口段排炮循环进尺不大于1.5m。8.15.5.2进度计划（1）主厂房运输洞①上台阶（Ⅰ层）开挖进口段施工：长度约50m，洞身埋深较小，上覆强卸荷岩体，厚30~50m，对洞身稳定不利；洞口10m段采用超前小导管预注浆加固岩体，施工采取中导洞先行跟进支护后再扩挖，扩挖后及时进行锚喷网支护的施工方法，循环进尺1.5~2m。工期安排1个月。断层、蚀变带等地质不良围岩段：施工采取超前锚杆支护，中导洞先行跟进支护后再扩挖，扩挖后及时进行锚喷网支护的施工方法，循环进尺1.2m左右。月进尺30m，长度约为90m，安排工期3个月。Ⅱ、Ⅲ类围岩：凿岩台车全断面开挖，周边光爆，4m3装载机配合20t自卸车出渣。喷锚支护滞后开挖工作面40m跟进施工。锚杆用锚杆台车施工，平台车配合人工挂钢筋网，喷车施喷混凝土。月进尺120m，全长439.2m，工期4个月，支护滞后开挖0.5个月完工，安排工期4.5个月。下台阶开挖：下台阶采取梯段爆破开挖，周边预裂。开挖采取左、右半幅交替施工，一侧开挖另一侧形成Ⅰ层开挖及支护临时道路；梯段爆破循环进尺6~8m，PC600反铲配合20t自卸车出渣。开挖滞后Ⅰ层80~100m跟进施工，完工工期滞后Ⅰ层开挖支护完工时间10天，支护跟进开挖，完工工期滞后开挖0.5个月，开挖支护占直线工期0.5个月。综上所述，主厂房运输洞开挖支护总工期为9个月，拟安排10个月。施工时段为：2003年8月初至2004年5月底。（2）尾闸室交通洞采取全断面开挖，周边光面爆破。采用凿岩台车钻孔，3m3—459—

191第Ⅰ卷技术部分侧卸装载机配合20t自卸车出渣，喷锚支护滞后开挖工作面20m跟进施工，锚杆采用锚杆台车施工，喷混凝土采用湿喷台车。日循环数1.2个，日进尺4.2m，月进尺105m，本标承担洞室长度为278m，开挖约需2.7个月，支护滞后开挖0.5个月完成，拟安排工期3.5个月。施工时段为：2003年10月初至2004年1月中旬。8.16施工支洞开挖与支护8.16.1施工项目根据地下洞室群永久通道布置和施工总体程序安排，为了顺利实现本工程合同工期，本投标方案布置了10条施工支洞，2条通风竖井和一条排烟洞。施工支洞（井）主要工程量见表8-58。表8-58施工支洞开挖支护工程量表支洞编号长度（m）开挖量（m3）锚杆（根）喷混凝土C20（m3）钢筋网（t）注浆导管（根）格栅钢架（t）底板混凝土C30，（m3）Ф22,L=4mФ25,L=5mФ28,L=4mФ32,L=9m不挂网挂网1#129.43520432240832#420.017283189052355430.359693#571.7139438314403494#57.622006034715#102.0476446852876#257.05093567722257#21+30121336096288#322.013334144972282250.22484.54519#968.0623394862102361853980.8544818232010#150.7393438724074排烟洞22.057竖井161×2496合计128176104159268913634611661.4259231.53191备注1.喷混凝土厚度：①挂网喷混凝土：150mm；②3＃、4＃支洞：150mm；③10＃支洞：100mm；④其它施工支洞50mm。2.钢筋网参数：φ6.5@200×200mm3.注浆导管参数：φ42@400×1000，L=5m4.底板混凝土为C30，3＃、4＃支洞底板混凝土厚度0.3m，9＃、10＃支洞底板混凝土厚度0.25m。8.16.2施工程序安排施工支洞均采取全断面开挖，支护紧跟开挖作业面。1#施工支洞在压力管道上平段开挖完成后开始施工，作为竖井扩挖时的材料运输通道；2#—459—

192第Ⅰ卷技术部分施工支洞在主厂房运输洞开挖至主运0+160桩号后开始施工，作为压力管道下平段和主厂房VI、VII层开挖支护施工通道，以及竖井开挖出渣通道。3#施工支洞在主厂房通风洞（1）开挖至岔口前20m后开始施工，作为主排风洞下平段开挖支护施工通道，以及厂坝电梯井第一段和主排风洞斜井段开挖出渣通道。其中3-1＃施工支洞在3#施工支洞开挖至岔口前10m后开始施工，作为厂坝电梯井第一段开挖出渣通道。4#施工支洞在第二层排水廊道厂房上游侧平洞开挖完成后开始施工，作为厂房中部开挖支护辅助施工通道。5#施工支洞在尾闸室交通洞开挖完毕后开始施工，作为主变室第I、II层开挖支护施工通道。6#施工支洞在主变室通风洞开挖完成后开始施工，作为尾闸室第Ⅲ～Ⅷ层开挖出渣通道。7#施工支洞在尾闸室第I层开挖至岔口20m处后开始施工，作为尾调室顶拱层开挖支护施工通道；8#施工支洞在尾闸室交通洞开挖完成后开始施工，作为尾调室第II、III层开挖支护施工通道，以及尾调室第IV～X层开挖支护材料运输通道。9#施工支洞在工程开工后即开始施工，作为尾水洞、尾水支洞和主厂房第VIII、IX层开挖支护施工通道，以及尾闸室X层和尾调室IV～XI层开挖出渣通道。8.16.3开挖及支护施工方法施工支洞围岩主要为Ⅱ、Ⅲ类，为保证施工支洞稳定安全，根据洞室断面大小，拟定不同部位施工方案。施工支洞均采取全断面开挖，周边光面爆破。除3＃施工支洞采用气腿钻钻爆，NS-60耙渣机配合16t自卸车出渣外，其余施工支洞均采用三臂凿岩台车钻孔，3m3侧卸装载机配合20t自卸车出渣。施工支洞开挖、支护施工方法见表8-59，施工示意见附图XW/C6-B-08-92，爆破设计见附图XW/C6-B-08-93~95。表8-59施工支洞开挖支护方法一览表支洞名称断面尺寸(宽×高m)出渣通道及道路开挖、支护程序及方法1#施工支洞7.0×6.5压力管道上平洞在压力管道上平段开挖完毕后施工。采用353E三臂凿岩台车造孔，SZC-10汽车双臂液压平台车配合人工装药，3m3侧卸装载机装渣，20t自卸车运输，PC200反铲排险和清底。锚杆采用锚杆台车施工，喷混凝土采用Aliva500混凝土湿喷机，混凝土料采用进水口拌和站拌制，6m3混凝土搅拌车运输。2#施工支洞7.6×6.8主厂房运输洞在主厂房运输洞开挖至主运0+160桩号后开始施工施工。采用353E三臂凿岩台车造孔，SZC-10汽车双臂液压平台车配合人工装药，3m3侧卸装载机装渣，20t自卸车运输，PC200反铲排险和清底。锚杆采用锚杆台车施工，喷混凝土采用Aliva500混凝土湿喷机，混凝土料采用主厂房运输洞洞口拌和站拌制，6m3混凝土搅拌车运输。—459—

193第Ⅰ卷技术部分3#施工支洞4.6×5.6主厂房通风洞（1）→尾闸室交通洞从主厂房通风洞底板高程沿第一层排水廊道轴线，以8％纵坡爬升至排水廊道底板高程，然后按照排水廊道纵坡向前掘进。采用YT28气腿钻造孔，可移动平台车配合钻孔和装药，NS-60耙渣机配合16t自卸车出渣。喷锚支护均在可移动平台车上进行，锚杆采用YT28气腿钻造孔，注浆采用MZ-1注浆机，人工安插锚杆；喷混凝土采用TK-961湿喷机，混凝土料采用主厂房运输洞洞口拌和站拌制，3m3混凝土搅拌车运输。4#施工支洞7.0×6.5第二层排水廊道→主厂房运输洞在第二层排水廊道主厂房上游侧平洞开挖结束后开始施工。采用H178三臂凿岩台车造孔，可移动平台车配合人工装药，3m3侧卸装载机装渣，16自卸车运输，PC200反铲排险和清底。喷锚支护均在可移动平台车上进行，锚杆采用YT28气腿钻造孔，注浆采用MZ-1注浆机，人工安插锚杆；喷混凝土采用TK-961湿喷机，混凝土料采用主厂房运输洞洞口拌和站拌制，3m3混凝土搅拌车运输。5#施工支洞7.6×6.8尾闸室交通洞在尾闸室交通洞开挖完成后开始施工。开挖支护方法同2#施工支洞。6#施工支洞7.0×6.5主变室通风洞→主厂房运输洞在主变室通风洞开挖完毕后开始施工。开挖支护方法同4#施工支洞。7#施工支洞4.6×5.6尾水闸门室→尾闸室交通洞在尾闸室第I层开挖后开始施工，采用H178三臂凿岩台车造孔，可移动平台车配合人工装药，3m3侧卸装载机自运至尾闸室装渣，16自卸车运输，PC200反铲排险和清底。喷锚支护均在可移动平台车上进行，锚杆采用YT28气腿钻造孔，注浆采用MZ-1注浆机，人工安插锚杆；喷混凝土采用TK-961湿喷机，混凝土料采用主厂房运输洞洞口拌和站拌制，3m3混凝土搅拌车运输。8#施工支洞7.0×6.5尾闸室交通洞在尾闸室交通洞开挖完毕后开始施工。开挖支护方法同4#施工支洞。9#施工支洞10.0×7.5本洞在工程开工后即开始施工。进洞前先进行锁口锚杆施工，然后浅孔微循环、弱爆破进洞，洞口段循环进尺按1.5m控制，洞身段循环进尺按3.5m控制。开挖采用353E三臂凿岩台车造孔，SZC-10汽车双臂液压平台车配合人工装药，3m3侧卸装载机装渣，20t自卸车运输，PC200反铲排险和清底。洞口锁口锚杆采用三臂凿岩台车造孔，砂浆泵注浆，液压平台车配合人工插杆；洞内系统锚杆采用锚杆台车施工，喷混凝土采用Aliva500混凝土湿喷机，混凝土料采用洞口拌和站拌制，6m3混凝土搅拌车运输。10#施工支洞7.0×6.5尾水支洞→尾水洞→9＃施工支洞在尾水支洞下层开挖完毕后开始施工，开挖支护方法同9#施工支洞。不良地质洞段开挖前采用超前锚杆或小导管预注浆进行超前锚固，开挖采用“核心土”法施工，采取浅孔短进尺、弱爆破开挖，循环进尺不大于1.2m，开挖后及时进行格栅钢架及系统锚杆施工。开挖采用气腿钻钻孔，3m3侧卸装载机或1m3液压反铲配合16t自卸车出渣。超前锚杆或管棚采用YG80导轨式凿岩机造孔，砂浆泵注浆，凿岩机配合人工安装锚杆或管棚；系统锚杆采用锚杆台车施工，喷混凝土采用Aliva500混凝土湿喷机，混凝土料采用洞口拌和站拌制，6m3混凝土搅拌车运输。—459—

194第Ⅰ卷技术部分8.16.4施工进度（1）循环作业时间施工支洞循环作业时间见表8-60，工期和施工进度安排见表8-61。表8-60施工支洞开挖循环作业时间表部位测量(h)钻孔(h)装药连线(h)爆破通风(h)排险(h)出碴(h)支护（h）循环时间(h)循环进尺（m）日进尺（m/d）1#支洞1.04.02.00.50.53.5313.53.56.222#支洞1.04.52.01.00.54.03163.55.253#支洞1.04.01.01.00.52.52122.55.04#支洞1.04.02.01.00.53.5314.03.56.05#支洞1.04.52.01.50.54.0316.53.55.096#支洞1.04.02.01.50.53.5315.53.55.417#支洞1.04.01.020.52.52132.54.618#支洞1.04.02.020.53.53163.55.259#支洞1.05.52.510.54.54193.54.4210#支洞1.04.02.02.00.53.53163.55.25备注不良地质洞段开挖按每天一个循环计，初拟循环进尺1.2m。表8-61施工支洞开挖支护工期和进度安排表支洞编号长度（m）开挖量（m3）月进尺（m/月）计算工期（月）计划工期（月）施工时段1#129.435201560.92.02005.7～82#420.0172831313.25.02004.6～103#571.7139431254.65.02003.10～2004.34#57.622001500.40.52004.105#102.047641270.81.02004.16#257.050931351.92.52004.8～107#21+3012131150.51.02004.3和2004.58#322.0133341312.54.02004.1～2004.59#968.0623391108.811.52003.8～2004.6和2005.110#150.739341311.22.02005.9～2005.11排烟洞22.0570.50.52003.12竖井161×24963.03.02004.11～2005.1—459—

195第Ⅰ卷技术部分8.17开挖支护施工工艺说明8.17.1开挖（1）测量放样①导线控制网测量采用LeicaTCR1102全站仪进行，施工测量采用LeicaDI2002红外光电测距仪配LeicaNI2水准仪进行，竖（斜）井测量采用天顶仪和天底仪进行。②测量作业由专业人员实施，每个循环钻孔前进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况，检测结果及时向现场施工技术人员进行交底；断面测量滞后开挖面10～15m，按5m间距进行，每个月进行一次洞轴线及坡度的全面检查、复测，确保测量控制工序质量。③放样内容包括：隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号（每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线）、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按钻爆图破设计要求在掌子面放出炮孔孔位。（2）钻孔①特大洞室顶拱层和大洞室采用三臂凿岩台车钻孔，尾闸室排风洞和排水廊道等小洞室采用气腿钻造孔，梯段爆破采用液压钻机造孔，预裂采用QZJ-100B支架式钻机造孔；竖（斜）井导井开挖采用反井钻机，扩挖采用手风钻。②由熟练的台车技工和风钻手严格按照掌子面标定的孔位进行钻孔作业。，造孔前先根据拱顶中心线和两侧腰线调整钻杆方向和角度，经检查确认无误后方可开孔。③各钻手分区分部位定人定位施钻，熟练的操作手负责掏槽孔和周边孔。钻孔过程中要保证各炮孔相互平行，三臂凿岩台车开孔定位过程中要保证钻架平移，不得随意改变小臂方向和角度，掏槽孔和周边孔严格按照掌子面上所标孔位开孔施钻，崩落孔孔位偏差不得大于5cm，崩落孔和周边孔要求孔底落在同一平面上。④三臂凿岩台车钻孔时，采用先下后上的顺序，底部两排孔在造孔过程中均需要保护，每造好一个孔即采用竹竿缠上编织袋等柔性物对孔口进行封堵，以防止孔被上面掉块覆盖后找孔。⑤为了能控制好孔深，对于三臂凿岩台车可以在滑架上容易看到的地方用红油漆做上标志，气腿钻可以直接在钻杆上作记号。⑥预裂钻孔前先由测量人员按照设计图纸周边轮廓线，用油漆标识出孔位和地面高程，然后在孔位上钻浅孔插入短钢筋，对孔位进行保护。钻机就位时，采用样架尺对钻机垂度和钻孔角度进行校对。开孔后进行中间过程的深度和角度校对，以便及时纠正偏差，确保钻孔在同一个平面上。⑦炮孔造完以后，由值班工程师按“平、直、齐”的要求进行检查，对不符合要求的钻孔重新造孔。—459—

196第Ⅰ卷技术部分（3）装药爆破①关键线路上的大洞室采用装药台车装药，其他洞室采用可移动平台车配合装药。②在钻孔工序开始时，按照爆破设计要求提前进行光爆药卷的加工，炮孔堵塞物加工成型（把沙灌入塑料袋并绑扎好），各种规格药卷以及各种段别雷管的准备。③炮孔经检查合格后，方可进行装药爆破；炮孔的装药、堵塞、和引爆线路的联接，由经考核合格的炮工，严格按监理工程师批准的钻爆设计成果进行施作。④装药严格遵守安全爆破操作规程，装药前用风水冲洗钻孔，掏槽孔由熟练的炮工负责装药，爆破孔采取柱状连续装药，周边孔采取空气间隔装药，将小药卷绑扎于竹片上，导爆索串接。⑤装药严格按照爆破设计图（爆破参数在实施过程中不断调整优化）进行，掏槽孔、扩槽孔和其它爆破孔装药要密实，堵塞良好，洞内采用非电起爆网络，洞外采用电力起爆网络。⑥药装完后，由炮工和值班技术员复核检查，确认无误后，撤离人员和设备并放好警戒，炮工负责引爆。⑦炮响20分钟后炮工先进入洞内检查是否有瞎炮，若有则迅速排除，然后才能进入下一道工序。⑧光面爆破和预裂爆破要求：a.残留炮孔在开挖轮廓面上均匀分布；b.完整岩石炮孔痕迹保存率在80%以上，较完整和完整性差的岩石炮孔痕迹保存率不少于50%，较破碎和破碎岩石炮孔痕迹保存率不少于20%；c.相邻两茬炮之间的台阶或预裂爆破孔的最大外斜值不大于15cm；d.相邻两孔间的岩面平整，孔壁没有明显的爆震裂隙；e.预裂爆破后，形成贯穿连续性的裂缝。（4）安全处理①通风散烟后，采用PC200反铲站在渣堆上对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除；②钻孔前由人工站在台车服务平台上手持刚钎敲帮问顶，撬挖排除松动岩块，确保钻孔安全；③钻孔完成后采用人工对掌子面进行清理，清除由于凿岩造成的松动围岩，以确保装药安全；④施工过程中，经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块。（5）出渣①—459—

197第Ⅰ卷技术部分排水廊道采取有轨运输，采用人工装渣，人力推矿斗车至与通风洞（1）、通风洞（2）和主厂房岔口处，再由3m3装载机配20t自卸车转运；②厂房II～VII层、主变室Ⅱ～Ⅲ层、尾水洞II～III层和尾水支洞第III层采用4m3液压正铲配24～32t自卸汽车出渣；③主厂房顶拱层和VIII～IX层、主变室顶拱层、主厂房运输洞、空调机房采用4m3装载机配合20t自卸车出渣；④主排风洞下平段、尾闸室和尾调室排风洞采用耙渣机配合16t自卸车出渣；⑤其它洞室采用采用3m3侧卸装机配合16～20t自卸车出渣；⑥开挖中的有用料均运往大沙坝存渣场，压力管道上平段开挖中的无用料运往右-I（B）弃渣场，其它洞室开挖中的无用料均运往和尚田（中）弃渣场。（6）撬挖、清底出渣完毕后，采用PC200反铲对掌子面进行撬挖，把松动岩石处理干净，最后将底部浮渣清除干净，以利下一个循环造孔。（7）通风散烟整个施工过程中一直启动通风设备通风，出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水除尘，所有进洞车辆均安装尾气净化器，使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围内。8.17.2支护施工（1）支护施工程序局部危岩随机锚杆系统锚杆施工准备喷素混凝土（喷钢纤维混凝土或喷聚丙稀纤维混凝土)下一循环图8-5II、III类围岩段支护程序图洞室Ⅱ、Ⅲ类围岩支护施工程序见图8-5，不良地质段支护施工程序见图8-6。—459—

198第Ⅰ卷技术部分下一循环图8-6不良地质洞段支护程序图预应力锚索施工喷素混凝土（喷钢纤维混凝土或喷聚丙稀纤维混凝土)系统锚杆施工超前锚杆或超前小导管预注浆洞室开挖（2）砂浆锚杆施工①锚杆预先在洞外按设计要求加工制作；施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。②三大洞室、主厂房运输洞、尾水洞等大中型洞室长度6m以内锚杆采用Robolt330-50c锚杆台车施工，长度6m以上的锚杆采用353E三臂凿岩台车或YG80导轨式凿岩机造孔，尾闸室和尾调室井挖段和竖（斜）井、排风洞和排水廊道等中小洞室5m以内锚杆采用YT-28气腿钻造孔，长度大于5m的锚杆采用YG40导轨式凿岩机造孔。③锚杆钻孔孔位、角度、深度、孔径严格按照设计图纸进行，孔位偏差不大于10cm，孔深偏差值不大于5cm，采用先注浆后安锚杆，孔径大于锚杆直径15mm以上。随机加固锚杆的孔向与可能滑动面的倾向相反，其交角应大于45°。④钻孔达到标准后，用高压风清除孔内岩屑，然后采用MZ-1注浆机（短锚杆）或2SNS注浆泵（长锚杆）将配制合格的砂浆注入孔内，再用人工利用作业平台将加工好的杆体插入锚孔，一般情况下锚杆采取先注浆后插杆；对于长度大于等于7m的顶拱锚杆采用自带注浆管、先插杆后注浆的方式。⑤锚杆注浆的水泥砂浆配合比在规范要求的范围内通过试验确定，试验取值范围：水泥:砂=1∶1～1∶2（重量比），水泥∶水=1∶0.38～1∶0.45，水泥砂浆用砂浆搅拌机拌制，注浆保证饱满、密实，注浆后立即插杆。锚杆安装后，孔口加楔固定封严，72h内避免扰动。锚杆到龄期后按规范抽样进行拉拔试验。⑥砂浆锚杆施工工艺流程见图8-7。施工准备钻孔清孔孔内注浆安装锚杆拉拔试验浆液制备锚杆加工、运输验收钻孔验收图8-7砂浆锚杆施工工艺流程图—459—

199第Ⅰ卷技术部分（3）预应力锚杆施工预应力锚杆与常规支护平行跟进作业。自钻式预应力锚杆部分采用锚杆台车或凿岩台车造孔，部分采用YG80型钻机造孔，机械注浆，平台车配合人工张拉锚杆。预应力树脂锚杆部分采用锚杆台车或凿岩台车造孔，部分采用YG80型钻机造孔，人工在平台车上配合钻机安装锚杆。自钻式预应力锚杆施工工艺流程见图8-8。施工准备钻孔孔内注浆锚杆张拉浆液制备锚杆加工运输验收混凝土垫座安装冲孔混凝土垫座预制图8-8自钻式预应力锚杆施工工艺流程图施工准备钻孔安装锚杆锚杆张拉锚杆加工、运输验收混凝土垫座安装冲孔混凝土垫座预制测量孔深图8-9预应力树脂锚杆施工工艺流程图装树脂卷预应力树脂锚杆施工工艺流程见图8-9。（1）自钻式预应力锚杆①钻孔自钻式预应力锚杆是集钻进、注浆、锚固为一体的的预应力锚杆结构。自钻式预应力锚杆部分采用三臂—459—

200第Ⅰ卷技术部分凿岩台车造孔，部分采用YG80型钻机造孔，机械注浆，平台车配合人工安装混凝土垫座、张拉锚杆。自钻式锚杆按施工图布置的钻孔位置进行，控制孔位偏差不大于100mm。深度必须达到施工图的规定，孔深偏差值不大于50mm。钻孔过程中，采用压力风、水排渣；对含泥质的不均匀介质围岩，采用压力风排渣、降温。钻进速度根据排渣能力确定，在钻进速度较快时，每钻进一定距离，需停钻集中进行排渣、冲孔。②灌浆在确认达到施工图或监理人指示的钻孔要求后，采用2SNS型灌浆泵从锚杆中空钻杆进行注浆锚固。浆液采用NJ-600型制浆机制浆。注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。锚杆注浆方法和配比通过现场生产性试验确定。③垫座安装自钻式预应力锚杆承压垫座拟采用预制混凝土结构。预制件在预制厂制作，5t自卸车运至施工现场后，采用吊车、手动葫芦安装，人工配合。④锚杆张拉自钻式预应力锚杆直径分别为Ф25、Ф28、Ф32及Ф36，根据其张拉力，自钻式锚杆拟分别采用YCD240型和YCD650型千斤顶配合ZB4×500型高压电动油泵张拉。⑤封锚自钻式预应力锚杆张拉完毕后，通过二期进浆管进行封孔灌浆。切除外露多余的锚杆，然后浇筑混凝土加以保护。（2）预应力树脂锚杆①钻孔预应力树脂锚杆内锚段采用树脂锚固，自由段采用水泥浆灌注。预应力树脂锚杆部分采用锚杆台车或凿岩台车造孔，部分采用YG80型钻机造孔。预应力树脂锚杆应按施工图布置的钻孔位置进行，控制孔位偏差应不大于100mm。深度必须达到施工图的规定，孔深偏差值不大于50mm。钻孔过程中，采用压力风水排渣；对含泥质的不均匀介质围岩，采用压力风排渣、降温。②锚杆安装—459—

201第Ⅰ卷技术部分在确认达到施工图或监理人指示的钻孔要求后，将孔内残渣清理干净。安装锚杆之前，先用杆体量测孔深，并作出标记。然后用前端带柔性装置的专用杆体将树脂卷送至孔底。然后，将前端加工成反麻花状的锚杆与钻机连接送入孔内。锚杆在缓慢向孔内推进的过程中边前进、边旋转，并按厂家产品说明书规定的搅拌时间进行连续搅拌。树脂搅拌完毕后，应立即在孔口处将锚杆临时固定，搅拌完毕至少15分钟后安装好托板。。③垫座安装预应力树脂锚杆承压垫座拟采用预制混凝土结构。预制件在预制厂制作，5t自卸车运至施工现场后，采用吊车、手动葫芦安装，人工配合。④锚杆张拉预应力树脂锚杆直径分别为Ф28、Ф32及Ф36，根据其张拉力，锚杆拟分别采用YCD240型和YCD650型千斤顶配合ZB4×500型高压电动油泵张拉。⑤封锚预应力树脂锚杆张拉完毕后，通过二期进浆管进行封孔灌浆。采用2SNS型灌浆泵从锚杆中空钻杆进行注浆锚固。浆液采用NJ-600型制浆机制浆。树脂配比、锚杆注浆方法通过现场生产性试验确定。（4）喷射混凝土施工喷射混凝土支护部位包括：压力管道、主副厂房、电梯井、上坝通道、机组尾水检修闸门室、尾水调压室、尾水隧洞、主变室、出线洞和500kV变电所、母线洞及主变运输洞、通风系统及排水洞等所有洞室。喷射混凝土含喷射聚丙烯微纤维混凝土（挂网和不挂网）及喷钢纤维混凝土。地下洞室喷射混凝土均采用湿喷法施工，喷层厚度100mm～200mm，喷钢纤维混凝土标号300#，喷聚丙烯微纤维混凝土标号200#。挂网为钢筋网，钢筋网为直径6mm的Ⅰ级钢筋，网格间距200mm×200mm。①主要材料a.水泥：选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥，强度不低于42.5级。进场水泥应有生产厂的质量证明书。b.骨料：砂采用坚硬耐久的粗中砂，细度模数大于2.5，使用时含水率不宜大于6%；粗骨料采用耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm；对于钢纤维及聚丙烯微纤维混凝土粗骨料粒径不大于10mm。喷混凝土骨料级配要求见表8-62。表8-62喷射混凝土用骨料级配表项目通过各种筛径的累计重量百分数（％）0.6mm1.2mm2.5mm5mm10mm15mm优17～2223～3235～4350～6073～82100良13～3118～4126～5440～7062～90100c.外加剂：采用的速凝剂应符合图纸要求并有出厂品质证明书,初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min，并报监理工程师批准。d.钢筋网：采用Φ6.5@200×200mm热轧Ⅰ—459—

202第Ⅰ卷技术部分级光面钢筋网片，屈服强度不低于240MPa。e.钢纤维：采用冷拉型钢纤维，钢纤维抗拉强度不得低于1000MPa。纤维的直径应为0.3mm～0.6mm，长度为20mm～40mm，且不得大于25mm，长度方向两端带钩，以快速水溶粘结成排。抗拉强度满足设计要求，钢纤维不得含有杂质及明显的锈蚀和油渍。每方喷混凝土掺量应在40kg～50kg范围内根据试验选定，并经监理人批准。聚丙烯微纤维技术指标：其纤维抗拉强度应≥450MPa、纤维杨氏弹性模量应≥3500MPa、纤维断裂伸长率≤25%，微纤维长度14mm，掺量0.9kg/m3。具体掺量通过配合比试验选用。②施工方案主副厂房、主变室、尾水洞等大洞室采用1ALIVA-285喷射机械手喷射作业，局部采用人工喷护，喷射机滞后于开挖面跟进布置；小洞室、竖井、斜井采用TK－961型和SP10型混凝土喷射机接导管至工作面人工喷护，喷射机滞后跟进布置于开挖面及上下、平洞段。混凝土掺合料分别由设置在主厂房运输洞、进水口和出线平台的混凝土拌合站拌制，采用3m3～6m3混凝土搅拌车运至工作面。喷射混凝土施工分两序进行，初喷施工紧跟开挖作业面，喷射厚度3～5cm，混凝土终凝到下一循环放炮时间控制不小于3h；后序喷射施工紧跟永久支护锚杆作业面，喷射作业分段自下而上顺序进行，侧墙喷射总厚度小于10cm可一次喷到设计厚度；大于10cm时应分次喷到设计厚度。顶拱每层喷射厚度为5～7cm。喷射混凝土分2次至4次喷射到设计厚度。挂钢筋网部位按“喷－网－喷”的程序进行。③喷前准备a.喷射施工前应清理受喷面，清除开挖面浮石、石渣或堆积物，挖除欠挖部分，用高压风水枪冲洗受喷面；对于潮湿的泥化岩石，采用高压风清扫岩面。b.受喷面验收合格后，在锚筋上设立喷厚标志，无锚筋时，可自设锚筋设立喷厚标志，对受喷面渗水部位，可采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。c.喷混凝土前进行地质资料的收集和整理，并配合监理人及设计地质工程师进行地质素描。④钢纤维、聚丙稀微纤维混合料的制备喷射混凝土的配合比应通过室内及现场试验确定，并符合施工图纸的要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水泥和水的用量，速凝剂掺量应通过现场试验确定。拌制喷射混凝土的混合料时，各种材料要按施工配合比要求分别称量。允许偏差：水泥、速凝剂及钢纤维不大于±2%；砂、石各不大于±3%。—459—

203第Ⅰ卷技术部分钢纤维混凝土及聚丙烯微纤维混凝土的混合料搅拌时间通过现场搅拌试验确定,以加入的钢纤维及聚丙烯微纤维能完全散开，单根均匀分布在混凝土中为准。钢纤维掺量为45kg/m3，聚丙烯微纤维掺量为0.9kg/m3。掺料应逐步均匀投放，以免集结成团。钢纤维混凝土、聚丙稀纤维混凝土拌制投料顺序是：先将钢纤维或聚丙稀纤维与骨料进行干拌，再加入水泥进行干拌，最后加水湿拌，搅拌好的纤维混凝土不得出现球结现象。混合料在混凝土拌和系统制备，出料后采用3m3～6m3混凝土搅拌车运输至工作面，速凝剂利用喷射机投放。混合料随拌随用，保持物料新鲜。⑤施工工艺喷混凝土施工工艺流程见图8-10。—459—

204第Ⅰ卷技术部分钢纤维或聚丙烯微纤维石砂水泥水养护图8-10喷混凝土施工工艺流程图输料管速凝剂空压机混凝土喷射机喷混凝土机械手受喷面混合料拌和搅拌车运料a.喷前检查喷射机施工用水、风运行是否正常。b.按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。喂送混合料应保持持续、均匀，施喷中应使用助风管，协助管道畅通。c.受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行，区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理,不得存在漏喷部位。d.喷咀与岩面的距离为70~120cm，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射；若受喷面被钢筋网覆盖时，可将喷咀稍加偏斜，但不宜小于70°。e.除顶拱外，10cm以下的受喷面可一次喷至设计厚度，大于10cm的应分层喷射。完成第一层喷射后，清理回弹物料，然后进行下一层喷射施工，下一层喷射应在上层终凝后进行，若终凝1小时后喷护，则需用压力风清洗喷面。f.喷射作业分片进行，按照从下往上施喷，呈“S”形运动；喷前先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的混凝土层面平顺光滑。g.喷射作业时，应连续供料，并保证工作风压稳定。完成或因故中断作业时，应将喷射机及料管内的积料清理干净。⑥养护：喷混凝土、喷钢纤维混凝土及喷聚丙稀微纤维混凝土终凝2h后，喷水养护，养护时间一般部位应为7d，重要部位为14d。当喷混凝土周围环境的空气湿度大于等于85%时，经监理人批准，可自然养护。⑦质量检查—459—

205第Ⅰ卷技术部分喷素混凝土及钢纤维混凝土厚度通过预埋钢筋作厚度标志或钻孔测深检查，外观质量通过肉眼检查评价；喷混凝土与岩石间及喷层之间的粘结力取混凝土芯样作抗拉试验，孔径φ100mm，检查结束后用干硬性水泥砂浆封堵。（5）钢支撑施工软弱围岩地段、断层破碎带地段拟采用钢支撑支护。钢支撑在洞外按设计加工成型，洞内安装在初喷混凝土之后进行，与定位系筋焊接。钢支撑间设纵向连接筋，钢支撑间以喷混凝土填平。钢支撑拱脚必须安放在牢固的基础上，架立时垂直隧洞中线。当钢支撑和围岩之间间隙过大时设置混凝土垫块，用喷混凝土喷填。（1）钢支撑加工①钢支撑按设计要求预先在洞外结构件厂加工成型。②钢支撑加工后进行试拼，允许误差。沿隧洞周边轮廓误差不大于3cm。钢支撑由顶拱，侧拱各单元钢构件拼装而成。各单元用螺栓连接。螺栓孔眼中心间误差不超过±0.5cm。③钢支撑平放时，平面翘曲不大于±2cm。（2）钢支撑架设工艺①为保证钢支撑置于稳固的地基上，施工中在钢支撑基脚部位预留0.15~0.2m原地基；架立钢支撑时挖槽就位，软弱地段在钢支撑基脚处设槽钢以增加基底承载力。②钢支撑平面垂直于隧洞中线，其倾斜不大于2°。钢支撑的任何部位偏离垂面不大于5cm。③为保证钢支撑位置安设准确，隧洞开挖时在钢支撑的各连接板处预留钢支撑连接板凹槽；两拱脚处和两边墙脚处预留安装钢支撑槽钢凹槽。初喷混凝土时，在凹槽处打入木楔，为架设钢支撑留出连接板（或槽钢）位置。④钢支撑按设计位置安设，在安设过程中当钢支撑和初喷层之间有较大间隙设骑马垫块，钢支撑与围岩（或垫块）接触间距不大于50mm。⑤为增强钢支撑的整体稳定性，将钢支撑与锚杆焊接在一起。沿钢支撑设直径为φ22cm的纵向连接钢筋，并按环向间距1.2m设置。⑥为使钢支撑准确定位，钢支撑安设前均需预先安设定位系筋。系筋一端与钢支撑焊接在一起，另一端锚入围岩中0.5~1m并用砂浆锚固，当钢支撑架设处有锚杆时尽量利用锚杆定位。⑦钢支撑架立后尽快喷混凝土作业，并将钢支撑全部覆盖，使钢支撑与喷混凝土共同受力，喷射混凝土分层进行，每层厚度5~6cm左右，先从拱脚或墙处向上喷射，以防止上部喷射料虚掩拱脚（墙脚）不密实，造成强度不够，拱脚（墙脚）失稳。（6）小导管预注浆施工①施工工艺流程小导管预注浆施工工艺流程见图8-11。—459—

206第Ⅰ卷技术部分施工准备安装钢管钢管加工孔口封闭测量定位钻孔压力注浆图8-11小导管预注浆施工工艺流程图（2）工艺措施①布孔及钻孔：孔位在洞室顶拱外围布置，孔口距设计开挖线小于10cm，孔距25～50cm（视岩石破碎情况而定），孔深4～5m。采用凿岩台车造孔，外插角15～18°。②钢管制作：导管采用φ42mm，δ=5mm的钢管加工而成，长度为5m，尾部焊套箍，顶部做成锥形，管壁按梅花型布钻小孔，孔眼直径φ6～8mm，间距为10～20cm。③钢管安装：人工配合凿岩台车将加工好的钢管插入孔内，钢管入岩长度不小于管长的90%，外露部分应在衬砌设计线以外。各排纵向搭接长度为1.0～1.5m。④注浆：根据围岩特性和水文地质条件，当地下水较小时，选用不注浆或单液注浆（水泥浆），地下水富集时，选用单液或双液注浆（水泥-水玻璃液浆），注浆前对开挖面及距掌子面5m范围内边、顶拱喷混凝土封闭，喷厚5～10cm，注浆压力0.1～0.5Mpa，水泥浆的水灰比控制在0.8:1～1:1之间，具体根据现场试验后最终确定，孔口设置止浆塞。注浆时先注无水孔，再注有水孔，从拱顶向下逐孔注浆，如遇冒浆或串浆，则间隔一孔或几孔分序注浆。注浆参数通过现场试验确定。8.18预应力锚索施工8.18.1预应力锚索分布范围及主要工程量引水发电系统预应力锚索用于主副厂房、机组尾水检修闸门室、尾水调压室（过断层处布置1000KN的预应力锚索）、主变室、母线洞及主变运输洞、通风系统等部位（包括局部稳定性差的围岩、特殊地段及岩锚梁等的处理），设置了1000kN、1800KN及3000kN等几种级别的预应力锚索。预应力锚索孔深L=20-35m，间排距5m×5m。预应力锚索采用粘结和无粘结工艺施工，其分布情况及工程量见表8-63。锚索施工随地下洞室开挖适时进行，处理岩壁梁部位的锚索，在岩梁混凝土浇筑前完成施工。施工前按《水工预应力锚固施工规范》SL46-94先进行现场试验，验证设计参数、检验施工工艺和测试张拉锁定后应力衰变规律，提供超张拉或补偿张拉依据，以便指导正常施工。表8-63预应力锚索主要工程量表项目编号项目名称及类型单位工程量备注—459—

207第Ⅰ卷技术部分1主/副厂房1000KN粘结锚索，L=10.5m根391800KN粘结锚索，L=20m根44顶拱1800KN粘结锚索，L=20m根201800KN粘结锚索，L=30m根193000KN粘结锚索，L=20m根2493000KN粘结锚索，L=30m根106顶拱3000KN粘结锚索，L=30m根201800KN无粘结锚索，L=20m根1901800KN无粘结锚索，L=30m根811800KN无粘结锚索，L=35m根2713000KN无粘结锚索，L=20m根2513000KN无粘结锚索，L=30m根108小计：13983尾水支洞及机组尾水检修闸门室机组尾水检修闸门室1000KN粘结锚索，L=20m根88机组尾水检修闸门室1000KN粘结锚索，L=30m根38小计：1264尾水调压室井筒井壁1000KN粘结锚索，L=20m根36井筒顶拱1000KN粘结锚索，L=20m根10连通上室1000KN粘结锚索，L=20m根7小计：535母线洞母线洞1800KN粘结锚索，L=35m根30小计：306主变室1800KN粘结锚索，L=25m1051800KN粘结锚索，L=35m54顶拱1800KN粘结锚索，L=25m201800KN无粘结锚索，L=25m901800KN无粘结锚索，L=35m70小计：3397通风系统空调机房1000KN粘结锚索，L=20m根28—459—

208第Ⅰ卷技术部分空调机房1000KN粘结锚索，L=30m根12小计：40总计：19868.18.2锚索施工工艺流程试验监测锚索监测分析浆材制作钢绞线检查下料附件加工锚索制作钢铰线运输钻机就位固定钻孔孔道验收灌浆张拉锚固施工准备锚索安装外锚头处理垫座混凝土浇筑混凝土拌制图8-12无粘结预应力锚索施工工艺流程图预应力锚索采用粘结和无粘结工艺施工，无粘结预应力锚索施工工艺流程见图8-12。—459—

209第Ⅰ卷技术部分粘结预应力锚索施工工艺流程见图8-13。附件加工内锚段灌浆浆浆材制作钢绞线检查下料锚索制作钢铰线运输钻机就位固定钻孔孔道验收自由段灌浆张拉锚固施工准备锚索安装外锚头处理垫座混凝土浇筑混凝土拌制图8-13粘结预应力锚索工艺流程图8.18.3施工安排主/副厂房、主变室、尾检室及其它地下洞室加固工程量大、层次多、施工项目繁多、技术复杂、施工质量要求高，场面狭窄、所用施工通道多，涉及面广，交叉干扰多，因此，除合理配备施工设备外，还需设计合理的施工程序，优化施工方案，合理安排各工序施工，才能保证施工质量和工期。洞室开挖支护将采用“立面多层次，平面多工序”的平行交叉作业，自上而下分层开挖支护，各层常规支护及锚索施工与开挖平行交叉作业。在洞室围岩开挖验收合格后，即可进行常规支护。预应力锚索钻孔、锚索制作、安装、垫座混凝土浇筑/安装等工序，可与相应部位常规支护同期进行。预应力锚索后续工序，拟根据设计凝期要求滞后于相应部位施工。待垫座混凝土及锚索灌浆浆液强度达到设计张拉强度要求时，即可进行锚索张拉及后续工序施工。—459—

210第Ⅰ卷技术部分8.18.4施工方法（1）施工主材①钢绞线锚索由光面及无粘结钢绞线集束组成。张拉力为1000KN，1800KN和3000KN的预应力锚索，拟分别采用7根、12根和19根钢绞线集束。采用符合国标GB/T5224-95规定的高强低松弛钢绞线。其级别拟选用极限抗拉强度为1860Mpa，公称直径为15.24mm，公称面积为140mm2。钢绞线按施工图纸的要求及监理人的指示执行。②水泥水泥主要用于孔道灌浆、垫座及封锚混凝土。水泥标号选用不低于PO42.5级的普通硅酸盐水泥。③锚具锚具选用夹片式自锚体系。锚具选用型号为HVM15-6、HVM15-9、HVM15-19或符合技术指标的其它锚具。（2）主要施工机具千斤顶：采用YCW1500、YCW2500、YCW4000型千斤顶和ZB4×500型电动油泵及其配套机具进行锚索张拉；单根预紧采用YC100或YC240型千斤顶。灌浆设备：孔道灌浆采用SNS型灌浆泵灌浆，制浆站拟采用NJ-600型制浆机制浆。切割机：钢绞线断料、切割，采用砂轮切割机。测斜仪：BUZ-D型多点照相测斜仪，用于孔道测斜。钻机：拟选用QZJ-100型、MGJ-50型和MZ165型钻机钻锚索孔。部分由空压站集中供风，部分采用VHP750型空压机供风，架设供风管道输送至锚索支护部位。锚索孔共需风量约100m3/min。供风站与开挖用风相结合。（3）预应力锚索施工方法预应力锚索施工工艺复杂，技术要求严格，各工序作业必须认真遵照设计文件和施工规范要求进行。结合以往类似工程施工经验，预应力锚索施工主要方法如下：①地下厂房预应力锚索拟结合洞室石方开挖分层施工。预应力锚索施工均在施工排架上进行，采用脚手钢管搭设施工排架。根据不同吨位预应力锚索钻孔施工设备操作及锚索穿索转弯半径的要求，分别搭设3.5-5m宽承重脚手架作为施工平台。②1000KN预应力锚索采用QZJ型钻机钻孔，1800KN预应力锚索采用MGJ-50型钻机钻孔，3000KN预应力锚索采用MGJ-50型和MZ165型钻机钻孔。钻孔孔径分别为φ115mm、150mm和165mm。③预应力锚索及孔口钢垫座套管、架线环、垫座钢筋等均在加工厂制作，10t加长车平板车运输；人工配合手动葫芦或卷扬机安装。—459—

211第Ⅰ卷技术部分④NJ400-600型高速搅拌机制浆，3SNS型灌浆机灌注。钢筋混凝土垫座采用木模架立，人工运送混凝土入仓浇筑。⑤预应力锚索采用YC100型千斤顶进行单根初始应力调整，YCW1500型、YCW2500型及YCW4000型千斤顶整体张拉。（4）施工准备①材料、设备准备：预应力锚索施工主材按照规范要求进行抽样检查，抽样合格的钢绞线方能用于预应力锚索施工；张拉设备须成套进行标定，并按标定配套进行使用；②从主风、水、电管路及线路架设支管线至施工部位，整平至施工部位的临时通道，以方便施工。③测量放线：根据设计图纸用测量仪测量出施工部位并作好标记；④施工平台准备：按施工要求搭设施工排架，施工排架搭设时要安全可靠，并经安全部门和监理人验收方可使用。（5）钻孔1000KN、1800KN及3000KN预应力锚索孔道直径分别为115mm，150mm和165mm，拟分别选用QZJ100型钻机、MGJ-50型钻机和MZ165型钻机钻孔。①施工平台搭设：预应力锚索施工均在施工排架上进行，采用脚手钢管搭设施工排架。根据不同吨位预应力锚索钻孔设备施工操作及锚索穿索转弯半径的要求，分别搭设3.5-5m宽承重脚手架作为施工平台。施工排架下部基础要完整、坚实，并用锚筋与基础、岩壁连接牢固。②钻机定位：钻机定位准确与否是钻孔质量控制的先决条件。孔位及钻孔方位用测量仪器测定、控制，钻孔倾角由地质罗盘测定。钻孔时孔斜采用测斜仪测控。机位调整好后，再将钻机固定牢靠。③开钻：开钻前复测钻机定位参数：孔向、孔位、孔斜、孔径、孔深，核对无误方可供风开钻。开孔钻进要低转速、低压推进；进尺约50cm时，再次校核孔向及施工平台，如有变动，及时调整加固，钻孔时孔斜采用测斜仪测控。最终钻孔孔位偏差不大于10cm，孔斜误差不大于孔深的2%。④钻孔：认真记录每一钻孔的尺寸、钻进速度、回风、返碴情况等数据，及时填写记录表和判定情况；每次换接钻杆前均需缓慢倒杆，往返吹洗孔道，以便充分吹排粉渣，避免卡钻及重复破碎。钻进过程中，随时调整钻具支点并采用钻孔专用辅助工具以修正其误差；锚孔钻进过程中，若出现不回风、不返碴、塌孔、卡钻现象或因地质条件复杂节理裂隙发育，渗水量较大及岩石破碎等情况，按设计要求及规范SL46-94的规定进行进行孔道固结灌浆处理。—459—

212第Ⅰ卷技术部分锚孔围岩固结灌浆结束后，待凝1-2天即可进行固结灌浆孔扫孔，气温高或掺入外加剂时，待凝时间可适当减少。具体待凝扫孔时间，需通过试验确定。扫孔过程中遇到问题及时记录查明原因加以处理。扫孔结束后，采用高压风、水冲洗孔道，直至孔口返出的风水中，手感无尘屑，方可关水，延续5～10min再关风，确保孔内清洁干净。预应力孔道经检查合格后，临时做好孔口封闭保护。（6）锚索制作运输及安装：①钢绞线下料、制作、运输钢铰线下料拟在加工车间内专用生产线上完成。下料长度按照锚索实际孔深、并满足张拉和设计要求的最小长度截取，随后将钢绞线卷盘挂牌架空存放并加以覆盖。钢绞线下料前，按规定要求对其进行抽样检查，不合格的钢绞线坚决予以剔除。对无粘结钢绞线外包皮出现局部破损的部位，用水密性胶带进行修补，胶带塔接宽度不小于带宽的1/2。无粘结钢绞线下料后，将钢绞线内锚段长度去皮、清洗油脂。切除外皮时不得伤及钢绞线。清洗时，先将内锚段长度内的钢绞线逐丝散开，使用清洗剂去除防腐油脂，油脂必须清除干净，以免影响钢绞线与水泥浆之间的粘结力。②将切割好的钢绞线按设计图纸要求进行绑扎制作，分根编号记录，固定堵塞装置，标示进出浆管；对中支架按要求进行设置。粘结锚索：张拉段每隔2m设隔离架，端头2m区段内加密到1m。锚固段对中隔离支架间距1.0m，两对中隔离支架之间扎铅丝一道；内锚固段锚束分层组装，其中1000kN级按一层组装，1800kN级和3000kN级为二层；验收后按束编号；编制锚索时，钢绞线在隔离架上的孔位要一一对应；编制好的整束钢绞线停放时间宜尽量短，以防污染；无粘结锚索：钢绞线和塑料管之间用硬质塑料支架分离，支架间距在内锚固段为0.75m，自由段内为3.0m。在内锚固段与自由张拉段相连部位，钢绞线PE套管用胶带缠封，以免灌浆时浆液浸入。a.锚索编制前对锚索钢绞线及附件进行检查；编制时，将钢绞线与各种隔离架、进/回浆管等进行标识，平行堆放于操作平台上，钢绞线按顺序用铅丝编帘，并对钢绞线及进、回浆管加以标识，然后安装架线环等附件。锚索张拉段及内锚段均每隔1m设置一块隔离架，最外一个隔离架与锚板距离控制为2m。b.用无锌铅丝在隔离架两侧将其绑扎牢固，以免隔离架移动。之后，在两个架线环中间采用无镀锌铁丝进行绑扎，使内锚段锚索绑扎成枣核状，且锚索绑扎时保证钢绞线进回浆管平行，并不出现交叉现象。锚索制作完毕后，挂牌、架空存放于储料架上，并加以覆盖。—459—

213第Ⅰ卷技术部分c.预应力锚索采用长拖车运输，人工下车、安装，局部采用卷扬机、吊车或平台车配合安装。对锚索外露部分作临时包裹加以保护。（7）锚索灌浆①粘结预应力锚索分两次灌浆：锚索入孔后进行内锚段灌浆，锚索张拉完毕后进行自由段灌浆。无粘结预应力锚索采用一次性灌浆。②锚索灌浆之前，分序沿一次灌浆管用压力风水冲洗孔内渗水，并检查管道是否通畅和阻浆系统的密封性；无粘结预应力锚索在孔口需安装定位板。浆液须经试验室进行配合比试验。浆液采用PO42.5级水泥。浆液中掺入一定数量的膨胀剂和减水早强剂。具体配比及外加剂掺量需通过试验确定。用高速搅拌机拌制水泥砂浆，从一次灌浆管自下而上连续缓慢灌注浆液，排气兼回浆管返浆，锚固段灌浆压力为0.3-0.5MPa。灌浆结束标准为：a.灌浆量大于理论吸浆量；b.回浆量比重不小于进浆量，且稳压30min，孔内不再吸浆，即进、排浆量一致。浆液由NJ600搅拌机拌制，浆液输送至JJS-2B搅拌桶由SNS型灌浆机灌浆。③粘结锚索二次灌浆粘结锚索张拉结束后，即通过二次灌浆管灌注浆液，灌浆压力不于小0.8MPa。直至孔口返浆浓度与进浆浓度相同，方可封堵孔口屏浆，屏浆压力不小于0.4Mpa。（8）锚墩浇筑锚墩均为钢筋混凝土结构，采用二级配混凝土，混凝土标号不小于C35。其配比由试验室经配比试验确定。顶拱混凝土垫座部分采用立模现浇；侧墙垫座考虑采用预制结构。现浇锚垫座模板支承要牢靠，以免整体变形而引起孔口管方向不正，影响锚固效果。在混凝土浇筑前先将混凝土面凿毛，并冲洗干净，然后安装孔口垫板套管及网片钢筋等。锚垫板安装时要保证与孔道轴线垂直，套管与孔道轴线对中。并将套管与孔道间的孔隙加以密封。待支好模板并润湿混凝土接触面后即可浇筑垫座混凝土。垫座混凝土按试验室确定的配比采用JZ350型搅拌机在现场拌制，人工入仓，采用φ50、φ30插入式振捣器将混凝土振捣密实。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护。预制垫座采用吊车配合安装，并用不低于原标号的砂浆将垫座与岩壁接触面填塞密实。（9）张拉锁定当粘结锚索内锚段浆液和无粘结锚索浆液强度及锚墩混凝土达到设计张拉要求后，即可进行预应力锚索张拉。①张拉准备张拉前须对千斤顶、压力表等张拉机具与压力传感器按要求进行配套标定并绘制其标定曲线，以作为锚索正式张拉的依据。按规范要求定期进行标定。—459—

214第Ⅰ卷技术部分②锚索张拉程序a.锚索张拉前，先用YC100型千斤顶对锚索单根进行初始应力调整，然后，用YCW1500型、YCW2500型及YCW4000型千斤顶进行整束张拉。b.解除锚索尾端包裹物，取下定位板，清除锚索及垫座周围的杂务物，并将锚索擦拭干净。切除无粘结锚索外露钢绞线外皮，用清洗剂清除防腐油脂。c.安装工作锚夹具，进行初始应力调整。d.安装限位板、YCW1500型、YCW2500型及YCW4000型千斤顶及工具锚。e.准备工作检查合格后，即可按设计张拉程序进行锚索张拉。当达到锚索的设计张拉力时，稳压10～20min后锁定。f.张拉按设计要求分级进行。张拉过程要缓慢、连续、匀速。张拉过程中，采用应力应变的双控措施对其进行监控。另外，为了补偿预应力损失，可适当提高锚索的超张拉力，以减少二次张拉的消耗。补偿张拉：锁定48h内，若锚索应力下降到设计值以下时，进行补偿张拉。对于有补偿张拉要求的锚索，在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。（10）锚头保护预应力锚索张拉锁定，回灌补浆结束后，可将锚具外大于100mm的钢绞线用砂轮切割机割除。按设计要求用用环氧砂浆将外锚固端加以保护。（11）预应力锚索试验①在预应力锚索正式施工之前，按设计要求暂取预应力锚索总量3％的进行试验。具体的数量及位置由监理根据实际情况进行调整。②预应力锚索试验主要是验证预应力锚固设计，确定锁定吨位和设计张拉吨位，检验预应力锚索施工工艺，指导安全施工。③预应力锚索试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶压力表读数及相应压力读数时的千斤顶伸长值。记录成果及时整理并报送监理人。④试验锚索拟分级张拉，张拉升荷速度每分钟不超过控制张拉力的10％，达到锚索的设计张拉力时，稳压10～20min。⑤预应力锚索试验完成后，及时整理一份完整的资料并提交给监理人，以便及时研究调整设计参数，在确认各种试验成果和对原设计作出说明后，预应力常规锚索方可进行正式张拉。8.19不良地质地段施工（1）超前地质勘探—459—

215第Ⅰ卷技术部分施工过程中，当接近断层破碎带及节理发育地段时，为了准确了解地下洞室中尚未开挖岩体的地质情况，及时研究选定掌子面开挖后的支护形式，对前方可能出现的涌水、有害气体、崩塌等及时采取防范措施，改进施工方法，避免工程事故，确保人身安全，在开挖中设超前钻探孔。水平超前钻探孔平行于隧洞轴线，布置一个超前钻探孔，位置在断面上半部中间，采用SGZ-ⅢA型地质钻机钻孔，孔径根据情况大于54mm，孔长15～30m，在钻进过程中采取岩芯进行分析和试验，通过对钻孔内水压力的量测或抽水试验，探测各段水文地质情况，包括涌水量和水压力等，通过对岩芯分析，判断该段岩性、产状、岩层的性质和厚度、节理裂隙、断层以及岩体的结构。完成超前勘探后，立即通知监理工程师查看钻孔岩芯及钻进记录，及时将超前勘探资料提交监理工程师。（2）选择合理施工方法当断层破碎带内充填软塑状断层泥或特别松散的颗粒时，采取超前锚杆或超前小导管以及超前管棚法超前支护，在超前支护的保护下，进行分部分层开挖。若断层地段出现大量涌水，则采取排堵结合的治理措施。（3）采取分部开挖、分部支护；采用浅钻孔、弱爆破、多循环的施工方法，严格控制炮眼数量、深度及装药量，尽量减少爆破对围岩的震动。（4）采取超前锚固，一掘一支护，爆破后立即喷混凝土封闭岩面，出碴后，再打系统锚杆、挂网、喷混凝土，必要时设置钢拱架（或格栅支架）支撑。（5）对地下水活动较严重地段，采取小导管预注浆或全封闭深孔固结止水注浆进行综合治理。（6）加强施工安全监测，勤检查和巡视并及时分析监测成果和检查情况，掌握围岩应力应变情况，及时采取行之有效的支护。8.20洞与洞、洞与井交叉部位施工措施（1）压力管道下平洞、母线洞、主变运输洞及尾水管等与主厂房高边墙交叉的洞口，在施工程序安排上使厂房开挖至上述交叉部位的上一层前，压力管道下平洞、母线洞、主变运输洞及尾水管已开挖支护完毕，并做好锁口。（2）必须在开挖后的高边墙上开挖洞口时，采取超前锚杆支护，小导洞浅孔多循环爆破，浅孔密孔多段扩挖跟进，并及时做好支护，加强监测。（3）洞与洞、洞与井交叉部位施工前，按施工图纸和监理人批示做好锁口和超前支护。（4）在交叉口二倍洞径的洞段范围内，采用浅孔多循环短进尺的方式开挖。⑤相邻两洞室间的岩墙或岩柱，及时按施工图纸和监理人的指示做好支护，并进行监测。—459—

216第Ⅰ卷技术部分8.21斜（竖）井开挖安全措施（1）锁好井口，确保井口稳定，井口预留3~5m宽的井台，设置围栏和排水沟，防止井台上杂物坠入井内。（2）设置专门的提升设备，作为人员上、下和材料运输交通工具，提升设备设置导向装置和断绳保险装置，并控制升降速度。（3）上下联系采用电话、信号灯、对讲机等多种通讯手段结合使用，互为备用。（4）提升设备设置防止过卷、过电流和失电压等保险装置及可靠的制动系统，使用过程中加强维护检查工作。（5）斜（竖）井导井开挖后，先由下至上将导井直径扩挖至3m左右，以利扩挖时溜渣，防止石渣堵塞导井。（6）斜（竖）井扩挖时，II、III类围岩段采取二掘一支护；不良地质洞段采取一掘一支护，上层未支护不得进行下一层的开挖。（7）非出碴作业或井底作为交通通道时，在导井井口采用钢篦子井盖盖住板；扒碴作业时，作业人员应佩戴安全绳，安全绳挂在井壁锚杆上，防止发生人员坠落事故。（8）斜、竖井和平洞连接处，先将连接段加固后再开挖。超前勘探方法及措施8.22三大洞室顶拱层开挖及高边墙施工安全措施（1）先导洞掘进，后扩挖跟进，周边光面爆破。光爆孔位偏差<5cm。（2）每次爆破后仔细排除松动岩块，随时监测已开挖的洞段，及时清除危岩确保安全。（3）及时做好喷锚支护。（4）顶拱下部的高边墙开挖采用预裂爆破技术。预裂孔布置在轮廓线上，孔位偏差<5cm。（5）通过爆破试验，选择合理的爆破参数，优化爆破设计，将高边墙等部位的最大质点振动速度控制在7cm/s以内。（6）所有地下洞室爆破采用非电雷管。（7）加强顶拱及高边墙监测。8.23塌方处理措施8.23.1预防塌方施工措施预防隧洞施工坍塌，首先作好地质预报，选择相应的安全合理的施工方法和措施，现场施工时，主要遵照以下要点：“先排水；短进尺；弱爆破；强支护；快衬砌；勤检查，勤量测。”—459—

217第Ⅰ卷技术部分随时掌握围岩变形数据，仔细观测每次爆破的围岩情况，并进行认真分析，如发现问题要及时采取措施，防患于未然。8.23.2处理塌方的方法及步骤（1）深入现场观察研究，分析塌方原因，弄清塌方规模、类型及发展规律，核对塌方段的地质构造和地下水活动状况，尽快制定切实可行的塌方处理方案；（2）对一般性塌方，在塌顶暂时稳定之后，立即加固塌体四周围岩，及时支护结构物，托住顶部，防止塌穴继续扩大；对于较大塌方或冒顶，还应妥善处理地表陷坑；（3）有地下水活动的塌方，应先治水，再治塌方；（4）认真制订塌方处理中的安全措施，认真组织塌方处理专业队伍，充分保证处理塌方的必须器材设备供应。8.23.3塌方处理方法不同类型的塌方，选择不同的处理方案。某些塌方还需综合处理才能达到目的。对于一般的塌方，采用锚喷法进行处理，其处理程序如下：（1）排除淋水，用φ19mm钢管插入排水孔内30～60cm，钢管与岩面用棉纱封紧，再用1：1水泥砂浆（加速凝剂）堵在棉纱外面，在钢管出口套塑料管，沿洞侧悬挂，将淋水导入排水沟内；（2）喷早强混凝土，封闭补平岩面，厚2～5cm；（3）按间距0.6×0.8m梅花形埋设锚杆（采用φ22mm螺纹钢），长3.0m，外露0.1m；（4）挂网，网格20×20cm，与岩面密贴并与锚杆头焊接；（5）喷第二次早强混凝土，厚8～10cm；塌方段通过锚喷处理基本稳定后，再采用管棚法施工工艺通过该洞段。施工过程中严格控制进尺，采用控制爆破，以保持围岩不受过分扰动和减少因爆破造成的局部应力集中，保证岩面规整，为锚喷支护创造条件。同时利用管棚管对不良地质洞段进行固结灌浆，加固围岩和止水，使围岩达到稳定。塌方非常严重的部位，为防止四周岩体松动后产生更大规模的塌方，在锚喷支护完成后对塌方段进行混凝土浇筑，然后对洞顶孔穴进行回填和灌浆处理。8.24爆破振动及超欠挖控制措施（1）设计轮廓线均采取预裂或光面爆破，对采取梯段开挖的直立边墙采取预裂爆破，对采取水平开挖的轮廓线采取光面爆破，对地质弱面和重要部位（如厂房岩锚梁等）采取预留保护层，再实施弱爆破开挖。（2）采用红外激光定位技术精确放样，准确标出周边光爆孔的孔位及方向。—459—

218第Ⅰ卷技术部分（3）所有的周边孔均在设计轮廓线上开孔,钻孔略向外倾斜2~3°，各钻孔之间保持平行，孔底落在同一高程上。（4）对弯段适当缩短钻孔深度，对弧线段和地质弱面，采用密孔、浅孔、短循环掘进，减小终孔偏差，将光爆岩面误差控制在允许范围内。（5）选用经验丰富，技术熟练的台车操作手进行周边孔钻孔，严格控制钻孔质量。（6）通过爆破试验，优化爆破设计，严格控制装药量，确保岩锚梁基座水平光爆半孔率在90%以上。（7）采用先进设备和技术，拟新购2台电脑导向三臂凿岩台车用于关键部位的周边孔钻孔，并新购2台erkat铣挖机，用于洞室的欠挖处理。8.25通风、排水综合治理措施8.25.1通风排尘措施（1）采用强力轴流风机通风，及时贯通斜、竖井导井，以便形成自然通风通道，改善洞室通风条件。（2）拟在6#～5#机之间的厂房顶拱增设排烟洞与电梯井连通，在2条尾水洞顶拱增设通风竖井与外界连通，以改善洞内施工条件。（3）设专人对洞室通风进行管理，在斜（竖）井未贯通前始终开启通风设备，并定期检测粉尘浓度。（4）加强对进洞机械的维修保养。建立专门的维修班，对洞内施工机械定期保养、检查，提高内燃机柴油的燃烧率；（5）慎重选择油料及柴油添加剂。施工中使用含硫量低的柴油品牌，并选用适用的柴油添加剂以降低一氧化碳的排放浓度；（6）对部分机械进行机外净化，配备有催化剂的附属箱，将其连接在尾气排放管，把发动机排出的废气用催化剂和水洗的办法来降低其中的有害气体。（7）洞内造孔设备必须采取湿式凿岩，梯段爆破钻孔的液压钻必须有收尘设施。8.25.2排水措施（1）在洞口设置截、排水沟，避免地表水流入洞内。（2）对向下开挖的工作面，在开挖掌子面适当位置设置集水坑，用潜水泵抽排至相邻集水井或工作面以外，再由排水系统逐级抽排至洞外；向上方向施工的洞段，利用开挖的排水沟将水自然引离工作面。（3）对主副厂房、主变室洞、尾闸室和尾调室等特大洞室，在上一层开挖前尽快将下一层施工通道贯通，并用钻机钻孔连通上、下两层，将上一层积水引至下一层再集中抽排至洞外排放。—459—

219第Ⅰ卷技术部分（4）沿施工通道每300m～500m距离在洞室适当位置设置可移动集水井，每个集水井设置两台单级单吸水泵，逐级将积水抽排至洞外。（5）结合洞室永久排水，在施工通道及洞室开挖的同时，在其底部扩挖排水沟，将水集中引至集水井。8.26开挖施工进度计划引水发电系统洞室群开挖（不含尾水洞岩塞段）从2003年8月初开始，至2007年3月中旬结束，历时43.5个月，地下工程开挖总量235.5万m3（含施工支洞，不含尾水洞岩塞段），平均月强度5.41万m3。开挖过程中将出现两个高峰期，分别发生在2004年9月~12月和2005年7月~11月，高峰期有15个工作面同时施工，最高月强度10.68万m3/mon，高峰期平均月强度9.33万m3/mon。开挖进度计划详见附图XW/C6-B-08-96，分月开挖强度见图8-14。8.27主要资源配置8.27.1主要施工设备配置引水发电系统洞室群开挖、支护主要设备配置见表8-64。—459—

220第Ⅰ卷技术部分—459—

221第Ⅰ卷技术部分表8-64地下洞室群开挖、支护主要设备配置表设备名称型号及规格单位数量备注一、凿岩设备电脑导向三臂凿岩台车AxeraT11S-315C台2芬兰Tamrock三臂凿岩台车RoketBoomer-353E台2瑞典AtlasBoomer-353E台3H178台1液压钻HGR1200-ED台2日本古河EMC-580台3美国Ingersoll-RandLM-500C台2锚杆台车RoboltH330-50C台4芬兰TamrockBOLTEC-435H台1瑞典Atlas锚固钻机MZ165台3河北宣化锚杆钻机MGJ-50台6重庆探矿机械厂导轨式钻机YG80台6天水风动工具厂YG40台10支架式钻机QZJ-100B台20河北宣化气腿钻YT28把40天水风动工具厂地质钻机XY-2PC台1重庆钻探机械厂二、挖掘、推土设备液压正铲PC750-6台2日本小松YDT600W台1挪威液压反铲PC600（2.8m3）台1日本小松PC200（0.8m3）台4CAT330CL（1.6m3）台4上海利星装载机WA470-3（3.0m3）台3小松常林WA380-3（2.3m3）台1CAT980C（4m3）台2美国卡特CAT966F（3.8m3）台2蟹爪装岩机NS60台1南昌通用机械厂装岩机P15BII台2福建煤矿机械厂—459—

222第Ⅰ卷技术部分推土机D85A-12台2山东推土机厂三、运输、起重设备自卸车TEREX（32t）台16北方重型机械公司BJZ3364台20北京重型汽车制造厂Nisan（16t）辆10日本尼桑混凝土搅拌运输车MR45-T（6m3）辆2华东建筑机械MR30-T（3m3）辆2平板车东风（5t）辆2湖北二汽汽车吊QY8台1卷扬机5t台2昆明重型机械厂8t台2昆明重型机械厂3t台2昆明重型机械厂2t台1昆明重型机械厂供料平台4t座6自制吊蓝1t台2升降机8.3t(含轨道)台2四、支护设备混凝土湿喷台车Aliva500台4瑞士Aliva混凝土湿喷机TK-961台5成都岩锋砂浆泵SB-10台6长沙矿山研究院锚杆注浆机MZ-1台10千斤顶YCW100、YCW180型台4柳州YCW1500型台2柳州YCW2500型台6柳州YCW4000型台4柳州油泵ZB4×500台10柳州高速拌浆机NJ-600台4浙江灌浆自动记录仪台1五、辅助设备地下工程装药车PT-100A台2加拿大—459—

223第Ⅰ卷技术部分液压升降平台车SJZ0.5-6台2苏州纽康特SJY1.5-9台2汽车双臂液压平台车SZC-10台2夹江水工机械厂六、测量仪器Leica全站仪TC1800台套1瑞士Leica全站仪TCRA1102台套3瑞士Nikon全站仪DTM530台套4日本Leica数字水准仪DNA03台套3瑞士GPS接收机Trimble4800台套2美国Leica天顶仪WILD高程台套1瑞士Leica天底仪WILDNL台套1瑞士激光准直仪台套8国产8.27.2劳动力配置根据施工进度及施工程序安排，高峰期劳动力配置计划见表8-65。表8-65高峰期劳动力计划表序号工种人数序号工种人数序号工种人数1测量工208汽车司机12015电工62台车、液压钻工1009喷锚工3016抽水工103风钻工11010油泵操作工1017修理工84炮工6011灌浆工1518空压工185装载机司机1612木工619普工2006挖掘机工2213预应力操作工1020管服人员607推土机司机614混凝土工415合计831—459—

224第Ⅰ卷技术部分第九章地下厂房系统混凝土浇筑9.1压力管道混凝土浇筑9.1.1施工项目压力管道由上平段、上弯段、竖井段、下弯段和下平段组成，其结构特性见表9-1。压力管道混凝土施工项目包括：衬砌混凝土浇筑、钢衬段回填混凝土浇筑、断层处理回填混凝土浇筑以及不可预见地质原因引起的超挖回填和探洞回填混凝土浇筑等。主要工程量有衬砌混凝土36620m3，钢衬回填混凝土7848m3，断层、地质缺陷处理、探洞回填混凝土约8739m3，钢筋制安3735t。表9-1压力管道结构特性表部位长度（m）断面型式尺寸衬砌厚度(cm)工程量(m3)1#压力管道上平段渐变段20方形渐变为直径9m的圆形80510直线段5直径9m的圆形1240平面转弯段25.01直线段20.878上弯段34.56900竖井标准段1112865渐变段10直径由9m渐变为8.5m下弯段钢筋混凝土段23.039直径8.5m的圆形640钢衬段11.519直径由8.5m渐变为6.5m60~1601308下平段402#压力管道上平段渐变段20方形渐变为直径9m的圆形80510直线段5直径9m的圆形1180平面转弯段22.86直线段20.244上弯段34.569002#标准段1112865—459—

225第Ⅰ卷技术部分压力管道竖井渐变段10直径由9m渐变为8.5m下弯段钢筋混凝土段23.039直径8.5m的圆形640钢衬段11.519直径由8.5m渐变为6.5m60~1601308下平段403#压力管道上平段渐变段20方形渐变为直径9m的圆形80510直线段5直径9m的圆形1145平面转弯段9.15直线段32.521上弯段34.56900竖井标准段1112865渐变段10直径由9m渐变为8.5m下弯段钢筋混凝土段23.039直径8.5m的圆形640钢衬段11.519直径由8.5m渐变为6.5m60~1601308下平段404#压力管道上平段渐变段20方形渐变为直径9m的圆形80510直线段5直径9m的圆形1145平面转弯段9.15直线段32.521上弯段34.56900竖井标准段1112865渐变段10直径由9m渐变为8.5m下弯段钢筋混凝土段23.039直径8.5m的圆形640钢衬段11.519直径由8.5m渐变为6.5m60~1601308下平段40部位长度（m）断面型式尺寸衬砌厚度(cm)工程量(m3)—459—

226第Ⅰ卷技术部分5#压力管道上平段渐变段20方形渐变为直径9m的圆形80510直线段5直径9m的圆形1180平面转弯段22.86直线段20.244上弯段34.56900竖井标准段1112865渐变段10直径由9m渐变为8.5m下弯段钢筋混凝土段23.039直径8.5m的圆形640钢衬段11.519直径由8.5m渐变为6.5m60~1601308下平段406#压力管道上平段渐变段20方形渐变为直径9m的圆形80510直线段5直径9m的圆形1240平面转弯段25.01直线段20.878上弯段34.56900竖井标准段1112865渐变段10直径由9m渐变为8.5m下弯段钢筋混凝土段23.039直径8.5m的圆形640钢衬段11.519直径由8.5m渐变为6.5m60~1601308下平段409.1.2施工程序根据施工总进度计划安排，压力管道混凝土施工工期相对较为宽松，为减少施工干扰及合理利用施工资源，混凝土施工在开挖基本结束后进行。每条压力管道按下弯段→钢衬段→竖井段→上弯段→上平段→进口渐变段的顺序施工，根据结构断面形式，各压力管道上平段、竖井段分别选用一套模板依次流水进行施工，钢衬段素混凝土浇筑根据钢管安装进度，跟进施工。各压力管道间按1#~6#的顺序依次施工。施工中遇到不良地质带时，加强监测，并根据监理工程师的指示及时进行处理。—459—

227第Ⅰ卷技术部分压力管道混凝土施工规划见图XW/C6-B-09-01、02。9.1.3主要施工方法压力管道衬砌混凝土均由右岸拌和系统拌制，6m3搅拌车运输，主要施工方法见表9-2。表9-2压力管道混凝土施工方法一览表施工部位混凝土分层分块模板型式运输路线入仓手段和振捣方式上平段渐变段10m一段，每段分二层施工，即底板→边顶拱混凝土。底板采用挂样架和部分立模施工，边顶拱混凝土衬砌采用桁架式支撑，木模板，表面贴宝丽板，部分钢模板。R1施工道路→R8施工道路→R11施工道路→进水口→施工部位混凝土泵泵送入仓，底板采用插入式振捣器振捣，边顶拱混凝土主要采用附着式和插入式振捣器振捣上平段标准段6m一段，分二层施工，即底板混凝土→边顶拱。底板采用挂样架部分立模施工，边顶拱混凝土衬砌采用简易钢模台车施工上弯段按11.52m一段，一次成型桁架式支撑，木模板，表面贴宝丽板。混凝土泵泵送入仓，插入式振捣器振捣竖井标准段一次成型，每次滑模提升20~30cm整体滑升模板Mybox溜管入仓，插入式振捣器振捣竖井渐变段11m，一次浇筑成型桁架式支撑，木模板，表面贴宝丽板。混凝土泵入仓，插入式振捣器振捣下弯段钢筋混凝土段按11.52m一段，一次成型R1施工道路→R5施工道路→进厂运输洞→2#施工支洞→施工部位钢衬段按12m一段，一次成型钢衬，封口模板采用木模。R1施工道路→R5施工道路→进厂运输洞→第二层排水廊道→疏散廊道→施工部位（1）上平段混凝土衬砌上平段由渐变段和标准段组成。①渐变段进口渐变段长20m，分两段施工。每段长10m，按先底拱后边顶的程序施工。混凝土施工采用木排架木模板，表面贴宝丽板，泵送入仓，模板结构见附图XW/C6-B-09-03。②标准段上平段标准段混凝土分两层浇筑，第一层浇筑底部90°范围，采用小块组合钢模板立模，泵送入仓，其中底部54°范围不立模，用定型样架抹光成型，两侧各18°范围用多块75×160cm的单元小模板组合立模。每块小模板可单独拆除，当所浇混凝土初凝时拆除模板，人工抹平混凝土表面并收光，—459—

228第Ⅰ卷技术部分模板结构见附图XW/C6-B-09-04。底板基岩仓面浇筑前均匀铺一层2～3cm砂浆，混凝土采取泵送入仓的方式浇筑，人工使用φ100型插入式振捣器振捣密实，利用挂设的样架收平表面混凝土，人工抹光。边顶拱采用钢模台车一次成型，每块浇筑长度拟定为6m，边顶拱钢模台车施工工艺流程见图9-2。混凝土料用6m3搅拌车运输，泵送入仓。混凝土从下游到上游的顺序退行浇筑，施工方法见图XW/C6-B-09-05。由于受进水口结构尺寸的限制，钢模台车设计为两节，每节3m，节间螺栓接连，同时，侧模结构及与台车的联结为方便伸缩的结构形式，以利钢模台车向相邻引水洞转移。边墙和顶拱浇筑时采用工作窗进料、分层平铺的方式浇筑，每层铺料厚度30～40cm，两侧对称下料，均匀上升，混凝土坍落度控制在12～14cm之间，以插入式振捣器为主，钢模台车上附着式振捣器为辅进行混凝土振捣。顶拱混凝土浇筑时，采用顶拱封拱器进料，混凝土自一端向另一端连续快速进料，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使顶部混凝土充填密实。（2）上、下弯段混凝土浇筑上、下弯段衬砌混凝土按常规方法施工，采用木桁架外钉木面板，表面加钉宝丽板，内部为木支撑。竖井下弯段混凝土浇筑运输通过R1施工道路→R5施工道路→进厂运输洞→2#施工支洞，进入各压力管道工作面，采用泵送入仓。竖井上弯段混凝土浇筑待竖井段混凝土浇筑完后进行，浇筑运输通过R1施工道路→R8施工道路→R11施工道路→进水口，运至施工部位，混凝土泵送入仓浇筑。（3）竖井混凝土衬砌竖井段混凝土浇筑时，混凝土由6m3搅拌车经R1施工道路、R8施工道路、R11施工道路，通过进水口后，运至各压力管道竖井上弯段口，然后卸料于设在上弯段口受料平台上的受料斗内（受料斗设控制阀），通过Mybox溜管送混凝土料至滑模分料器将混凝土料分配至滑模各个浇筑部位。利用开挖时安装的卷扬机及吊笼专门用于运送材料及小型设备，施工人员上下另设钢制爬梯。测量放样钢筋台车就位边顶拱钢筋绑扎预埋件安装测量检查调整各项符合设计要求边顶拱钢模台车就位钢筋厂加工钢筋载重汽车水平运输人工搬运入仓铺设台车轨道插筋造孔、焊接架立筋施工缝、基岩清理安装封头模板拌和系统拌制混凝土料质量检查验收6m3混凝土搅拌车运输混凝土浇筑混凝土成品料卸入泵机封拱器封拱等待龄期至允许拆除强度拆除钢模台车、转移至下一段施工混凝土养护图9-2边顶拱混凝土衬砌施工工艺流程图调整千斤顶使结构符合要求并固定—459—

229第Ⅰ卷技术部分竖井混凝土衬砌采用液压滑模，按1#～6#压力管道的顺序依次施工，竖井段混凝土浇筑施工方法详见附图XW/C6-B-09-06。滑模施工衬砌混凝土施工工艺见图9-3。竖井开挖检验图9-3竖井混凝土衬砌施工工艺流程滑模安装、调试钢筋绑扎、接长爬杆接长预埋件安装混凝土浇筑滑模提升循环竖井衬砌完毕竖井顶部操作平台搭设竖井顶部卷扬机安装、固定竖井底部混凝土浇筑拌和系统拌制混凝土料6m3混凝土搅拌车运输混凝土成品料卸入料斗—459—

230第Ⅰ卷技术部分①滑模组装液压滑模系统主要由模板系统、工作平台系统和液压提升系统3部分组成，结构型式见附图XW/C6-B-09-06。滑模高度120cm，支撑杆采用φ25mm圆钢，每节长度3m。滑模组装之前，先用普通模板将竖井渐变段及以上1m范围混凝土浇好，并将支撑杆下端埋入混凝土内。混凝土表面经过凿毛处理和测量放样后，先搭设组装滑模的脚手架，然后按下列顺序进行组装：绑扎结构钢筋→组装模板→操作平台大梁（或桁架梁）→提升梁→围圈→液压系统（包括千斤顶和液压操作机构及管路）→爬杆→内、外吊架、工作平台等。②混凝土浇筑混凝土经Mybox溜管入仓，分层浇筑，分层捣实，每层浇筑层厚20～30cm，初始浇筑总厚度满足混凝土自重超过模板与混凝土之间摩擦阻力，经计算滑模高度定为1.2m可满足要求。混凝土强度达到1.0～3.0kg/cm2以后，每浇筑20～30cm高度，提升1个行程，钢筋绑扎，浇筑混凝土，提升模板，循环连续操作。人工插入式振捣器振捣。振捣器操作时，直上直下，快插慢拔，插点均匀，振捣密实，另外振捣棒头不与钢筋、模板和支承杆接触。③停滑处理遇停电等特殊原因需暂时停滑时，先将仓面混凝土处理平整，将模板拉至离混凝土约20cm处停止，钢筋绑扎至适当高度，按常规方法处理混凝土面，模板清铲干净，涂上脱模剂，做好下一次滑升的准备工作。④“卡模”事故处理为应对滑升过程中可能出现的停滑事故，滑模滑升时，混凝土高度保持在模板高度的三分之二处。一旦停滑时间过长，立即将模板内未初凝的混凝土清除干净，减少混凝土与模板接触面，同时抓紧时间排除事故。—459—

231第Ⅰ卷技术部分⑤养护当滑模下部初凝后进行洒水养护。⑥拆模当模板滑升至设计高程时，进行空滑，空滑时注意对爬杆进行加固，待滑模脱离混凝土表面后，将滑模进行解体拆除，装运至下一个工作面。⑦竖井混凝土浇筑质量保证措施——采用大功率激光指向仪，保证竖井（井筒）垂直度满足技术规范的要求；——采用截水、集水法排除井壁流下的水泥浆，防止影响混凝土质量；——建立滑模专业化队伍；——采取三班连续作业施工方法，保证混凝土连续浇筑；——滑升过程中，每个作业班对竖井中心线及扭转，至少进行2~3次检查，防止滑模出现倾斜、平移、扭转现象，避免质量问题和安全事故。⑧滑模施工技术安全措施滑模施工中，除遵照一般土建安全操作规程外，施工前，制定出各种具体安全措施。——操作平台上备用材料及设备，严格按照设计规定位置和数量进行布置，不随意变动，以防超载。——操作平台经常进行清理，保持清洁，以防止物体坠落伤人。——操作平台铺板接缝紧密，四周设置围护栏杆或安全网。——建立通讯联络信号和必要联络制度，保证施工过程畅通。——混凝土运输垂直通道上口，搭设防护栅。防止高空坠物伤人。——操作平台上备好消防设施，以防着火。——必须有足够的照明，照明设施采用低压安全灯。（4）压力钢管素混凝土回填围岩验收测量放样钢管安装验收封堵头模板验收混凝土浇筑拆模下单元施工图9-4压力管道回填混凝土施工工艺程序图不合格预埋件安装岩面处理压力钢管段回填混凝土跟随钢管安装进行，钢管安装两节回填一段，约12m。压力钢管素混凝土回填施工程序见图9-4。—459—

232第Ⅰ卷技术部分①清基和施工缝处理、冲洗人工采用风镐处理局部欠挖，再由人工清理基础岩面。处理过的基面用压力风、水吹冲干净，进行地质资料收集整理，基础验收。②预埋件安装止水及预埋件严格按照设计图纸要求安装，并加以固定和保护，确保埋设位置准确。③清仓验收清理仓位内的杂物，冲洗干净，排除积水，提交有关验收资料进行仓位验收，同时做好浇筑准备。④混凝土浇筑混凝土采用6m3搅拌运输车运输，运至疏散廊道后经溜管或胶带机送至压力管道口工作平台上的泵机，泵送入仓，插入式振捣器振捣。运输路线：R1施工道路→R5施工道路→进厂运输洞→第一层排水廊道→疏散廊道→施工部位。回填混凝土厚度为60~180cm，采用仓内振捣。混凝土浇筑时从两侧均匀对称下料、上升，浇筑至顶拱时，用泵由中间下料逐渐退至浇筑段端口，最后在压力状态下封拱。钢衬上游1m的钢筋混凝土同第一节钢衬混凝土一同浇筑，以保证混凝土与钢衬结合面的施工质量和精度。9.1.4施工进度（1）施工进度分析以1#压力管道为例，分析混凝土施工进度。①上游渐变段根据设备能力和施工经验，渐变段底板施工作业循环时间见图9-5。顶拱施工作业时间见图9-6。—459—

233第Ⅰ卷技术部分测量放样1/2个班1个班混凝土缝面处理钢筋绑扎模板及预埋安装3个班4个班检查验收混凝土浇筑养护龄期1/2个班3个班3个班图9-5渐变段底板施工作业循环时间图测量放样1个班1个班混凝土缝面处理顶拱钢筋绑扎模板安装15个班10个班检查验收混凝土浇筑养护1个班3个班3个班图9-6渐变段顶拱施工作业循环时间图每段底板施工时间为5天，计划10天完成，顶拱安排12天完成，每段施工约需22天，其中各段之间部分工序可交叉作业，安排工期2个月。②上平段上平段长约50m，按6m一段施工，约分为9段。每段分底板、边顶拱两次衬砌完成。其中底板混凝土方量约40m3，浇筑历时1个台班，底板采用流水作业，每仓按3天一循环，循环时间见表9-3。每段边、顶拱衬砌混凝土方量约为120m3，其中钢筋绑扎作业可超前施工，占用作业循环工时较少，每仓工序循环作业时间约需4天，具体安排见表9-4，共需45天，计划安排施工工期75天。表9-3上平段底板衬砌工作周期循环计划项目1天2天3天816248162481624等龄期拆除堵头模板施工缝处理钢模折除、行走钢模定固封头模板冲洗验收接泵管、浇筑准备混凝土浇筑—459—

234第Ⅰ卷技术部分岩面清理测量放样打插筋眼焊底部钢筋样架扎、焊底部钢筋埋件—459—

235第Ⅰ卷技术部分表9-4上平段边顶拱混凝土衬砌工作周期循环计划项目1天2天3天4天5天8162481624816248162481624等龄期拆除堵头模板施工缝处理钢模折除、行走钢模定固封头模板冲洗验收接泵管、浇筑准备混凝土浇筑清理岩面测量放样打插筋眼焊边顶拱钢筋样架绑、焊边顶拱钢筋埋件③上、下游弯段上、下游弯段共分为5段施工，每段混凝土约350m3，每段施工作业时间见图9-7，每段施工计划安排工期1个月。测量放样1个班1个班混凝土缝面处理钢筋绑扎模板及预埋安装15个班10个班检查验收混凝土浇筑养护1个班5个班6个班图9-7弯段施工作业循环时间图④竖井段竖井标准段长111m，液压滑模滑升速度按20cm/h计算，考虑到施工中的一些影响因素，每20m间歇5~7d，进行滑模、钢筋等校正、调整，计划工期2个月，结合竖井渐变段混凝土浇筑和液压滑模安拆、试滑，每条压力管道竖井段安排工期3个月。根据上述分析，各条压力管道间合理进行资源调配，竖井段、上平段边顶拱采用液压滑模、钢模台车流水作业，协调施工，可以满足总工期的要求。—459—

236第Ⅰ卷技术部分（2）施工进度计划安排压力管道混凝土浇筑进度安排见附图XW/C6-B-09-07。压力管道混凝土衬砌总方量51207m3，月平均浇筑强度为1430m3，最大月施工强度约3000m3，发生在2007年8月，根据以上强度分析，合理安排各工作面人员和机械设备配置，可以满足施工强度要求。9.1.5设备配置设备配置见表9-5。表9-5设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1滑升模板L=1.2m自制套1竖井段2钢模台车L=6m自制套1上平段3混凝土搅拌运输车JCQ36m3台10混凝土运输设备4混凝土泵机HBT60（60m3/h）台35平板汽车8t辆26汽车吊QY16台17水泵3B33台8施工排水设备8卷扬机JM10台510t9葫芦10t台69.2主、副厂房混凝土浇筑9.2.1施工项目主、副厂房混凝土施工项目主要有：吊顶岩锚梁、桥机岩锚梁、安装间、1#~6#主机、副厂房、安装间副厂房。吊顶岩锚梁布置在厂房上、下游高程1020.60m~1022.00m的岩壁上，上、下游总长542m。桥机岩锚梁布置在厂房上、下游高程1009.20m~1013.00m的岩壁上，上、下游各长271m，底部至顶部高3.8m，梁面宽2.8m。安装间位于厂房左端，长50m，宽28m，安装间副厂房，长19.5m，宽14.85m，五层板梁柱框架结构。副厂房位于主厂房右端，长13.75m，宽28m。八层板梁柱框架结构。1#机长44m，宽28.0m，2#~5#机长33m，宽28.0m，6#机长38.5m，宽28.0m。以上项目布置在一个298.1m×30.6m×82.0m（长×宽×—459—

237第Ⅰ卷技术部分高）的狭长形地下空间中，混凝土与金结、机电交叉作业，相互干扰大，工序衔接复杂。9.2.2控制性进度要求厂房施工工序繁多，开挖、支护、混凝土、金结、机电施工紧密联系，环环相扣，一个环节工期滞后，必然影响紧后工作，为确保按期发电，业主对厂房混凝土施工控制性进度提出了详细而且明确的要求。具体如表9-6。表9-6主、副厂房混凝土控制性进度要求序号项目要求完工（或交面）时间说明1安装场土建施工2005年10月31日完工2主厂房发电机层混凝土2009年5月31日完工3桥机岩锚梁2005年6月1日提供安装轨道4副厂房2008年12月31日提供二次装修工作面51#机组尾水肘管底板混凝土2007年02月01日向XW/C7标肘管安装交面尾水肘管混凝土2007年4月16日向XW/C7标锥管安装交面锥管混凝土2007年6月16日向XW/C7标蜗壳安装交面蜗壳至发电机层混凝土2008年6月1日向XW/C7标发电机组安装交面66#机组尾水肘管底板混凝土2007年02月16日向XW/C7标肘管安装交面尾水肘管混凝土2007年5月1日向XW/C7锥管安装交面锥管混凝土2007年7月1日向XW/C7标蜗壳安装交面蜗壳至发电机层混凝土2008年6月16日向XW/C7标发电机组安装交面72#机组尾水肘管底板混凝土2007年4月1日向XW/C7标肘管安装交面尾水肘管混凝土2007年6月16日向XW/C7锥管安装交面锥管混凝土2007年9月1日向XW/C7标蜗壳安装交面蜗壳至发电机层混凝土2008年9月1日向XW/C7标发电机组安装交面—459—

238第Ⅰ卷技术部分序号项目要求完工（或交面）时间说明83#机组尾水肘管底板混凝土2007年6月16日向XW/C7标肘管安装交面尾水肘管混凝土2007年9月1日向XW/C7锥管安装交面锥管混凝土2007年12月1日向XW/C7标蜗壳安装交面蜗壳至发电机层混凝土2008年12月1日向XW/C7标发电机组安装交面94#机组尾水肘管底板混凝土2007年9月1日向XW/C7标肘管安装交面尾水肘管混凝土2007年12月1日向XW/C7锥管安装交面锥管混凝土2008年3月1日向XW/C7标蜗壳安装交面蜗壳至发电机层混凝土2009年3月1日向XW/C7标发电机组安装交面105#机组尾水肘管底板混凝土2007年12月1日向XW/C7标肘管安装交面尾水肘管混凝土2008年3月1日向XW/C7锥管安装交面锥管混凝土2008年6月1日向XW/C7标蜗壳安装交面蜗壳至发电机层混凝土2009年6月1日向XW/C7标发电机组安装交面9.2.3混凝土分层分块9.2.3.1岩锚梁分块桥机岩锚梁拟按15m一段分块，共分36块。吊顶岩锚梁拟按15m一段分块，共分36块，施工中根据施工详图调整。9.2.3.2安装间混凝土分层分块安装间底板混凝土按设计图纸和机电埋件要求及设计、监理意见分块。安装间底板至桥机岩锚梁之间的柱、梁框架结构分三层施工。9.2.3.3主机混凝土分层分块1#~6#主机按机组分缝线分块，每台主机混凝土分二十五层施工。根据金属结构和机电埋件的精度要求，结合混凝土的温控要求和结构特点，拟将肘管段分七层施工，锥管段分三层施工，蜗壳混凝土分八层施工，水轮机层至发电机层分七层施工。具体分层见附图XW/C6-B-09-08。1#主机集水井按结构特点分层，拟分十七层施工。9.2.3.4副厂房混凝土施工分层板、梁、柱按结构要求分层，柱子从柱底至梁底分1~3层施工（视柱高而定），梁板作为一层施工。副厂房根据结构要求从化粪池底板至事故排烟室顶共分十九层施工。安装间副厂房根据结构要求，从安装间底板混凝土面至楼梯间顶面共分十二层施工。—459—

239第Ⅰ卷技术部分9.2.4施工通道主、副厂房从底至顶有二十八条洞与之相通，即六条尾水支洞，六条压力管道下平洞、六条母线洞，一条主变运输洞、一条主变室交通洞、四条疏散通道、一条电梯电缆道、一条主厂房运输洞、一个空调机室、一条排风洞。除排风洞长且陡，不能作为交通通道外。其余洞、室根据厂房混凝土施工的不同时段和部位，均可作为主、副厂房施工的通道，见附图XW/C6-B-09-09。施工通道特性如表9-7。表9-7主、副厂房混凝土通道特性表通道名称与厂房相交高程承担部位内容交通线路尾水支洞高程956m尾水管扩散段及厂房底部钢筋、模板、混凝土的运输生产系统、右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→9#施工支洞下岔洞→尾水隧洞→尾水支洞→尾水扩散段。母线洞高程990.95m运输1#-6#机一期、二期混凝土下游溜管、溜槽入仓部分右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→主变室通风洞(或安装间→主变运输洞)→主变室→母线洞。主变运输洞高程998.45m主变室和安装间之间的连接通道主变室→安装间疏散通道高程998.45m运输1#-6#机一期二期混凝土上游溜管、溜槽入仓部分,发电机层混凝土泵送部分右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→第二层排水平洞→疏散通道。1#、4#机疏散通道扩挖成的施工支洞高程998.45m运输主机、副厂房钢筋\模板、混凝土及主机混凝土吊罐入仓部分生产系统、右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→第二层排水平洞→1#、4#机疏散通道。电梯、电缆道高程998.45m安装间和第二层排水平洞之间的连接通道安装间→第二层排水平洞主厂房运输洞高程998.45m吊顶岩锚梁、桥机岩锚梁、主厂房一、二期混凝土、安装间、副厂房、安装间副厂房钢筋、模板、混凝土等材料的运输生产系统、右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→安装间（或疏散通道等部位）。空调机室高程1022.00m安装间、副厂房钢筋、模板、混凝土运输，岩锚梁二期混凝土的运输生产系统、右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→机组尾水检修闸门室交通洞→进风洞→空调机室。压力管道下平洞高程975.15m肘管段上游混凝土溜槽入仓部分混凝土的运输右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→2#施工支洞→压力管道下平洞。施工期，为解决工作人员在厂房内的交通问题，在厂房下游面高程998.45m设一条人行钢栈桥连接安装间与副厂房，在2#机，4#机，5#机机坑与下游钢栈桥间各设一条钢爬楼，方便工人进入机坑工作。人行钢栈桥布置见附图XW/C6-B-09-12。在安装间副厂房与空调机室之间、副厂房与1#机疏散通道取料平台之间，各设一个钢爬楼，方便工人上、下班。9.2.5混凝土浇筑机械布置—459—

240第Ⅰ卷技术部分9.2.5.1主厂房混凝土浇筑机械布置（1）临时桥机和取料平台布置主厂房混凝土浇筑强度较大，业主提供的100t/32t的小桥机安装在两台750t/160t大桥机的左侧，工作中小桥机受大桥机的影响较大。综合以上情况，考虑到桥机岩锚梁的良好条件和1#机在副厂房侧较2#~5#机宽11m，结合施工通道的特点，拟在副厂房侧安装一台20t临时桥机，用于吊运钢筋、模板、混凝土和厂顶初装修材料。为了解决蜗壳安装对混凝土浇筑的影响和机组安装开始后混凝土的运输通道问题，拟将1#、4#机疏散通道扩挖成4.6m×5.6m的施工支洞，并在洞口高程998.45m处各布置一个7m×6m（长×宽）的临时取料平台，临时桥机从1#、4#机的临时取料平台取料，尽量避免大桥机的影响。布置情况见附图XW/C6-B-09-10。（2）胶带机和溜管布置厂房土建施工的高峰期，也是机电金结安装的繁忙时，土建金结穿插施工，干扰大，为排除和化解土建与机电之间的相互制约和影响，确保主机浇筑的连续性和入仓速度，在上游高程997.00m布置一个钢栈桥，栈桥上布置一条胶带机，胶带机下接Mybox溜管和负压溜槽，进行主机混凝土的辅助浇筑。在6#机疏散通道中布置一条胶带机，向栈桥上的胶带机供料，为便于搅拌车调向、卸料，将6#机疏散通道的上游10m扩挖成4.5m×4.5m城门洞型。上游胶带机栈桥从4#机取料平台下面通过，在4#机的取料平台上开一个孔，搅拌车可通过该孔中的受料斗向取料平台下的胶带机供料。另外，为了解决栈桥上的胶带机浇筑主机混凝土的局限性，实现对主机蜗壳部位的对称浇筑，在母线洞中布置一台便于拆卸搬运的胶带机，辅助上游胶带机浇筑主机混凝土。布置情况见附图XW/C6-B-09-11和XW/C6-B-09-12。为了解决胶带机运输混凝土带来的骨料分离问题，在分料溜槽上设二次搅拌装置，对混凝土进行二次搅拌。为解决溜槽的“点”下料问题，在溜槽底口装一节皮管，用皮管的摆动实现溜槽的“面”下料。浇筑风罩及发电机层板梁柱时，在疏散通道中布置一台混凝土泵机供料。1#~6#机混凝土浇筑入仓方式见附图XW/C6-B-09-13~16、XW/C6-B-09-17~19和表9-8。表9-81#~6#机混凝土入仓方式一览表机组项目序号1#机2#机3#机4#机5#机6#机1肘管混凝土20t临时桥机泵机辅助浇筑20t临时桥机泵机辅助浇筑20t临时桥机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机临时桥机临时桥机临时桥机—459—

241第Ⅰ卷技术部分2锥管混凝土20t临时桥机20t临时桥机20t临时桥机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机3蜗壳混凝土20t临时桥机20t临时桥机20t临时桥机胶带机胶带机100t/32t桥机混凝土泵机辅助浇筑胶带机胶带机混凝土泵机辅助浇筑4机墩混凝土20t临时桥机胶带机胶带机胶带机胶带机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机5风罩混凝土20t临时桥机混凝土泵机混凝土泵机混凝土泵机混凝土泵机100t/32t桥机混凝土泵机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机混凝土泵机6板、梁、柱、楼梯混凝土20t临时桥机20t临时桥机20t临时桥机100t/32t桥机100t/32t桥机100t/32t桥机混凝土泵机混凝土泵机混凝土泵机混凝土泵机混凝土泵机混凝土泵机9.2.5.2安装间副厂房混凝土浇筑机械布置安装间副厂房位于安装间左上角，顶部与空调室相通，交通便利，根据安装间副厂房的特点，在空调机室和安装间副厂房的顶部围岩上，利用开挖支护时预先埋设的锚杆，安装一台5t单梁葫芦，吊运安装间副厂房的钢筋、模板等材料，在空调机室和安装间副厂房之间的岩壁上，安装一个受料斗和Mybox溜管，作为混凝土的入仓通道。见附图XW/C6-B-09-21。9.2.5.3副厂房混凝土浇筑机械布置副厂房位于主厂房的右端，三面岩壁，一边面临主机，施工通道受限，设备布置困难。根据副厂房实际情况及房屋建筑施工的特点和方法，在副厂房右上角的通风道中布置一台井架运输机，井架尺寸2.8m×2.2m（长×宽），三边距通风道衬砌混凝土0.6m，在通风道顶部的排风洞中安装一根横梁，横梁上安装一台5t电动葫芦作为起重设备。井架每6m与开挖支护时预埋的锚杆连接。井架与吊盘之间设吊盘停车安全装置、吊盘断绳安全装置、吊盘顶部限位装置。见附图XW/C6-B-09-20。横梁和5t电动葫芦，用2台轻型卷扬机利用开挖支护时预先埋设的锚杆吊装到位，并用开挖支护时预埋的锚杆固定，横梁梁槽在开挖时按施工图纸挖好，并用C20混凝土将梁槽底部浇平。副厂房施工完成后，用卷扬机和吊装时用的锚杆拆除横梁和5t电动葫芦。为了便于桥机所吊物资能卸到副厂房，在副厂房底部高程984.9m安装一个5m×5m临时卸料平台，副厂房施工到第二层，为了便于材料的运输，将1#机疏散通道口的取料平台与副厂房连接起来。为了便于二层至底板间混凝土的入仓，在取料平台上开一个孔，孔中布置一个受料斗，受料斗下接负压溜槽和Mybox溜管到达二层以下施工层面。Mybox溜管和负压溜槽用锚杆固定于岩壁上。—459—

242第Ⅰ卷技术部分9.2.6岩锚梁的浇筑方法及施工要点9.2.6.1岩锚梁的模板和运输、浇筑设备岩锚梁混凝土的外露面为达到镜面混凝土的要求，底模和侧模采用定制钢框胶合板模板，底模与岩面之间的不规则处用木模贴宝丽板补缺，底部焊角钢加固。端头和键槽用木模板。吊顶岩锚梁模板用固定于岩壁上的三角形钢支架支承，用钢桁架和钢筋拉条固定底模和侧模。见附图XW/C6-B-09-22。桥机岩锚梁支撑方式：以钢管排架为主，辅以钢筋斜拉加固，侧模用预埋拉模锚杆焊钢筋拉条的方式固定，见附图XW/C6-B-09-23。岩锚梁的施工材料采用平板汽车根据需要随时运到施工现场，用8t或16t汽车吊吊运材料入仓。混凝土用6m3搅拌车运输，HBT60A-1406混凝土泵机和混凝土泵车输送混凝土入仓，插入式振捣器振捣。9.2.6.2岩锚梁混凝土施工方法厂房开挖、支护第Ⅱ层时，在施工支护锚杆的过程中，将吊顶岩锚梁的立模支架锚杆和拉模锚杆一起施工完成，在喷混凝土支护前，将立模支架锚杆上的连接钢板焊好，并浇筑连接钢板和岩壁之间的C30混凝土。厂房开挖、支护第Ⅲ层时，在施工支护锚杆的过程中，将桥机岩锚梁的拉模锚杆一起施工完成。吊顶岩锚梁施工时，首先从空调机室向副厂房方向用方木和5cm厚木板搭设吊顶岩锚梁模板施工栈道。上、下游侧同时施工，材料从空调机室运入。然后用16t汽车吊从副厂房向安装间方向安装预先加工好的立模钢支架，边安装边验收，达到15m一段时，人工清理岩锚梁范围内的岩面（方法与桥机岩锚梁相同），通过检查验收后，开始立底模，扎钢筋，施工预埋件，经验收后立侧模，封端头模板，做键槽，插过缝钢筋，并加固所有的模板，自检合格后报请监理验收。监理验收合格后，及时浇筑吊顶岩锚梁混凝土，混凝土用φ85插入式振捣器振捣。收仓12h后开始洒水养护，养护28d。吊顶岩锚梁混凝土为镜面混凝土。施工工艺详见10.2节。在吊顶岩锚梁从副厂房向安装间方向施工的同时，桥机岩锚梁也紧锣密鼓地从安装间向副厂房方向施工。首先搭设承重排架，承重排架落在坚实基底上。承重排架严格控制高程，并加固牢固，然后用钢钎、风镐、高压水清除岩锚梁范围内的岩壁上的松动、破碎、尖角、片状和超高、凸出的岩石，使施工段岩面呈新鲜状，并且形状尺寸满足设计和规范要求。经监理验收合格后，立底模，绑扎钢筋，预埋排水管及固定桥机轨道螺栓的插筋等，经过检查验收后，立侧模，封端头模板，加固所有的模板，预埋工插过缝插筋。自检合格后，质检部门对承重排架、模板、键槽、钢筋、锚杆、预埋件、岩面作全面认真的检查，合格后报监理验收，监理验收合格后，及时开仓浇筑。φ85、φ100插入式振捣器振捣，收仓12h—459—

243第Ⅰ卷技术部分后洒水养护，24小时后喷水养护，养护28d。桥机岩锚梁混凝土为镜面混凝土，施工工艺详见10.2节。为了避免吊顶岩锚梁和桥机岩锚梁同时施工的相互影响，吊顶岩锚梁和桥机岩锚梁均按15m分块。吊顶岩锚梁从副厂房向安装间施工，先施工偶数块，后施工奇数块，跳仓浇筑。桥机岩锚梁从安装间向副厂房方向施工，先施工奇数块，后施工偶数块，跳仓浇筑，使两层岩锚梁错开施工，避开吊顶岩锚梁施工对桥机岩锚梁施工的影响。分块情况见附图XW/C6-B-09-22和XW/C6-B-09-23。两层岩锚梁工作量大，时间紧，根据岩锚梁施工作业面长的特点，吊顶岩锚梁和桥机岩锚梁各开八个工作面，同时施工，以满足施工进度要求。9.2.6.3岩锚梁的施工要点模板支撑有足够的刚度和稳定性，确保混凝土浇筑后模板不产生变形。固定模板的拉条严禁焊在岩锚梁的锚杆上。钢筋严格按图纸放样加工、绑扎，焊接严格按工艺和规范要求施工，忌电流过大焊伤钢筋，保护层用加工好的预制块垫标准、牢固。岩面按设计和规范要求清理好，浇混凝土时岩面新鲜、干净。浇混凝土时忌泵管固定在模板及钢筋上，防止钢筋移位，模板变形。混凝土浇筑中薄层铺料，逐层振捣，杜绝漏振、欠振过振现象，确保混凝土密实。混凝土浇筑时，确保设备完好，加强施工组织，每仓混凝土连续一次浇筑完成，不发生停仓或中途间歇过长的情况。水泥、外加剂、砂石料满足质量要求，对成品混凝土严格抽查，杜绝有质量问题的混凝土运到施工现场。岩锚梁混凝土与岩壁紧密接触，属强约束区混凝土。外界气温较高时采取温控措施。严格控制混凝土的入仓温度。混凝土凝固后及时洒水养护。24h后采取不间断喷水养护，使岩锚梁混凝土一直保持湿润，养护28d。混凝土强度达到规范及设计要求的强度后方可拆除岩锚梁底支撑。岩锚梁底面、侧面及顶面用废轮胎和旧模板予以保护，以防飞石砸伤岩锚梁混凝土面。9.2.7尾水管段混凝土浇筑尾水管段混凝土包括锥管段混凝土、肘管段混凝土、尾水扩散段混凝土，六台机共计60500m3。9.2.7.1肘管、锥管一期混凝土浇筑机组开挖完成后，及时组织人力清基，基础岩面经过监理验收合格后，浇筑肘管底板第一层混凝土。第一层混凝土厚1.5m，浇平检修（渗漏）排水廊道底板。第一层混凝土为基础面混凝土，浇筑前先铺一层10cm厚的同等级一级配混凝土，并严格控制入仓温度。第一层混凝土浇筑完后5~7d—459—

244第Ⅰ卷技术部分，浇第二层肘管底板混凝土。第二层明挖段排水廊道模板为木模板,外贴一层三夹板。洞挖段廊道模板为钢拱架、钢模板。肘管底板混凝土浇筑以桥机挂6m3卧罐吊运混凝土入仓为主，搅拌车从尾水管扩散段卸料为辅。为便于搅拌车卸料，在受料漏斗前加两个三角形支架，适当抬高下料高度，便于负压溜槽下料。浇第二层肘管底部混凝土时，在尾水管扩散段中布置一台HBT60A-1406混凝土泵机，将洞挖段检修（渗漏）排水廊道一次浇筑完成。为了便于肘管安装时进行支撑，在第一层浇筑完并适当间歇5~7天后，分四次靠岩边，浇四层台阶，每层台阶尺寸以方便肘管安装和不影响肘管外围混凝土浇筑为宜，四层台阶混凝土用桥机吊6m3卧罐运输入仓，4#、5#机辅以6m3搅拌车从压力管道下平洞卸料经负压溜槽入仓。肘管安装前的底板混凝土浇筑，用φ100插入式振捣器振捣密实。洞挖段廊道混凝土用φ50软轴振动器和附着式振动器实施振捣。XW/C7标将肘管钢衬安装完成并对本标交面后，开始处理缝面，用组合钢模板立廊道模板。尾水管排水廊道和盘形阀排水设备层用钢筋焊立模钢架，立吊空模板。扎好钢筋，经监理验收合格后开始肘管混凝土的浇筑。肘管钢衬底部混凝土浇筑难度较大，从尾水扩散段布置一台HBT60A-1406混凝土泵机，泵管接入肘管钢衬底部辅助桥机浇筑。混凝土用φ100插入式振捣器振捣。肘管混凝土浇筑完成后用敲击法检查钢衬底板及周边，如果发现有空鼓现象，用磁座钻开孔灌浆或按设计、监理要求预埋灌浆管予以灌浆。锥管一期混凝土模板用组合钢模板固定，混凝土用桥机挂6m3吊罐入仓，或上、下游胶带机经Mybox溜管、溜槽运送混凝土入仓，φ100插入式振捣器振捣。肘管、锥管一期混凝土为大体混凝土，严格控制混凝土入仓温度，在外界气温较高时，严格按照第十章中混凝土运输及浇筑过程温度控制方法实行。9.2.7.2尾水扩散段混凝土浇筑尾水扩散段在流向上分两段施工，即厂横0+009~0+23；厂横0+23~0+36.7，在高程方向上分3~6层施工，即底板带0.5m侧墙，1~4层侧墙，顶板带0.5m侧墙。尾水扩散段采用异型木模板外贴宝丽板，底板挂样架浇筑抹面，侧模用钢筋拉条固定，辅以排架支撑。顶模用φ48钢管排架支撑。模板与钢衬尾端接头部位，用木楔楔紧，施工时根据设计、监理意见预埋灌浆管，浇混凝土时用于排气，浇后进行灌浆处理。尾水扩散段混凝土用H8T60A-1406混凝土泵机输送混凝土入仓，混凝土用φ100振捣器振捣，局部辅以φ50振捣器振捣，专人负责喷水养护。9.2.8锥管段二期混凝土浇筑—459—

245第Ⅰ卷技术部分锥管安装完成，WX/C7标向本标交面后，即可开始锥管二期混凝土槽的清碴，并用高压水枪处理混凝土缝面，绑扎锥管钢筋，预插座环、基础环钢筋。验收合格后开仓浇筑锥管二期混凝土。锥管二期混凝土用桥机吊6m3卧罐挂溜筒入仓，用φ100插入式振捣器振捣密实。锥管段二期混凝土浇筑完成后，及时浇筑蜗壳支墩和座环基础。蜗壳支墩和座环基础采用组合钢模板，钢筋拉条固定。桥机吊3m3卧罐浇筑。混凝土用φ100插入式振捣器振捣，局部辅以φ50软轴振动器振捣。混凝土收仓12h后开始洒水养护。9.2.9蜗壳混凝土保温保压浇筑及灌浆处理本电站发电机组单机容量70万千瓦，为大型发电机组，蜗壳尺寸较大，而混凝土结构尺寸和体积相对较小。在大的内水压力作用下，蜗壳外围混凝土结构的承载能力能否满足发电机组运行要求十分重要。在蜗壳内充水保温保压浇筑二期混凝土即是模拟蜗壳在运行状态下浇筑二期混凝土，这种施工方法在国内外许多水轮发电机组的施工中得到运用，并取得了较好的效果，因此本工程业主在招标文件中明确要求，蜗壳二期混凝土采用保温保压方案施工。具体的蜗壳保温保压工作由机电标实施。本标负责搞好蜗壳在保温保压下的混凝土浇筑工作。9.2.9.1蜗壳混凝土保温保压浇筑（1）混凝土浇筑设备布置蜗壳底部及座环底部阴角部位混凝土采用泵送混凝土。每台机组在施工该处时，在高程947.95m供水设备层的下游机组分缝处布置一台HBT60A-1406混凝土泵机，混凝土泵机由布置于母线洞中的HBT60A-1406混凝土泵机经Mybox溜管和负压溜槽供料。蜗壳外侧混凝土采用桥机和布置于尾水管中的混凝土泵机联合入仓（或上、下游的胶带机配负压溜槽入仓），对称浇筑。（2）蜗壳钢筋安装由于蜗壳与蜗壳支墩间空间狭小，钢筋绑扎工作十分困难，钢筋断料时为方便施工同时尽量减少钢筋接头，选择适当的断料长度，尽量避免在蜗壳支墩位置留钢筋接头。蜗壳外侧钢筋一次安装完成。蜗壳底部二期混凝土浇筑前，将一期混凝土中的钢筋恢复原有的形状及长度，与二期混凝土中相对应的钢筋进行绑扎焊接。钢筋安装时在适当位置预留施工通道，在混凝土浇筑过程中再将通道位置钢筋按设计要求补齐。（3）蜗壳混凝土保温保压浇筑蜗壳混凝土拟分八层浇筑，按Ⅰ、Ⅲ和Ⅱ、Ⅳ象限对称下料浇筑。—459—

246第Ⅰ卷技术部分根据保温保压浇筑的要求，蜗壳与支墩顶部之间的混凝土在蜗壳充水前浇筑完成。混凝土浇筑采用混凝土泵机输送，混凝土由内、外两侧的蜗壳支墩高处向下送入，采用φ50软轴振捣器，从蜗壳支墩顶部两端插入振捣，在蜗壳支墩两侧模板上开一些振捣孔，加强混凝土的振捣，确保蜗壳支墩顶部混凝土密实。在浇筑过程中注意调节泵送混凝土的压力，既保证支墩顶部混凝土的密实，又防止在混凝土浇筑过程中产生蜗壳壳体变形。座环支墩部位混凝土采用泵管从蜗壳尾端伸入座环支墩基础，并沿环向布置，管口接软管，利用座环支墩顶部模板上的预留孔将泵管接入，从外侧送入混凝土浇筑，用φ50软轴振捣器从模板上预留的振捣孔插入，将混凝土振捣密实。在蜗壳支墩顶部混凝土达到强度后，对蜗壳进行充水加压调试，合格后按设计图纸要求，在闷头处用组合钢模板立拆除闷头的宽槽模板，用专用多卡模板立蜗壳外围模板。在蜗壳温度、压力保持在设计范围之内时，验收仓位。合格后，开始浇筑第一层蜗壳混凝土，混凝土采用桥机吊卧罐入仓，或上、下游胶带机输送混凝土经溜槽入仓，人工用φ100振捣器振捣。第一层混凝土收仓后7天开始浇筑第二层蜗壳混凝土。混凝土浇至距钢衬底部较近时，启动供水设备层中的混凝土泵机，利用蜗壳支墩之间预埋的泵管向钢衬内侧输送混凝土。由于第一层和第二层混凝土不易做到对称浇筑，浇筑速度控制在0.2m/h~0.4m/h。钢衬内侧混凝土由浇筑工沿座环基础环形通道进入浇筑部位，用φ100振动棒实施振捣。由于蜗壳支墩将蜗壳下部分割成一些独立的条块，浇第二层和第三层蜗壳混凝土时，在各独立条块内，分别预埋1~2根泵管（在第二层蜗壳混凝土需用泵送的条块中预埋2根），泵管的出口高程接近上部阴角。蜗壳底部第三层保温保压混凝土的浇筑，利用桥机吊罐和HBT60A-1406泵机联合对称运送混凝土入仓（或上、下游胶带机输送混凝土经溜槽入仓），浇筑蜗壳外围混凝土；利用母线洞中的HBT60A-1406混凝土泵机和供水设备层中的混凝土泵机浇蜗壳内侧及阴角部位混凝土。蜗壳外侧混凝土用φ100插入式振动棒振捣密实，蜗壳内侧混凝土由浇筑工从蜗壳尾部沿座环基础环形通道进入到各浇筑条块中用φ100振动棒振捣。蜗壳内侧混凝土浇到一定高程，在内侧不好振捣时，浇筑工退出，改由基础环上的预留孔和基础环支承混凝土上的预留槽中，观察和对蜗壳内侧阴角部位混凝土实施振捣。浇蜗壳第三层混凝土时，蜗壳内侧已成封闭空间，利用混凝土泵机将阴角部位混凝土浇满。蜗壳第四层至第八层（即高程978.75~984.95m）保温保压混凝土的浇筑，采用桥机吊6m3卧罐和HBT60A-1406混凝土泵机联合对称运送混凝土入仓（或上、下游胶带机输送混凝土经溜槽入仓）。浇筑工用φ100插入式振捣器振捣密实。钢筋密集处或狭窄部位辅以φ30或φ50软管振动器协助振捣。浇筑方式为：Ⅰ、Ⅲ和Ⅱ、Ⅳ象限对称下料，均匀上升，薄层浇筑。蜗壳二期混凝土浇筑前每仓均对旧混凝土面用高压水枪冲毛，蜗壳混凝土浇筑时严格控制入仓温度，收仓后12h洒水养护，24h后流水养护。—459—

247第Ⅰ卷技术部分蜗壳混凝土浇筑完成，并进行蜗壳底部灌浆，经检验合格后，将蜗壳中的水放掉。拆出闷头，将压力管道钢衬和蜗壳连接好，恢复和绑扎闷头预留槽内的钢筋，按设计图纸要求对预留槽回填混凝土。9.2.9.2灌浆处理蜗壳底部及座环基础阴角部位混凝土入仓困难，采取浇筑后进行回填灌浆的方法，以确保混凝土密实。首先，在蜗壳底部混凝土浇筑时，埋设回填灌浆管，在保温保压浇筑完成后，蜗壳未卸压前，进行回填灌浆，同时，用基础环上制造商预留的灌浆孔对基础环下二期混凝土进行灌浆。灌浆结束时将灌浆孔清理干净。回填灌浆的水泥采用525#中热水泥，浆液浓度0.5∶1（水∶水泥重量）的水泥浆。在设计规定的压力下出浆浓度达到设计要求浓度比级浆液，灌浆孔停止吸浆，延续灌注30min，结束灌浆，闭浆时间不少于8h，灌浆结束后，用砂浆将孔封堵填实并抹平。为防止灌浆对蜗壳抬动的影响，施工中严格控制灌浆压力，并对灌浆区域分组，采取分序的方法灌浆。9.2.10机墩风罩混凝土浇筑机墩要承受发电机和水轮机转轮的全部动、静荷载，受力情况复杂，结构钢筋较多，混凝土内机电埋件多。混凝土浇筑质量要求高。风罩为薄壁钢筋混凝土结构，外露面要求为镜面混凝土。机墩、风罩模板均为根据结构尺寸加工的专用定型模板，见附图XW/C6-B-09-24。机墩下部内圆有钢衬，以钢衬为内模，外侧用定型大模板；无钢衬部分内外均用定型大模板。风罩内外侧模板用专用定型大模板，机墩、风罩内的孔洞用木模板，外贴宝丽板。机墩混凝土用桥机挂6m3卧罐吊运入仓，浇筑过程中缓慢下料，均匀上升，逐层振捣，杜绝欠振、过振、漏振现象，确保混凝土浇筑内实外光。风罩混凝土用桥机挂1m3罐吊运入仓，配合HBT60A-1406混凝土泵机输送混凝土入仓，均匀下料浇筑。HBT60A-1406混凝土泵机布置于上游疏散通道中，6m3搅拌车运送混凝土。机墩混凝土用φ100振捣器振捣，局部辅以φ50软管振动器振捣，风罩混凝土用φ50软轴振动器振捣。机墩、风罩混凝土收仓后12h开始洒水养护，24h后喷水养护，养护21d。机墩、风罩混凝土均为镜面混凝土，施工工艺详见10.2节。9.2.11副厂房混凝土浇筑（1）副厂房浇筑方法—459—

248第Ⅰ卷技术部分①先浇底板混凝土，利用桥机吊运混凝土到5m×5m的临时卸料平台，由人工采用手推车将混凝土从仓面上的施工平台推运入仓。②浇底板到第二层顶板之间的仓位时，桥机将混凝土吊运到5m×5m的卸料平台，人工采用手推车将混凝土推到通风道中的吊盘内，5t电动葫芦将吊盘吊到工作层面，再将混凝土推运入仓。然后空车推回吊盘，吊盘返回底层，底层的工人将手推车推出，回到临时卸料平台装混凝土。如此往复。直到收仓。或者6m3搅拌车将混凝土运到1#机疏散通道口的取料平台上，往平台上的受料斗下料，混凝土经负压溜槽和Mybox溜管到二层以下施工层面，人工用手推车运送混凝土入仓。③浇第二层板梁时，6m3搅拌车直接将混凝土从扩挖后的1#机疏散通道运到取料平上，人工采用手推车从取料平台装混凝土推运入仓。④浇第二层以上仓位时，用工字钢暂时将高程998.46以下井架封闭，吊盘从第二层取料，即6m3混凝土搅拌车将混凝土运到1#机疏散通道口的取料平台，人工用手推车将混凝土推入吊盘，5t电动葫芦将吊盘运到施工层面实施浇筑。副厂房混凝土浇筑方法见附图XW/C6-B-09-20。（2）副厂房通风道衬砌副厂房通风道中的运输机井架三边距混凝土衬砌面匀为0.6m，不防碍通风道衬砌用组合钢模板施工。混凝土用手推车和吊盘吊到施工层面，人工入仓浇筑。（3）安装间副厂房混凝土浇筑方法6m3搅拌车将混凝土运到空调机室，往受料斗下料，混凝土经Mybox溜管下到溜管下面的手推车中，人工在仓面上的施工平台上采用手推车推料入仓，收仓时手推车用5t单梁葫芦吊到仓外。安装间混凝土浇筑方法见附图XW/C6-B-09-21。副厂房、安装间副厂房板、梁模板采用钢框胶合板模板，立柱模板用多卡钢框WISA板可调柱模板，见图9-8。板梁用φ48钢管排架支撑，孔洞用木模板，方木加固，钢筋固定。1231341341——钢框WISA板面板(WISA21mm厚)2——斜撑3——d15高强对拉条、垫块+大号螺母4——止浆海绵条图9-8多卡钢框WISA板可调柱模板示意图—459—

249第Ⅰ卷技术部分副厂房、安装间副厂房混凝土浇筑用φ50软轴振动器振捣，收仓12h后洒水养护，养护21d。副厂房、安装间副厂房混凝土施工工艺详见10.2节。9.2.12安装间底板混凝土浇筑安装间底板混凝土模板用组合钢模板，局部用木模板，模板用斜撑固定。混凝土用6m3搅拌车运输到安装间，40t汽车吊配3m3卧罐吊料入仓，φ70、φ50软轴振动器振捣密实，人工抹面。收仓12h后洒水养护，养护14d。9.2.13探洞回填、断层处理、不可预见的超挖回填、三期混凝土预埋件孔洞回填。（1）探洞回填将勘探洞内石渣及杂物清理干净，按监理人的指示对洞断面和长度进行测量后分段用木模板立模，斜撑加固，经监理验收合格后，用泵送混凝土回填，φ50软轴振捣器振捣。混凝土浇筑前在洞顶预埋回填灌浆管，混凝土浇筑完成后进行回填灌浆。（2）断层的处理按图纸的要求清理断层内的石碴和断层面，经监理人验收合格后，用组合钢模板立模，钢筋拉条固定。6m3搅拌车运输混凝土，混凝土泵机输送（或人工运送）混凝土入仓，人工用φ50软轴振动器振捣密实。收仓12h后洒水养护，养护14d。（3）不可预见的超挖回填不可预见的超挖发生在混凝土浇筑区时，采取与浇筑区相同的方法回填，发生在非浇筑区时，采用组合钢模板立模，钢筋拉条固定。6m3搅拌车运输混凝土，混凝土泵机输送混凝土入仓，φ50软轴振动器振捣密实。浇筑12h后进行洒水养护，养护14d。—459—

250第Ⅰ卷技术部分（4）三期混凝土预埋件孔洞回填先将预留孔壁凿毛，并清洗干净，保持湿润，经监理验收后视部位用组合钢模板或木板立模，经监理验收合格后，人工采用手推车和锹铲的方式浇筑，φ30、φ50振动器振捣密实，外露混凝土面人工抹平。回填混凝土浇筑完成12h后洒水养护，养护14d。9.2.14混凝土浇筑与机组金结、机电安装协调配合措施厂房场地狭窄，结构复杂，工序繁多，土建与机电交叉作业，相互干扰大，彼此影响多。搞好协调配合工作是按期（或提前）发电的关键。根据厂房施工的特点，结合本地下厂房的具体情况，采取以下措施做好厂房施工的协调配合工作。（1）成立厂房混凝土浇筑协调工作领导小组。经理任组长，负责全面协调工作。主管厂房混凝土工作的副经理任副组长，负责厂房混凝土浇筑与机电施工单位的日常协调工作。组员：工程部部长，编制具体、详细的施工计划；调度室主任，根据施工计划和生产情况负责每天的协调工作；三个调度室副主任，负责当班的协调工作。（2）制定完善的协调规章制度。有章可循有利于协调工作在一定的规则下有序开展。（3）编制详细的周计划，制定具体的日计划。生产有具体的计划，是做好厂房协调工作的关键。工程部部长根据混凝土和机电安装月计划编制厂房混凝土浇筑详细周计划，并根据当天生产情况和混凝土及机电周计划制定明天的生产日计划。避免在工作安排上与机电矛盾，使混凝土浇筑与机电施工在施工工序上做到有序衔接。（4）服从监理的协调安排。生产计划按时送到监理部，经审批后按计划施工，施工中服从监理的协调，认真按监理的意见执行。（5）加强与机电单位的联系厂房混凝土的周、日计划编制好后，及时送1份给机电施工单位调度室，如果发现两个单位的生产安排有避不开的干扰，及时进行协调磋商，决定不了的事及时向监理或上级反映，使问题及时得到解决。（6）实行每天下午下班前半小时协调例会制—459—

251第Ⅰ卷技术部分每天下午下班前30分钟开协调会，总结当天的生产情况，提出明天生产上需协调的工作。为更好的搞好协调工作，诚恳地邀请机电施工单位调度室人员和监理参加例会，共同、及时协调解决明天工作中可能会互相影响的问题。（7）实行奖惩机制对协调工作及时，积极为土建和机电施工创造条件的人给予经济奖励，对协调不力，耽误生产者予以经济处罚，用奖励的方法激励人们更努力地把协调工作做好。9.2.15施工进度计划及分析厂房吊顶岩锚梁和桥机岩锚梁于2005年3月16日同步开始施工，2005年6月30日完工，同年6月1日开始分段移交给XW/C7标安装桥机轨道。安装间底板施工2005年10月31日完工，同年11月1日移交给XW/C7标安装桥机。副厂房于2006年12月1日开始施工，2007年10月31日完成，历时11个月。混凝土浇筑2280m3，钢筋制安242.2t。2007年1月1日浇筑1#机肘管底板混凝土，同年2月1日交面给XW/C7标安装肘管，3月1日浇筑肘管周边混凝土。2007年4月15日浇完，共历时两个半月，浇混凝土8166.67m3。2007年5月1日至2007年6月15日完成锥管二期混凝土和蜗壳支墩混凝土施工。同年09月16日开始蜗壳混凝土保温保压浇筑，2008年3月15日浇完。2008年3月16日开始施工1#机机墩、风罩混凝土。2008年5月31日1#机混凝土完工，6月1日移交给XW/C7标安装发电机组。历时17个月，共浇筑混凝土21010m3。6#机滞后于1#机半个月施工，即2007年1月16日开始施工，2008年6月15日完工，同年6月16日移交XW/C7标安装发电机组。从2#机到5#机，在蜗壳安装前浇完肘管底板混凝土，为肘管安装创造条件。2#机2008年8月31日完成混凝土浇筑。3#机2008年11月30日完成混凝土浇筑，4#机2009年2月28日完成混凝土浇筑。5#机组于2009年5月31日浇完混凝土。确保主机混凝土施工在2009年5月31日全部完成。主、副厂房混凝土2007年1月1日开始浇筑，2009年5月31日完工，历时29个月，浇筑混凝土共计151365万m3，钢筋制安12941.7t，铜止水954m，橡胶止水954m，聚乙烯闭孔泡沫防水板2663m2，PVC落水管预埋2746m。月平均浇筑混凝土5045.5m3，月最高浇筑强度9582m3，出现在2007年10月份。此时厂房内发电机组没有开始安装，安装间等施工通道畅通，临时桥机和100t/32t小桥机均可用于混凝土浇筑，加上两条胶带机的月浇筑能力，完成月最高强度9582m3的浇筑量是可行的。厂房混凝土浇筑进度形象及计划见附图XW/C6-B-09-25和XW/C6-B-09-26。9.2.16配置计划配置计划见表9-9。—459—

252第Ⅰ卷技术部分表9-9设备配置计划序号设备名称数量说明1桥机2台临时桥机，100t/32t桥机2胶带机B=500（轻型）4条3混凝土泵机（HBT60A-1406）3台4混凝土泵车1台5混凝土搅拌车20台6m36自卸汽车5台75t东风平板汽车2台88t东风平板汽车1台9汽车吊40t16t8t1台1台1台105t单梁葫芦1台115t电动葫芦1台12轻型卷扬机1.5t2台13手动葫芦1t2t2个1个14自蓄能式6m3卧罐3m3卧罐1m3卧罐2个2个2个15插入式振捣器ZDN85型ZDN100型12个20个随坏随修，根据使用情况增加购买量。16变频机（一拖二）ZDB200型ZJB150型4台8台随坏随修，根据使用情况增加购买单。17软管振动器ZN-35ZN-50ZN-704套20套8套随坏随修，根据使用情况增加购买量。18电焊机12台19附着式振捣器20台随坏随修，根据使用情况增加购买量9.2.17劳动力计划劳动力计划见表9-10。表9-10劳动力计划表序号工种人数（人）1技术管理员62质检员183调度、协调员124安全员65材料员6—459—

253第Ⅰ卷技术部分6木工1207钢筋工908架子工609电焊工2410浇筑工9011电工2112预埋工1213普工200注：汽车司机、机械操作手本标总体计划，在此未再列出。9.3母线洞及主变运输洞、交通洞混凝土浇筑（1）结构特点母线洞是主机与主变室之间长49.9m的隧洞，共有6条，上游部分43.9m×9.3m×10.746m（长×宽×高），下游部分6m×10.8m×23.679m（长×宽×高）。主变运输洞位于主变室左端，与安装间相接，长×宽×高尺寸为：50m×8.5m×9.715m。墙、顶衬砌厚度0.5m，底板混凝土厚1.0m，底板上有三条运输轨道。主变交通洞位于主变洞右端与1#机发电机层相通。长×宽×高尺寸为：49.7m×3.3m×4.072m。（2）施工布置材料用5t平板汽车运到现场，人工搬运到仓。混凝土用6m3搅拌车运到施工现场，HBT60A-1406混凝土泵机输送混凝土入仓。施工运输路线：生产系统，右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→主变室通风洞→主变室→母线洞、主变运输洞、主变室交通洞。（3）混凝土浇筑方法①分层分块及施工次序母线洞分四块施工，上游三块分Ⅳ层浇筑。第四块长6m，分Ⅵ层施工。浇筑顺序为：先侧墙、顶拱后底板，从上游到下游，先浇1#机母线洞，后施工6#母线洞，再依次施工2#、3#、4#、5#母线洞。见附图XW/C6-B-09-27。主变运输洞分四段施工，每段分Ⅳ层浇筑，先边墙、顶拱后底板。主变室交通洞分四段施工，每段分Ⅲ层浇筑，先墙、顶拱后底板，从上游向下游施工。主变运输洞、主变室交通洞分层分块见附图XW/C6-B-09-29。②模板、支撑—459—

254第Ⅰ卷技术部分母线洞侧墙模板用平面钢框胶合板模板，用支护时预埋的拉模锚杆焊钢筋螺杆固定。顶拱模板用专用组合桁架模板，用φ48预埋工字钢牛腿支撑。用桥架和钢脚手板作施工平台。见附图XW/C6-B-09-28。主变运输洞侧墙模板用平面钢框胶合板模板，用支护时预埋的拉模锚杆焊钢筋螺杆固定，顶模用专用组合桁架模板，预埋工字钢牛腿支撑。用桥架和钢脚手板作施工平台。见附图XW/C6-B-09-29。主变交通洞侧墙模板用平面钢框胶合板模板，用预埋的拉模锚杆焊钢筋螺杆固定，顶拱模板用组合桁架模板，预埋工字钢牛腿支撑。见附图XW/C6-B-09-29。钢桁架用手动葫芦吊装和拆除。③混凝土浇筑母线洞、主变运输洞，主变交通洞施工仓位，在扎筋、立模、冲洗、验收合格后浇筑混凝土，混凝土用6m3搅拌车运输，HBT60A-1406混凝土泵机输送混凝土入仓。底板、侧墙用φ50软轴振动器振捣，顶拱混凝土用附着式振动器振捣。底板混凝土收仓12h后开始洒水养护，侧墙、顶拱采用喷水养护，养护21d。母线洞、主变运输洞、主变交通洞镜面混凝土施工工艺详见10.2节。9.4主变室混凝土浇筑（1）主变室结构特点主变室230.6m×19m×22m（长×宽×高）的地下洞室。底板以上主要为两层板梁柱框架结构。底板以下有十九个主变集油池，一个公共集油井，六个与母线洞相连的地槽。混凝土工程量10311m3，钢筋制安1010.9t。（2）施工布置材料用5t平板汽车运到施工现场，16t汽车吊卸料并吊运到施工部位。混凝土用6m3搅拌车运到施工现场，HBT60A-1406混凝土泵机输送混凝土入仓，浇高程1010.45m板面及以上结构时，泵管从板上的的自然通风口接入仓面。施工通道：生产系统、右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→主变室通风洞（或安装间→主变运输洞）→主变室（3）混凝土浇筑方法①分层分块主变室按设计变形缝分块，每块拟分九层施工。左端块施工时根据集油井深度调整分层数。在施工次序上，从左至右先浇高程998.45m以下混凝土，形成施工道路。然后从右向左，从下到上，浇筑高程998.45m以上混凝土结构。见附图XW/C6-B-09-30。②模板—459—

255第Ⅰ卷技术部分主变室板、梁、模板采用钢框胶合板模板，立柱模板采用多卡钢框WISA板可调柱模板，见图9-8。墙模板采用多卡模板，主变运输通道上部的梁板模板用φ150钢管立柱和工字钢帽梁支撑，其余部位的梁板模板用φ48钢管排架支撑。预留孔洞用胶合板、方木支撑。断层回填处用木模板、钢筋拉条固定。③混凝土浇筑及养护仓位扎筋、立模、冲洗、验收合格后，用6m3搅拌车运输混凝土到施工现场，HBT60-1406混凝土泵机输送混凝土入仓，人工用φ50软轴振动器振捣。混凝土收仓12h后开始洒水养护，养护21d。主变室镜面混凝土施工工艺详见10.2节。主变室混凝土浇筑见附图XW/C6-B-09-31。9.5尾闸室及尾水支洞混凝土浇筑尾水检修闸门室混凝土43990m3，钢筋制安2510t；尾水支洞混凝土91537m3（含断层回填），钢筋制安8045.3t。9.5.1施工运输通道尾闸室混凝土施工运输通道为：右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→尾闸室交通洞→尾闸室施工部位。尾水支洞混凝土施工运输通道为：右岸混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→9#施工支洞→尾水隧洞→尾水支洞施工部位。9.5.2混凝土浇筑机械布置尾闸室混凝土施工机械设备包括：混凝土浇筑入仓设备、材料机具吊运设备、模板安装起吊设备等。根据尾水检修闸门室的结构特征，尾闸室上部结构开挖到高程1026m时，在高程1026m上、下游岩壁部位留设有1m宽的台口，利用此台口铺设轨道，在轨道上布置一台10t龙门吊车，此龙门吊可以左右通行，覆盖整个尾水检修闸门室范围，用于解决闸室混凝土、门槽混凝土施工时的材料、机具入仓的起吊手段问题，还可以用作门槽金结埋件的吊装手段。同时，在下游岩壁上布置一道人行栈桥，与尾闸交通洞同高，通过三角形钢支架锚固于岩壁上。尾闸室混凝土入仓手段：底部高程973m以下部位以及门槽首仓组合钢模施工部位，采用HBT-60泵机入仓浇筑，泵机布置在尾调室底部或尾水支洞部位；上部门槽部位、闸室壁面、门槽二期混凝土部位，采用HBT-60泵机转Mybox溜管接力入仓，Mybox溜管支撑固定在各浇筑仓位的上方岩壁上，泵机布置在尾闸交通洞内，混凝土泵管水平引出后延长到Mybox溜管上方，给Mybox溜管喂料，由Mybox溜管将混凝土料下到施工仓面上；顶部混凝土牛腿采用泵机直接入仓浇筑。尾水支洞采用HBT-60泵机入仓，泵机布置在尾水支洞、尾调室内。—459—

256第Ⅰ卷技术部分9.5.3尾闸室井身混凝土浇筑尾闸室井身部分为通长连通结构，开挖尺寸长184m、宽9m、高31.5m，混凝土衬砌厚1m，在上下游侧的顶部布置有悬臂吊车梁，吊车梁混凝土施工时上下游各分为6段，单独浇筑。高程1026.0m以下混凝土衬砌采取对撑式滑升模板施工，施工方法见附图XW/C6-B-09-32，滑模加工1套，各段周转使用。每段施工时间包括滑模装拆安排20天时间，6段依次周转浇筑，合计4个月全部浇完。顶部混凝土吊车梁采用组合钢模板施工，木模板补缺。支撑采用型钢梁，型钢梁放在顶部边墙混凝土的预埋件上。悬臂吊车梁混凝土包括上部结构、栏杆等施工时间2个月。9.5.4尾检室闸室段混凝土浇筑闸室段高程973m以下部分，以及门槽底部滑模准备仓位采用组合钢模板施工，边角部位用木模板。施工时间4个月。闸室段混凝土，与门库混凝土一起采用滑模浇筑。浇筑时先浇门槽混凝土底部，浇筑到门库底部的高程911m后间歇10天左右，等门库滑模安装好后，门槽混凝土再与门库混凝土一起浇筑到高程1003.5m。门槽滑模加工1套，门库滑模与门槽滑模配套，6个门槽周转6次使用。每段施工时间包括滑模装拆安排30天时间，6次周转，合计6个月浇完。门槽二期混凝土总高度52.5m，按照一层连续浇筑17m左右高度，一个门槽3层浇完，6个门槽安排时间3个月。9.5.5尾水支洞混凝土浇筑尾水支洞由渐变段（1）、标准段和渐变段（2）组成，衬砌后为10~11.4m（宽）×12~18m（高）的城门洞型断面，混凝土衬砌厚度2m。（1）施工规划尾水支洞衬砌混凝土按12m一段分段浇筑，标准直线段混凝土衬砌按先底板，后边顶拱的顺序施工，底板采用活动样架、人工抹面的无模施工方式，边顶拱采用边顶拱钢模台车施工。渐变段及转弯段分底板、边墙（二层）和顶拱四次浇筑成型，均采用定型钢模板施工。每条尾水支洞均从上游向下游退行浇筑，每组三条尾水支洞配一套边顶拱钢模台车，直线标准段流水作业。（2）模板工程—459—

257第Ⅰ卷技术部分渐变段采用钢、木混合模板。钢模板主要用于侧墙的直立面，木模板主要用于渐变部位，模板根据流道尺寸在加工厂制作完成。封头模板和与钢模板尺寸模数不匹配的部位，采用木模板拼接。渐变段（2）及转弯段顶拱模板支撑梁为型钢拱架，底部采用四管支柱支撑承重，四管支柱的高度根据图纸确定并在场内加工。渐变段（1）顶拱一次浇筑成型，模板采用满堂支架结构。模板安装按施工图纸测量放样定位，确保模板的安装偏差和混凝土结构表面的偏差控制在规范允许范围之内。为保证混凝土表面光滑平顺，模板表面加钉宝丽板。底板采用活动样架、人工抹面的无模施工方式。洞身标准直线段边顶拱采用钢模台车一次衬砌成型。钢模台车长12m，分为3节，节间螺栓联结，以利于洞内行走，结构形式见附图XW/C6-B-09-33。边顶拱钢模台车由桁架式支撑系统、卷扬机牵引系统和收分模板系统组成，桁架式支撑系统在牵引系统的牵引下在轨道上移动。由卷扬机牵引至混凝土浇筑部位定位调整，先利用液压系统将拱模定位，再将侧模扩张开、定位；然后上紧预埋螺栓将下沿模板固定，安装封头模板，封头模板采用散装钢模板封堵，木模嵌缝。所有模板无变形，光滑、平整，确保结构尺寸和平整度满足要求。模板安装牢固可靠，缝洞嵌补严密，模板面作刮灰刷油处理。模板的制作与安装严格按照技术要求，模板安装前，检查标高及轴线，模板安装后进行加固和保证支撑牢靠，混凝土浇筑时派专人值班，防止混凝土浇筑过程中模板移位和变形。（3）缝面处理缝面处理包括基岩面、施工缝等处理。基岩面处理方法：围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，已支护过的基岩面用高压水冲洗的方式清理，清洗后的建基面在混凝土浇筑前保持洁净湿润。每次清理两个施工仓位长度。施工缝方法：混凝土浇筑前，对隧洞环向及纵向施工缝，均按监理人批准的方法进行冲毛或凿毛处理。（4）钢筋制安钢筋加工：专业技术人员根据施工图和技术规范进行加工配料设计，并编制加工配料单下发到钢筋加工厂。钢筋加工厂按照配料单的要求进行加工制作、堆放、标识，由质量人员进行检查、验收，符合质量要求才能出厂。并根据施工进度安排及时运到现场安装。钢筋现场安装：由施工队凭钢筋配料单到钢筋加工厂办理该施工部位钢筋领料手续，5t平板汽车或10t半挂汽车运到现场，钢筋现场安装采用钢筋台车进行，安装时根据设计施工图纸测量放出洞轴中心线、高程点等控制点，根据控制点，对照设计图纸，利用预埋锚筋布设钢筋网骨架，经核对无误后铺设钢筋。钢筋采用人工绑扎，绑扎时使用铅丝和电焊加固。—459—

258第Ⅰ卷技术部分根据隧洞施工的特点，为了加快施工进度，保证焊接质量，对于洞身衬砌混凝土中的环向钢筋的接头，拟采用冷挤压接头技术。此项技术我公司已在三峡工程泄洪坝段施工中使用，将在本工地进行现场试验，并报监理、业主同意后，用于本工程。（5）预埋件施工预埋件主要包括止水片、灌浆管、各种监测仪器以及监理指示埋设的其它埋设件。止水片的施工是与模板、钢筋施工同时穿插进行。止水片的安装安排在钢筋网绑扎成型、顶拱模板调整定位后进行，施工时对照设计图纸测放控制点，利用加工成型的封头模板固定止水片。橡胶止水制作安装：按照设计施工图纸要求采购橡胶止水带。人工根据设计施工图纸和有关规范要求下料、安装、固定。人工用小刀和木锉将止水接头部分修平锉毛后粘合剂粘接。新粘接头用钢夹板夹住，待粘合剂凝固后取下钢夹板。铜片止水制作安装：按照设计要求采购铜片止水，在加工厂利用制作好的铜片止水压制模具将铜片止水压制成型。按照设计施工图纸及有关规范要求现场人工进行安装、固定。铜片止水接头由人工用铜条气焊现场焊接。埋管施工：混凝土浇筑时，需在混凝土中埋设灌浆孔套管等。在混凝土的钢筋绑扎完毕后，按规定位置安装固定，埋管一端和模板贴紧，并采取封闭措施。埋管安装前，检查是否破损，套管安装后，防止碰撞变位。监测仪器安装：混凝土中的各种监测仪器，在混凝土浇筑前安装，安装后妥善保护，浇筑过程中，注意对各种埋件进行观察、保护，混凝土下料和振捣时，避开埋件，防止碰撞埋件变形。（6）混凝土浇筑先进行底板混凝土施工，然后浇筑边拱和顶拱混凝土。浇筑分段长度12.0m；渐变段采用定型钢木模，分底板、边墙（二层）、顶拱四次浇筑成型。混凝土采用6.0m3混凝土搅拌车运输，由HBT60混凝土泵泵送入仓，φ100mm插入式振捣器和φ50mm软轴振捣器振捣密实。底板混凝土浇筑时，首先在底部中间下料振捣，当混凝土下料高程达到模板底部时，再从模板下料口进行下料，底拱混凝土使用人工进行收平抹面。边顶拱混凝土衬砌时，两侧对称下料，均匀上升；混凝土入仓采取自一端向另一端进料的方式浇筑，每层浇筑厚度30~40cm，边顶拱与底板分层衬砌混凝土时设键槽以保证缝间结合良好。在混凝土浇筑过程中加强对模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等的观察，发现出现变形、移位时，及时采取措施进行处理。混凝土输送管道安装要求平直、转弯缓，浇筑先远后近；泵送前用少量水灰比为0.7—459—

259第Ⅰ卷技术部分水泥砂浆湿润导管；换接管时先湿润后接；泵送过程严禁加水、空泵运行。如因故中止且超过允许间歇时间，则按冷缝处理。同时，要注意顶拱超挖部分混凝土回填，不得出现架空现象。混凝土浇筑时通过分料器自模板预留进料窗口灌入，封拱（顶）时，混凝土泵在一定时间内保持一定压力，使其混凝土充填密实。（7）混凝土养护混凝土浇筑后12~18h内对混凝土表面进行洒水养护，养护期为28d或下一层混凝土浇筑为止，养护期内保持混凝土表面始终处于湿润状态。（8）施工进度计划尾水支洞混凝土浇筑施工进度计划见表9-11。最高月浇筑强度为8168m3/月，发生在2007年7月。9.6尾调室混凝土浇筑9.6.1施工特性及工程量尾水调压室由两个直径32m的圆形竖井组成，竖井中心间距99.504m。竖井底部与六条尾水支洞和两条尾水隧洞相连接，竖井顶部通过连通上室相互连通，在连通上室上游壁面上布置有通风洞连接到尾闸室。调压井总高度89.988m，其中底部结构高度21.000m，顶部拱壳高度17.488m，中间井筒高度47.500m。井筒混凝土衬砌厚度由下而上分3m、2m、1m三种，衬砌后内径净尺寸32m。连通上室开挖断面为20×17.273m，底板混凝土宽20m、厚1m，侧墙混凝土高8.6m、厚1m，顶拱不浇筑混凝土。上室底板中间布置有三角隔水堰，隔水堰高3m。尾水调压室混凝土施工特点是：井筒直径大、入仓强度高、下料困难、缺乏起吊设施，混凝土入仓及材料运输难度较大。经对悬臂模板分仓浇筑及整体滑模连续浇筑两种方案的比较，认为采用滑模连续浇筑能较好地适应尾调室的结构特点及施工条件，能有效地保证施工质量及工期，因此尾水调压室采用滑模浇筑方案。尾水调压室主要工程量：混凝土50403m3（含探洞、断层回填以及超挖浇筑混凝土共6906m3），钢筋制安4084.7t。9.6.2施工布置尾水调压室混凝土施工通道分下部通道和上部通道。下部通道从两条尾水隧洞进入，进行调压井底部结构、阻抗板的混凝土浇筑；上部通道从8#施工支洞进入，进行调压井井筒衬砌、上部结构及连通上室混凝土浇筑。—459—

260第Ⅰ卷技术部分下部混凝土和上部混凝土施工均采用6m3搅拌车运输，HBT-60混凝土泵机泵送入仓。下部混凝土施工泵机布置在尾水隧洞或尾水支洞内，上部混凝土施工泵机布置在连通上室内。连通上室底板施工时布置在8#施工支洞内。尾调室井筒混凝土是调压室施工的重点，采用连续上升的特大直径滑升模板浇筑。井筒混凝土的下料是施工的难点，根据调压井结构，拟采用比较成熟的Mybox溜管下料方案。Mybox溜管沿调压井井壁周圈布置，间隔10m布置一条，共10条，溜管由壁面锚杆支撑固定，顶部设钢丝绳兜吊。混凝土料由布置在连通上室的泵机通过水平泵管送到井筒顶部周圈悬臂平台上，喂料给Mybox溜管，由Mybox溜管下料到仓面上，仓面上由人工拉动溜管底部的皮管布料。随着仓面的上升，Mybox溜管从下到上逐节拆除。为解决井筒部分混凝土施工的材料、机具入仓吊运及模板装拆手段，在连通上室内布置16t吊车。人员上下采取在壁面锚杆上焊接钢筋爬梯的方法。探洞、断层回填混凝土采用6m3搅拌车运输，HBT60泵机泵送或搅拌车直接入仓方式施工。9.6.3施工程序尾水调压室混凝土施工程序安排见图9-9。1#调压井阻抗板混凝土浇筑围岩验收1#调压井筒滑模施工围岩验收2#调压井筒滑模施工围岩验收连通上室底板浇筑围岩验收上室底板隔水堰浇筑围岩验收连通上室侧墙浇筑围岩验收图9-9尾水调压室施工流程图1#调压井底部混凝土浇筑围岩验收2#调压井底部混凝土浇筑围岩验收2#调压井阻抗板混凝土浇筑围岩验收9.6.4调压井底部混凝土浇筑调压井底部混凝土是连接尾水支管和尾水隧洞的连接通道，包括底板混凝土和侧墙混凝土。每个调压井底部—459—

261第Ⅰ卷技术部分将三条尾水支洞与一条尾水隧洞连通，同时在上部与调压井阻抗板相连，该部位结构钢筋密集、表面形状复杂、施工要求高，施工难度较大。调压井底部模板采用专门加工的异型定型钢模板以及平面悬臂大模板为主进行施工，辅以组合钢模板、木模板。其中异型定型钢模板用于侧墙圆头转角部位；平面大模板用于侧墙平面规则部位；组合钢模板、木模板用于底部、边角等大模板无法施工的部位。木模板施工时表面贴一层宝丽板，以保证结构体型尺寸和过流面表面的光洁度。调压井底部混凝土表面为过流面，其表面成型质量要求很高，该部位的模板尽可能采用新模板，周转使用过来的模板必须经过严格修理校正，能保证表面体型的情况下，方可使用。混凝土采用6m3搅拌车通过9#施工支洞及尾水隧洞运输到施工部位，混凝土入仓采用HBT60泵机泵送入仓及吊车配3m3吊罐相配合的方式。吊车布置在调压室底部，主要用于侧墙混凝土入仓，泵机布置在尾水隧洞内，用于底板、侧墙顶部边角等吊罐不易入仓的部位。调压井底部混凝土根据设计图纸分缝分块施工。底板整块浇筑，底板厚度为3m，分2层施工；侧墙按照设计图纸分为4个浇筑仓，侧墙高度为18m，按2.6m一层，分为7层浇完。进度安排方面，两个调压井底部仓位分别立模备仓，浇筑时间上首先安排第一个调压井底部施工，其中底板浇筑时间1个月，侧墙浇筑时间3个月。第一个调压井上部井筒施工时，再安排第二个调压井底部仓位施工。第一个调压井上部井筒浇完后，再转至第二个调压井上部井筒浇筑。9.6.5阻抗板混凝土浇筑阻抗板混凝土厚度1.5~4m，为整流室顶板，由于底部侧墙形状复杂，跨度大，采用满堂脚手架方案。满堂脚手架施工高度达18m，且底部通道必须保持畅通。经综合考虑，满堂脚手架底部采用多管柱方案，排架中间留出交通通道，以保持通道的畅通。多管柱上部设置型钢梁。阻抗板模板以组合钢模板为主，周边及边角不规则部位用木模板补缺。阻抗板混凝土采用6m3搅拌车通过9#施工支洞及尾水隧洞运输到施工部位，混凝土入仓采用HBT60泵机泵送。泵机布置在尾水隧洞内。阻抗板混凝土施工分为2层，上层浇筑时将井筒边墙附带浇筑30cm高左右，以便于上部结构立模和准备井筒滑模的施工。阻抗板混凝土施工由于脚手架搭设时间较长，施工时间安排2个月。9.6.6井筒混凝土浇筑调压井井筒高度47.5m。井壁衬砌混凝土厚度由下而上分为—459—

262第Ⅰ卷技术部分3m、2m、1m三种，衬砌后井筒内直径32m。根据调压井的结构特点，井筒壁面混凝土采用特大直径液压滑升模板施工，见附图XW/C6-B-09-34。液压滑升模板直径为32m，由模板面板、提升支架、辐射梁杆、上下操作平台、爬杆、千斤顶、液压控制系统等结构组成。由于井筒直径太大，滑模必须采用轻型桁架结构，以减轻自重、节省材料和动力、节省装拆时间，降低施工成本。施工前严格检查滑模的制作和组装质量，并进行试滑和总结，确认各部分在受力状态下的强度、刚度、稳定性均能符合要求后，方转入正式滑升施工。滑模液压千斤顶数量60个，施工过程中测量人员跟班监测模板的爬升情况，发现问题及时纠正处理。保证模板千斤顶同步爬升，连续浇筑。具体施工中，除采用中心垂心控制其几何位置外，还采用水准管进行操平控制，密切观察滑模盘的水平状况，及时更换不合格千斤顶，并对滑模盘进行纠偏处理。模板爬升速度控制在每小时15~30cm内，浇筑底部3m厚度壁面衬砌混凝土时，若按30cm/h计算，入仓强度高达85m3/h。因此施工时可适当降低爬升速度，按下限控制，同时调整好混凝土的坍落度，掌握好混凝土的初凝时间和终凝时间，保证模板能顺利滑升，保证脱模后混凝土的质量和外观要求。模板上部操作平台是堆放材料、机具及人员作业的平台，必须根据施工需要统一规划，合理布置和利用。模板下部操作平台为模板检修、壁面修整作业平台，模板滑升后及时对脱模的混凝土表面进行抹面修整处理。滑模施工井筒混凝土，下料采取在调压井壁面上布置Mybox溜管的方法，由布置在连通上室的2台混凝土泵机轮流给Mybox溜管喂料，将混凝土料下到仓面施工部位。泵管端部接软管，以便于给Mybox溜管喂料。Mybox溜管下料采用的是日本前田建设公司的下料技术，该技术可以解决高落差下料过程中混凝土易分离的难题，下料高度可达到数百米。Mybox溜管由上部进口节、中间标准节、box防分离管节、底部皮管节组成。中间标准节长度3m，随着仓面的浇筑上升逐节拆除中间标准节。box防分离管节由两个相反方向旋转的box管组成，其作用是将经过一定下料高度的混凝土料在其重力的作用下重新混合搅拌几次，使砂石骨料砂浆混合均匀，box防分离管安装时串在钢管标准节中，每隔18m左右高度串一组。调压井部位每根下料溜管高度达47.5m，需串2组box管节；底部皮管节用于左右拉动布料，同时也在一定程度上起到防止骨料分离的作用。调压井壁面钢筋随着模板的爬升逐段接长加高，钢筋下料时根据模板的上升速度定好长度、数量，事先准备好并堆放在上部作业平台上指定的部位，模板上升一定高度后，将钢筋接长一次。钢筋接头位置错开布置，以均衡安排钢筋绑扎，满足混凝土上升速度要求。调压井的混凝土施工材料、机具的入仓，由连通上室的16t吊车吊运—459—

263第Ⅰ卷技术部分。施工人员的上下交通采用在井筒壁面上布置一条钢爬梯的办法，爬梯与壁面锚杆焊接固定，并随着仓面上升逐段拆除。筒身井壁混凝土施工模板体积大、下料强度高、钢筋多、施工时必须保持连续施工，一次浇到顶部。故必须合理组织、精心施工。浇筑前对拌和、运输、入仓、振捣、模板爬升等各道工序、各个环节进行充分的准备，对施工设备进行检修，保证工况良好，施工指挥、监测、安全、作业等人员配备齐全，技术交底到位，保证浇筑过程的连续和稳定，保证浇筑质量，确保施工安全。两个调压井采用1套滑升模板，流水作业，周转使用。在第一个调压井滑模浇完后，第二个调压井紧跟着施工，两个调压井井筒施工时间为7个月。9.6.7连通上室混凝土浇筑连通上室分底板、侧墙混凝土浇筑，侧墙采用组合钢模板施工，局部木模板补缺。底板隔水堰踏步采用木模板施工。连通上室混凝土采用6m3搅拌车运输，HBT60泵机入仓浇筑。浇筑底板时泵机布置在8#施工支洞内，浇筑侧墙时，泵机布置在上室底板处。上室底板根据设计图纸要求分块隔缝后一起浇筑，侧墙按照12m长度分段，每段分3层浇完。连通上室混凝土施工时间安排3个月。9.6.8施工进度计划安排根据以上各部位的施工要求，底部结构施工时间4个月；阻抗板施工时间2个月；滑模采用1套模板周转施工，施工时间3.5×2个月；连通上室施工时间3个月。另探洞、断层回填考虑3个月时间，合计施工时间19个月，具体施工时间详见总进度计划表。9.6.9设备资源配置设备资源配置见表9-12。表9-12调压室混凝土施工设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1搅拌车6m3台9混凝土运输设备2泵机HBT-60台33Mybox溜筒45m根104滑模Ø32m套15平板汽车8t辆1640T吊车40t台17吊车16t台18电焊机台6—459—

264第Ⅰ卷技术部分9硬轴振捣器F80台8混凝土振捣设备10软管振捣器F50台59.7尾水隧洞混凝土浇筑1号尾水隧洞长945.4m，2号尾水隧洞长717.4m，每条尾水隧洞由前渐变段将城门洞型断面过度到直径18m的圆形标准断面，出口渐变段则将标准断面渐变为方形断面与尾水出口相接。混凝土衬砌有A、B、C三种型式，各种衬砌型式工程量见表9-13。表9-13尾水隧洞混凝土衬砌工程量统计表型式方位A型B型C型衬砌厚度0.5m衬砌厚度1.8m衬砌厚度1.8m1号尾水隧洞（m）759.4166202号尾水隧洞（m）425272.420合计（m）1184.4438.4409.7.1浇筑程序尾水隧洞衬砌混凝土浇筑分段长度6m，每段均先浇底拱120°范围混凝土，再浇边顶拱混凝土。尾水隧洞衬砌混凝土浇筑程序见图9-10，为洞内施工创造良好的通风条件，通风竖井处衬砌混凝土在岩塞未拆除前施工。混凝土由右岸拌和系统拌制，6m3搅拌车经R1施工道路，接R5施工道路，经9#施工支洞，运至施工部位，由混凝土泵泵送入仓。尾水隧洞衬砌混凝土施工程序规划见附图XW/C6-B-09-35、36。施工中遇到不良地质带时，加强监测，并根据监理工程师的指示及时进行处理。9.7.2底拱混凝土浇筑（1）工艺流程底拱混凝土采用针梁式钢模台车施工，衬拱钢模台车结构见附图XW/C6-B-09-37。工艺流程见图9-11。（2）主要施工方法①风镐或手风钻修整开挖岩面，人工配合反铲仔细清底，高压水或风冲洗基岩面，撬出松动岩石。②作业队技术员如实填写基础资料，报请监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序。—459—

265第Ⅰ卷技术部分③采用手风钻造孔，注浆机注浆，人工安插架立筋和插筋。激光准直仪精确控制底板钢筋绑扎位置，焊制钢筋样架。④在钢筋厂根据作业队技术员按图纸开列的钢筋下料单加工钢筋，由汽车运输至工作面，利用钢筋样架人工进行绑扎。⑤钢模台车行走就位，利用经纬仪对模板进行校正、定位。⑥止水严格按施工图纸进行安装，止水带用钢筋固定在衬砌主筋上，铺设时表面保证圆顺，无显著的凹凸现象，保证止水位置准确，搭接满足施工规范要求。止水带在仓库按设计需要加工成半成品，汽车运至现场，人工安设。根据设计图纸要求进行预埋件安装与加固，保证埋设位置的准确。⑦封头模板安装采用组合小钢模，局部辅助木模施工，1.5″钢管背枋，从仓内焊拉筋加固进行封头模板安装。纵向施工缝按设计图纸安置键槽定型模板，预埋插筋。—459—

266第Ⅰ卷技术部分尾1#0+944.4~0+964.40渐变高度混凝土浇筑尾1#0+879.40~0+944.40底板混凝土浇筑图9-10尾水隧洞施工程序图岩塞拆除1#底板钢模台车安装尾1#0+267.40~0+879.40底板混凝土浇筑1#边顶拱钢模台车安装尾1#0+267.40~0+879.40边顶拱混凝土浇筑尾1#0+039.00~0+255.00底板混凝土浇筑尾1#0+019.00~0+039.00渐变段混凝土浇筑尾1#0+039.00~0+255.00边顶拱混凝土浇筑尾1#0+879.40~0+944.40边顶拱混凝土浇筑1#边顶拱钢模台车拆除尾2#0+019.40~0+039.00渐变段混凝土浇筑尾2#0+093.40~0+651.40底板混凝土浇筑2#底板钢模台车安装尾2#0+039.00~0+075.00底板混凝土浇筑2#边顶拱钢模台车安装尾2#0+093.40~0+651.40边顶拱混凝土浇筑尾1#0+039.00~0+255.00边顶拱混凝土浇筑尾2#0+651.40~0+716.40底板混凝土浇筑尾2#0+716.40~0+736.40渐变段混凝土浇筑岩塞拆除尾2#0+075.00~0+093.40底板混凝土浇筑尾2#0+651.40~0+716.40边顶拱混凝土浇筑2#边顶拱钢模台车拆除尾2#0+075.00~0+093.40边顶拱混凝土浇筑尾1#0+255.00~0+267.40混凝土浇筑1号尾水隧洞2号尾水隧洞—459—

267第Ⅰ卷技术部分围岩联合验收插筋造孔、焊接架立筋测量放样施工缝、基岩清理绑扎钢筋不合格底拱台车行走、就位止水安装预埋件埋设立封头模板验收不合格浇筑设备就位混凝土浇筑抹面、收光拆模下一单元工程施工养护图9-11底板混凝土施工工艺流程图制试件不占直线工期钢筋厂加工钢筋载重汽车水平运输人工搬运入仓拌和系统拌制混凝土料6m3混凝土搅拌车运输泵机入仓验收—459—

268第Ⅰ卷技术部分⑧仓面验收在浇筑混凝土前，采取堵、排水措施，确保混凝土干地施工。由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、灌浆系统、预埋件及止水设施等是否按施工详图规定执行。并如实填写有关表格请监理工程师验收，验收合格后进行混凝土浇筑作业。⑨混凝土浇筑底板混凝土由6m3搅拌车运至工作面后，混凝土拖式泵泵送入仓。混凝土浇筑作业，按监理工程师批准的分层、分块和浇筑程序进行施工。浇筑混凝土前，先铺一层2~3cm厚的水泥砂浆，砂浆水灰比与混凝土的浇筑强度相适应，铺设施工工艺保证混凝土与基岩结合良好。在倾斜面上浇筑混凝土时，从低处开始浇筑，浇筑面保持水平。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣密实。底板针梁钢模中间部分不设面板，采用人工抹面，以避免底板仰拱水气泡的产生。⑩混凝土养护混凝土初凝后，人工洒水进行养护到规定龄期。钢模台车脱模、行走、模板清扫混凝土达到规定的养护龄期后，调节支撑钢模杆件，使钢模脱离混凝土表面，行走至下一待浇筑仓位，人工用钢刷等工具清除钢模上附着的砂浆，喷涂一层脱模剂。9.7.3边顶拱混凝土浇筑（1）施工工艺流程边顶拱混凝土浇筑采用钢模台车施工，钢模台车结构见附图XW/C6-B-09-38。工艺流程见图9-12。（2）主要施工方法①利用钢筋台车超前检查处理局部欠挖，撬动松动岩块，高压水或风冲洗基岩面。作业队技术员如实填写基础资料，报请监理工程师验收，验收合格后，进入下道工序。—459—

269第Ⅰ卷技术部分测量放样钢筋台车就位边顶拱钢筋绑扎预埋件安装测量检查调整各项符合设计要求边顶拱钢模台车就位钢筋厂加工钢筋载重汽车水平运输人工搬运入仓铺设台车轨道围岩联合验收插筋造孔、焊接架立筋施工缝、基岩清理安装封头模板拌和系统拌制混凝土料质量检查验收6m3混凝土搅拌车运输混凝土浇筑泵机入仓封拱器封拱等待龄期至允许拆除强度拆除钢模台车、转移至下一段施工混凝土养护调整千斤顶结构符合要求并固定图9-12边顶拱混凝土施工工艺流程图②边顶拱利用钢筋台车进行钢筋绑扎。钢筋通过样架钢筋固定于锚杆上，以保证位置准确。对于洞身衬砌混凝土中的环向钢筋的接头，拟采用冷挤压接头技术。③钢模台车行走、就位，边、顶模板安装到位，利用全站仪测放控制点校模、定位。④严格按施工详图进行止水及预埋件安装，并固定牢固。⑤封头模板采用焊接于仓内的锚杆上的拉筋及支撑固定。⑥在浇筑混凝土前，由施工队技术员配合质检人员检查有关浇筑准备工作，包括基础处理、模板、钢筋、灌浆系统、预埋件及止水设施等是否按施工详图规定执行。施工方法同“9.5.5尾水支洞混凝土浇筑”并如实填写有关表格请监理工程师验收，验收合格后方可进行混凝土浇筑作业。—459—

270第Ⅰ卷技术部分⑦混凝土浇筑混凝土由6m3搅拌车运至工作面后，拖泵泵送入仓。在混凝土浇筑过程中，采用两台拖式泵泵送混凝土，两边仓位均匀下料，保证两侧混凝土均匀上升，最后由内向外进行顶拱封拱混凝土浇筑。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣密实，并辅以附着式振捣器进行振捣。⑧混凝土养护混凝土初凝后，人工洒水进行养护到规定龄期。⑨钢模台车脱模、移位混凝土达到规定养护龄期后，调节液压油缸，使边、顶摸脱离混凝土表面，拆除边、顶模板，人工用钢刷等工具清除钢模上附着的砂浆，喷刷脱模剂。在下一块已浇筑底板混凝土上铺设轨道，钢模台车行走至下一块待浇筑边顶拱仓位，就位，安装边、顶模板，继续下一块浇筑。9.7.4施工进度计划及分析（1）施工进度安排尾水隧洞混凝土施工进度计划见附图XW/C6-B-09-39。尾水隧洞混凝土共计89740m3，2条尾水隧洞同时进行施工，月平均浇筑强度约为1950m3，最大月施工强度约3090m3，发生在2007年7月。每个作业面配备HB60型混凝土泵二台，每个工作面配备6m3搅拌车3台。根据以上强度分析，合理安排各工作面人员和机械设备配置，可以满足施工强度要求。（2）施工工期分析尾水隧洞衬砌混凝土每段长6m，以B型断面为例计算，每段边、顶拱衬砌混凝土方量约为505m3，钢筋制安约39.8t；底板衬砌混凝土方量约为168m3，钢筋制安约13.3t。其中钢筋绑扎作业可超前施工，占用作业循环工时较少，底板、边顶拱衬砌循环平均作业时间见表9-14、9-15。衬砌混凝土施工工期安排附图XW/C6-B-09-39，施工中有序地组织生产，底板配备2套钢模台车，边顶拱配备2套钢模台车，完全可以满足工期要求。—459—

271第Ⅰ卷技术部分表9-14尾水隧洞底板衬砌工作周期循环计划项目1天2天3天816248162481624等龄期拆除堵头模板施工缝处理钢模折除、行走钢模定固封头模板冲洗验收接泵管、浇筑准备混凝土浇筑岩面清理测量放样打插筋眼焊底部钢筋样架扎、焊底部钢筋埋件表9-15尾水隧洞边顶拱混凝土衬砌工作周期循环计划项目1天2天3天4天5天8162481624816248162481624等龄期拆除堵头模板施工缝处理钢模折除、行走钢模定固封头模板冲洗验收接泵管、浇筑准备混凝土浇筑清理岩面测量放样打插筋眼焊边顶拱钢筋样架绑、焊边顶拱钢筋埋件9.7.5设备配置—459—

272第Ⅰ卷技术部分根据混凝土工程总体施工进度安排和施工强度，并考虑部分备用，进行施工机械设备配置。拟配备主要机械设备见表9-16。表9-16主要施工机械配置表序号机械名称规格单位数量备注1混凝土泵HB60台76m3/h2混凝土搅拌车JQ3辆126m33底板钢模台车6m长套2自制4边顶拱钢模台车6m长套2自制5平板汽车10t辆29.8通风系统混凝土浇筑9.8.1施工特性及工程量通风系统混凝土施工项目由排风楼、主排风洞（含洞脸部分）、主厂房排风洞、尾闸室排风洞、尾调室排风洞、空调机房、主厂房通风洞、主变室通风洞、尾调室通风洞等组成，各部分施工特征如下。排风楼布置在高程1245m平台上，与主排风洞连接在一起，为钢筋混凝土框架和砖墙结构，由上下两层组成。排风楼长21m，宽18.4m，高14.15m。混凝土工程量301m3，钢筋制安28.5t。主排风洞上平段为钢筋混凝土衬砌，分为水平弯段、直段和渐变段三部分。弯段及直段全长50m，断面为城门洞型，宽8m，高13m，衬砌混凝土厚度50cm；渐变段长15m，断面由城门洞型渐变为直径10m的圆型，衬砌混凝土厚度50cm。主排风洞其他部分以及主厂房排风洞、尾闸室排风洞、尾调室排风洞采用喷锚、锚杆等方式支护，不浇筑衬砌混凝土。主排风洞混凝土工程量1805m3，钢筋制安145.2t。空调机房位于安装间旁边，通过主厂房通风洞与尾闸交通洞连通，空调机房长50m，断面为城门洞型，宽17m，高10.43m，壁面为混凝土柱梁和砖砌体，顶面为彩色钢板拱型薄壳吊顶。空调机房混凝土工程量866m3（含断层回填），钢筋制安2t。主厂房通风洞将主厂房与尾闸交通洞连通，轴线长度66.348m，断面为城门洞型，宽8.5m，高7.624m。主厂房通风洞底板浇筑混凝土，两侧留排水沟，主厂房通风洞部分侧墙顶拱衬砌混凝土，衬砌厚度50cm。主变室通风洞将主变室与主厂房运输洞连通，轴线长度140.056m，断面尺寸、衬砌方式与主厂房通风洞相同。尾调室通—459—

273第Ⅰ卷技术部分风洞将尾调室与尾闸室连通，为21%坡比的斜洞，水平长度37.45m，断面为城门洞型，宽6.5m，高6.88m。壁面采用喷混凝土支护，不浇筑衬砌混凝土。通风系统主要工程量合计为：混凝土5344m3，钢筋制安332.2t，砖墙砌体216m3。通风系统混凝土施工项目特征及工程量见表9-17：表9-17通风系统混凝土施工项目特征及工程量表序号洞室名称净断面尺寸（宽×高）m长度（m）衬砌厚度（cm）工程量（m3）备注1排风楼18.4×14.1521301框架混凝土砖墙结构2主排风洞8.0×13.065501805含洞脸混凝土3空调机房17.0×10.4350866含断层回填混凝土量4主厂房通风洞8.5×7.62466.348509115主变室通风洞8.5×7.625140.056501461合计53449.8.2施工分层分块通风系统混凝土施工项目分层分块如下：主排风洞分为4段施工，其中水平直段2段，水平弯段1段，渐变段1段，单段长度15m左右。每段施工分6层，其中底板1层，侧墙4层，顶板1层。主排风洞合计24个浇筑仓次。空调机房底板分4段，每段长度12.5m，浇筑时采用隔缝板隔缝，4段底板一次浇筑；边墙梁柱分2层施工。主厂房通风洞底板部分分8段，单段长度12m左右，按4段一次浇筑，两次浇完，分缝处由隔缝板隔缝；侧墙顶拱仅部分断面衬砌，分6段施工，单段长度12m左右，每段侧墙分2层、顶拱分1层施工。合计20个仓次施工完。主变室通风洞底板分12段，每段长度12m左右，按4段浇筑一次，3次浇完，多段一起浇筑时分缝处由隔缝柏油杉板隔缝；侧墙顶拱仅部分断面衬砌，分6段施工，单段长度12m左右，各段浇筑时侧墙分2层、顶拱分1层施工。排风楼总高度15.15m，分7层施工，其中底板、楼板部位各分1层，侧墙部位各分2层，合计7层浇筑完毕。9.8.3施工程序安排通风系统的混凝土施工，根据施工总进度计划统一进行安排。主排风洞施工顺序遵循先内后外、先底板后侧墙、顶拱的原则。即首先施工渐变段底板、侧墙、顶拱，然后再分段分层浇筑水平直段、弯段的底板、侧墙、顶拱混凝土，最后施工洞脸部位的混凝土。主排风洞混凝土浇筑方法见附图XW/C6-B-09-40、41。—459—

274第Ⅰ卷技术部分在主排风洞全部完成后，再安排排风楼的框架结构混凝土和砖砌体项目的施工。主厂房通风洞与尾闸室交通洞相连通，主厂房通风洞施工与尾闸交通洞同步进行。即在尾闸室交通洞的内段部分施工时，同时进行主厂房通风洞的混凝土浇筑工作，在尾闸交通洞内段和主厂房交通洞全部浇完后，再进行尾闸交通洞外段的混凝土施工。主变室通风洞与主厂房交通洞相连通，主变室通风洞安排在主变室施工时浇筑。通风系统混凝土施工程序安排见图9-13：渐变段底板浇筑围岩验收渐变段侧墙顶拱浇筑围岩验收直段底板浇筑围岩验收直段侧墙顶拱浇筑围岩验收弯段底板浇筑围岩验收弯段侧墙顶拱浇筑围岩验收洞脸混凝土浇筑围岩验收排风楼混凝土围岩验收排风楼砖砌建筑施工围岩验收图9-13主排风洞系统施工流程图9.8.4混凝土拌制及运输通风系统混凝土由右岸拌和系统集中拌制，6m3混凝土搅拌车水平运输，洞室衬砌、排风楼混凝土均采用HBT60泵机泵送入仓，其中部分洞室底板可根据情况考虑由搅拌车直接入仓，各部分的混凝土运输线路为：主排风洞、排风楼的混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R8施工道路→R11施工道路→排风楼、排风洞施工部位。空调机房、主厂房通风洞的运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→尾闸室交通洞→主厂房通风洞、空调机房施工部位。主变室通风洞的运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→主变室通风洞施工部位。9.8.5混凝土施工工艺流程钢筋混凝土衬砌施工流程见图9-14。—459—

275第Ⅰ卷技术部分图9-14混凝土衬砌施工流程图围岩验收测量放样钢筋绑扎验收验收混凝土浇筑拆除模板下单元施工不合格立模、模板固定岩面处理不合格养护（1）建基面清理对围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，岩面已支护部分采用高压水冲洗的方式清理，混凝土施工缝采用高压冲毛机冲毛，局部人工凿毛的方式清理。冲洗产生的积水排干，清洗后的建基面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。（2）测量放样每个部位施工前，均由专业技术人员按照工程控制网和设计图纸，采用全站仪和其它测量器材进行测量放样，为下道工序提供精确的控制点。（3）钢筋施工钢筋在综合加工厂内进行加工，加工时按照设计图纸和技术规范，对钢筋毛料进行检验、配料、加工，加工后的钢筋分型号堆放、标识。钢筋加工完成后，根据施工进度安排及时运到现场安装。钢筋采用汽车运输至现场。钢筋运输及堆放时，仔细核对钢筋配料单，防止钢筋混仓、错仓。—459—

276第Ⅰ卷技术部分钢筋现场绑扎时，根据设计图纸，测放出中线、高程等控制点，根据控制点，对照设计图纸，利用预埋锚筋，布设好钢筋网骨架。钢筋网骨架设置核对无误后，铺设分布钢筋。钢筋的连接根据现场情况主要采用冷挤压连接或手工电弧焊。冷挤压连接施工参数，在施工前进行现场试验，获取的参数须经监理工程师审批后，才能用于现场施工。钢筋连接必须进行随机抽样检验，并报送监理工程师。钢筋绑扎、焊接、机械连接按有关规范规定以及施工图纸的要求执行。（4）模板施工根据通风系统的结构特性，不同的混凝土施工部位采用不同的模板。洞室底板不设模板，振捣后人工抹平；侧墙采用多卡大模板，大模板无法使用的弯段、顶部等部位，主要使用组合钢模板，木模补缺，侧墙部位也可以全部采用组合钢模板的方案施工；顶拱采用弧型桁架梁封顶，组合钢模板作面板，木模补缺；渐变段以木模板为主，局部平面用组合钢模，满堂钢管支架支撑。排风楼为混凝土框架梁板结构，以组合钢模板为主，木模板辅助，脚手架钢管支撑。（5）混凝土浇筑混凝土施工缝以及围岩采用高压水冲洗，清除缝面及岩面的污染物。衬砌施工时，如遇到较大的地下裂隙水时，衬砌前在支护面上安设环向和洞身纵向的软式透水盲管，将水引出，并严格按照设计图纸和监理工程师的指示进行施工。混凝土在右岸拌和系统拌制，由混凝土搅拌运输车运往施工部位，混凝土泵机输送入仓。插入式振捣器、软轴振捣器振捣，顶拱采用附着式振捣器振捣，底板采用平板振捣器振平。混凝土输送管道安装要求平直、转弯缓；浇筑先内后外，先远后近；泵送前用少量水泥砂浆湿润导管；换节管时先湿润后接；泵送过程严禁加水、空泵；开泵后无意外情况中途不要停歇。混凝土下料时，由下而上，对称下料，保持混凝土浇筑平衡连续进行。混凝土下料倾落自由高度不宜过大，每层浇筑厚不超过40~50cm。在混凝土浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件的情况，若发现有变形、移位时，及时采取措施进行处理。洞身衬砌浇完后，及时进行洒水养护。混凝土养护期按SDJ207-82规范的规定执行。9.8.6施工进度计划安排通风系统混凝土根据洞室各段的开挖情况合理安排施工，通风系统混凝土施工进度见总进度计划表，各部位施工进度详细安排说明如下。（1）主排风洞系统—459—

277第Ⅰ卷技术部分主排风洞从内往外施工，首先施工渐变段部分，按照底板、侧墙、顶拱的施工顺序，施工时间1.5个月；渐变段浇完后，浇筑水平和直段弯段部分，分3段施工，施工时间2.5个月；排风楼共7层，浇筑时间2.5个月，洞脸混凝土穿叉施工。合计主排风系统施工时间7个月，具体见总进度计划表。（2）空调机房、主厂房通风洞部分先施工空调机房，F5断层回填558m3，视情况安排，暂按1个月考虑；空调机房底板侧墙分4段，施工时间1个月；主厂房通风洞分8段，施工时间3个月。合计5个月（空调机房吊顶、砖砌墙体不占直线工期），具体见总进度计划表。（3）主变室通风洞底板分12段，施工时间1个月；侧墙顶拱仅部分断面衬砌，分6段施工，施工时间2个月。合计3个月，具体见总进度计划表。设备资源配置见表9-18。—459—

278第Ⅰ卷技术部分表9-18通风系统混凝土施工设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1搅拌车6m3台4混凝土运输设备2泵机HBT-60台23平板汽车8t辆14汽车吊16t台15电焊机台56硬轴插入式振捣器F80台8混凝土振捣设备7软管插入式振捣器F50台88附着式振捣器台49平板振捣器台49.9厂坝电梯井混凝土浇筑9.9.1施工特性及工程量厂坝电梯井总高度263.7m，为内径10m的地下埋藏式圆筒井形结构，顶部与上坝通道连通，底部与主厂房上坝电梯通道连通。混凝土施工项目由底坑混凝土、顶部机房混凝土、周边井壁衬砌混凝土、中间井筒混凝土、楼梯板和联系梁混凝土、顶部底部通道混凝土等组成，各部分施工特征如下。（1）底坑平面净尺寸2.5×2.6m，深5.2m，混凝土壁厚30cm。（2）顶部机房为圆拱型结构，高5m，布置有混凝土梁等结构。（3）中间段为圆筒井型结构，总高度达253.50m，内径10m，周边壁面混凝土衬砌厚度80cm；井筒断面为方型，净空尺寸2.5m×2.6m，井筒衬砌厚度30cm；在井筒与壁面之间每2.5m高度设置一层混凝土联系梁，联系梁与中间井筒之间布置有预制楼梯和走道板，联系梁、楼梯板总共102层。厂坝联系电梯井主要工程量：混凝土13122m3，钢筋制安784t，砖砌体70m3。9.9.2施工程序安排电梯井混凝土施工根据其结构特点，按照从下到上、从内到外、先筒体后梁板的顺序施工。采用滑模同时进行周边井壁混凝土衬砌和中间井筒混凝土浇筑，每浇筑一定高度后均需对中间井筒设置临时支撑杆，以保证井筒结构稳定（临时支撑杆后期拆除）；滑模施工到顶后，再分段进行联系梁的混凝土浇筑，随即安装楼梯预制板。电梯井浇筑方法见附图XW/C6-B-09-42。电梯井混凝土施工程序安排见图9-15。底坑混凝土浇筑围岩验收壁面、井筒滑模施工围岩验收联系梁分段浇筑围岩验收楼梯板分段吊装围岩验收顶部机房混凝土浇筑围岩验收上坝通道混凝土浇筑围岩验收图9-15厂坝联系电梯井施工流程图上坝电梯通道浇筑围岩验收—459—

279第Ⅰ卷技术部分9.9.3施工布置电梯井根据施工程序安排进行施工布置，下部在上坝电梯通道内布置一台泵机，搅拌车通过主厂房运输洞将混凝土料供给泵机，由泵机入仓浇筑；上部在井口部位布置一条Mybox溜管，搅拌车从上坝通道内直接给Mybox溜管供料，由溜管入仓浇筑；顶部混凝土由在上部的上坝通道口布置的HBT60泵机入仓浇筑。为了解决施工过程中材料、机具入仓及预制件吊装手段问题，在电梯井顶部安装一台自制专用吊车作为起吊手段。9.9.4混凝土拌制及运输厂坝电梯井混凝土由右岸下游拌和系统集中拌制，6m3混凝土搅拌车水平运输，底部基坑、顶部机房、上下通道混凝土采用泵机泵送入仓，衬砌壁面和井筒部分下段采用HBT60泵机泵送入仓，上段采用Mybox溜管入仓。从上部上坝通道入仓的混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R8施工道路→R11施工道路→上坝通道→电梯井施工部位。从下部上坝电梯通道入仓的混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→上坝电梯通道→电梯井施工部位。9.9.5施工分层分块电梯井混凝土施工分层安排如下：上坝电梯通道、上坝通道按照10m左右长度分段施工，每段分底板、侧墙、顶拱3层施工。其中底板段可以同时浇筑，分缝处用隔缝板隔缝。电梯井底坑分3层，其中底板1层，侧墙2层。电梯井壁面衬砌和中间筒体浇筑采用一套滑升模板，施工时首先用组合钢模、木模板浇筑1—459—

280第Ⅰ卷技术部分层，将滑模爬杆埋入混凝土中，然后组装滑模，进行正式滑升，电梯井筒体总高度253.5m，滑模施工时分为3段，单段高度85m左右，每段施工完后，间歇休整7~10天，然后进行下一段的滑升施工。直到滑升到顶部为止。滑模施工完毕后，进行联系支撑梁浇筑和楼梯预制板吊装工作，电梯井筒体总高度253.5m，按照25m左右长度分段循环浇筑和吊装，共分为10段。每段10层联系梁，按5层一次立模，立模完后一起浇筑，每段分2次将联系梁浇筑完毕，每段联系梁浇筑完毕后进行预制楼梯板的吊装，楼梯板吊装完毕后进行下一段的循环浇筑和吊装施工。顶部机房结构高3.5m，施工时根据施工详图进行分层，分2~3层浇筑。9.9.6混凝土施工方法（1）基面清理对围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，岩面已支护部分采用高压水冲洗的方式清理，混凝土施工缝采用高压冲毛机冲毛，局部人工凿毛的方式清理。冲洗产生的积水排入底部坑道内，由潜水泵排走，清洗后的建基面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。滑模施工段范围内壁面必须一次清理到位。（2）测量放样滑模上升施工过程中，由测量专业人员三班监测，及时调整模板的滑升偏差，保证电梯井筒的施工精度。（3）钢筋施工钢筋采用汽车运输至现场。电梯井顶部设置简易提升架，用于材料、机具等入仓吊运，钢筋运输及堆放时，仔细核对钢筋配料单，防止钢筋混仓、错仓。滑模施工段钢筋必须根据模板上升速度及时接长，需要的钢筋统一摆放在滑模顶部的操作平台上。钢筋的连接根据现场情况主要采用冷挤压连接或手工电弧焊。冷挤压连接施工参数，在施工前进行现场试验，获取的参数须经监理工程师审批后，才能用于现场施工。钢筋连接必须进行随机抽样检验，并报送监理工程师。钢筋绑扎、焊接、机械连接按有关规范规定以及施工图纸的要求执行。（4）模板施工根据电梯井的结构特性，不同部位采用不同的模板型式。电梯井底部、顶部、上坝通道采用组合钢模板施工、木模板补缺。上坝通道、上坝电梯通道的封拱采用木拱架、木面板施工。电梯井壁面衬砌和筒体浇筑采用一套液压滑升模板同时连续浇筑，滑升模板由外圈、内圈、辐射梁、上下作业平台、爬杆、千斤顶、提升架、液压套站等部分组成，结构型式见附图XW/C6-B-09-43。滑模施工前，先在底部用组合钢模板浇筑1—459—

281第Ⅰ卷技术部分层，埋设滑模爬杆，布置模板拼装平台，然后进行模板拼装和调试，调试完成后正式滑升，滑升速度以模板能顺利脱模、不影响混凝土质量，每小时控制在25cm左右。电梯井联系梁采用现浇施工，联系梁模板为组合钢模板，木模板补缺，联系梁模板支撑采用轻型钢筋桁架梁，桁架梁支撑在井壁和井筒混凝土上。施工时5层联系梁一起立模浇筑、循环施工，联系梁钢筋与壁面上预留的钢筋头焊接连接。楼梯预制板混凝土模板用专用定型木模板，楼梯板采取侧立面浇筑。木模板拆除后周转使用。（5）混凝土浇筑混凝土在右岸拌和系统集中拌制，由混凝土搅拌运输车运往电梯井施工部位，电梯井下部混凝土由泵机入仓，泵机布置在下部上坝电梯通道内；上部混凝土由Mybox溜管入仓，旋转分料器分料；顶部混凝土由泵机入仓，泵机布置在上部上坝通道内。混凝土下料时，由下而上，通道浇筑时先墙后拱，滑模浇筑时对称下料，保持混凝土浇筑平衡连续进行。（6）预制件吊装电梯井预制楼梯板最大吊装高度达253m，根据电梯井结构特征，采取在电梯井顶部布置起吊梁和起吊小车的方法。由起吊小车将预制件安装到位。预制件的运输、吊装必须等预制件混凝土强度达到设计强度的75%以上后进行，运输过程中注意轻放，防止碰损；预制件的安装位置，经过校正无误后，浇筑接头混凝土，预制件的安装偏差，不超过GB50204规定的数值。为了确保施工安全，楼梯预制板吊装（包括材料、机具吊运）严格由专业起重人员操作，上岗前经过安全专业培训，吊装过程中上下通道口设置值班放哨人员，统一指挥口令，设立警示标志标语。吊装施工制定严格的操作工艺流程，实行班前安全教育制度，预知危险防范制度，确保吊装安全。（7）地面控制楼、柴油发电机房为混凝土框架及砖砌体结构，其混凝土施工方法与排风楼、GIS开关楼相同，砖砌体施工方法见建筑工程施工章节。9.9.7电梯井施工进度计划安排电梯井混凝土施工进度见总进度计划表，各项目详细施工进度安排说明如下。（1）底部上坝电梯通道分3段，每段按底板、侧墙、顶拱三层施工，安排时间1.5个月。（2）电梯井底坑部分：分底板1层，侧墙2层，共3层，安排时间1个月。（3）电梯井壁面、井筒部分：先用常规模板施工1层，进行滑模施工准备工作，安排时间0.5个月；上部结构滑模正式浇筑，分3段，每段高度85m左右浇筑时间0.5个月，加上模板安装，中间间歇，滑模部分施工时间为2.5个月。合计3个月施工完毕。—459—

282第Ⅰ卷技术部分（4）联系梁浇筑、楼梯板吊装部分：按照施工安排，联系梁共分为20段，每段10层分2次立模浇筑。由于立模、钢筋绑扎十分困难，每次15层联系梁施工时间安排18天，每段联系梁浇完后，进行楼梯走道板吊装，吊装工作安排3天。合计每段浇筑吊装循环时间21天。10段施工安排7个月。（5）顶部机房部分：顶部机房部分安排在联系梁浇完，楼梯板安装后施工，施工时间1个月完成。（6）顶部上坝通道部分：底板2段同时浇筑，侧墙顶拱2段各分2层浇筑。施工时间1.5个月。以上各项目的施工时间合计15个月，具体详见进度计划表。9.9.8设备资源配置设备资源配置见表9-19。表9-19电梯井混凝土施工设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1搅拌车6m3台2混凝土运输设备2泵机HBT60台23Mybox溜筒160m套14平板汽车8t辆15吊车16t台16电焊机台47硬轴振捣器F80台4混凝土振捣设备8软管振捣器F50台49.10出线洞混凝土浇筑9.10.1施工特性及工程量出线洞从主变室端头引出，与GIS开关站相连，出线洞布置有2条，断面均为城门洞型，断面尺寸4.5m×5.799m。1#出线洞长518.143m，其中下平段9.014m，斜段442.520m，上平段66.609m；2#出线洞长495.143m，其中下平段16.403m，斜段442.520m，上平段36.22m。1#、2#出线洞斜段部分是施工的重点和难点，轴线长度达442.52m，且倾斜角度均为32°，模板施工十分困难。斜段中间均布置有3道防火隔墙。—459—

283第Ⅰ卷技术部分GIS开关楼长194m，宽18.5m，高26m。为两层楼混凝土框架梁板砖砌结构，由电抗器室、电缆室、GIS厅、值班试验室、空调室、底部电缆沟、顶部出线场等组成。出线洞和开关楼主要工程量：混凝土35700m3，钢筋制安2751.5t，楼梯、栏杆、出线架钢结构制安156.5t，砖砌体1971m3。出线洞开关楼特征及混凝土工程量见表9-20。表9-20出线洞开关楼特征及混凝土工程量表序号项目名称净断面尺寸（宽×高m）长度（m）衬砌厚度（cm）工程量（m3）备注11#出线洞下平段4.5×5.7999.014501043621#出线洞上平段4.5×5.79966.0695031#出线洞斜段4.5×5.799442.5205042#出线洞下平段4.5×5.79916.4035052#出线洞上平段4.5×5.79936.2205062#出线洞斜段4.5×5.799442.520507GIS开关楼18.5×26.000框架结构15894含排风室8断层处理回填9370合计357009.10.2施工程序安排出线洞的混凝土施工特点一是斜洞段长度长，两个洞子均长达442.5m，二是斜段倾角缓，均为32°。施工过程中必须充分考虑到这些特点，采用切实可行的施工方法和科学的施工程序。具体安排为：下平段浇完后浇斜井，斜井浇完后浇上平段。出线洞斜段，由于斜段坡度太缓，施工时将底板和侧墙顶拱分开浇筑，先用拉模从下至上浇筑斜段底板；底板浇完后，再用钢模台车分段浇筑侧墙顶拱。由于施工时段很长，施工时1#、2#出线斜井分别使用2套拉模、2套钢模台车各自单独施工，施工方法见附图XW/C6-B-09-44。出线洞排风室、GIS开关楼单独施工，在出线洞浇筑全部完毕后按照建筑结构要求施工。出线系统、开关楼混凝土施工程序安排见图9-16：出线洞斜段底板浇筑围岩验收出线洞斜段侧墙顶拱浇筑围岩验收出线洞上平段浇筑围岩验收出线洞排风室浇筑围岩验收GIS开关楼浇筑围岩验收钢结构安装围岩验收图9-16出线洞、开关楼施工程序图出线洞下平段浇筑围岩验收断层回填施工围岩验收—459—

284第Ⅰ卷技术部分9.10.3施工布置出线洞上、下平段使用HBT60泵机浇筑，下平段施工时泵机布置在主变室内，上平段浇筑时泵机布置在出线洞出口部位。出线洞斜段因洞子太长，施工时下部分、上部分使用泵机入仓，泵机布置在主变室和上平段内；中间部分使用矿车运输一段后，供给泵机入仓，泵机布置在斜井内。排风室、GIS开关楼采用泵机或泵车浇筑，泵机或泵车就近摆放。出线洞斜段部分是施工的重点和难点，必须精心组织、科学安排。底板拉模施工时供料要保持连续性，不得随意中断。侧墙顶拱施工时，要保证混凝土料的顺利运输，完成浇筑。9.10.4混凝土拌制及运输出线洞混凝土由右岸下游拌和系统集中拌制，6m3混凝土搅拌车水平运输。出线洞下平段、斜段下部分，混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→主变室→出线洞施工部位。斜段上部分、出线洞上平段、断层回填、排风室、开关楼混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R8施工道路→开关楼→出线洞上平段→施工部位。9.10.5施工分层分块1#、2#出线洞下平段均分为1段浇筑，按照底板1层、侧墙2层、顶拱1层分别安排施工。1#出线洞上平段分为5段，2#出线洞上平段分为3段，各段按照底板1层、侧墙2层、顶拱1层分别施工。—459—

285第Ⅰ卷技术部分出线洞斜井按照15m长度分段，底板拉模施工时分缝处用柏油杉板隔缝，连续施工，侧墙顶拱各分为32段施工（含3段防火隔墙）。开关楼按照设计图纸分为7段浇筑，分层高度为墙、柱按3m左右一层，楼板单独作一层，底部混凝土挡墙按2.5m左右一层浇筑。9.10.6混凝土施工工艺（1）基面清理对围岩面松动岩石采用人工清撬的方式清理，岩面已支护部分采用高压水冲洗的方式清理，底板拉模施工段范围内必须一次清理到位。清洗后的建基面在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。（2）测量放样每个部位施工前，均由专业技术人员按照工程控制网和设计图纸，采用全站仪和其它测量器材进行测量放样，为下道工序提供精确的控制点。（3）钢筋施工钢筋加工完成后，根据施工进度安排及时运到现场安装。钢筋采用汽车运输，斜井内由卷扬机配小车送到施工部位，钢筋施工时仔细核对钢筋配料单，防止钢筋混仓、错仓。底板拉模施工段钢筋根据单段浇筑长度，一次绑扎安装到位。钢筋的连接根据现场情况主要采用冷挤压连接或手工电弧焊。（4）模板施工出线洞上下平段、斜段防火门、排风室、开关楼使用组合钢模板施工，木模板配合，上平段转弯部分以木模板为主。平段洞室封顶采用钢拱架梁或钢管支撑木拱架封顶。开关楼楼板采用满堂脚手架支撑浇筑。出线洞斜段底板采用拉模施工，两个出线洞配备两套拉模，拉模由卷扬机牵引。拉模施工时注意底板与侧墙连接部分的施工，及时处理好与侧墙的接缝面。出线洞侧墙、顶拱采用钢模台车浇筑，两个出线洞配备两套钢模台车，钢模台车长度为15m，在出线洞底板上安装钢模台车行驶轨道，台车由顶部的卷扬机牵引移动。（5）混凝土浇筑混凝土在右岸拌和系统集中拌制，由混凝土搅拌运输车运往施工部位。台车浇筑时左右对称下料，保持混凝土浇筑平衡连续进行。拉模施工速度控制在每小时20~25cm。混凝土由插入式振捣器、软轴振捣器振捣，底板采用平板振捣器收平，人工抹面。9.10.7出线洞、开关楼施工进度计划安排—459—

286第Ⅰ卷技术部分出线洞混凝土施工进度见总进度计划表，各项目详细施工进度安排说明如下。（1）1#、2#出线洞下平段均分为1段，按4层浇筑，浇筑时间1.5个月。（2）1#、2#出线洞斜井段长度、结构、分段均相同。断层回填9370m3初步考虑1个月时间。底板均采用拉模施工，两条出线洞拉模同步浇筑，施工时间均要3个月（中间间歇2次）。（3）1#、2#出线斜井侧墙顶拱均分32段浇筑，平均月浇筑4段，需要8个月完成。（4）1#出线洞上平段分为5段，2#出线洞上平段分为3段，各段按照底板1层、侧墙2层、顶拱1层分别施工。1#出线洞上平段浇筑需2个月，2#出线洞上平段浇筑需1.5个月。（5）GIS开关楼分为18层、开关楼挡墙基础分13层施工，包括出线洞排风室在内，一起安排浇筑时间8个月。以上各施工项目，出线洞合计15.5个月，开关楼系统合计8个月。9.10.8设备资源配置设备资源配置见表9-21。表9-21出线系统混凝土施工设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1搅拌车6m3台9混凝土运输设备2泵机台33平板汽车8t辆34吊车8~24t台25电焊机台166硬轴振捣器F80台14混凝土振捣设备7软管振捣器F50台108平板振捣器台49拉模自制套210钢模台车自制套29.11运输交通洞混凝土浇筑9.11.1施工特征及工程量运输交通洞混凝土包括主厂房运输洞（含断层回填）、尾闸室交通洞、交通明洞、主厂房运输洞进风楼、尾闸室交通洞进风楼等项目。—459—

287第Ⅰ卷技术部分（1）主厂房运输洞主厂房运输洞是连接主厂房与右岸低线路的通道，由隧洞段及明洞段两部分组成，全长695.614m，其中隧洞段长595.614m，明洞段长100m。主厂房运输洞桩号0+068.000处设有通风支洞与主变室相连通。主厂房运输洞隧洞段断面开挖尺寸为13.1m×12.7m。其中隧洞段根据地质情况分段采取喷锚支护或混凝土衬砌施工，衬砌段包括6段，全长212.068m，衬砌厚度为80cm。明洞段断面尺寸及混凝土浇筑厚度与隧洞衬砌段相同。交通洞全段范围内底板浇筑混凝土路面，路面混凝土两侧设置有排水沟。（2）尾闸室交通洞尾闸室交通洞是连接尾闸室与右岸低线公路的通道，通道由隧洞段及明洞段两部分组成，全长796.579m，其中隧洞段长675.293m，明洞段长121.286m。隧洞段桩号0+278.534~0+675.293m段长度396.759m的范围已由XW/C6-A标段完成。尾闸室交通洞内桩号0+239.264m处设有主厂房通风洞，与主厂房空调机房相连通。尾闸室交通洞隧洞段开挖尺寸为9.5m×7.974m，除尾闸室进口处10m长度范围采用混凝土衬砌外（混凝土衬砌厚度50cm），其他断面均只采用喷锚支护，明洞段混凝土断面尺寸及浇筑厚与衬砌段相同。尾闸室交通洞全段底板浇筑混凝土路面，路面两侧安置排水沟。（3）主厂房运输洞进风楼、尾闸室交通洞进风楼主厂房运输洞进风楼设在右岸低线公路隧洞入口处；尾闸室交通洞进风楼设在尾闸室交通洞隧洞段入口，桩号尾交0+675.293处。以上运输洞、交通洞、明洞段、进风楼主要工程量：混凝土24404m3（包括主厂房运输洞断层回填2942m3），钢筋制安999.4t，浆砌石245m3，砖砌体25m3。9.11.2施工程序主厂房运输洞及尾闸室交通洞系统混凝土工程施工程序安排见图9-17。其中断层回填视地质情况，根据监理工程师指示及时进行施工。—459—

288第Ⅰ卷技术部分主厂房运输洞断层回填混凝土主厂房运输洞底板浇筑主厂房运输洞边、顶拱浇筑尾闸室进口处交通洞衬砌段混凝土尾闸室交通洞底板浇筑尾闸室交通洞进风楼浇筑交通明洞侧墙、顶拱浇筑主厂房运输洞进风楼浇筑图9-17主厂房运输洞及尾闸室交通洞混凝土施工程序图9.11.3施工分层块（1）主厂房运输洞底板底板宽度为11.5m，从中间分一条纵缝，横缝间隔12m一道，整个主厂房运输洞全长695.614m（含明洞段），共分为116块。施工过程中为不影响交通，底板采取半幅法错开施工，施工过程中始终保持主厂房运输洞的通道通畅。（2）尾闸交通洞底板尾闸交通洞施工底板段全长399.82m（含明洞段），按12m长度一段，共分为34段。（3）主厂房运输洞边墙、顶拱段隧洞内侧墙、底板衬砌共分6部分，全长212.068m，按12m左右长度分段，共分为15段，若采用钢模台车浇筑，侧墙顶拱一次浇筑，若采用组合钢模板浇筑，各段侧墙分3层，顶拱分1层单独施工。主厂房运输洞明洞段长100m，分为8段施工，每段分层与隧洞段相同。（4）尾闸交通洞边墙、顶拱段尾闸交通洞隧洞内衬砌段只有一段10m长，明洞段长121.286m，分为10段。各段均使用组合钢模板，底板1层，侧墙2层，顶拱1层，每段分4次浇完。（5）进风楼施工，梁板作一层，柱墙按2.5m左右高度分一层施工。（6）主厂房运输洞断层回填按设计技术要求分层回填。9.11.4施工方法主厂房运输洞混凝土施工方法见附图XW/C6-B-09-45、46。（1）钢筋工程—459—

289第Ⅰ卷技术部分钢筋采用汽车运输至现场。钢筋运输及堆放时，仔细核对钢筋配料单，防止钢筋混、错仓。钢筋的连接根据现场情况主要采用冷挤压连接或手工电弧焊。（2）模板工程尾闸交通洞衬砌段、尾闸交通洞明洞段、尾闸交通洞进风楼、主变运输洞进风楼均采用组合钢模施工，木模板辅助补充。其中尾闸交通洞顶拱采用桁架封顶，进风楼按房建方法施工，使用钢管脚手架支撑。主厂房运输洞全断面衬砌段总长212.068m，加上主厂房运输洞明洞段100m，合计312.068m，隧洞段及明洞段内模结构尺寸相同，可采用钢模台车施工。因明洞段有外模支撑要求，钢模台车的面板采用组合钢模板拼装而成。若隧洞内段多工作面同时施工，或考虑到衬砌部位分散为几段，施工部位不连续的实际情况，隧洞段衬砌也可采用组合钢模板施工，顶拱用桁架梁封顶。（3）混凝土浇筑混凝土在右岸下游拌和系统拌制，由混凝土搅拌运输车运往施工部位，混凝土泵机输送入仓。插入式振捣器、软轴振捣器振捣，顶拱采用附着式振捣器振捣，底板采用平板振捣器振平。9.11.5施工进度计划运输交通洞混凝土施工进度计划详见总进度计划表。（1）底板混凝土施工按4段一次浇筑（其中主厂房运输洞为半幅路面的4块一次浇），每月按浇筑4个循环安排。主厂房运输洞是主厂房内各施工项目的重要进出通道，通道施工时间尽可能缩短，底板混凝土浇筑时考虑同时分4个工作面，分段半幅面浇筑，全部底板浇完需2个月时间。尾闸室底板施工干扰相对较小，按1个工作面，每次浇4块，每月浇4~5次，全部浇完需2个月。（2）衬砌混凝土施工尾闸室洞内衬砌混凝土只有一段，其侧墙、顶拱分3层，安排1个月时间浇完，明洞段分10段，侧、顶拱分3层，施工时按段间隔多个工作面同时浇筑，安排时间2个月浇完。主厂房运输洞隧洞内混凝土衬砌部分共15段，安排时间3个月全部浇完。明洞段分8段，安排4个工作面同时浇筑，浇筑时间2个月。（3）进风楼施工进风楼部位视情况单独施工或穿叉施工，各进风楼施工时间考虑2个月。以上各项目进度合计为：主厂房运输洞隧洞段5个月，断层回填2个月，明洞段2个月，进风楼2个月，总工期11个月。—459—

290第Ⅰ卷技术部分尾闸室交通洞隧洞段3个月，进风楼2个月，明洞段2个月，合计7个月。9.11.6设备资源配置设备资源配置见表9-22。表9-22设备资源配置表序号名称规格型号单位数量备注1搅拌车6m3台8混凝土运输设备2泵机HBT-60台43平板汽车8t辆14汽车吊16t台15电焊机台56硬轴插入式振捣器φ80台16混凝土振捣设备7软管插入式振捣器φ50台88附着式振捣器台89平板振捣器台129.12排水廊道混凝土浇筑9.12.1施工特性及工程量排水廊道系统由上、中、下三层排水廊道组成，总长度3310m。三层廊道之间由垂直排水孔连通，各层廊道具体组成如下：上层排水廊道由三条纵向廊道及一条横向廊道相互连通组成，长度1455m。上层排水廊道断面尺寸为2.5m×3.5m、3.0m×3.5m两种，底板混凝土厚度为30cm，底板两侧排水沟采用砂浆抹面，排水沟尺寸为25cm×30cm。中层排水廊道由两条纵向廊道和一条横向廊道组成，长度1095m，中层排水廊道外侧与主厂房运输洞连通，内侧通过疏散通道、上坝电梯通道与主厂房连通。中层排水廊道断面尺寸为2.5m×3.5m、7.0m×6.5m两种，底板混凝土厚度为30cm，底板两侧排水沟采用砂浆抹面，排水沟尺寸为25cm×30cm。下层排水廊道由一条纵向廊道和两条横向廊道组成，长度760m，下层排水廊道通过两条排水平洞与机组底部渗漏集水井连通。下层排水廊道断面尺寸为2.5m×3.5m，排水平洞尺寸为1.5m×2.0m，底板混凝土厚度为30cm，底板两侧排水沟采用砂浆抹面，排水沟尺寸为25m×30cm。排水廊道系统主要工程量：混凝土3160m3（含3#施工支洞扩挖段底板混凝土），排水沟砂浆抹面2360m2，钢筋制安37.3t。—459—

291第Ⅰ卷技术部分9.12.2施工分层分块排水廊道混凝土施工项目主要是廊道底板混凝土、廊道排水沟砂浆抹面等项目，底板混凝土原则上按照12m长度分为一段，施工时为加快施工施工进度，将4~6段一起浇筑，各段之间的分缝部位采用柏油杉木板隔缝。9.12.3施工布置及安排排水系统混凝土由右岸下游拌和系统集中拌制，采用搅拌车或小型自卸车水平运输，自卸车直接入仓或手推车入仓，各部分的混凝土运输线路为：上层排水廊道混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→尾闸室交通洞→廊道施工部位。中层排水廊道混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R5施工道路→主厂房运输洞→廊道施工部位。下层排水廊道混凝土运输线路为：右岸下游混凝土拌和系统→R1施工道路→R9施工道路→尾水支洞→廊道施工部位。排水系统的混凝土施工，根据地下厂房系统施工总程序统一进行安排。排水廊道底板混凝土施工顺序遵循先内后外的原则。即首先施工里面内侧部位，后施工外侧部位。上层排水廊道的上游廊道，经扩挖后成为主排风洞3#施工支洞，扩挖后断面尺寸7.0m×6.5m，底板混凝土浇筑施工时按扩挖后的宽度浇筑施工。上层排水廊道施工时同时安排3条作业面，从里向外同步浇筑。施工外出通道为尾闸室交通洞。中层排水廊道与主厂房运输洞连通，施工时从主厂房运输洞进出，安排2个作业面，同步浇筑。下层排水廊道，通过排水平洞与集水井连接，施工时安排2个作业面，同步浇筑。9.12.4施工进度计划安排排水系统混凝土施工进度见总进度计划表，各部位施工进度如下。（1）上层排水廊道长度1455m。上层排水廊道施工时同时安排3个作业面，其中单个作业面长度最长500m，施工时间2个月。（2）中层排水廊道长度1095m。安排2个作业面，同步浇筑，单个作业面长度最长540m，施工时间2.5个月。（3）下层排水廊道—459—

292第Ⅰ卷技术部分长度760m。施工时安排2个作业面，同步浇筑。施工时间2个月。9.12.5设备资源配置设备资源配置见表9-23。表9-23排水廊道混凝土施工设备配置表序号名称规格型号单位数量备注1搅拌车3-6m3台5混凝土运输设备2自卸车小型台43手推车台42泵机HB-30台23平板汽车8t辆14吊车8t台15电焊机台46硬轴振捣器F80台6混凝土振捣设备7软管振捣器F50台79平板振捣器台89.13施工支洞混凝土封堵施工9.13.1工程项目及工程量根据土石方施工和混凝土浇筑的需要，引水发电系统在施工期内共设置了10条施工支洞，施工支洞位置及特性见表9-24。表9-24施工支洞特性表支洞编号名称长度（m）断面尺寸(m×m)起止高程(m)备注Zd1压力管道上平段施工支洞129.47.0×6.51442.2Zd2引水洞下平段施工支洞4207.6×6.8993.9~977.7Zd3主排风洞施工支洞553.684.6×5.61021.5~1033Zd3-1厂坝电梯井施工支洞8.64.6×5.61032.0Zd4厂房中部施工支洞28.8×27.6×6.8998.5Zd5主变室上部施工支洞1027.6×6.81024.4~1013.5Zd6尾闸室中部施工支洞2577.0×6.5999.4~987.0Zd7调压室顶部施工支洞21+304.6×5.61029.5~1030.0Zd8调压室施工支洞3227.0×6.51012.9~1026.35—459—

293第Ⅰ卷技术部分Zd9尾水洞施工支洞96810×7.5958.84~1015.4Zd10尾水支洞施工支洞150.77.0×6.5954.0Zd11排烟洞222.0×2.01032.0~1030.0Zd12通风竖井161×2D1.41143.0~982.0为保证各洞室有效发挥设计功能，按照设计要求，对各支洞进行回填封堵和堵头封堵。9.13.2支洞封堵施工方法及措施（1）混凝土施工分块、分层堵头封堵属大体积混凝土施工，在施工中遵循大体积混凝土施工的原则，充分考虑混凝土的散热降温，在原材料的选择中，堵头混凝土采用低热水泥拌制混凝土，在施工缝间铺设冷却水管。混凝土分块：受施工场地和设备的限制，混凝土施工按10m～20m进行分块。混凝土分层：底板混凝土1m～1.5m；以上部分按2m一层向上浇筑，相邻两块混凝土之间要错缝浇筑。分层图见图XW/C6-B-09-47。（2）堵头混凝土施工工艺流程堵头混凝土施工工艺流程见图9-18。扩挖及施工缝面处理测量放线立模，扎筋，预埋件安装冷却水管铺设(视需要)钢筋，预埋件加工仓位验收混凝土浇筑养护，通水冷却混凝土拌制，运输图9-18堵头混凝土施工工艺流程见图（3）混凝土施工方法采用常规方法，模板用组合钢模。混凝土在拌合楼生产，6m3—459—

294第Ⅰ卷技术部分混凝土搅拌车运输，混凝土泵送入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣密实。9.13.3工期安排根据施工支洞洞身结构，结合分层情况，最大洞室高度为7.5m，最多分层数量为4层。按每7天一层循环，则单堵头工期为一个月；若为两块，则第二块滞后7天。堵头施工完成后，当混凝土达到龄期一定时间，进行回填灌浆。各施工支洞堵头工期安排在混凝土衬砌前完成。具体见混凝土进度表。9.14施工进度安排地下洞室混凝土施工进度计划详见表附图XW/C6-B-09-48，最高月强度39759m3（含进、出口混凝土），发生在2007年11月。9.15施工安全措施（1）为保证照明安全，在各施工部位、通道等处设置足够的照明，最低照明度符合规定，隧洞作业地段照明采用36v低压电。施工用电线路按规定架设，满足安全用电要求。（2）洞室施工时设置监测气体浓度的仪器仪表，满足排风、防尘和防有害气体的要求。（3）配备安全防护设施，仓面设置安全通道和安全围栏，模板挂设安全作业平台，高空部位挂设安全网，随仓位上升搭设交通梯，操作人员佩带安全绳和安全带，施工脚手架和操作平台搭设牢固。（4）加强施工机械设备的检查、维修、保养，确保高效、安全运行，操作人员必须持证上岗。（5）加强对职工进行施工安全教育，对工人进行岗前培训，操作考核合格者才能上岗。（6）在施工现场、道路等场所设置醒目的安全标识、警示和信号等提高全体施工人员的安全意识。（7）滑模施工中，除遵照一般土建安全操作规程外，施工前制定出各种具体安全措施，包括：操作平台上备用材料及设备，必须严格按照设计规定位置和数量进行布置，不得随意变动，以防超载。操作平台要经常进行清理，保持清洁，以防止物体坠落伤人。操作平台铺板接缝紧密，四周设置围护栏杆或安全网。建立通讯联络信号和必要联络制度，保证施工过程畅通。混凝土运输垂直通道口，搭设防护栅。防止高空掉物伤人。—459—

295第Ⅰ卷技术部分操作平台上备好消防设施，以防高空着火。必须有足够的照明，照明设施采用低压安全灯。（8）项目部成立安全管理小组，针对本工程安全重点由技术部编制安全技术措施指导现场生产，加强施工现场安全管理工作，科学组织施工，确保混凝土施工安全。9.16设备配置计划表设备配制计划见表9-25。—459—

296第Ⅰ卷技术部分表9-25混凝土施工设备配置表序号设备名称规格型号单位数量备注1液压滑升模板自制套2尾水检修闸门室2液压滑升模板φ32m套1尾水调压室3液压滑升模板φ9m套1压力管道竖井段4液压滑升模板φ10m套1电梯井5钢模台车自制套1压力管道上平段6钢模台车自制套4尾水隧洞7钢模台车自制套2出线洞斜井8底板拉模自制套2出线洞斜井9Mybox溜管D350条1510胶带机B=500轻型条411混凝土搅拌运输车9m3台3212混凝土搅拌运输车3m3台513混凝土泵机台1高扬程14混凝土泵机60m3/h台715混凝土泵机30m3/h台216混凝土泵车DC-6-100B台217自卸汽车20t台518自卸汽车小型台419翻斗车FC-10台320手推车0.5m3辆1021平板汽车10t辆222平板汽车8t辆223平板汽车5t辆224卧罐6m3个225卧罐3m3个226卧罐1m3个227硬轴振捣器ZDN100个5028硬轴振捣器ZDN85个5029软管振捣器ZN70套2030软管振捣器ZN50套2331软管振捣器ZN35套632附着式振捣器台50—459—

297第Ⅰ卷技术部分33平板振捣器1234抹面机台435龙门吊10t台136临时桥机20t台137汽车吊40t台138汽车吊16t台139汽车吊8t台140葫芦10t个641单梁葫芦5t台242电动葫芦5t台1043手动葫芦2t个244水泵3B33台14施工排水设备45卷扬机JM10台510t46电焊机台3047冷挤压连接器具套8—459—

298第Ⅰ卷技术部分第十章混凝土施工专项技术10.1混凝土温度控制及防裂措施10.1.1基本条件及要求本电站坝址历年实测的降水量、蒸发量、气温、相对湿度和风速等气象要素详见表10-1。表10-1气象要素表项目1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月年多年平均降水量（mm）16.430.033.834.366.0163.0197.6155.1133.488.245.113.3976.4多年平均蒸发量（mm）79.492.3133.3130.8133.486.970.584.875.274.466.163.91091.1多年平均气温（℃）12.914.818.420.723.123.522.923.121.819.615.812.819.1多年平均水温（℃）9.911.613.715.817.219.520.020.319.116.813.510.515.7多年平均相对湿度（%）68625659667985848584817674多年平均风速（m/s）2.02.52.72.82.31.81.61.51.71.51.71.82.0多年平均日照时数（h）206.7178.4201.9190.3158.786.672.0111.0109.1134.5156.8183.91789.9有混凝土温度控制要求的部位：电站进水口底板、蜗壳外层、尾水肘管、尾水调压室底板、尾水出口闸体底板混凝土等体积较大的混凝土，另外有施工支洞封堵堵头混凝土。温控混凝土特征见表10-2。表10-2温控混凝土特征表序号工程部位混凝土种类混凝土量（m3）水泥品种水泥用量（kg/m3)备注1电站进水口底板C25/三级配16650P.O42.51802蜗壳外层C25/三级配31000P.O42.5180少量泵送混凝土2尾水肘管C25/三级配49000P.O42.5180少量泵送混凝土3尾水调压室底板C25(泵送)6292P.O42.52675尾水出口闸体底板C20/三级配1680P.O32.51806施工支洞封堵C25(泵送)18000P.O32.5267以上有温控要求的混凝土均属于基础约束区混凝土，混凝土的最高温度标准按照招标文件基础约束区容许温度控制。基础混凝土容许温度见表10-3。表10-3基础混凝土容许温差（℃）—459—

299第Ⅰ卷技术部分距基础面高度h浇筑块长边长度L17m以下17m～20m21m～30m31m～40m0～0.2L25232118.50.2～0.4L2725.5242210.1.2混凝土温控计算及分析根据允许最高温度，计算施工期间各时段混凝土最高机口温度，浇筑温度，混凝土结构体出现的最高温度及其出现时间，并根据计算结果，采取措施使结构体最高温度不大于容许最高温度。按多年平均水温15℃计，混凝土平均容许温度见表10-4。表10-4水道部分混凝土容许最高温度距基础面高度h浇筑块长边长度L17m以下17m～20m21m～30m31m～40m0～0.2L40383633.50.2～0.4L4240.13937本标段对混凝土有温控要求的部位结构尺寸均在40m以内，其结构体内最高容许温度按照37℃控制。混凝土的热学性能根据《水利水电工程施工手册》表8-1-11选取：导温系数a＝0.00315m2/h，导热系数λ＝7.12KJ/(m.h.℃)，比热c＝0.92kJ/(kg.℃)。水泥用量取值引用投标配合比。根据招标文件要求，高温季节混凝土浇筑温度不大于15℃，推算出混凝土逐月入仓温度控制指标及出机口温度要求见表10-5。表10-5混凝土浇筑温度控制指标月份项目123456789101112机口温度要求（℃）自然自然1413121212121313自然自然浇筑温度控制（℃）自然自然1515151515151515自然自然根据已知边界条件，计算各月浇筑的温控混凝土在不埋设冷却水管情况下，结构体内最高平均温度及其发生时间，计算成果见表10-6。表10-6各月浇筑的混凝土最高平均温度计算成果表浇筑月份混凝土品种123456789101112C20Tmax(℃)21.422.423.925.226.427.227.227.426.625.223.121.5—459—

300第Ⅰ卷技术部分三级配d(天)555666666655C20泵送Tmax(℃)25.426.427.929.230.431.231.231.330.529.127.125.6d(天)555666666655C25三级配Tmax(℃)21.722.724.225.526.727.627.527.726.925.523.421.9d(天)555666666655C25泵送Tmax(℃)26.527.428.930.231.432.232.232.331.630.128.226.2d(天)555666666655注：Tmax表示出现的最高温度，d表示最高温度发生在浇筑后第几天。表10-6说明，有温控要求的部位混凝土出现的最高温度均不超过结构体允许温度，最高温度均发生在混凝土浇筑后第7天以前。另外计算表明，在混凝土浇筑7天以后，结构体内温度略有回弹，但不会超过曾经出现的最高温度。根据计算成果，对没有接缝灌浆要求的部位：电站进水口底板、蜗壳外层、尾水肘管、尾水调压室底板、尾水出口闸体底板混凝土内不埋设冷却水管，只在施工过程及养护期间进行有效温度控制，以控制结构体内最高温度。而对有接缝灌浆要求的部位：施工支洞堵头混凝土，除在施工过程中及养护期间进行温度控制外，尚需在结构体内埋设冷却水管。针对堵头施工环境温度相对比较稳定、上层覆盖后对外散热困难、施工期一般安排靠后、需要短期内封闭灌浆等特点，需要对其通制冷水进行强制冷却。在混凝土浇筑后立即通制冷水进行连续通水冷却，冷却效果计算成果见表10-7。结构稳定温度取多年平均水温15.7℃。表10-7通制冷水冷却效果计算成果表浇筑月份通水效果1234567891011129℃通水天数353640444545454544433935块体温度15.515.615.615.515.515.515.515.515.615.415.515.512℃通水天数495255576060606060575550块体温度15.615.615.615.615.515.615.615.615.515.615.515.5表10-7表明为使混凝土温度满足接缝灌浆要求，采用12℃冷水冷却比9℃冷水冷却平均多用15天左右，拟采用9℃冷水通水冷却。10.1.3混凝土浇筑分层及间歇控制有混凝土温控要求部位浇筑分层及浇筑间歇时间控制要求见表10-8。表10-8混凝土浇筑分层及间歇时间表—459—

301第Ⅰ卷技术部分部位项目进水口底板混凝土蜗壳外层及尾水肘管混凝土尾水调压室底板混凝土尾水出口闸体底板混凝土支洞封堵堵头混凝土浇筑分层厚度（m）1～1.51.51.51.51.5浇筑间歇时间（d）5～75～75～75~75~710.1.4混凝土原材料温度控制选用优化的配合比，使用中低热水泥及高效减水缓凝剂、掺加20％左右的粉煤灰，降低水泥用量，以降低混凝土内水化热温升。10.1.5混凝土运输过程温度控制要求混凝土供应商提供出机口温度为12℃的混凝土，采用搅拌车运输，在运输混凝土前对机械运输设备喷雾或冲洗预冷。运输道路优选最短路径，以使混凝土在最短时间内到达浇筑地点。并把混凝土入仓温度控制在12~14℃以内。10.1.6混凝土浇筑温度控制措施进水口底板、尾调室底板、尾水出口闸体底板混凝土等有温控要求的混凝土，故安排低温时段施工。高温时段，新浇混凝土表面覆盖1cm厚聚乙烯卷材进行保温，减少太阳辐射及温度倒灌。高温时段施工，混凝土浇筑仓内安装喷雾机喷水雾。喷雾装置采用喷头通过轻型耐压管与主机连接，沿模板设置喷雾头。在局部位置采用人工手持喷雾装置的方式对仓面进行局部喷雾增湿处理。在大风、干燥气候条件下施工时，加强仓面喷雾工作及其喷雾效果，以达到降低仓面小环境气温，增加仓面空气湿度，控制混凝土浇筑过程中的混凝土温度回升的目的。仓面喷雾必须呈雾状，避免小水珠出现。通过以上手段，把浇筑温度控制在15℃以内。10.1.7混凝土通水冷却（1）冷却水管布置冷却水管主要在施工支洞堵头混凝土中埋设，冷却水管采用ø25黑铁管，布置时按照堵头施工分段，每次混凝土开仓浇筑前在老混凝土表面上按照2m间距、距结构边缘不大于2m进行铺设，根据具体情况，上下层水管可串连，但保证单根冷却水管长度不大于250m。将冷却水管管口引至交通比较方便的一侧。（2）冷却通水设施及通水计划各个施工支洞混凝土堵头均采用9～12℃—459—

302第Ⅰ卷技术部分制冷水冷却。冷水站用一台LSLGF1000冷水机组配套一台BNBT－300冷却塔，冷水生产能力为25m3/h。共需制9～12℃制冷水46800m3。用保温隔热贮液罐装冷水运至需冷却部位进行通水冷却。运冷水专用贮液车用洒水车改装而成。主要设备材料见表10-9。表10-9冷却通水需用主要设备及材料表序号名称型号及规格单位数量备注1冷水机组LSLGF1000II台套12冷却塔DBNL3-300台套13水泵IS150-125-250A台24冷水供水主管DN80M300聚苯乙烯泡沫塑料保温5水箱2×3×3m个16闸阀Z45T-10（80）个27冷却水管Φ25m65008冷却水运输车WSD-5B台3贮液罐外包隔热材料冷水站布置部位及冷却通水时段计划见表10-10。表10-10施工支洞冷却通水计划表序号部位通水冷却时段移动冷水站布置部位冷水需用量（m3）备注1引水洞下平段施工支洞2006.10.1.~2007.12.15进水口上游108002尾水洞施工支洞上岔洞2005.12.16~2006.4.30尾水洞72003引水洞上平段施工支洞2009.6.10~2009.9.15进水口上游72004尾闸室中层支洞封堵2007.8.1~2007.9.20尾闸室交通洞36005尾调室连通上室施工支洞2007.10.1~2007.12.15尾闸室底部36006尾水支洞施工支洞2007.12.16~2009.3.15尾水洞上游108007尾水洞施工支洞下岔洞2009.3.5~2009.12.30尾水洞10800（3）冷却通水技术措施①在堵头混凝土每次浇筑收仓即开始通9℃或12℃制冷水进行连续通水冷却。②冷却水管内的冷却水流量控制在18～25L/min。③冷却水管内的冷却水流向每1～2d改变一次水流方向，使混凝土均匀冷却。④混凝土浇筑时埋设测温管等，在冷却通水过程中及时检测混凝土体内温度。⑤在混凝土结构体内温度基本达到稳定温度后，利用冷却水管闷温检测，确认结构体达到稳定温度后停止通水冷却。—459—

303第Ⅰ卷技术部分10.1.8混凝土表面保温、保湿（1）夏季混凝土表面养护、保湿混凝土收仓终凝以后，即开始在平面上进行流水养护，对混凝土侧面在模板拆除后即挂带有孔眼的塑料软管，并通水进行流水养护，平面养护至下一层混凝土开始浇筑，侧面养护时间不低于28天。（2）冬季混凝土表面保温、保湿冬季（11月～次年2月），用湿草垫对混凝土平面进行保温保湿，对混凝土侧面挂1cm后聚乙烯保温卷材保温，洞外结构、孔洞口挂1cm厚聚乙烯保温被封闭。10.2镜面混凝土施工方法及工艺10.2.1镜面混凝土浇筑部位根据招标文件要求，本水电站引水发电系统XW/C6-B标镜面混凝土浇筑部位为：进水口1180m高程以上外露面，地下主、副厂房水轮机层以上外露面，厂坝电梯井外露面，尾水出口闸体外露面，母线洞及主变运输洞外露面，主变室外露面。10.2.2镜面混凝土基本要求为了满足厂房工程“创精品工程”的要求，满足安全运行及外观需要，永久外露面一次浇筑成型、不装修。对永久外露面采用多卡钢框美森胶合板模板和整体钢模板，特殊部位采用木模时，采取提高面板质量以利在拆模后，混凝土表面平整光滑。10.2.3模板配板设计镜面混凝土的最佳表现效果，主要是通过控制混凝土施工的模板、外加剂的选用以及混凝土浇筑工艺、保养和表面处理来实现的。首当其冲是做好模板配板设计，选用优质模板，精细安装和拆除模板，使混凝土达到平整、不修补即可涂装的水平。厂房施工中针对不同部位采用不同的配板型式，模板方案具体如下：（1）永久外露面采用葛洲坝多卡模板工程有限公司生产的大型整体式悬臂模板，面板为芬兰产的钢框美森胶合板。进水口、厂房上部的的外露面采用D22F平面钢框美森板。D22F模板包括面板部分、支撑部分及锚固部分，其中面板部分：钢面板、美森板，长3m，厚0.12m/0.141m，高3.1m/3.05m，支撑部分：悬臂钢支架，选用D22F支架系统，该部分各部件是通过锚固部分的约束和吊车的配合，可使员工安全、便捷地完成模板作业；锚固部分：内置式锚锥、预埋锚筋，B7螺栓（M36）/D26.5，通过调整锚固部分的埋置位置，控制（或调整）混凝土的浇筑层高。模板结构型式为：D22F（后退式）支架和大面积钢框美森板组合，模板设计承载力：40kN/m2（锚固点混凝土强度须达到10MPa）。—459—

304第Ⅰ卷技术部分尾水出口的墩头部分及尾水渠左、右导墙采用D22F平面钢框美森板和D22F异型圆弧钢框美森板。平面钢框美森板面中单套面积为3.05m×3.05m的面板，由两块1.525m×3.05m面板组成；单套面积为2.1m×3.05m的面板是单块面板。面板通过M18×140螺栓、U14+PW连接螺栓、水平钢围令、钩头螺栓与竖围令装配，组成面积较大的模板单元。各模板单元间通过销钉、连接板连接。圆弧钢衬美森板模板有1#、2#、3#三种，每种模板高3.05m，均分为上下两块，通过M18×45螺栓、钩头螺栓与竖围令装配，组成面积较大的模板单元。各模板单元间通过销钉、M18×45、M18×90螺栓、角模连接。面板上设有三排φ37mm的锚锥埋置孔，以满足2.0m和3.0m两种混凝土浇筑层高的需要。对于其它的混凝土浇筑层高，应根据现场的实际情况，通过调整收仓线高程，或调整锚锥的埋置位置，加以解决。平面模板单件、支撑系统制作质量标准、组装质量标准见下表10-11、表10-12。—459—

305第Ⅰ卷技术部分表10-11平面模板单件制作质量标准序号检验项目允许偏差检验量具1长度0,-2mm5m卷尺2宽度0,-2mm5m卷尺3对角线长度差≤2mm5m卷尺4工作面不平整度≤2mm铝尺5侧面平整度≤1mm铝尺6孔位公差±1mm5m卷尺，游标卡尺7两钢板对接拼缝宽≤1mm塞尺8拼缝平整度<1mm9四周侧平面与工作面角度00,-10角尺10面板与围令相接触工作面（400mm内）平整度≤1mm铝尺、塞尺11焊缝长度0,+5mm钢板尺12焊缝高度0,+2mm焊缝高度尺13面板超出边框0,+0.5mm14止浆橡皮与面板表面平0,+1mm钢板尺、塞尺15标识产品规格、特性16包装按规定要求注：1、以上标准同样适用于异形模板，其它技术要求按图纸标注执行。2、焊缝不能有夹渣、气孔、裂缝。表10-12模板支撑系统制作质量标准序号部件名称检验项目允许偏差检验量具1支架外形尺寸孔位尺寸对应孔同轴度±3mm±1mm1mm5m卷尺5m卷尺，游标卡尺2连接模件外形尺寸孔位尺寸±2mm±0.5mm5m卷尺5m卷尺，游标卡尺3竖围令长度两槽钢间距工作面弯曲孔位尺寸对应孔同轴度±2mm±2mm≤2mm±1mm1mm5m卷尺游标卡尺铝尺游标卡尺4轴杆长度±2mm5m卷尺5护栏外形尺寸±2mm5m卷尺6旋入架孔位尺寸±0.5mm游标卡尺—459—

306第Ⅰ卷技术部分7工作平台孔位直径±0.3mm游标卡尺注：以上部件的焊缝不能有夹渣、气孔、裂缝；油漆必须涂均匀，不漏涂。（2）进水口拦污栅墩采用定型整体钢模板，拦污栅墩联系墙采用整体定型平面模板，面板为钢框美森板，型钢围囹，拉条固定。（3）主厂房机墩和风罩模板采用定型大模板，钢结构骨架，钢框美森胶合板面板。（4）主副厂房及主变室各种梁板柱结构采用多卡钢框美森板可调柱模、平面模板、定制阴角阳角钢模、多卡方塔脚手架。各种牛腿采用定制钢模，大部分内侧墙体采用大型钢模。（5）尾水管扩散段及肘管与尾水管过渡段采用异型木模板，模板骨架采用5×10cm方木构成，骨架之间连接使用4根2.5×10cm的木条，面板采用3cm厚的木板，外贴宝丽板。对接缝进行刮灰处理。（6）现浇混凝土楼板底模主要采用国产涂塑胶合板，模板拼缝采用角铁加固，连接采用平肩螺丝固定，螺丝头采用面漆镶嵌刮平。10.2.4模板安装与拆除（1）模板安装模板拼装前面板均需涂刷脱模剂，清除结构内的垃圾，脱模剂主要采用HL-1，具有无色、吸水率适中的特点。严禁脱模剂接触预埋锚筋。D22大坝模板组装质量标准参见表10-13。模板接缝具体要求如下：表10-13D22大坝模板组装质量标准序号项目允许偏差（mm）检查方法量具1两块模板之间的拼缝宽£1.5用1.5mm塞尺插拼缝通不过塞尺2相邻模板面的高差£2.0用平尺靠模板拼缝，2mm塞尺通不过2m平尺、塞尺3组装模板板面平整度£2.0用2m长平尺靠板面，可见缝用2mm塞尺通不过2m平尺、塞尺4组装模板长度组装模板宽度+1.0，－2.0+1.0，－2.0用3.5－5m长钢尺检查两端和中间部位3.5～5m钢尺5组装模板两对角线长度差£3.0用钢尺检查组装模板两对角线钢尺6组装模板厚度±1.0用钢尺检查模板边框钢尺7组装模板孔距中心偏差±1.0用钢尺检查模板边框孔距中心钢尺8组装竖围令轴线偏差±1.5用5m钢尺检查竖围令2m钢尺9组装支架轴线偏差±1.5mm用5m钢尺检查支架5m钢尺—459—

307第Ⅰ卷技术部分①混凝土层面接缝措施：模板操作过程中，应严格施工工艺。模板安装时，模板下口覆盖老混凝土5cm，模板上口宜余留5cm的富裕模板。当模板靠近混凝土时，打紧楔块，使模板面板尽量贴紧先浇混凝土表面，从而改善横缝效果。同时，混凝土表观质量要求较高时，应采取在模板下口增设止浆方木、海绵条、橡胶带、油灰膏，模板上口收仓线处设置收仓线控制装置等有效措施，以进一步改善层面接缝效果。②模板块间竖缝处理：开仓浇筑混凝土前，调节轴杆使整仓模板板面上口平齐，模板之间采用U型卡连接，使之形成整体。模板之间的板缝，采用多卡模板拼缝板、缝间夹海绵条等措施，避免漏浆、挂帘。③对永久外露面的模板拉筋，均采用套筒螺栓，禁止使用钢筋头外露的普通模板拉筋。（2）模板拆除非承重模板在混凝土抗压强度达到2.5Mpa以上，保证其混凝土表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。对承重模板，经过计算及试验复核，混凝土实际强度已能承受自重和其它荷载，可提前拆除。通常非承重模板混凝土浇筑2～3d后可拆模。模板拆除按先装后拆、后装先拆的原则进行。对拆下的模板应卧放在平整的场地上，面板朝上，模板连接处的混凝土浆用铲刀清除，美森面板，涂塑胶合板先用干净棉纱擦抹，然后用混凝土清洗剂擦洗干净。钢面板采用棉纱擦抹后，用0＃砂纸通磨清理，涂刷精制色拉油，供周转备用。清理结束后及时用雨布覆盖，防止雨淋后产生锈渍影响混凝土外露面。10.2.5混凝土浇筑措施厂房混凝土按设计图纸规定的标号和配合比，采用业主供应的商品混凝土进行浇筑。厂房混凝土振捣方式：插入式振捣器或软管振捣器。常态混凝土塌落度：5～9cm；泵送混凝土塌落度：15～17cm。混凝土浇筑前要进行模板内部清理，干净后用水润湿，模板验收合格后方可浇筑。浇筑过程中应注意避免对模板产生冲击，巡视、检查模板各部件的工作情况。混凝土分层高度不能超过50cm，振捣密实后，再进行第2层浇筑，每层捣实时振捣器必须插入下层5cm，以防止出现明显的分层界面。手持式振捣棒应避免抵住模板进行振捣，且距模板的垂直距离不宜小于振捣器有效半径的1/2。对大体积及墙体混凝土，采用台阶浇筑法进行，确保混凝土浇筑质量，卸料高度大于1.5m时，采取串筒或溜槽等缓冲措施。混凝土保护层垫块多采用砂浆垫块。—459—

308第Ⅰ卷技术部分为了减少混凝土表面的气泡，镜面混凝土浇筑采用二次振捣工艺，第一层混凝土先振捣一次后，静置30～40min，覆盖第二层混凝土之前进行第二次振捣，但应避免过振，造成混凝土离析。10.2.6混凝土养护、维护措施混凝土前期养护，派专人负责，使混凝土处于润湿状态，养护时间不少于21d。混凝土浇筑成型后，对混凝土加以保护，避免阴阳角受损，如孔洞、柱四角、墙角使用泡沫塑料板覆盖并用铅丝扎牢。对有缺陷的混凝土表面，要进行必要的修补。混凝土表面质量缺陷处理要求，应满足电力行业标准“水工混凝土施工规范”（DL/T5144-2001）及设计文件要求。对有外观要求的修补材料，其颜色力求与混凝土相近。对有外观要求的永久暴露面，其表面缺陷对建筑物安全运行影响不大，处理原则以注重外观且尽量不损伤混凝土面为宜，包括尾水闸墩水位以上和水位变化区，廊道、电站主厂房及安装间上、下游墙。根据不同区域采用不同的修补方法。修补材料主要采用预缩砂浆、环氧砂浆、C50砂浆、J-1界面粘结剂等。模板拉筋头采用角磨机切割。—459—

309第Ⅰ卷技术部分第十一章建筑给排水及初装修11.1砌砖工程施工11.1.1工程范围及工程量砌砖工程范围包括进水口配电室、副厂房、厂坝电梯井、地面控制楼、柴油发电机房、排风楼、空调机房500kv地面开关站及尾水出口启闭机室砖墙结构等，总工程量约5247m3。11.1.2建筑材料（1）砖：采用普通粘土砖及混凝土砌块等，普通粘土砖尺寸240mm×115mm×55mm，标号为75号，混凝土砌块尺寸190mm×190mm×390mm，标号不低于100号。（2）砂的质量应符合SD120的规定，要求粒径为0.15mm～5mm，细度模数为2.5～3.0。（3）使用符合规范要求的普通袋装硅酸盐水泥，施工用水取自施工水厂。（4）使用符合规范要求的石灰掺合料，生石灰熟化成石灰膏时，用网过滤，使其充分熟化，熟化时间不少于7天。11.1.3作业条件混凝土框架结构基本完成，按有关规定办理好工程预检手续；完成砂浆配合比试验并报监理批准；材料订购、检验完成；各类作业辅助材料、设施准备齐全。11.1.4施工方法（1）砌筑用砖提前浇水湿润。普通砖、多孔砖含水率为10％～15％，灰砂砖、粉煤灰砖含水率为8％～12％。（2）砂浆拌置砂浆采用机械拌和，搅拌时间不少于2分钟，砂浆随拌随用。对于砌砖砂浆的稠度，普通砖砌体为70~90mm，烧结多孔砖、空心砖砌体为60~80mm。（3）组砌方法：采用“一顺一丁”组砌方法。（4）排砖撂底：砌体第一层砖采用排丁砖，并根据弹好的门窗洞口位置线，认真校对窗间墙长度尺寸是否符合排砖模数。（5）挂线：砌体砌筑时采取双面挂线，如果挂线较长时，中间设支线点。每层砌砖要求穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺，做到砖墙两面平整。（6）墙体砌筑：采用“三一”—459—

310第Ⅰ卷技术部分砌砖法，即满铺，满挤操作法，砖墙严格跟线砌筑，做到“上跟线，下跟棱，左右相邻要对平”，以保证灰缝的宽度、饱满度满足规范要求。（7）留槎：砖砌体的转角和交接处同时砌筑，对不能同时砌筑而留置的临时间断处砌成斜槎，烧结实普通砖砌体的斜槎长度不小于高度的2/3；多孔砖砌体的斜槎长高比按砖的规格尺寸确定，外墙转角处避免留直槎。砌砖体接槎时，将接槎处的表面清洗干净，浇水湿润，填实砂浆，保持灰缝平直。（8）木砖、预留孔洞和墙体拉结筋木砖预埋时遵循小头在外，大头在内的原则，数量按洞口高度决定。洞口高在1.2m以内，每边放2块；高1.2~2m每边放3块，高2~3m每边放4块。预埋砖（件）的部位一般在洞口上下边四皮砖左右，中间均匀分布。木砖（件）埋置前做好防腐（锈）处理。其他预留洞口、水暖管道按设计要求及规范规定配合预留，避免事后剔凿。墙体抗震拉结筋的位置、钢筋规格、数量、间距、伸入墙体长度，均按设计要求及施工规范之规定留置，避免错放、漏放。（9）养护：砌砖体完成后至少洒水养护3天，外露面砌体在养护期内避免雨淋或曝晒。11.1.5砌砖工程质量控制（1）质量控制程序如图11-1。（2）质量控制点①同品种、同标号砂浆组试块的平均强度不小于砂浆强度的标准值。②任意一组试块的强度不小于M7.5砂浆强度的标准值。③砖砌体砂浆饱满度满足规范要求。④砌砖体上下错缝符合规范规定。⑤砌砖体接槎处灰浆密实，缝、砖平直，每处接槎部位水平缝厚度小于5mm，或透亮的缺陷不超过10个。⑥预埋拉结筋符合施工图的要求，留置间距偏差不超过3皮砖。⑦留置构造柱位置应正确，残留砂浆清理干净。⑧清水面墙组砌正确，刮缝深度适宜，墙面整洁。学习图纸和技术资料学习操作规程和质量标准准备工作砖、水泥、砂准备、出具合格证平面尺寸、标高、测量放射线水平、垂直运输工具准备脚手架、马道准备按图立皮数杆对土建工序进行交接检查申请砂浆配合比书面交底操作人员参加技术交底克服上道工序弊病的补救措施钢筋下料成型基底测量放线每一楼层（基础按一个楼层）或250cm3砌体至少应制作一组试块（每块6块）试块制作、养护，定期试压预埋件、预留孔按图施工墙面平整、垂直、砂浆饱满、按槎合理材料合格证试验报告单自检记录质量评定记录施工记录事故处理记录砌砖中间抽查自检质量评定执行验评标准外墙：按楼层（4m高以内）每20m抽查一处，内墙按有代表性的自然间数抽查10%，但不应少于二间，每间不应少于二点不合格的处理（返工）资料整理清理场地、文明施工图11-1砌筑工程质量控制程序框图—459—

311第Ⅰ卷技术部分11.1.6成品保护（1）墙体拉结钢筋，抗震构造柱钢筋及各种预埋件、暖卫、电气管线等，均注意保护，避免任意拆改或损坏。（2）砂浆稠度符合设计要求，砌墙时防止砂浆溅脏墙面。（3）在高空吊物时，指挥人员和吊车司机认真指挥和操作，防止碰撞刚砌好的砖墙。（4）在高处进料口周围，用塑料薄膜或木板等遮盖，保持墙面洁净。（5）雨天施工收工时，覆盖砌体表面。—459—

312第Ⅰ卷技术部分11.2抹灰工程施工11.2.1工程范围及工程量抹灰工程范围包括进水口配电室、主副厂房、安装间、尾闸室、母线洞、厂坝电梯井、地面控制楼、柴油发电机房、排风楼、500kv地面开关站及尾水出口启闭机室等部位的墙体、顶棚的底层、中层抹灰，墙体、顶棚抹灰均采用25厚1：2.5水泥砂浆，总工程量约82960m2。11.2.2建筑材料（1）水泥：使用水泥标号为425#（不低于原标号）的硅酸盐水泥。（2）石灰：使用块状石灰熟化或石灰膏，熟化时间不少于15日，使用时用≤3mm网筛过滤。（3）砂：采用中砂或粗砂与中沙混合用，砂在使用前过筛，不含有杂质，含泥量不大于3%。11.2.3作业条件（1）墙、顶结构及相关地面工程完成，验收合格后方可进行抹灰施工。（2）抹灰前，检查门窗框位置是否正确，与墙连接是否牢固。窗框边所用嵌缝材料是否符合设计要求，且塞堵密实。（3）管道穿越的墙洞和楼板洞，安装好套管并用1∶2.5水泥砂浆或细砼填塞密实。（4）将混凝土墙、柱、板等表面凸出部剔平，对蜂窝、麻面进行处理，用1∶2.5水泥砂浆分层补平。清除钢筋、铅丝露头等。（5）抹灰前用扫帚将顶、墙积尘清扫干净。（6）抹灰前一天顶板、墙面浇水湿润，抹灰时再用扫帚淋水或喷水湿润。11.2.4施工方法（1）混凝土顶板（拱）抹灰作业平台：根据各施工结构条件，因地制宜地采用钢管脚手架、简易移动式平台车等方式作为操作平台，平台距顶板高1.8m左右。基层处理：将凸出的混凝土面剔平，并凿毛、用钢丝刷满刷一遍，再洒水湿润表面。如混凝土表面光滑、坚硬，采取“毛化处理”，即将表面尘土、污垢清扫干净后，用10%火碱水将其表面的油污刷掉，用净水将碱液冲净、晾干。然后用1∶1水泥细砂浆内掺水量20%的107胶水涂、喷混凝土面，终凝后再洒水养护，直至水泥砂浆全部粘到混凝土光面上，并具有较高的强度为止。弹线、套方、找规矩：根据+50cm—459—

313第Ⅰ卷技术部分水平线找出靠近顶棚四周的水平线，然后在顶板下10cm的四周墙面弹出水平线，作为顶板抹灰水平控制线。抹灰：在顶板混凝土面湿润的条件下，先刷一道10%107胶素水泥浆，随刷随打底灰。底灰采用1∶2.5水泥砂浆打底，操作时施加足够的压力，将底灰挤入顶板缝隙中，用软刮尺刮抹顺平，再用木抹子槎平槎毛。待底灰约六、七成干时，即可进行中层抹灰。中层抹灰采用1∶2.5水泥砂浆，分遍操作，至满足设计要求的抹灰层厚度。抹灰时先将表面湿润，然后以薄层刮平底灰层表面，紧跟抹第二遍，要求横竖均顺平，最后用木抹子槎平槎毛。（2）砌砖、混凝土墙面室内抹灰基层处理：将砖墙基层表面凹凸部位剔平或用1∶2.5水泥砂浆补齐，墙面脚手架孔洞用细石砼捣塞密实，其它孔洞用1∶3水泥砂浆堵严，不同基层材料相接处铺设金属网，搭缝宽度每边不小于100mm。吊直、套方、找规矩贴灰饼：根据基层表面平整垂直情况，经检查后确定抹灰层厚度，但最少不小于7mm。墙面凹度较大时要分层操作。用线锤、拉通线等方法贴灰饼，灰饼用1∶2.5水泥砂浆做成5cm见方，水平距离约为1.2~1.5m左右。墙面冲筋：采用与抹灰层相同的水泥砂冲筋，冲筋的根数根据层间的高度决定，筋宽约为5cm左右。做护角：根据灰饼和冲筋先把门窗口角和墙面、柱面阳角抹出水泥护角，用1∶3水泥砂浆打底，待砂浆稍干后用1∶2水泥砂浆做护角。抹灰：工艺、方法同顶板（拱）。11.2.5抹灰工程质量控制（1）质量控制程序如图11-2。（2）质量控制点①抹灰层与基层之间及各抹灰层之间粘结牢固，抹灰层无脱层、空鼓，面层无爆灰和裂缝。②每次抹灰厚度不超过7cm。③抹灰表面平整、光滑、洁净、接槎平整，分格缝清晰。④护角、孔洞、槽、盒周围的抹灰表面整齐、光滑，管道后面的抹灰表面平整。⑤抹灰层的总厚度符合设计要求。⑥一般抹灰工程的允许偏差满足下表要求：表11-1一般抹灰的允许偏差及检验方法表项次项目允许偏差(mm)检验方法普通抹灰高级抹灰1立面垂直度43用2m垂直检测尺检查2表面平整度43用2m垂直检测尺检查—459—

314第Ⅰ卷技术部分3阴阳角方正43用直角检测尺检查4合格条（缝）直线度43拉5m线，不足5m拉普通线，用钢直尺检查5墙裙、勒脚上口直线度43拉5m线，不足5m拉普通线，用钢直尺检查11.2.6成品保护（1）抹灰前先把门窗框与墙连接处的缝隙用水泥砂浆嵌塞密实（铝合金门窗框嵌缝材料由设计确定，并粘贴好防护膜）；门口钉设铁皮或木板保护。（2）物料运输时避免碰坏口角和墙面，器具不要靠墙放置，禁止踩蹬窗台板，防止损坏其棱角。（3）注意保护好墙上的电线槽盒、水暖设备和预留孔洞等预埋件。（4）拆除脚手架时轻拆轻放，拆后材料堆码整齐，避免撞坏门窗、墙面和口角等。（5）抹灰层凝结硬化前防止遭水冲击、撞击、振动和挤压，以保证灰层有足够强度。（6）保护好地面、地漏，禁止在地面上拌灰。—459—

315第Ⅰ卷技术部分准备工作学习操作规程的质量标准，审查图纸制定保证质量措施材料准备、出具质量证明、材料试验、试配工具准备：拌合机具、计量器具及手操作工具等施工人员准备，检查架子情况检查基层垂直平整情况，基层清理干净书面交底编写操作工艺，制定质量标准及要求上道工序弊病的补救措施技术交底施工过程认真执行配合比注意墙面的平整，接搓空鼓问题基层处理：修补、清扫、洒水、湿润底层抹灰，吊垂直、套方、找规矩，抹灰饼并按灰饼冲筋，二遍完成对已安装的各种管道，器具进行验收门窗框清洁干净各抹灰层保证有足够强度搭拆架子时防止碰撞成品保护操作时注意其它成品(如水落管、台阶、地面等)的保护，防止污染按工程质量检验标准验收令不合格者返工整理资料材料证明或合格证班组自检记录质量评定记录整理资料施工记录图11-2抹灰工程质量控制程序框图—459—

316第Ⅰ卷技术部分11.3地面工程施工11.3.1工程范围及工程量地面工程范围包括进水口配电室、主副厂房、安装间、尾闸室、母线洞、厂坝电梯井、地面控制楼、柴油发电机房、排风楼、500kv地面开关站及尾水出口启闭机室等部位的地面基层施工，基层采用30厚1：2水泥砂浆，总工程量约21765m2。11.3.2建筑材料（1）水泥：用于找平层的水泥，采用425#（不低于原标号）的硅酸盐水泥。出厂时必须有出厂合格证和试验检测报告。（2）砂：采用中砂或中、粗砂混合，含泥量不大于3%。（3）水：取自施工水厂。（4）水泥砂浆找平层用标号不低于1：2的水泥砂浆。（5）填充层用C15细石混凝土。11.3.3作业条件（1）楼地面及相关结构物、预埋件已完成并检查验收合格。（2）四周墙面已弹好+50cm水平标高线。（3）各种主管和套管，孔洞肥边位置已用细石砼灌好修严。（4）有垫层的地面已做好垫层，地漏处找好泛水及标高。11.3.4主要施工方法（1）清理：将楼地面、地墙相交的墙面粘杂物清理干净，将影响面层厚度的凸出部位剔除平整，在施工前一天洒水润湿地面板。（2）刷素水泥浆结合层：刷1∶0.5水泥浆，厚度1~1.5mm，也可在垫层或基层上均匀撒水后，再撒水泥面，经扫涂形成均匀的水泥浆粘结层。（3）冲筋贴灰饼：根据+50cm标高水平线，在地面四周做灰饼，对于有地漏和有坡度要求的地面，按设计要求做好泛水和坡度。（4）铺水泥砂浆压头遍：紧跟贴灰饼冲筋铺水泥砂浆，水泥砂浆稠度小于3.5cm，用木抹子赶铺拍实，用木杠按贴饼和冲筋高度刮平，上木抹子搓平，待反水后略撒1∶1干水泥砂子面，吸水后铁抹溜平，上述操作均在水泥砂浆初凝前进行。（5）压二遍：在压平头遍之后，水泥砂浆凝结，人踩有脚印但不下陷时，用木抹子压抹第二遍或第三遍以达到压实压平之要求。（6）养护：找平层交接后24小时，洒水养护保持湿润，养护时间不少于7d—459—

317第Ⅰ卷技术部分，养护期间禁止重压和碰撞。11.3.5地面工程质量控制（1）找平层与其下一层结合牢固、无空鼓。（2）找平层表面密实，无起砂、蜂窝和裂缝等缺陷。（3）找平层表面允许偏差满足11.4给排水安装工程施工11.4.1工程概况本标给排水工程包括主副厂房、安装间、地面控制楼、500kv地面开关站等部位的给水安装工程、排水安装工程及卫生洁具安装工程。共设有32个消防给水系统，其中主厂房20个系统，副厂房3个系统，地面控制楼2个系统，500kV地面开关楼7个系统。生活给水及排水均为3个系统，其中副厂房给、排水均为一个系统，地面控制楼给、排水均为2个系统。消防给水均采用热镀锌钢管，其主管直径为DN150和DN100两种，支管直径均为DN65。生活给水管均为PP-R管材，其主管直径有DN50、DN40及DN32三种，支管直径有DN25、DN20及DN15三种。生活排水管均采用UPVC管材，其主管直径有DN150及DN100两种，支管直径有DN75及DN50两种。卫生洁具及其配件采用TOTO牌优等品，大便器型号CW9B，冲水阀DC601VS，小便器UW370，感应器DUE101-1，连接件DU901D，面盆LW546B，龙头DL304-1等。11.4.2给水安装工程施工（1）工艺流程定位通线（坐标确定）→支架（管卡）安装→主管道安装→校正固定→支管及给水附件安装。（2）施工方法①消防给水管管径小于或等于DN100的垫镀锌管接头采用螺纹连接，丝扣采用现场机械加工，丝扣加工时破坏的镀锌层表面及外露螺纹部分做防腐处理。管径大于DN100的镀锌钢管采用法兰或卡套式专用管件连接。对镀锌钢管与法兰的焊接部位进行二次镀锌。②生活给水PP-R管的所有接头均采用电加热承插接头的工艺进行管道连接。③—459—

318第Ⅰ卷技术部分穿墙或穿楼板的管件均设套管，其套管的材质、直径、位置标高等符合设计要求。（3）施工措施①给水主管和装有3个或3个以上配水点的支管始端，均安装可拆卸的连接件。严格检查各支管接头，并设临时堵头，防止砂浆等杂物进入造成堵塞，并作好隐预检记录。②冷、热水管道同时安装时严格执行下列规定：a.上、下平行安装时，热水管在冷水管的上方；b.垂直平行安装时，热水管在冷水管的左侧。③地下构筑物外墙有管道穿过时，采取防水措施，对有严格防水要求的建筑物，采用柔性防水套管。④明装管道成排布置时，直线部分相互平行。对于曲线部分：当管道水平或垂直平行时，与直线部分保持等距；管道水平上下平等时，弯管部分的曲率半径一致。⑤管道穿过墙壁和楼板时，设置塑料或金属套管。安装在楼板内的套管，其顶部高出装饰地面20mm；安装在卫生间的套管，其顶部高出装饰地面50mm，底部与楼板底面相平；安装在墙壁内的套管，其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间的缝隙采用阻燃密实材料和防水油膏填实，且端面光滑。管道的接口避免设在套管内。⑥给水管安装完毕后，按设计要求及规范规定做水压试验，主要闸阀做密闭试验。⑦给水系统交付使用前进行通水试验，并做好记录。生活给水系统管道安装完工后，进行吹洗和消毒，并经有关部门取样检验符合国家《生活饮用水标准》后方可使用。11.4.3排水、卫生洁具安装工程施工（1）工艺流程定位（坐标确定）→吊重、定位、管卡安装→排水主管安装→校正固定→标高（坡度）→吊（支）架、支管安装→卫生器具及附件安装。（2）施工方法地上排水管UPVC管材接口采用专用接头件及粘结胶粘接；地下排水铸铁管采用承插及干硬水泥砂浆内掺麻丝打口方法连接。竖管吊垂线通尺定位自下而上逐一安装，支管（水平管）按设计要求的坡度及标高，设控制吊架逐层拉通线安装。管道安装完毕后按设计布置进行卫生器具安装。金属排水管上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不大于2m，立管不大于3m。楼层高度小于或等于4m，立管可安装1个固定件。立管底部的弯管处设支墩或采取其它固定措施。—459—

319第Ⅰ卷技术部分（3）施工措施①水平管及地下埋管按规定设计支（吊）架和支墩，并按设计要求坡度拉通线安装；②吊直双垂线控制立管安装时的垂直度及相对位置，垂线在立管截面两条相互垂直的直径延长线上。③排水立管每层设检查口及伸缩节一个，检查口的位置、朝向及伸缩节的安装方式符合设计要求及规范规定。④隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前做灌水试验，试验合格后方能隐蔽。⑤排水主立管及水平干管管道做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的2/3，通球率达到100%。⑥安装在室内的雨水管道安装后做灌水试验，灌水高度符合规范规定。⑦在同一房间内，同类型卫生器具及管道配件，安装在同一高度上。卫生器具采用膨胀螺栓安装固定。⑧管道穿过墙壁和楼板，设置塑料或金属套管。11.4.4质量控制（1）给水工程质量控制程序如图11-3。（2）给水工程质量控制点①管道支、吊、托架的安装符合下列规定：a.位置正确、埋设平整牢固；b.固定支架与管道接触紧密，固定牢靠；c.滑动支架灵活，滑托与滑槽两侧间留有3~5mm的间隙，纵向移动量符合设计要求；d.无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装；e.有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移；f.固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安装。②钢管水平安装的支、吊架间距满足规范要求。③给水及热水供应系统的塑料及复合管垂直或水平安装的支架间距符合规范要求。采用金属制作的管道支架，在管道与支架间加衬非金属垫或套管。④给水及热水供应系统的金属管道立管口卡安装符合下列规定：a.楼层高度小于或等于5m，每层不得少于1个；b.楼层高度大于5m，每层不得少于2个；—459—

320第Ⅰ卷技术部分c.管卡安装高度，距地面应为1.5~1.8m，2个以上管卡匀称安装，同一层间管卡安装在同一高度上。⑤安装消防栓水龙带、水龙带与水枪和快速接头绑扎好后，根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、托盘或支架上。⑥箱式或消防栓的安装符合下列规定：a.栓口朝外、避免安装在门轴侧；b.栓口中心距地面为1.1m，允许偏差±20mm；c.阀门中心距箱侧面为140mm，距箱后内表面100mm，允许偏差±5mm；d.消防栓箱体安装的垂直度允许偏差为3mm。（3）排水及卫生洁具安装工程质量控制程序如图11-4。（4）排水及卫生洁具安装工程质量控制点①排水塑料管按设计要求及位置装伸缩节，伸缩节间距小于4m；②由室内通向室外排水检查井的排水管，井内引入管高于排出管或两管顶相平，并有不小于90°的水流转角，如跌落差大于300mm可不受角度限制。③排水栓和地漏的安装平整、牢固，低于排水表面，周边无渗漏，地漏水封高度不小于50mm；④卫生器具的支、托架防腐良好，安装平整、牢固，与器具接触紧密、平稳。⑤卫生器具给水配件完好无损伤，接口平严密，启闭部分灵活。⑥与排水横管连接的各卫生器具的受水口和立管均采取妥善可靠的固定措施，管道与楼板的接合部采取牢固可靠的防渗、防漏措施。⑦连接卫生器具的排水管道接口紧密不漏，其固定支架、管长等支撑位置正确、牢固，与管道的接触平整。⑧卫生器具安装的允许偏差、给水配件安装标高的允许偏差、排水管道安装的允许偏差符合规范要求。—459—

321第Ⅰ卷技术部分准备工作学习操作规程的质量标准，审查图纸制定保证质量措施材料准备对材料进行严格检验施工操作人员准备各种电动工具、手用工具现场支搭作棚、水源、电源接通检查结构工程有无遗留物、模板拆除、清理施工员进行技术、安全、质量的书面交底按施工图纸编写本工程的施工方案提出特殊工艺的特殊要求技术交底施工过程按结构实际情况量尺寸，画大样图、断管、配料按已预制的管材分别进行干管、立管、支管的安装检查各种管道安装位置、坐标、标高进行用水器具安装、含水表、闸阀、水闸等按规范要求和设计要求进行压力试验已进行试压管道，可以保温，刷油已安装的器具进行验收，做好记录各种卡件牢固，无遗漏、损坏成品保护向警卫人员移交已安装完毕的各项验收执行工程质量检验标准令不合格者返工质量评定材料证明或合格证班组自检记录质量评定记录整理资料施工记录图11-3室内给水安装工程质量控制程序框图检查操作面的孔洞预留是否准确—459—

322第Ⅰ卷技术部分准备工作学习操作规程的质量标准，审查图纸约定质量保证措施和计划准备核心实材料、进行材质的检验施工员准备，各种电动工具及手用机工具准备现场实行勘察，了解结构工程情况现场接通电源、水源、搭好操作台工长、安全员进行技术、安全的交底按施工图纸编写施工方案质量员提出对本工程的质量要求技术交底施工过程按实际情况丈量尺寸，断面、预算按下好的料分干管、立管、托吊管进行安装进行闭水试验，合格后作好试验记录安装各种器具对已安装的各种管道、器具进行验收对各种管道、卡件补刷遗漏防锈漆对有保温要求的管道进行保温成品保护按国家标准进行分项工程的质量验收对达不到质量验收标准的令其返工整理资料各种材料的合格证、验收记录施工班组的自检记录质量人员的质量检查记录质量评定各种隐蔽工程闭试验及通水记录图11-4室内排水及卫生器具安装工程质量控制程序框图—459—

323第Ⅰ卷技术部分第十二章压力钢管及机电埋件制安12.1概述12.1.1工程项目简介（1）压力钢管制安本水电站引水发电系统有6条竖井式的引水压力管道，由上平段、上弯段、竖井段、下弯段和下平段组成，流道直径由9.0m、8.5m渐变为6.5m，长度为296.784m～301.007m。每条压力管道下弯段下游侧30°范围及其下游部分设置压力管道钢衬，钢衬段开挖洞径为9.7m，下平段中心高程为Ñ980.00m；出隧洞之后通过外包混凝土段与蜗壳连接。压力钢管净设计水头263.0m，单条压力钢管轴线长度约52.52m，全部采用610级压力容器钢板，壁厚38mm；加劲环材质为16Mn，间距为2m，环高200mm，下弯段上游端第一节还设有三道止水环。如图12-1所示，下弯段、下平段1直径8.5m，下平段2直径6.5m，两段间设16m长的渐变段。说明：图中尺寸单位以mm计，高程单位以m计。图12-1压力钢管分段、分节示意图（2）钢结构制安主要包括主厂房、主变室及空调机房轻型拱架吊顶钢结构。①本水电站设计尺寸为298.1m×30.6m×82.0m（长×宽×高）的地下式主厂房，主厂房顶采用拱型钢结构吊顶外露面铺镀铝锌钢板复合板，其拱型钢桁支承在高程1022.00m现浇岩壁梁上。②地下主变洞室尺寸为230.6m×19.0m×22.0m（长×宽×高），其顶部采用彩色钢板拱型薄壳吊顶，两侧分别支承在高程1015.00m的现浇的通风道顶梁板上。—459—

324第Ⅰ卷技术部分（3）机电埋件制安主要包括接地系统和水位计埋管两部分。12.1.2工程范围与工程量（1）压力钢管制安工程范围与工程量①主要包括地下压力钢管的直管、弯管、渐变段及其部件（以下统称钢管）的制造与安装，由引水压力管道钢衬和外包混凝土段两部分组成。②本标段压力钢管累计轴线长度约315.12m，每条工程量约为450t，6条共计2700t（含部件）。单条压力钢管的工程量见表12-1。表12-1单条压力钢管主要工程量及特性表管段名称直径（mm）节数工程量（t）轴线长（m）最大吊装单元重量（t）最大单元外形尺寸（mm）下弯段Φ85008100.811.5248.29Φ8900×5878下平段1Φ85007112.871456.79Φ8900×6000渐变段Φ8500~Φ65008113.921655.76Φ8900×6000下平段2Φ6500561.7841044.42Φ6900×6000外包混凝土段Φ650016.1316.13Φ6500×1000说明：（1）表中工程量只是钢管本体重量，不含附件重量。（2）吊装单元重量中包含内支撑重量，每个安装单元按3套考虑，重约3.85t。（2）钢结构制安工程范围与工程量主要包括主厂房和主变室轻型钢拱架吊顶、钢出线架、钢盖板、钢栏杆、钢爬梯、钢梯等的制造与安装，工程量见表12-2。表12-2钢结构制安工程主要项目工程量表序号工程项目单位工程量备注（一）主厂房吊顶钢结构1吊顶钢架、檩条型钢t5852吊顶镀铝锌钢板复合板m211700（二）主变室、吊顶钢结构1彩色钢板拱型薄壳吊顶结构m23775（三）空调机房吊顶钢结构1彩色钢板拱型薄壳吊顶结构m21150（四）其它t220含钢出线架、钢盖板、栏杆、爬梯等—459—

325第Ⅰ卷技术部分（3）机电埋件制安工程范围与工程量①接地系统工程包括引水工程接地系统和尾水系统接地系统。主要制安工程量见表12-3。表12-3主要工程量表序号工程项目单位工程量备注1镀锌扁钢（80×8）t682镀锌扁钢（50×5）t43镀锌扁钢（40×4）t24引水接地系统工频接地电阻测量项15尾水接地系统工频接地电阻测量项1②水位计埋管安装工程的工作范围，工程量见表12-4。表12-4水位计埋管一览表序号名称规格功能数量(m)埋设位置备注1DN150套管DN100进水管水库水位计埋管1006进水口2DN150套管DN100进水管栏污栅后水位计埋管100×636进水口3DN150套管DN100进水管进水口闸门后水位计埋管100×636进水口4DN150套管DN100进水管尾水闸门前水位计埋管57×636尾水闸门室5DN150套管DN100进水管尾水调压室水位计埋管50×2121#、2#尾水调压室6DN150套管DN100进水管尾水水位计埋管45×2121#、2#尾水隧洞出口闸墩12.1.3工程施工特点（1）本水电站压力钢管设计PD值大，全部采用610级压力容器钢板，制造与安装技术要求较高；管壁板厚均为38mm，按DL5017-93规范要求对焊缝进行焊前预热及焊后消氢处理，为此必须制定合理的热处理工艺措施，并配备合适的设备。（2）压力钢管直径较大，而加劲环高度较小，因此，其钢度较小，钢管吊装、运输与安装时必须采取可靠的支撑才能防止钢管产生变形；压力钢管安装主要为洞内施工，起重吊装及洞内运输施工难度较大。（3）压力钢管制造强度不高，工期较宽松；安装施工工期较紧。（4）根据招标文件中的施工条件，拟采用“平运”方案使用60t—459—

326第Ⅰ卷技术部分平板车进行钢管运输，钢管通过主厂房交通洞、安装间，然后吊运至安装部位进行安装。钢管安装施工对主厂房交通洞的运输存在较大干扰，需加强规划协调。（5）由于需要满足引水压力管道和电站地下厂房的施工要求，本标段钢管安装施工方案和施工程序与土建施工关系紧密，必须合理协调土建与钢管安装施工。（6）本电站所处地区雨季降雨量丰沛，钢管制造焊接需采取妥善的防雨措施。12.2施工布置12.2.1施工布置原则（1）根据招标文件以及本投标文件编制的压力钢管制安施工计划、月强度的要求，结合本公司以往的施工经验和装备能力，进行本标段钢管加工厂的规划布置设计。（2）压力钢管的制造全部在工地进行，拟在和尚田（本标施工区4）建一个临时的施工钢管加工厂（见图XW/C6-B-12-01），来完成压力钢管的制造。（3）本着合理安排制造工序，尽量形成流水作业的原则，进行厂内布置设计，做到合理利用场地、优质高效地完成钢管制作任务。（4）综合考虑后期闸门和启闭机设备规划、拼装的需要。12.2.2压力钢管加工厂布置及其说明压力钢管厂布置于本标施工设施区4，总占地11000m2。见图（XW/C6-B-12-01）。（1）压力钢管加工厂主要临时设施与设备布置见表12-5。—459—

327第Ⅰ卷技术部分表12-5钢管加工厂主要临时设施与施工设备一览表主要工程量表序号项目名称型号及规格数量备注1瓦片制作车间15m(跨)×36m(长)1个钢结构2划线平台9m×5m1个钢平台3车间地坪300m2C204气体仓库、作业房120m2钢柱、砖墙5配电房20m21个砖砼结构6下料切割平台5m×14m1个钢砼结构7瓦片检验平台4m×8m1个钢砼平台8围墙0.3m(宽)×2.5m(高)450m砖柱、钢栅栏9厂区大门12m1个电动门10值班室3m×4m1个砖木结构11机电设备仓库8m×20m1个砖木结构12办公室、焊试室6m×30m砖木结构13厕所3m×6m2个砖木结构14空压机房5m×5m1个砖木结构15防腐车间11m×22m1个砖木结构16拖车轨道P43，Lk=2.6m20对mC20，砼埂17龙门吊轨道QU70125对m砼埂18管段组焊平台φ8.5m6个钢砼支墩19活动工棚及轨道LK=11m，对m2套轨道P43，轻钢工棚20组圆平台φ8.5m4个钢砼支墩，带调圆架21场内公路宽8m，厚0.3m75mC3022内支撑制作区φ8.5m2个钢砼支墩23瓦片堆放场500m21个0.5～8cm混合料回填24焊接车间地坪2500m2C20，含钢管成品堆放区25钢结构制作及材料堆放区1900m20.5～8cm混合料回填—459—

328第Ⅰ卷技术部分主要设备表序号项目名称型号及规格数量备注1铣边机XBJ-121台2数控切割机phoenix55001台3卷板机W11S-501台4桥机Lk=15m，10t1台5龙门吊Lk=32m，2×30t1台6转运拖车50t1台电动7空压机10m3/min1台8储气罐5m31个（2）压力钢管加工厂布置说明①瓦片制作车间a．瓦片车间采用钢结构厂房，跨度15m，长36m。车间旁布置有作业工具房，氧气、乙炔房等。b．根据瓦片制造工艺流程，车间内规划有划线平台、下料切割平台、坡口修磨平台、卷板工作区及瓦片检查平台等。c．车间内主要设备配备：10t桥式起重机1台，轨距15m，运行范围36m。承担钢板和瓦片转运以及卷板配合工作。德国产Phoenix5500型数控切割机1台，下料切割台架尺寸为5m（宽）×14m（长），能同时放置2块钢板，承担瓦片和加劲环瓣片下料切割；该机配备有切割能力为200mm的等离子切割机1台，用于灌浆孔割制。W11S-50型三辊卷板机1台，配套布置有16m长托辊平台。②钢管焊接车间a．钢管焊接车间尺寸为32m（宽）×120m（长），分为瓦片存放区、管节组焊区及钢管临时存放区。b．钢管焊接车间主要布置设备2×30t双小车龙门吊（轨距32m，轨道长120m）1台，作为瓦片卸车、钢管拼焊、装车的主要吊装手段。钢管单节、管段拼焊区布置有10个同时适合Φ8500及Φ6500钢管拼焊的组装平台。其中4个单元组圆平台，配备有专用的调圆工装。—459—

329第Ⅰ卷技术部分半自动气保护焊机24台，用于纵缝、环缝及加劲环焊接。200t压力机1台，用于钢管棱角度矫正。功率为240kW和90kW的电脑温控仪各2台，配套备有的远红外电加热板，可用于焊缝预热及后热消氢处理。焊接车间活动防雨工棚2个，保证雨季的正常施工。③钢管厂防腐车间a．防腐车间内设有2个11m×11m工作间，用于喷砂除锈和涂装作业；配套布置空压机房1间。b．主要设备配备配备专用防腐用钢管转运台车2台，用于车间内外联系；配备10m3/min空压机1台，5m3储气罐1个。配备相应的喷沙机、无气喷涂机等防腐设备。④施工用水、电、风布置a．施工用水压力钢管加工厂用水从施工布置的供水管路中接入，用于生活、生产及消防。在仓库和氧气、乙炔房等处共设4个消火栓，另外配备干粉灭火器若干以满足钢管加工厂内电气设备的消防需求。b．施工用电钢管加工厂用电从业主提供的10kV供电出线端接入。钢管厂内设800kVA变压器1台以满足钢管厂内施工设备和照明的需要。c．施工用风钢管加工厂用风由空压机10m3/min空压机供应。12.2.3安装现场施工布置（1）主要临时设施①现场工具房、氧气、乙炔、焊接设备摆放于不妨碍钢管运输和安装的施工支洞或洞口等处。②在每条将要安装压力钢管的（厂房内）洞口处设置钢管吊运平台，并将洞内钢管拖运轨道延伸至洞外8m，共需铺设P43拖运轨道约60对米。③每个洞口处布置5t慢速卷扬机1台，配套布置拖运台车（50t）和牵引滑车组（10t），见图XW/C6-B-12-02。（2）施工用风力、电力供应①安装现场布置4台0.9m3/min移动式空压机，供应焊接时用风。②钢管安装现场用电负荷约800KW，由现场施工布置的厢式变压器接至每个洞口供电点使用。—459—

330第Ⅰ卷技术部分12.3施工进度与施工强度12.3.1编制依据（1）招标文件中要求的主要项目完工时间（见表12-6）。（2）“本水电站引水发电系统土建和金属结构安装工程”标（XW/C6-B）需明确和澄清问题的回函中，规定的发电顺序以及各项目相应的完工时间（见表12-6）。（3）本投标文件中编制的土建工程施工进度计划。表12-6控制性工期目标及土建施工计划序号项目及其说明控制性工期备注（一）招标文件规定的完工日期1压力管道钢衬安装完工2007年11月30日2蜗壳安装开工1#机组蜗壳安装2007年06月16日2#机组蜗壳安装2007年09月01日3#机组蜗壳安装2007年12月01日4#机组蜗壳安装2008年03月01日5#机组蜗壳安装2008年06月01日6#机组蜗壳安装2007年07月01日（二）土建提供安装工作面时间1下弯段混凝土衬砌完工1#、2#引水压力管道下弯段2006年09月底3#引水压力管道下弯段2006年11月底4#、5#引水压力管道下弯段2006年12月底6#引水压力管道下弯段2007年02月中旬22#施工支洞封堵完工1#、2#引水洞间堵头封堵2006年10月底2#、3#引水洞间堵头封堵2006年10月底3#、4#引水洞间堵头封堵2006年12月底4#、5#引水洞间堵头封堵2007年01月底5#、6#引水洞间堵头封堵2007年01月底3主厂房第Ⅷ层开挖完工2006年10月31日—459—

331第Ⅰ卷技术部分12.3.2压力钢管制造施工进度计划与施工强度分析（1）压力钢管制造施工进度计划钢管厂建设从2006年2月初开始，历时6个月，2006年8月份完成设备调试并正式开始钢管制造，至2007年8月底全部完成钢管制造任务。具体施工计划安排见图XW/C6-B-12-03。（2）压力钢管制造劳动强度分析压力钢管制造分年、月制造强度见表12-7。表12-7压力钢管制造月劳动强度表年月强度2006年2007年8910111212345678月强度50100100200200250250250250250250300250年强度6502050从表12-7中得知，制造时，最高峰月需制造完成6个单元（即制造有18个单节）。钢管加工厂制造装备能力分析如下：①瓦片车间内1台高性能数控切割机，能满足每天至少2节管节的瓦片及加劲环下料。②卷板机的自动化程度较高，能记忆前面成功的卷板参数，0.5个班即可完成3块瓦片的卷制。③焊接车间内安排有4个组圆平台，6个管段组焊平台，组圆、焊接工序安排流水线作业，具备每天出一个单节，3天一个安装单元的制造能力。④采用半自动气体保护焊焊接技术，纵缝1个班可焊完，环缝3个班可焊完。⑤2个防腐车间能够满足每月至少10个安装单元的防腐需要。综上所述，钢管厂的装备能力完全能满足钢管制造进度的需要。12.3.3压力钢管安装施工进度计划及施工强度分析（1）压力钢管安装施工进度计划压力钢管安装完工时间表见12-8，详细计划见图（XW/C6-B-12-03）。表12-8各条压力钢管安装起始时间表（含外包砼施工）管道号安装开始时间安装完工时间备注1#机2006.11.012007.02.212#机2006.11.012007.02.21—459—

332第Ⅰ卷技术部分3#机2007.03.012007.06.214#机2007.06.292007.10.195#机2007.06.292007.10.196#机2007.03.012007.06.21说明：每条钢管安装在相对应的机组蜗壳安装开工前完工。（2）压力钢管安装劳动强度分析表12-9压力钢管安装劳动月强度表年月强度2006年2007年111212345678910月强度197290267147203203267160203296255133年强度4872213（3）典型施工部位进度分析压力钢管安装按每2条管道同步施工考虑，每条约4个月，共需约12个月工期可完成6条压力管道钢衬安装施工。现就1#机压力钢管安装施工进度分析（见图XW/C6-B-12-04）如下：①准备工作：2006年11月上旬，完成钢管洞内安装运输的轨道安装（含隧洞出口平台），并完成测量放点工作，具备钢管正式安装施工条件。②首装单元安装、调整及加固工作，并进行验收签证，需时5天。③从2006年11月中旬开始至2007年2月中旬完成第②~⑨单元安装施工及混凝土回填，分4个验收单元，共需4×（20+3）=92天。其中每安装2个单元（长约12m）即交付外包混凝土回填，其安装加固、环缝组装与焊接、焊缝探伤检查、防腐处理与验收工作，需时20天，外包混凝土回填需时3天。④2007年2月中旬至2月底完成第⑩单元的安装加固、环缝组装与焊接、焊缝探伤检查、防腐处理与验收工作及外包混凝土施工，需时13天。12.3.4厂房、主变室吊顶钢结构制安施工进度计划安排主厂房和主变室吊顶安排在1#机组蜗壳混凝土浇筑之前完成，即在2007年元月至2007年8月完成。12.3.5进度保证措施（1）我公司近年先后制造安装了清江隔河岩（直径φ8.0m、7000吨）、A大朝山（直径φ8.0m、约2100吨）以及三峡左岸电站（直径φ12.4m—459—

333第Ⅰ卷技术部分、6000余吨）等的超大型引水发电钢管制安工程，并多次获部颁优质焊接工程奖，培养了大批具有丰富的压力钢管制造安装施工经验的技术人员和技术工人，如中标，我公司将从中将选派具有丰富经验的员工参加本压力钢管施工。（2）在隔河岩电站和三峡左岸电站巨大压力钢管工程施工期间，我公司在压力钢管高强调质钢焊接施工中大量采用了气体保护焊、自动和半自动焊先进焊接工工艺，其生产效率高、焊缝成形美观、内观质量优良，焊缝接头性能优良，完全满足了设计要求。本工程钢管制造焊缝焊接拟采用半自动气体保护焊先进的焊接技术，可以大大提高劳动生产率，加快施工进度。（3）安装施工时，安排两个工作面同时施工，主要采用6m长的安装单元进行安装，将大大加快施工进度，确保每条钢管在每台机蜗壳安装之前完工，减少对主厂房施工的干扰。12.4压力钢管制造12.4.1遵循标准（1）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345；（2）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923；（3）《压力容器用钢板》》GB6654；（4）《厚度方向性能钢板》GB5313；（5）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323；（6）《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB986；（7）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》GB985；（8）《碳素结构钢》GB700；（9）《低合金高强度结构钢》GB／T1591；（10）《水电站压力钢管设计规范》DL/T5141；（11）《水工金属结构防腐蚀规范》SL105；（12）《压力钢管制造安装及验收规范》DL5017；（13）《电力建设施工及验收技术规范钢制承压管道对接焊接接头射线检验篇》DL/T5069；（14）《压力容器无损检测》JB4730及第一号修改单；（15）《钢制压力容器磁粉探伤》JB3965；（16）《水电站基本建设工程验收规程》DL/T5123。12.4.2钢管制造工艺设计—459—

334第Ⅰ卷技术部分（1）根据招标文件图纸，每条压力钢管共有29个单节，原则上考虑将相邻的三个管节组装成一个长度约6m的安装单元（除首装单元为2节外），需在钢管厂焊接成10个安装单元。（2）每个管节由2~3块瓦片组装焊接而成，板宽2m；加劲环瓣片弧长约2m，每圈由13（φ8.5m）～10（φ6.5m）块组焊成形。（3）钢管瓦片及加劲环下料采用数控和半自动切割机气割下料。弧形边坡口采用火焰切割，人工打磨成形；直边坡口采用铣边机机械铣削成形。（4）鉴于本电站压力钢管管径较大，管节刚度较小，如采用埋弧自动焊，不仅需要布置专门的自动焊房和设备，还难以满足610及压力容器用钢对焊接线能量的控制要求，因此在本标段钢管纵缝及制造环缝焊接拟采用半自动富氩气体保护焊接工艺进行焊接，既有利于小线能量焊接，更好地保证焊缝质量和焊缝接头性能，又具有较高的生产效率。（5）钢管制造出厂前，装配内支撑（其结构见图12-2）。每隔6m长的安装单元装配3套内支撑，内支撑与管壁间不进行焊接加固，为防止吊运时移位，并增加侧向稳定性，将内支撑之间使用角钢横向连接，使用钢板卡及拉条固定于管口处。说明：图中尺寸单位以mm计。图12-2钢管内支撑结构示意图（6）钢管车间防腐时，表面处理采用钢丸—钢丝段混合磨料喷射处理工艺进行表面处理，使用高压无气喷漆机喷涂油漆。12.4.3钢管制造工艺方法及主要技术措施（1）施工准备①技术准备—459—

335第Ⅰ卷技术部分收到压力钢管施工设计图纸后，首先进行技术性审图和工艺性审图，并根据审图结果编制《工艺大纲》、《材料需用量计划》、《外协外购件清单》和《检验计划》。以及《零件工艺卡》、《装焊工艺卡》、《探伤工艺卡》等工艺文件，绘制钢管瓦片拼料图。②钢材准备a．钢板的规格、尺寸、材质由技术或工艺员编制的钢管拼料图及下料工艺卡确定，并提出详细的订货采购清单经机电物质部、专业总工审批后，报监理人批准，由业主组织采购。b．每批钢材入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。进口钢板还需附商检报告。c．我方将对所有钢板进行抽样检验。每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张，必要时根据监理人的指令随机抽样，增加附加检验量。如发现有不合格者，再加倍，如此类推。同一牌号，同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批，检验成果应报送监理人。钢板的厚度应符合GB709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形及允许偏差》的规定，表面质量应符合GB3274《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》的规定，否则不得用于压力钢管制造。d．钢板抽样检验项目应包括：表面检查，并按JB4730及第一号修改单要求作超声波探伤检查。合格标准为：高强钢Ⅱ级，低合金钢Ⅲ级，碳素钢Ⅳ级。e．钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地面，并注意灰尘、油脂及酸性有机物等的污染。户外堆放时，应架设防雨棚，防止腐蚀、污染和变形。③焊材准备a．焊材（焊丝、焊条、保护气体的纯度）的牌号、规格、生产厂家，根据焊接工艺评定结果予以确定。我方将按监理人的指示对焊接材料进行抽样检验，并将检验成果及产品质量证明书、使用说明书提交监理人。b．焊材应根据生产计划分批订货，不得使用有锈的、药皮受潮的焊丝与焊条。焊接材料在存放和运输过程中，应密封防潮。焊材入库前要进行外观检查，查验出厂日期、出厂合格质量证明，焊材应存放在专门的焊材仓库内（库内通风应良好，室温不应低于5℃，相对湿度不应高于70％），并定时记录室温和相对湿度。④涂装材料准备a．通过设计的涂装工艺对试验样板进行涂装，然后进行附着力检验，喷涂次数、漆膜厚度的测定，并经过监理人确认，方可提出分批涂料采购计划。到货涂料应按监理人的指示进行抽样检验合格后方可使用。b．每批到货的涂料应附有制造厂的产品质量证明书和使用说明书。说明书内容应包括涂料特性、配比、使用设备、干硬时间、再涂时间、养护、运输和保管办法等。c．仓库内存放的涂料分类堆放整齐，各类涂料、固化剂、稀释剂间的间距应≥—459—

336第Ⅰ卷技术部分1m并避免日光直接照射。仓库外，配备有相应数量的泡沫灭火器、二氧化碳灭火器和黄砂等消防器材。并悬挂明显的防火安全警示牌。在临时存放已打开的涂料、固化剂和稀释剂的配料间内，严禁吸烟或使用明火。操作人员应尽量避免在内停留过久。⑤钢管加工厂建设在钢管制造前按要求完成。（2）钢管制造工艺流程①瓦片制作工艺流程如图12–3。施工技术准备编制管节拼图及零件工艺卡编制材料分批供应计划材料采购材料进厂检查（含抽样理化试验和UT抽样检验）材质确认编制各种瓦片数控下料程序编号、标记移植数控下料（含加劲环及附件料斗等）瓦片压头瓦片卷制瓦片检验临时存放不合格隔离坡口加工、涂刷保护漆图12-3瓦片制作工艺流程图合格—459—

337第Ⅰ卷技术部分②钢管管节组焊及管段组焊工艺流程图见图12-4。施工技术准备编制管节装焊工艺流转卡管节组圆、尺寸检查纵缝半自动焊（含预热后热）纵缝角变形矫正材质编号正确的瓦片（验收合格）焊接工艺评定焊接工艺计划、工艺规程编制焊缝检查（NDT）调圆、加劲环装配加劲环焊接检查（含NDT）24h后不合格检查验收24h后纵缝产品试板NDT及机械性能试验合格附件组装、焊接管段组装质检环缝焊接焊缝检查（NDT）终检验收、出厂管段防腐处理24h后图12-4压力钢管管节及管段组焊工艺流程图焊缝返修(NDT）不合格焊缝返修(NDT）焊缝返修(NDT）不合格合格内支撑装配涂装工艺试验编制涂装工艺措施—459—

338第Ⅰ卷技术部分（3）瓦片制造工艺细节说明①材质确认。钢板投料前，下料人员应根据材料入库检验单、下料工艺卡对待下料钢板的材质、外形尺寸等进行确认。②钢板划线、下料切割和坡口制备a．钢板划线采用人工划线，划线后的标记应符合DL5017的规定。钢板划线的极限偏差应符合表12-10规定：表12-10钢板划线的极限偏差序号项目允许偏差（mm）1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差14矢高±0.5b．钢管瓦片排料及划线时，还应符合下列要求：直管环缝间距不应小于500mm；相邻管节纵缝间距应大于板厚的5倍，且不小于100mm；同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。c．钢板切割主要采用数控切割机下料，半自动切割方法辅助。d．切割面的熔渣、毛刺和缺口，用砂轮磨去，所有板材加工后的边缘不得有裂纹、夹层和夹渣等缺陷。e．钢板加工后坡口尺寸的极限偏差，应符合图纸或GB985、GB986的规定。f．坡口加工完毕立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和焊接质量的坡口防锈涂料。g．钢管管壁上灌浆孔在瓦片下料时使用空气等离子切割机制备。③瓦片卷制a．直管、弯管瓦片卷制瓦片采用W11S-50型三辊卷板机压头和卷板。在卷板机上利用车间内配置的10t桥机配合压头，用一个特制胎具辅助卷板，防止钢板初始卷制压弧时因自重引起反向折弯。b．渐变管瓦片卷制在卷板机上利用车间内配置的10t桥机配合卷板。渐变段瓦片卷制采用卷板机上专门配备的卷锥装置控制其成形。c．瓦片卷制过程中采用弧长不小于1.5m的内弧样板检查。瓦片卷制、矫正合格后吊至瓦片检查平台上，在直立状态下检查，样板与瓦片之间的间隙应符合图纸或DL5017-93规范要求。—459—

339第Ⅰ卷技术部分④瓦片卷制合格后用汽车转运到2×30t龙门吊吊装范围内存放待用。（4）钢管管节和管段制造工艺说明①单管节组装、焊接a．单节组装时，用2×30t龙门吊将瓦片摆放到专用组装平台上，采用专用工具进行纵缝对装，不得用锤击或其它损坏钢板的器具校正。手工电弧焊点焊，在点焊前用氧气乙炔中性焰预热，预热温度比相应的焊接预热温度高20～30℃；点焊长度、部位要求按照工艺要求和实际情况而定。单节组装完毕，其管节圆度、纵缝反变形、棱角度、错边量和对缝间隙等应符合工艺要求。b．单节纵缝焊接按本章第12.6条的规定执行c．纵缝焊接完毕，对棱角度不符和要求的纵缝用专用棱角度矫正架进行矫正，使纵缝全长范围内棱角变形（内凹或外凸值）不超过DL5017的规定。不得用火焰矫正棱角度。d调圆和加劲环装配焊接单节焊接探伤完毕，用刚度较大的，具有8支点的调圆架调整管节圆度。钢管椭圆度经检查达到规范要求后，方可安装加劲环。加劲环装配前人工在管节上划出安装线，安装时要严格控制以下三个方面：分块接头间隙与错位；内弧与管壁之间局部间隙不大于3mm；加劲环垂直于管壁。加劲环对接焊缝应与钢管纵缝错开100mm以上。加劲环焊接工艺见本章第12.6条。按施工设计图纸要求进行附件的装配焊接。②管段组装、焊接a．在制作场用2×30t龙门吊将相邻两个单节管节摞装成一个大管节；待此大管节环缝焊接、探伤完毕，再与相邻的第三个单管节组装成一个6m长安装单元。b．环缝装配时用自制的可旋转的压杆逐段装配环缝，环缝错边量应均匀分布，焊缝间隙要均匀。要确保环缝装配质量，且管节上没有因使用压码而形成的焊疤。c．环缝焊接采用我公司已在工程中成功运用过的实芯焊丝富氩气保护施焊工艺。详细见本章第12.6条。（5）附件（含加劲环、止水环等）的制作工艺说明①加劲环、止水环的制作a．加劲环、止水环瓣片采用数控切割机下料，坡口用火焰切割后，使用砂轮机打磨成形b．加劲环、止水环下料切割后，使用1.5m长内弧样板检查，间隙不大于2mm。②灌浆孔制作—459—

340第Ⅰ卷技术部分灌浆孔在瓦片下料前划出加工位置，使用空气等离子切割机制孔工艺。钢管灌浆孔补强板和丝塞用半自动切割下料，然后在车床上加工。管节成形后便可装焊到钢管外壁上。并在内螺纹上涂钙基润滑脂，加上旋塞以保护螺纹。③排水管制作a．阻水环排水角铁制作：阻水环排水角铁在卷板机上卷制后装于钢管上。并根据图纸在角铁上加工出相应的孔。b．钢管外横向排水管制作：钢管外横向排水管用火焰煨制后装焊于图纸指定的位置。c．钢管排水管制作：按照图纸机加工出钢法兰；待钢管管节制成后在钢管上划出钢法兰的加工位置，然后机加工出与钢法兰相配合的孔，最后将钢法兰装焊上。d．所有排水管焊接均要按照工艺要求进行焊接和热处理。④吊耳板装配、焊接钢管吊装、翻身用吊耳板按照工艺设计按120°方位装配焊接3个吊耳板。吊耳板应不伤及母材（焊于加劲环上），焊接位置应保证起吊时不损伤钢管和产生过大的局部应力（6）车间涂装施工一个钢管单元（3个管节组成，直管段长约6m）制作完成经监理工程师确认后，即可进行涂装作业。钢管制造厂设计有两个涂装车间，配有两套除锈和喷涂设备，可以同时进行两个钢管单元的涂装作业。涂装工艺见本章第12.7条。（7）内支撑制作及装配①钢管内支撑采用有8个可调节支撑点的辐射型结构（见图12-2），每个管节加劲环处装配一套，共需制作87套（每套至少周转使用2次）。②内支撑与管壁之间不允许焊接。每个6m长的安装单元中三套内支撑之间使用角钢连接整体，以增强其侧向稳定性。③待钢管防腐处理后，进行内支撑的装配，与管壁接触处垫橡皮防止损坏油漆漆膜。④钢管装车前，须将内支撑用钢板卡固定于管口处，防止运输和吊装翻身过程中，发生移位或脱落的意外事故。（8）临时存放钢管制作成品并经监理工程师验收确认后临时存放于堆放场区。在场内摆放、吊转时应尽量避免管节单元间碰撞损伤变形和涂层的破坏。12.5压力钢管安装12.5.1钢管安装施工方案规划（1）安装顺序为：下弯段（长11.52m）→下平段1（Φ8500mm，段长14m）→渐变段（Φ8500mm→Φ6500mm，段长16m）→下平段2（Φ6500mm，段长10m）→—459—

341第Ⅰ卷技术部分外包混凝土段（Φ6500mm，段长1m）。（2）钢管安装待主厂房第Ⅷ层开挖完成，并浇筑完下弯段钢衬段前混凝土衬砌后进行（每条引水洞钢管安装前，其相邻的支洞堵头封堵也应完成）；按从上游往下游的顺序逐段完成钢管安装后，交付外包混凝土浇筑，每个浇筑段为12m。（3）内支撑待外包混凝土终凝且具有足够的龄期后，才能拆除；灌浆孔封堵待灌浆工作完成后进行。（4）洞内钢管安装须在洞口外搭设专用的运输安装钢平台，并将洞内轨道延伸出洞口外约8m便于钢管吊运施工。（5）压力钢管用60t平板车在钢管厂装车后经右岸下游低线公路隧洞、主厂房运输交通洞拖运至厂房安装间，在安装间用厂房100t桥机卸车、翻身后吊运到钢管所在洞室洞口钢平台上的台车上，待钢管与台车捆绑牢靠后摘钩，然后用卷扬机和导向滑轮将钢管运输到位，见图XW/C6-B-12-02。钢管到位后用4～6个16～32t千斤顶将钢管顶起，然后将台车退出。各管节在定位加固后开始压缝焊接。（6）钢管安装环缝焊接全部采用手工电弧焊焊接，焊前预热和焊后后热消氢处理采用电脑温控仪配远红外电加热器进行加热。12.5.2钢管安装工艺方法及主要技术措施（1）钢管安装工艺流程见图12-5。注：①按设计和规范要求对需要预热和后热的钢管环缝焊接进行焊前预热和后热处理；②埋管外部混凝土终前，不得拆除内支撑。安装准备工作测量点的设置首装单元运输、吊装就位环缝组装与验收调整定位、加固环缝焊接焊缝质量检查、验收钢管防腐处理混凝土浇筑回填灌浆内支撑拆除分段（约12m）中间验收灌浆孔封堵油漆破损处防腐处理检查验收（终检）竣工验收图12-5钢管安装施工工艺流程图检查验收其它单元运输、吊装就位调整、加固按此程序逐段完成钢管安装—459—

342第Ⅰ卷技术部分（2）施工准备①钢管运输前进行路线勘察，检查公路沿途和主厂房运输洞内有无障碍并做相应处理。②完成洞内轨道及埋件安装，另外安装前在每条引水洞出口处搭设一个钢管运输平台（见图XW/C6-B-12-02），将轨道延长8m，并布置好卷扬机和导向滑轮。③安装前，完成施工电源、工具房（含焊机）布置。④钢管加固用锚筋在开挖施工时按要求埋设。除首装单元处采用φ25mm锚筋外，其余部位采用φ22mm锚筋，埋深大于1m。⑤放置压力钢管安装用测量控制点并做必要的保护，校验安装用的测量仪器。（3）钢管安装施工工艺说明①压力钢管运输采用“平运”方式，即将钢管平放到60t平板车（图12-6），车速不得超过10Km/h，以防钢管撞击路边物体引起变形和油漆损伤。运输时若采用钢索捆扎吊运钢管时，应在钢索与钢管间加设软垫。运输时，沿路要有人看护指挥。—459—

343第Ⅰ卷技术部分说明：图中尺寸单位均以mm计。图12-6钢管运输方案示意图②首装单元安装：首装单元为下弯段起始的头2个单节组成的安装单元，首装单元安装后其里程、高程、中心位置偏差不应超过±5mm。首装节安装检查合格后加固后复测，并经监理工程师确认后方可进行其余管节的安装和加固。③其余管节单元安装：钢管安装中心的偏差和管口圆周度应遵守DL5017-93的规定，即非首装单元管节的管口中心极限偏差＜25mm，管口圆度＜5D/1000，但最大不应超过40mm或遵循图纸要求。④环缝相临的单元调整加固并经检查合格后方可进行环缝的组装。环缝组装前根据制造时所测的管口周长值确定环缝错牙值，并尽量将错牙平均分配在整个环缝周长内。管节单元安装、环缝对装应符合图纸或DL5017-93的要求。环缝对装时尽量采用压杆配合千斤顶逐段装配，如无监理人许可严禁使用压码和楔子板等。安装时，不得随便在钢管本体上焊接脚手架、脚踏板等。⑤环缝焊接时采用8个人对称焊接，每条焊缝焊接必须连续完成，不得中断。焊接工艺措施见本章12.6条。⑥钢管加固按监理人审批的加固方案进行，要求牢固可靠，以免因浇筑混凝土时混凝土发生钢管移位。⑦管内支撑拆除：钢管外混凝土终凝后，才能安排内支撑的拆除施工，内支撑拆除过程中严禁损伤钢管表面。⑧排水管等附件安装根据图纸要求进行装焊，焊接时严格按照工艺要求执行。⑨环缝、油漆破损处防腐涂装按本章第12.7条工艺要求进行。12.6压力钢管焊接12.6.1焊接工艺评定—459—

344第Ⅰ卷技术部分（1）焊接前应根据招标文件技术条款第11.4.3条的规定、施工设计图样及钢管制造安装施工方案进行焊接工艺评定。①根据我公司在三峡压力钢管制作中已运用成功的焊接工艺和合格的焊接工艺评定经验，拟在本压力钢管制作时钢管纵缝、环缝用半自动富氩气体保护焊（实芯焊丝）焊接工艺，加劲环采用半自动CO2气体保护焊。压力钢管现场安装焊接采用手工电弧焊。②焊接工艺评定按照招标文件技术条款的11.4.3条的有关规定执行：a．对接焊缝试板，评定对接焊缝焊接工艺；b．角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；c．组合焊缝试板，评定组合焊缝间（对接焊缝加角焊缝）的焊接工艺。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。对接焊缝试板尺寸不少于长800mm、宽300mm，板厚38mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不少于300mm，板厚38mm。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予校正。试板打上试验程序编号钢印和焊接工艺标记。试验程序和焊接工艺应有详细说明。我方将会同监理人对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊焊缝相同），并进行力学性能试验。试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。试板力学性能试验对接试板评定项目、数量和方法按DL5017执行。12.6.2焊工及无损探伤人员资质（1）焊工资质①凡参加钢管焊接的焊工，均应按DL5017的规定通过考试，并取得相应的合格证。②焊工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。③所有参与一、二类焊缝的焊接的焊工，必须按照有关规范要求，进行现场考试（使用与管壁材质相同的试板），合格者方能参加钢管一、二类焊缝的焊接施工。（2）无损检测人员无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试并取得无损检测资格证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的无损检测人员担任。12.6.3生产性焊接工艺—459—

345第Ⅰ卷技术部分（1）根据焊接工艺评定合格的报告书以及招标文件技术条款第11.4.4条的规定，在正式焊接前编制详细的焊接工艺规程，报监理人审批后方可实施。其内容包括：①焊接位置和焊缝设计(包括坡口型式、尺寸和加工方法等)；②焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；③焊接顺序，焊接层数和道数；④焊接电流、电压、线能量、焊接速度等；⑤定位点焊要求和控制变形的措施；⑥预热、后热和焊后热处理工艺；⑦焊接质量检验的方法及标准；⑧焊接工作环境要求；⑨如出现焊缝缺陷，根据焊缝缺陷和部位提出返修措施；⑩焊缝焊接、检验记录格式。（2）焊接设备及焊接材料选用①使用半自动保护焊机、实芯焊丝、Ar+20%C02混合气体进行钢管纵缝及制造环缝焊接；②使用半自动气保护焊机，实芯焊丝，CO2气体进行加劲环焊接。③使用ZX7-400逆变手工电弧焊机、手工焊焊条进行安装环缝焊接。（3）焊接工艺说明①管节纵缝立位焊接采用半自动富氩气体（Ar+20%CO2）保护焊，管节纵缝坡口形式为不对称双面“X”型坡口。通常先焊坡口较大的一侧，后焊小坡口一侧。②管段制造环缝横位焊接采用半自动富氩气体保护焊接工艺，焊缝坡口形式双面对称“X”型坡口。每条缝由8个焊缝同时对称进行施焊。③加劲环焊接主要为平、仰焊，采用半自动CO2气体保护焊焊接工艺。先进行加劲环板间对接焊缝焊接，然后上、下交替进行组合焊缝焊接，控制加劲环角变形。④安装环缝焊接为全位置焊接，拟采用手工电弧焊焊接工艺，坡口型式为双面不对称“X”型坡口（内、外壁上半圆为2/3大坡口，其余为1/3小坡口）。每条缝由8个焊缝同时对称进行施焊，先焊大坡口侧，后焊小坡口侧。⑤坡口清理。正式施焊前，对坡口两侧各100mm范围内使用钢丝轮打磨清理，露出金属光泽后，才允许正式焊接。⑥所有焊缝焊接一经开焊，应连续完成，不得中断。从焊前预热、焊接过程中保温及后热消氢处理均采用电脑温控仪（配履带式远红外电加热板）进行加热和温度控制，确保热处理工艺质量，防止裂纹发生。⑦焊接环境必须严格满足招标文件技术条款第11.4.4.6条中的有关规定。⑧—459—

346第Ⅰ卷技术部分多层焊的层间接头应错开。为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的位置开始施焊，向约束较小的部位推进。⑨焊缝外观检查应按DL5017规范的规定执行。（4）焊接完成并经24小时时效后做NDT。做NDT以前，应将焊缝两侧，超声探头移动范围内的焊瘤、飞溅物彻底清除后方能进行NDT。纵缝为一类焊缝，探伤方法和比例按招标文件技术条款第11.4.5.3条规定，详见表12-11。表12-11焊缝无损探伤抽查率焊缝类别一类二类无损探伤方法射线探伤抽查率（%）5030超声波探伤抽查率（%）100100注：1.若超声波探伤有可疑波形,不能准确判断、则用射线复验；2.无损探伤的检验结果（包括射线探伤的摄片）须在检验完毕后48h内报送监理工程师。3.根据监理工程师查核检验结果后的进一步指示进行包括采用着色渗透和磁粉探伤等的工作。12.7压力钢管涂装12.7.1涂装技术要求（1）压力钢管内外壁采用钢丸与钢丝段混合磨料喷射除锈。钢管内壁表面采用喷涂环氧漆涂料，除锈等级符合GB8923-88规定的级，埋管外壁采用喷涂水泥浆，除锈等级应达到Sa1级。（2）预处理后表面粗糙度应达到：①常规涂料40~70μm；②厚浆重涂料60~100μm。（3）压力钢管内壁表面涂装自养护的底漆和面漆，干漆膜厚度为500μm。钢管外壁均匀涂刷一层加有缓蚀剂的水泥砂浆。（4）装环缝两侧各200mm范围内，在表面预处理后，涂刷不会影响焊接质量的车间底漆；环缝焊接后，进行二次除锈，用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。12.7.2施工设备、检测仪器与材料（1）防腐处理施工设备、检测仪器①施工前必须对各种机械设备以及检测仪器进行调试，以保证施工的有序进行。②所使用的检测仪器须在计量器具周检有效期内。③施工设备见12-12：—459—

347第Ⅰ卷技术部分表12-12防腐处理用施工设备序号设备名称规格及型号生产厂家单位数量1空气压缩机10m3/min南京压缩机厂台12旋风式除尘器台13压力式喷砂机PBM-027R上海船舶工业研究所套24高压无气喷枪GPQ6C四川长江机械厂台2④测仪器见表12-13。表12-13防腐用检测仪器序号名称生产厂家数量1SHJ湿膜厚度仪上海涂料工业机修厂12DJ-ⅡB型测漏仪奉化医用电子仪器厂13HCC-24型电脑涂层测量仪上海华阳检测仪器有限公司14GB8923-88标准国标15CTG-10型干膜测厚仪时代公司16123A--M粗糙度仪ENGLAND1（2）防腐蚀材料①涂料的类型必须符合招标文件中的规定，在采购以前选定生产厂家必须经监理工程师的审批。②涂料订货和使用前必须取得下列资料:a．产品使用说明书、产品批号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料。b．工艺参数：闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，理论涂布率等。c．涂料生产厂家对基体金属表面预处理等级、涂料涂装施工环境的要求等。d．多组份涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明。③材料入库前应由物资部门负责仔细核对产品牌号、批号、生产日期，产品合格证，外包装完整无损方能验收入库。然后按监理工程师的指示对涂料进行抽样检查，提出检验报告，报送监理人签证确认，方可用于钢管的涂装施工。12.7.3施工人员资质（1）质检人员持有水利部颁发的《防腐蚀质检员证书》。—459—

348第Ⅰ卷技术部分（2）进行喷射除锈、金属喷涂、涂料涂装等工序的操作人员均应取得水利部颁发的《防腐蚀操作工合格证书》。12.7.4涂装工艺试验（1）准备3块300×300mm与压力钢管同等材质的钢板，作为试样A、B、C。（2）按照标书涂装要求，进行喷射除锈，清洁度为级，试样粗糙度符合招标文件要求。喷涂自养护环氧涂料，每次喷涂300μm，间隙24h，喷涂2次后干膜厚度达到500μm。（3）试样涂料固化后进行外观、涂层厚度与附着力检验。（4）填写检验报告，报送监理人。12.7.5防腐蚀施工工序（1）钢管内壁施工工序（见图12-7）。涂料涂装表面预处理清洁度、粗糙度检验涂层厚度、外观、附着力检验（干漆膜厚度为500μm）成品图12-7钢管内壁防腐涂装施工工序（2）钢管外壁施工工序（见图12-8）。表面预处理水泥浆涂装清洁度、粗糙度检验成品涂层厚度、外观、附着力检验图12-8钢管外壁防腐涂装施工工序（3）钢管安装环缝两侧各200mm范围内车间底漆施工工序（见图12-9）。—459—

349第Ⅰ卷技术部分表面预处理车间底漆涂装清洁度、粗糙度检验成品涂层外观检验图12-9钢管安装环缝两侧各200mm范围内车间底漆施工工序（4）安装环缝（两侧各200mm范围内）施工工序见图12-10。表面二次除锈涂料涂装终检验收涂层厚度、外观、附着力检验清洁度、粗糙度检验图12-10安装环缝（各200mm范围内）涂装施工工序12.7.6防腐涂装施工工艺要点（1）表面预处理①压力钢管内外壁金属表面采用喷射除锈，在相对密封房内进行施工。其除锈等级符合GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的级。埋管外壁金属表面除锈等级符合GB8923-88中规定的Sa1级。表面粗糙度符合招标文件技术条款第11.7.2条规定。②对于涂层缺陷的局部修理可采用手工和动力除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。③采用干燥清洁且有棱角无杂质的棱角钢砂，粒径均为0.8～1.5mm。④表面预处理施工气候条件要求：a．空气相对湿度不得低于85%。b．基体金属表面温度不得低于露点以上3℃。c．在不利的气候条件下，采用有效措施，如遮盖、采暖或输入净化、干燥的空气等措施，以满足对工作环境的要求。⑤喷射除锈所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理。并定期清理油水分离器。⑥喷射除锈前预备工作：a．金属表面上的焊渣、焊疤、毛刺等缺陷应清理完毕。b．彻底清洗钢管表面上的油脂等有机杂质。—459—

350第Ⅰ卷技术部分⑦喷射处理工艺参数：a．距离：喷嘴到基体金属表面宜保持100～300mm的距离。b．角度：喷射方向与基体表面法线的夹角以15°～30°为宜。c．喷嘴：因为磨损，孔口直径增大了25%时宜更换喷嘴。⑧喷射处理操作完毕后，不得用手触摸已处理过的钢管金属表面。并用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除钢管金属表面上的浮尘和碎屑。（2）表面预处理检验①表面清洁度和表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。②涂层质量检验按照施工设计图纸和招标文件技术条款11.7.4条的要求。③认真做好表面预处理的质量检验工作，并填好质量记录。（3）钢管内壁涂料涂装①钢管内壁表面预处理质量评定合格后应及时进行涂装施工，涂料涂装宜在4h内完成，晴天或不太潮湿的天气，涂装工作应在8h内完成。②钢管内壁涂装涂装自养护的底漆和面漆，用高压无气喷涂法分二次涂装，每次涂装间隔为24小时，二次涂装后干膜厚度为500μm。③当空气相对湿度超过85%，基体金属表面温度低于大气露点3℃以上时,均不得进行涂装施工。④严格遵照涂料厂家说明，进行涂装施工。⑤在安装环缝两侧各200mm范围内涂刷一道不会影响焊接质量的车间底漆。⑥涂装后，涂层应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏、搬运时应对涂层做好妥善的保护。⑦施工场地必须干燥清洁，通风良好。（4）钢管内壁涂装检验①涂层外观检查：涂层表面应光滑、颜色一致,无挂流、皱皮、气泡、发白,漏涂等缺陷。②涂装过程中，应用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。a．使用的测厚仪精度应不低于±3%。b．测厚仪在测量前应先在标准样块上对仪器进行系统调节，以确保其测量精度。c．涂膜固化干燥后，进行涂层厚度(干膜厚度)测定：用磁性测厚仪进行涂层厚度的测量，在钢管轴向每隔1.5m的圆周上，沿周向每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足招标文件技术条款第11.7.4第的有关要求。d.使用针孔检测仪按监理人的规定的电压值检测针孔。e．附着力的检测按招标文件技术条款第11.7.4的要求进行。f.做好钢管内壁涂料涂装过程的质量检验工作，并填好质量记录。—459—

351第Ⅰ卷技术部分（5）钢管外壁水泥浆涂装与检验①表面预处理质量检验合格后，用毛刷、滚筒进行加有缓蚀剂的水泥砂浆的涂装，泥浆完成涂装后，应进行养护。②对钢管外壁水泥浆涂装进行检验，要求水泥浆涂层应均匀一致，无漏涂、结块等缺陷，水泥浆涂层应粘着牢固不起粉状。12.8钢结构制安12.8.1主要施工依据（1）合同文件；（2）经监理人审查确认的设计图纸等设计资料；（3）业主和监理人发出的有关文件；（4）国家的现行规程规范。12.8.2施工准备（1）根据钢结构的有关技术性能、用途、安装说明书及工期要求编制详尽的施工计划及科学合理的工艺措施，并由工程师向施工人员进行技术交底，交底内容包括施工程序、施工方法、技术要求、工作中的注意事项及安全措施等。（2）配备好包括结构工和电焊工必需的工器具和设备，如切割机、铣边机、水平尺仪、经纬仪、起吊设备、直流焊机、空压机、烘箱等。（3）配备足够的取得国家电力公司、水利部签发的水工钢结构焊工考试合格证书的焊工，施工前将制定的焊接工艺、焊工名单和有关资料报监理人批准。（4）采购符合设计要求的钢材、焊接材料、涂装材料及其他零星外购件，其性能要符合现行有关标准的规定，并具有出厂质量合格证书。如无质量合格证书或钢号不清要进行复验，复验合格方可使用。所有材料的存放按相关规程、规范和设计要求进行，防止材料变形、操作、生锈或污染从而影响材料质量。12.8.3施工程序安排（1）开工后抓紧进行钢结构的制作，并在安装前提前完成制作工序，将制作好的经检验合格的产品编号、打钢码后分类绑扎存放。（2）厂房吊顶钢结构在副厂房顶部砼施工完毕后开始施工，主变室吊顶在主变室框架结构砼施工完毕后施工。12.8.4主要施工方法（1）钢结构制作①吊顶拉筋制作—459—

352第Ⅰ卷技术部分根据设计图纸及规范按以下程序制作拉筋：除锈→调直→下料→加工→质检→分类绑扎→存放②钢构件制作a.根据设计图及规范按以下程序制作钢构件：材料矫正→下料→分类编号→预加工（包括坡口制备、钻孔、攻丝等）→质量检查→变型矫正→预组装（质量检验）→涂装→质量检查→存放b.钢构件经矫正后，钢材的平、直度要满足规范要求。c.钢板或型钢切断面为非焊接边缘时，切断面光滑、整齐、无毛刺，且尺寸公差不大于设计或规范的要求。d.钢构件制造好后在加工厂进行预组装，并设置可靠的节间定位装置。组装时相邻构件组合处的错位允差应满足规范要求。检查合格后，在组合处打上明显标记和编号。（2）钢结构的安装钢结构工程安装前，所有钢构件必须经监理人验收合格并签认后，方能进行钢结构工程的安装。①主厂房吊顶安装a．利用安装间侧副厂房空调机层作为吊顶骨架的现场组装场地，吊顶骨架在加工厂按设计要求的尺寸制作好，用18t载重汽车经尾闸交通洞运至空调机房，在现场拼装成整榀。b．在副厂房顶拱利用顶拱锚杆安装一台起吊能力为10t的单梁葫芦（轨道长度覆盖副厂房空调机房）。该单梁葫芦将吊顶骨架吊运到100t小桥机上的钢管排架上，由100t小桥机运至安装点，用10t单梁葫芦将钢结构吊顶骨架吊放到位。c．利用100t小桥机上的钢管排架作为施工平台进行现场安装，见图XW/C6-B-12-05。②主变室吊顶安装主变室吊顶在主变室框架砼施工完毕后开始安装，材料和分节加工好的吊顶骨架经厂变交通洞运至主变室，人工搬运至主变室高程1010.450m楼面进行组装，搭设简易钢管排架平台车，利用顶拱锚杆安设起吊能力为5t的葫芦进行吊装，在简易平台车上进行安装。施工方法参见图XW/C6-B-12-06。12.9机电埋件制安12.9.1接地系统埋件安装（1）工程项目内容与施工范围①引水工程接地系统a.—459—

353第Ⅰ卷技术部分包括进水塔前护坦内的进水口接地网埋设；进水塔基础内接地网埋设，进水塔内部接地装置（含油机控制室的接地装置）的埋设；接地装置与金属结构预埋件、轨道及闸门启闭机配套供货的电气设备等的连接；从进水塔至主厂房上游开挖边墙间引水道内接地装置的埋设。b.工程范围交界面说明进水口接地网与坝前水下接地网之间的连接线靠近进水口接地网侧为本标与大坝标接地装置的埋设交界面，交界面处的接地界的连接在本标范围内；进水口接地装置与进水口配电室、接地网之间的连接线靠近进水塔侧为本标与大坝标接地装置的埋设交界面，交界面处接地装置的连接在本标范围内；主厂房上游开挖边墙和主厂房上游开挖边墙为本标与机电安装标接地装置的埋设交界面，交界面处接地装置的连接在本标范围内。②尾水系统工程接地系统包括从主厂房下游开挖边墙起的六条尾水支洞内所有接地装置的埋设；尾水闸门室内所有接地装置（含配电室的接地装置）的埋设及接地装置与金属结构预埋件轨道等的连接；尾水调压室内所有接地装置的埋设；1#和2#尾水隧洞及其出口闸门井内的所有接地装置的埋设及接地装置与金属结构预埋件及闸门起闭机配套供货的电气设备的连接，尾水隧洞出口配电室的接地装置的埋设。（2）接地系统施工程序见图12-11。工程施工准备现场施工部位监视定点（或放样）接头焊接接地线引出标记检查验收接地线敷设图12-11接地系统施工程序图定期巡检（3）施工方案—459—

354第Ⅰ卷技术部分①接地线的固定、接地体的连接型式按设备厂家和施工设计图样的规定进行施工。②对扁钢连接采用电焊焊接工艺，搭接长度及焊缝长度应符合规程规范要求。③对不易于采用焊接和接地电气设备上的接地线的安装，采用螺栓连接工艺。（4）施工工艺要求①扁钢与接地体连接时，需清除表面的脏物，并确定好搭接长度，先点焊固定，经检查合格后再按要求施焊。②焊接完毕，清除氧化层和焊渣，刷黑漆。③螺栓连接时，需清除连接处的氧化皮及脏物，涂专用电力脂，连接螺栓使用规定的力矩扳手拧紧；再次清理接地线和接地体外表面脏物及锈蚀后，立即涂刷黑漆。（5）施工技术措施①接地材料将严格按设计要求选取。②接地体（线）的焊接采用搭接焊，其搭接长度符合如下规定：a.扁钢为其宽度的2倍（至少三个棱角边焊接）；b.园钢与扁钢连接时，其长度为园钢直径的6倍；c.扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时为了连接可靠，除在接触部位两侧进行焊接外，应以钢带弯成弧形（或角形）与钢管（或扁钢）补强焊接。③预埋的接地线接地体连接线在穿过混凝土伸缩缝时，按设计图样及接地施工图册的技术要求作过缝处理。④安装完毕按照国标GB50169《电气装置安工程接地装置施工及验收规范》的有关规定进行验收，并做好标记。⑤电气设备安装前，将所有外露接地引出线、接地端子经常检查，进行保管工作。（6）工频接地电阻测量①在规定的接地装置全部敷设完毕后，会同监理人实施引水接地系统工频接地电阻和尾水接地系统工频接地电阻的测量。②接地电阻测量应符合DLT621和DL/T475的规定，测量结果应符合施工图样的要求。③测量工作结束后，向监理人提交工频接地电阻测量报告。12.9.2水位计埋管制安（1）工程内容与范围本标段主要包括电站进水口、尾调室及尾水隧洞出口等处的水位计测压管路的埋入部分的制作与安装。—459—

355第Ⅰ卷技术部分（2）管件的制作工艺及技术要求①根据混凝土分仓的情况，先将预埋管道分单元预制好后运抵现场进行安装。直管段环缝向距不小于2500mm；②焊接弯头的曲率半径应符合设计图样的规定。③90°弯头的焊接，其分节数不少于4节，焊接后轴线角度与样板相符，其轴线在同一个平面上，偏差不大于2mm。④焊接三通的支管垂直偏差不大于其高度的2%两管轴线正交。⑤管道切口表面平整，局部凹凸一般不大于2mm，管端切口平面与中心线的垂直偏差不大于管径的5%，且不大于3mm。⑥管件焊接后，焊缝表面应打磨平整，清除内外表面的焊渣，飞溅物、油渍等。并在安装前作好耐压试验。试验压力为1.5倍的额定工作压力，但最低不低于0.4MPa，保压10min，应无渗漏。（3）管道安装工艺及技术要求①套管安装时，每段管口伸出混凝土面不小于500mm，管口应可靠封堵，以防脏物掉入堵塞管道。②管道穿越混凝土施工伸缝缝时，其过缝处理措施符合设计要求。③管道在埋设前要支撑牢固并可靠地固定，以防止在混凝土浇筑时发生位置偏移。管道支撑不允许与侧面的模板连接，不允许在管道上搭焊钢筋用来支撑和固定模板。④施工期间，每段管道的端可应可靠封堵，使用钢板或堵头封堵。不允许使用本块或布质封堵物进行封堵。⑤在管道端口“标记”的要求进行标记。在施工期间应保护埋设的管道不受损坏，如压弯拆断、管端封堵物脱落等。在施工期间埋设的管道不允许作为其它的用途。⑥每段管道安装好后，在浇筑混凝土覆盖前均进行严密性水压试验检查。试验压力为1.5倍的额定工作压力，保持30min，无渗漏现象发生。⑦套管安装后的垂直度偏差不大于2‰，最大不超过15mm，管子安装完成后，其管口位置偏差不超过60mm。（4）管道焊接按工艺要求①安装环缝必须由考试合格的焊工焊接。②管子接头应根据管壁厚选择合适的坡口型式和尺寸，管子的扣错牙应不超过壁厚的20%，最大不超过1.5mm。③焊缝表面应用加强高，其值为1~2mm。④焊缝表面应无裂纹、夹渣和气孔等缺陷。咬边深度应不大于0.5mm，长度不超过缝长的10%，且小于100min。—459—

356第Ⅰ卷技术部分12.10资源配备12.10.1拟投入本工程的设备见表12-14。表12-14拟投入本工程的设备序号类别名称型号与规格数量备注1（一）起重运输设备与机具桥机10t1台布置在瓦片制造车间2桥机100/32t业主布置于主厂房3龙门吊2×30t1台自制，布置在钢管焊接车间4汽车吊125t1台5汽车吊40t1台6汽车吊YQ-161台7平板车CW60KTC1辆60t8载重汽车18t1辆9载重汽车EQ1452辆10卷扬机JJM-54台11卷扬机JJM-32台12转运台车50t2台电动，车间转运13钢管拖运台车50t2台自制，洞内运输14滑车组10t3台15电动葫芦10t2台16电动葫芦5t1台17手拉葫芦10t4台18千斤顶50t/32t4台/10台19（二）焊接与切割设备数控切割机Phoenix55001台20半自动切割机CG1-302台21半自动焊机400A24台MAG22直流电焊机ZX7-800A/400A10/30台逆变焊机23电脑温控仪2404台配远红外电加热器24电脑温控仪902台配远红外电加热器25焊条烘箱ZYH-2004台26移动式空压机0.9m3/min6台—459—

357第Ⅰ卷技术部分27（三）冷作设备铣边机XBJ-121台29油压机200t1台配自制校正架30座式砂轮机S35L-4001台31磁座式砂轮机JIC-231台32砂轮切割机φ4002台33台钻φ19mm1台34磁力电钻φ32mm1台35（四）防腐设备压力式喷砂机PMB-027R2台36空压机10m3/min1台37高压无气喷枪GPQ6C2台38压力储气罐5m31个39轴流风机7.5kW2台40（五）检测与试验设备经纬仪J21台41水准仪DS32台42超声探伤仪PROCHIII1台数字式43超声探伤仪CTS-232台44X射线探伤仪30051台45粗糙度仪123A-M1台46电脑涂层测量仪HCC-241台47湿膜测厚仪SHJ1台48干膜仪温仪CTG-101台49测漏仪DJ-ⅡB1台50附着力测试仪1台51红外测温仪2台12.10.2劳动力资源计划见表12-15。—459—

358第Ⅰ卷技术部分表12-15劳动力计划表年月工种2006年2007年1季度2季度3季度4季度1季度2季度3季度4季度铆工1010204050505020焊工66245060606040起重工666101414148探伤工00255554维护电工22244443防腐工2261010101010普工0001010101010司机22355554技术质检人员22356663队级管理人员22344442合计32326914316816816810412.11施工安全与质量控制措施12.11.1施工质量控制措施（1）建立健全质量管理制度和管理机构，加强全员的质量意识，牢固树立“质量第一”的原则和信念。（2）加强职工的技能、技术培训，严格执行国家的有关标准和规程、规范。（3）科学制定各项施工技术措施，并向作为人员作详细交底，严格控制施工过程和每道工序质量，杜绝质量事故和不合格品的出现。（4）压力钢管安装环缝焊接执行焊前开焊证签证和配备专职工艺监督员的制定，力创焊接工程质量精品。12.11.2施工安全质量控制措施（1）建立健全安全质量保证体系和机构，树立“安全第一”的责任意识。（2）现场施工人员按照有关规定穿带好各种劳保用品。高空作业用的平台必须搭设牢固，并设防护栏杆，跳板绑扎可靠，作业人员必须系好安全带和安全绳。（3）进行焊接、切割及安装作业时严格按《气焊、电焊操作规程》进行，防止火花、构件、工器具坠落伤人和设备。—459—

359第Ⅰ卷技术部分（4）做好作业面的防触电、漏电措施，所有供电设施安排专人值班，持证上岗。（5）参加起吊、起重机械操作人员，必须持有主管部门颁发的技能操作证书和安全操作证书才能上岗操作。（6）凡参加大件运输、起吊人员，要明确责任，掌握本工种的应知应会及操作规定，大件运输、起吊工作应指派有经验人员指挥，严禁多头指挥，指挥作业中信号应清晰、醒目、明确。（7）凡用于运输的车辆、机具、绳索、器材等，在作准备工作时，应详细检查、调试及维修，由专管工程师组织质检员、安全员共同鉴定，确认合格方可使用。（8）遇六级以上大风，不准进行装卸与运输作业，一般情况下，夜间露天不宜进行装卸作业，特殊情况作业场所在工地交接验收，起吊、运输、存放应按技术文件或设备上标示的要求操作，对监理人的指令应遵照执行。（9）涂装施工现场严禁吸烟、严禁明火，并悬挂明示牌。（10）表面预处理喷射软管应用高压管，喷射处理操作中喷射软管应尽可能拉直。（11）表面预处理喷射处理操作时，不得将喷嘴对着人体的任何部位。—459—

360第Ⅰ卷技术部分第十三章钻孔和灌浆工程施工13.1概述本水电站引水发电系统钻孔和灌浆工程合同项目有：（1）钻孔：包括勘探孔、灌浆孔、检查孔、观测孔和排水孔的钻孔，以及钻孔和灌浆所需进行的钻取岩芯和试验、钻孔冲洗、压水试验、灌浆前孔口加塞保护等全部钻孔作业。（2）灌浆：水泥灌浆项目有帷幕灌浆、固结灌浆、回填灌浆、接触灌浆、接缝灌浆。特殊部位由业主和监理人指定的结构物补强所需进行的化学灌浆。合同工程项目主要分布在引水压力管道系统、尾水系统（含尾水支洞、尾水调压井、尾水隧洞及尾水出口）、厂房排水洞系统三大位置，其余部位工程量较小。主要工程量有：洞室顶拱回填灌浆55235m2，洞室及闸（井）固结灌浆钻孔56526m、灌浆5853t，钢衬始端帷幕钻孔3456m、灌浆519t，钢衬接触灌浆3828m2，探（支）洞回填砼后接触灌浆1500m2，接缝灌浆100m2，排水洞及压力钢管段排水孔58377m。各部位的具体工程项目及工程量详见表13-1。表13-1本地下厂房钻孔和灌浆工程量表工程部位清单序号工程项目单位工程量压力管道1.3.3.1混凝土管道回填灌浆m251841.3.3.2混凝土管道固结灌浆钻孔m319301.3.3.3混凝土管道固结灌浆t16171.3.3.4混凝土管道固结灌浆检查孔压水试验试段3191.3.3.5钢衬段钢管与回填混凝土间接触灌浆m238281.3.3.6钢衬段回填混凝土与围岩间回填灌浆m231441.3.3.7钢衬段始端帷幕灌浆钻孔m34561.3.3.8钢衬段始端帷幕灌浆t5191.3.3.9钢衬段始端帷幕灌浆检查孔压水试验试段351.3.3.10钢衬段固结灌浆钻孔m49161.3.3.11钢衬段固结灌浆t4151.3.3.12钢衬段固结灌浆检查孔压水试验试段49压力管道1.3.3.13探洞回填灌浆m2100—459—

361第Ⅰ卷技术部分1.3.3.14钢管最低点至965.0m高程排水廊道放空管钻孔（孔径大于152mm）m901.3.3.15阻水环至965.0m高程排水廊道排水管钻孔（孔径大于70mm）m168地下主、副厂房1.4.3.1探洞回填灌浆m2100尾水支洞及机组尾水检修闸门室1.6.3.1尾水支洞回填灌浆m2103421.6.3.2尾水支洞固结灌浆m13321.6.3.3尾水支洞固结灌浆t2001.6.3.4尾水支洞灌浆检查孔压水试验试段141.6.3.5探洞回填灌浆m2100尾水调压室1.7.3.1井筒固结灌浆钻孔m47911.7.3.2井筒固结灌浆t1591.7.3.3井筒固结灌浆检查孔压水试验试段481.7.3.4探洞回填灌浆m2100尾水隧洞1.8.3.1回填灌浆m2313651.8.3.2固结灌浆钻孔m119131.8.3.3固结灌浆t31351.8.3.4固结灌浆检查孔压水试验试段1201.8.3.5探洞回填灌浆m2100尾水出口1.9.3.1闸体基础固结灌浆钻孔m6141.9.3.2闸体基础固结灌浆t3071.9.3.3闸体基础固结灌浆检查孔压水试验试段6通风系统1.13.4.1主排风洞口回填灌浆m21096排水洞1.15.3.1排水孔φ110L=30mm74901.15.3.2排水孔φ110L=32mm58031.15.3.3排水孔φ110L=40mm217601.15.3.4排水孔φ110L=60mm229201.15.3.5排水孔φ250L=37mm146施工支洞堵头1.16.2.1回填灌浆m25200施工支洞堵头1.16.2.2固结灌浆钻孔m10001.16.2.3固结灌浆t20—459—

362第Ⅰ卷技术部分1.16.2.4固结灌浆检查孔压水试验试段101.16.2.5接触灌浆m210001.16.2.6接缝灌浆m210013.2施工特性13.2.1作业部位场地条件（1）引水隧洞引水隧洞共6条，底板高程1139.5~975.75m，洞室间的轴线距离24~33m。每条长296.784~301.007m，总长1792.04m，其中钢筋砼衬砌部分总长1482.9m，素砼加钢衬段309.114m。引水隧洞断面型式一般为圆形，渐变段为方圆形。衬砌后的洞径：砼部分8.5~10m，压力钢管部分6.5~8.5m。衬砌砼厚度砼段0.8m。钢衬段0.6m，锥管段1.6m。引水隧洞的设置参数见表13-2。表13-2引水隧洞设置参数表管道编号上平段(m)上弯段(m)竖井段(m)下弯段(m)下平段(m)管道全长(m)砼管部分(m)钢管衬砌部分(m)渐变段直线段转弯段直线段全长1#、6#20525.01320.87820.89134.55812134.58840301.007249.48851.5192#、5#20522.85620.24468.10034.55812134.58840298.216246.69751.5193#、4#2059.14732.52166.66834.55812134.58840296.784245.26551.519（2）尾水支洞尾水支洞共6条，底板高程956m，洞室间的轴线间距33m。每条支洞长150.5~158.952m，全长851.6m。断面型式一般为圆形，采用钢筋砼衬砌，衬砌厚度一般为2m，衬砌后洞径净尺寸10~11.4m。（3）尾调室尾调室共2个，1#~3#尾水支洞共用一个，4#~6#尾水支洞共用一个，底板高程953m，室中心间距99m。尾调室底部阻抗板、井筒采用钢筋砼衬砌；其中，井筒侧墙砼厚度1~3m，下部为3m，腰部2m，上部1m。衬砌后洞室内底部平面最小净宽间距为18m，井筒直径为32m。（4）尾水隧洞尾水隧洞共2条，底板高程953~972m，洞室间的轴线间距为65m。1#洞衬砌长973.4m，2#洞衬砌长718.4m，全长1655.8m。尾水隧洞衬砌断面型式为圆型和方圆形，其中，出口渐变段为方圆形，采用钢筋砼衬砌，衬砌厚度为1.8m—459—

363第Ⅰ卷技术部分。衬砌后洞径18m。（5）尾水出口尾水出口设有尾水闸门，一条隧洞1个，共2个。尾水闸底板砼浇筑高程972m，钢筋砼厚3.5m。（6）排水洞厂区排水洞分为三层，顶层位于厂房顶上部，洞底板高程1032.2~1027.6m；中层位于厂房腰部，洞底板高程997.45~1001.41m，底层位于厂房下部，洞底板高程965m。排水洞为城门洞型，洞室断面尺寸宽×高=2.5×3.5m，第二层局部洞室扩大为7×6.521m。13.2.2地质条件（1）地层岩性与产状引水发电系统分布的地层主要为时代不明的中~深变质岩系（M）及第四系（Q）。变质岩系（M）岩层是单斜构造横河分布，陡倾向上游，岩性主要有黑云花岗片麻岩和角闪斜长片麻岩，二者均夹薄层透镜状片岩。（2）主要构造及物理地质现象区内构造受区域纬向构造体系控制，构造线方向近东西。该地段分布的变质岩层呈单斜构造，走向近EW，倾向上游，倾角≥65°。受多期构造活动影响，断裂构造较发育，区内主要断层有9条：F2、F3、F5、F10、F11、F19、F22、F23、F27，均为NWW走向的陡倾角断层，属顺层挤压错动性质，断层带宽0.3~6.5m。在断层带、节理密集带、蚀变带、较厚的云母片岩夹层分布地段可出现局部的囊状风化和夹层状风化现象。13.2.3施工组织管理的重点（1）作业面施工平台本标段的顶拱回填灌浆、围岩固结灌浆、帷幕灌浆、钢衬接触灌浆主要在较大直径的洞室内完成，必须根据不同的洞室断面结构尺寸和所处位置制作专门的施工平台才能满足灌浆作业的需要。（2）施工期间的排污洞室内的排污条件相当差，施工期间的废水、渣、浆必须及时清理和排除，充分利用系统设计的排放条件并根据地势条件和废水来量大小补充设置必要的排污设施，同时按照高水高排、低水低排、污水净化沉淀的原则处理。施工期间需保证所有排污设施的正常运行，做好维护、管理工作。（3）施工干扰—459—

364第Ⅰ卷技术部分灌浆作业作为发电工期前的最后一道工序，往往直线施工工期很短，其开工时间受砼衬砌或压力钢管安装进度制约，交叉作业对施工交通、施工安全等因素有较大影响。因此，必须加强施工中的目标工期管理，力争前道工序为本工程及早创造施工条件。（4）地质缺陷处理引水洞属全轴线全断面固结，尾水洞一般只对Ⅳ、Ⅴ类围岩和断层、剪切破碎带等部位进行固结灌浆。因此，在开挖和灌浆施工两个阶段，都要做到查清地质缺陷的具体位置和展布规律，做到有针对性地采取措施妥善处理。（5）灌浆作业期间的变形监测本标段洞室多，相邻洞室间距较小，灌浆作业的压力使用不当或误操作将会造成围岩稳定性、压力钢管变形等安全隐患。作好施工期的变形监测尤其是使用能自动报警的监测仪器非常重要。13.3施工布置13.3.1制供浆站计划设置6座集中制浆站，洞内4座，洞外2座，每座制浆站配置2台NJ-600型高速制浆机制浆，以满足各灌区供浆需要。（1）1#制浆站：布置在引水隧洞进水口，在6条引水隧洞入口处设供浆中转站6个，负责引水洞全洞段的灌浆作业。（2）2#制浆站：为1#制浆站的调节站，布置在引水隧洞2#施工支洞口，在6条引水隧洞与2#施工支洞交叉点处分设供浆中转站共6个，负责引水洞竖井段底部及以下高程的灌浆作业。当2#支洞封堵产生矛盾时，改由1#制浆站供浆。（3）3#制浆站：布置在尾水调压井内，在6条尾水支洞内分设一个供浆中转站，共6个。该制浆站负责6条尾水支洞和尾水调压井井筒部位的灌浆作业用浆。（4）4#制浆站：布置在9#施工支洞与1#尾水隧洞交叉处的尾水隧洞内，顺1#尾水隧洞轴线上下游两端每隔100m设一活动供浆中转站。该制浆站负责1#尾水隧洞的灌浆作业。（5）5#制浆站：布置在9#施工支洞与2#尾水隧洞交叉处的尾水隧洞内，顺2#尾水隧洞轴线上下游两端每隔100m设一活动供浆中转站。该制浆站负责2#尾水隧洞的灌浆作业。（6）6#制浆站：布置在尾水出口，沿1#、2#尾水洞各分设一个供浆中转站。该制浆站负责尾水闸底板、尾水洞岩塞及以下段（30~60m）、尾水明渠、围堰施工等部位灌浆作业用浆需要。（7）各施工支洞、探洞的封堵灌浆作业，就近采用制浆站或临时设置移动式制浆站解决。—459—

365第Ⅰ卷技术部分13.3.2钻灌作业平台作业平台结构根据部位情况共设计5类，详见相关图纸。（1）引水洞引水洞上平段、下平段采用固定式移动平车，上弯段、下弯段采用钢管满堂脚手架，竖井段采用铰支座悬臂平台。（2）尾水洞、尾水支洞尾水洞、尾水支洞灌浆工程量相对小，且分散。为不影响施工交通，拟采用相对轻巧的液压伸缩架施工。（3）尾水调压室尾水调压室井筒灌浆拟采用双排钢管脚手架施工。13.3.3施工风、水、电风：采用开挖、混凝土浇筑时已形成的供风系统，工作量很小的部位零星供风采用移动式空压机供风。水：采用开挖、混凝土浇筑已形成的供水系统。电：从施工总布置中设置的变压器低压端就近引出。13.3.4施工交通与通讯施工交通：利用开挖、混凝土浇筑已形成施工道路组织设备、材料、人员的进退场。特殊部位如引水洞竖井增设部分专门交通工具，如交通电梯、送料小车等。施工通讯：作业部位与外界的联系主要采用手机，制、供、灌三者的相互联系主要采用程控交换机和高频对讲机。13.4施工总体程序13.4.1施工总体程序控制原则（1）同一部位按照顶拱回填灌浆、围岩固结灌浆、帷幕灌浆、钢衬接触灌浆的顺序依次施工；（2）洞室灌浆同一单元按照环间分序、环内加密的原则施工；（3）相邻洞室在满足安全距离（如30m）条件下跟进施工；（4）排水孔待相应部位的灌浆作业完成后施工；（5）钢衬接触灌浆在相应部位衬砌砼浇筑结束60d以后方能施工；（6）支（探）洞砼衬砌封堵后的接缝灌浆宜满足缝面两侧砼凝期不小于4个月，且尽可能安排在冬季进行灌浆作业。13.4.2程序框图—459—

366第Ⅰ卷技术部分地下厂房钻孔和灌浆工程施工总程序见图13-1。13.5灌浆试验13.5.1试验内容（1）根据设计要求进行固结灌浆试验或帷幕灌浆试验。鉴于本标段帷幕工程量很小，可利用其他标段的渗控工程试验成果。（2）试验包括浆材试验和工艺试验两方面内容。13.5.2浆材试验浆材试验由现场取样检测和室内试验两部分组成。针对不同水灰比、不同的掺合料、不同的外加剂拌制的灌浆浆材进行试验并收集以下试验资料：（1）浆液配制程序及拌制时间；（2）浆液密度（比重）测定及方法；（3）浆液流动性和流变参数；（4）浆液的沉淀稳定性；（5）浆液的凝结时间，包括初凝和终凝时间；（6）浆液结石的容重、强度、弹性模量和渗透性；（7）其它必要的试验内容。风、水、电准备制浆站建造钻灌台车制安各种类型的钻灌试验及报告提交确定钻灌作业面及相互关系、划分灌浆单元引水洞顶拱回填灌浆引水洞围岩固结灌浆引水洞帷幕灌浆钢衬接触灌浆尾水支洞顶拱回填灌浆尾水支洞固结灌浆尾调室井筒固结灌浆尾水隧洞顶拱回填灌浆尾水隧洞固结灌浆第一层排水洞上斜孔施工第一层排水洞下钻孔施工第二层排水洞下钻孔施工尾水出口闸底板固结灌浆支（探）洞接触回填灌浆支（探）洞接缝灌浆图13-1本地下厂房钻孔和灌浆工程施工总程序框图施工支洞顶拱回填灌浆施工支洞固结灌浆—459—

367第Ⅰ卷技术部分13.5.3工艺试验根据施工场地条件、地质条件和钻灌设计要求，通过生产试验选择合适的机械设备及其劳动组合，确定钻孔、灌浆的各项技术参数指标，优化设计方案和施工方案。（1）试验选址：拟选择在施工支洞内或监理工程师认可的其他部位（除帷幕轴线外）。（2）试验工程量：钻灌孔数64个，砼部分51.2m，基岩部分320m。勘探孔4个，砼部分3.2m，基岩部分32m。物探测试孔4个，砼部分3.2m，基岩部分20m，物探孔兼作压水检查孔。变形观测孔4个，砼部分3.2m，基岩部分32m。锚杆及砼工程量：φ32mm锚杆128根，C20砼402m3。（3）固结灌浆钻灌设备：采用XY-2PC、YG-30、YT-27三种钻机、2SNS灌浆泵、5SNS砂浆泵、GJY-Ⅳ型三参数灌浆自动记录仪、LH02B位移智能测控仪、KXP-2、KXP-3测斜仪、RS-UT01C声波检测仪。（4）提交试验成果：浆材的各种试验记录及分析资料，钻孔、测斜、冲洗、压水试验、灌浆记录，抬动变形观测资料，各种质量检测及分析成果，芯样力学性能检测资料，工程照片与芯样实物，各种人工、材料、机械消耗指标及分析资料。（5）提出结论和建议：建议采用浆材及配比，建议钻灌设备及参数，建议变形控制指标等。13.6顶拱回填灌浆13.6.1灌浆范围洞室顶拱回填灌浆主要分布在6条引水隧洞、6条尾水支洞、2条尾水隧洞、施工支洞以及主排风洞口处，灌浆范围均为顶拱120°范围内，工程量55235m2。13.6.2施工程序施工程序见图13-2。13.6.3主要施工方法（1）孔位放样与钻孔—459—

368第Ⅰ卷技术部分在压力管道钢衬段孔位放样直接在压力钢管上预留，在压力钢管加工时，根据专门的设计图纸加工灌浆孔位，孔径φ56mm，预留内丝口；在钢管安装时根据设计孔位位置校正压力钢管方向，并进行孔位保护。—459—

369第Ⅰ卷技术部分布孔测量控制点引入预埋管道钢管端头包裹φ60mm钢管下料造孔灌浆分序、编号灌浆单元划分冲洗启动灌浆机输入压力水测孔深及砼空脱部分孔口阻塞φ25mm、φ32mm钢管加工灌浆调浆送浆制浆串通孔回灌闭浆封孔单元施工完成单元工程质量检查图13-2洞室顶拱回填灌浆程序框图位移智能测控仪安装在钢筋砼衬砌段，孔位主要采用预埋方式。在钢筋绑扎时进行孔位放样，在孔位对应处岩面凿槽，槽深10cm，采用φ60mm薄壁钢管埋孔。预埋孔口管的末端应用胶布封口，伸入岩槽5cm，外露端略低于砼面。预埋钢管与钢筋一同焊牢，防止砼浇筑时变形走样。在衬砌砼达到70%强度后钻回填灌浆孔。采用YT-27风钻钻孔，钻孔应统一编号，分单元分序进行施工，Ⅱ序孔待Ⅰ序孔灌完后才能钻孔。钻孔孔径φ48~52mm，孔深伸入岩石10cm。（2）孔壁冲洗与埋设孔口灌浆管钻孔结束后，孔口敞开，泵压大流量水冲洗，待余水放净后，测量孔深与砼空脱尺寸，然后埋设孔口灌浆管。孔口灌浆管采用棉絮丝堵密实，管外连接孔口闸阀。（3）灌浆采用填压式灌浆。从洞室较低的一端进浆，高处的孔排气、排浆。Ⅰ序孔尽量采用填压追赶方法进行灌浆；Ⅱ序孔采用单孔填压式灌浆，当相互串通时，可采用填压式追赶法灌注。灌浆材料一般为水泥浆，水泥标号不低于425#，Ⅰ序孔灌注水灰比采用0.6~0.5∶1，Ⅱ序孔采用1∶1、0.6~0.5∶1两级。遇漏量较大时，可灌注水泥砂浆，砂为质地坚硬的经过筛分的洁净天然砂或机制砂，粒径不大于2.5mm，细度模数F.m＜2.0，掺配比例（重量比）水∶灰∶砂=0.6∶1∶1~1.5，最大掺砂量不超过水泥重量的200%。—459—

370第Ⅰ卷技术部分（4）变浆与结束标准Ⅰ序孔不变浆；Ⅱ序孔在设计压力下，吸浆量达200升后即可变浓一级灌浆。在设计压力下，当灌浆孔停止吸浆，延续灌注10min即可结束。（5）封孔灌浆结束后，排除孔内积水和污物，采用干硬性水泥砂浆将钻孔封填密实和抹平，割除露出衬砌砼表面的埋管。（6）质量检查采用钻孔注浆法检查。在灌浆单元（一般按12m衬砌段长）结束灌浆7d后进行，向检查孔内注入水灰比为2∶1的水泥浆液，在规定压力下，初始10min内注入量不超过10L，即为合格。如检查发现不合格，则及时分析原因，按监理工程师意图补孔，直到合格为止。检查孔结束后，按灌浆孔要求封孔。13.6.4特殊处理措施（1）预埋孔口管应防止堵塞，在灌浆前进行通风检查，凡经通风检查证明已被堵死的预埋管，均应在距该孔20cm范围内重新补孔。（2）灌浆工程中发现缝面串漏应降压进行孔外循环，及时嵌缝，缝面处理结束后，慢慢升压到正常。（3）因故发生灌浆中断，应在30min内及早恢复灌浆；否则，应冲孔重灌。如重灌发生不吸浆，则应补孔灌注，串通孔可采用倒灌的方式灌注。13.7固结灌浆13.7.1灌浆范围固结灌浆主要分布在6条引水隧洞，6条尾水支洞，2条尾水隧洞，以及尾调室井筒、尾水出口闸底板、施工支洞等部位。其中，引水隧洞为全轴线全断面固结灌浆，灌浆孔呈放射状布置，环距2m，每环均布8个孔，孔深一般5m；尾水支洞、尾水隧洞的固结灌浆主要针对断层破碎带，Ⅳ、Ⅴ类围岩等特殊地质段，灌浆孔呈放射状布置，尾水支洞孔排距均为3m，孔深6m，尾水隧洞环距一般5m，每环12个孔（灌浆孔夹角30°），孔深8m；尾调室井筒围岩固结灌浆孔呈梅花形布置，间排距均为4m，入岩深度5m；尾水出口闸底板固结灌浆孔孔排距3m，孔深8m。固结灌浆工程量56526m。13.7.2施工程序施工程序见图13-3。布孔测量控制点引入预埋、预留管(孔)道φ60mm钢管下料、安装造孔灌浆分序、编号灌浆单元划分冲孔启动灌浆泵压入大流量水流孔内阻塞分段孔口阻塞不分段电焊笼头加工风水联合冲洗压水试验循环式灌浆单元施工完成变形监测位移智能报警器安装钻孔、取芯测杆加工隔离管、隔浆层观测台仪表检测、率定单元工程质量检查验收图13-3固结灌浆程序框图—459—

371第Ⅰ卷技术部分13.7.3主要施工方法（1）隧洞围岩固结灌浆在相应部位回填灌浆结束7d后进行，尾调室井筒、尾水出口闸底板固结灌浆在相应部位砼强度达到50%以上后进行。（2）钻孔：引水隧洞和尾水调压井采用YT-27气腿式手风钻造孔，孔径φ48~52mm，尾水支洞和尾水隧洞、尾水出口采用YG-30潜孔钻造孔。遇地质缺陷需要加深时，均采用YG-30型钻机造孔（孔深≥6m）。（3）钻孔冲洗及阻塞采用大流量水进行孔壁冲洗，脉动压力水进行裂隙冲洗，冲洗压力采用灌浆压力的80%，并不超过1MPa，冲洗至回水清澈时止。断层带、软弱夹层部位以及串通孔采用风水联合冲洗。当邻近有正在灌浆的孔或邻近孔灌浆结束不足24小时，不得进行裂隙冲洗。只有一个灌浆段次（孔深≤6m）时，采用埋设电焊笼头进行孔口阻塞。灌浆分段时，采用胶球阻塞器分段阻塞。（4）压水试验在灌浆前，选择不小于5%孔数作单点法压水试验，以了解灌区地层的透水性能。—459—

372第Ⅰ卷技术部分（5）灌浆隧洞灌浆按照“环间分序、环内加密”的方法进行，即以一个衬砌段（单元）四环孔（或8环孔等）为例：先灌第1、3环的Ⅰ序孔，然后灌第2、4环的Ⅰ序孔，再灌第1、3环的Ⅱ序孔，最后灌第2、4环的Ⅱ序孔。灌浆从低的一端向高的方向推进。尾水出口闸底板按照“先周边孔、后中间”的顺序分序钻灌。灌浆孔一般采用单孔灌注，孔内循环法。当相互串通时，采用群孔并联灌注，但并灌孔不宜多于3个，并基本保持对称，严格控制灌浆压力，防止抬动破坏。灌浆材料一般为水泥浆，当吸浆量较大时，可灌注水泥砂浆。灌浆记录采用GJY-Ⅳ型三参数灌浆自动记录仪，变形监测采用LH02B位移智能测控仪。（6）灌浆结束标准与封孔结束标准：在设计压力下，当注入率不大于1L/min时，灌浆即可结束。封孔：采用置换、拔管、压力灌浆法（仰孔、水平孔）和机械压浆法（俯孔）。（7）质量检查在灌浆单元结束3~7d后采用钻孔压水检查的方法，压水试验采用单点法，其孔段合格率应在85%以上，不合格孔段的透水率值不超过设计值的150%，且不集中，则为合格。否则，应补孔灌浆至合格为止。若采用声波测试方法检查，检测时间为灌浆结束28d以后进行。采用单孔声波时，测量点距0.2m；采用跨孔声波时，收、发点距均为0.5m。检测纵波速度提高程度。13.7.4特殊处理措施（1）灌浆过程中，发生冒浆、漏浆等情况时，采用嵌缝、表面封堵、降低压力等办法处理。（2）灌浆过程中，发生孔间串浆，如串通孔具备灌浆条件时，采取一泵一孔同时灌注。不具备灌浆条件时，将被串孔用栓塞塞住，待灌浆孔灌浆结束后，再对串通孔扫孔、冲洗和灌浆。（3）灌浆因故中断时，必须尽可能将时间缩短至30min以内，若超过30min，则立即冲洗钻孔重新灌浆，若重灌浆发现吸浆减少很多或基本不吸浆，则补孔灌注。（4）涌水孔的灌浆，首先测记涌水压力和涌水量，尽量缩短段长对涌水段单独灌浆，灌浆达到结束标准时，屏浆不少于2hr，闭浆结束后待凝48h。必要时，在灌浆浆液中掺用适量的速凝剂。13.8帷幕灌浆13.8.1灌浆范围—459—

373第Ⅰ卷技术部分帷幕灌浆分布于6条引水洞下弯洞钢衬段始端，呈放射状布置，上接1060m灌浆平洞（右岸5#平洞）帷幕。工程量3456m。13.8.2施工程序施工程序见图13-4。13.8.3主要施工方法（1）物探测试孔物探测试孔采用XY-2PC钻机施工，孔径φ76mm，孔深不小于临近的帷幕灌浆孔深，采用单孔声波法检测，灌前测试后，采用细砂充填，保护孔口，灌后扫孔原位测试。物探测试孔分段钻进，分回次取芯、编录，分段进行压水试验，压水试验采用单点法。（2）抬动变形观测孔抬动变形观测孔采用XY-2PC钻机造孔，孔径φ110mm，按照有关图纸安装观测装置。观测过程中，严格防止碰撞、震动。LH02B型智能位移测控仪观测系统由我公司自行研制，已获国家专利，可有效地对灌浆中的抬动变形情况自动监测、记录、报警。仪器具备以下性能特点：—459—

374第Ⅰ卷技术部分测量放样钻机定位抬动变形观测孔帷幕先导孔分排分序灌浆孔钻孔物探测试孔钻孔冲洗简易压水试验灌浆终孔验收钻孔取芯、压水检查灌后物探测试五点法压水试验自上而下分段测斜图13-4帷幕灌浆程序框图终孔段灌浆、封孔①单路传感器输入；②可设定零点及上、下限控制值；③实时显示、存贮、打印检测数据，按要求打印时间~抬动值曲线；④测试精度1mm，测试范围0~1000mm；⑤超上下限声光报警，其中超下限声音报警可解除、可恢复；⑥断电后，零点值、上、下限值、检测数据不丢失。（3）帷幕灌浆先导孔采用XY-2PC钻机造孔，孔径φ76mm，自上而下分段钻进，取芯，分段进行裂隙冲洗、五点法压水和灌浆。（4）一般灌浆孔采用XY-2PC钻机和YG-30钻机造孔，孔径φ60mm，分段段长一般5~6m，接触段和特殊地质缺陷段适当缩短段长。钻孔测斜采用KXP-Ⅱ型和KXP-Ⅲ两种高精度井径测斜仪（两者的联合量程范围可测0~360°）。钻孔阻塞采用压胀式胶球阻塞—459—

375第Ⅰ卷技术部分（若压力较大，则采用气囊式胶球阻塞）。钻孔冲洗采用脉动压力水进行裂隙冲洗。钻孔压水采用简易压水试验，在稳定压力下，连续压水20~30min，每5min测读一次压入流量，取最后的流量为计算流量。灌浆采用自上而下分段孔内循环式灌浆工艺。灌浆压力一般一次升压到位，接触段和注入率大的孔段采用分级升压；灌浆水灰比按照有关要求分级和压水试验成果选择，按300L注入量、30min的累计时间、漏量超过30L/min等参数和要求控制变浆或越级变浆。漏量大时，可灌注水泥砂浆，掺砂比例按水∶灰∶砂=0.6∶1∶1~1.5配制。灌浆设备采用32SNS三缸柱塞泵，5SNS砂浆泵，灌浆记录采用GJY-Ⅳ型三参数灌浆自动记录仪。灌浆结束标准：在规定压力下，当注入率不大于1L/min时，继续灌注60min，即可结束灌浆。灌浆封孔采用置换后全孔灌浆封孔法，封孔结束24h后，对孔口空脱部分采用机械压浆法封孔或人工拌制水泥砂浆封平孔口并抹光。（5）质量检查灌浆单元完成14d后进行钻孔取芯压水检查，压水采用五点法。钻孔孔径φ91mm，采用XY-2PC钻机钻进，双管单动钻具取芯，并进行芯样素描。压水检查合格标准：孔段合格率在90%以上，不合格段的透水率值不超过设计规定的150%，且分布不集中，则为合格；否则，应补孔灌浆至合格。对于封孔质量检查，应逐孔检查其封孔后的渗水情况，若发现渗水，则扫孔重封，选择一定比例的孔进行封孔水泥结石取芯检查，观测芯样的完整性、密实性、抗渗性、强度等指标。采用物探测试时，在灌浆单元完成28d后进行，采用RS-UT01C声波检测仪或SYC-2型声波岩石参数测定仪检测岩体纵波波速，比较灌前、灌后提高程度和设计要求达到指标。13.8.4特殊处理措施（1）灌浆过程中发生外漏、串通、漏水、中断等情况时按照DL/T5148规范要求进行处理。（2）为避免相邻洞室之间的串通，相邻洞室错开施工时段，而且，在一条洞室灌浆作业时，其邻洞的衬砌（安全距离）应已完成。（3）终孔段遇地质缺陷时，或终孔段压水试验，孔段透水率超标时，均应进行钻孔加深，保障幕体的连续封闭性。（4）为避免本标段帷幕与邻标段的上层帷幕（5#灌浆平洞）搭接不上，在钻孔参数上严格控制，两层幕体尽可能以一个角度相交，避免平接（180°）造成风险。13.9钢衬接触灌浆13.9.1灌浆范围—459—

376第Ⅰ卷技术部分六条引水洞从下弯段30°始至蜗壳段采用压力钢管衬砌，管外回填素砼。钢衬段每条轴线长51.519m，总长309.114m。钢衬接触灌浆部位为压力钢管与管外砼收缩后的脱空部分，主要分布在顶底拱。工程量3828m2。13.9.2施工程序划分灌浆单元→通风和锤击检查→分排分序编号→确定灌浆方向→旋开预留孔道保护圈→孔口阻塞→通风和锤击检查→记录→循环灌浆→焊补法封孔→磨平→喷涂环氧沥青防锈漆→锤击法检查13.9.3主要施工方法（1）钢衬接触灌浆在回填、固结完成，且满足砼凝期不小于60d后进行。（2）在每一个灌浆单元内，采用锤击法检查脱空部位及脱空情况，对每一个独立的脱空区进行灌浆孔排序编号，单排作Ⅰ序孔，双排作Ⅱ序孔。（3）采用带孔口阀门、端头外丝的接头管旋入压力钢管预留丝孔，进行孔口阻塞，一次性将一个脱空区的灌浆孔阻塞完成。从第Ⅰ序孔中的最底孔通风，吹出孔内残渣污物，边通风边由近向远敲击震动钢管，观察并记录各孔的出风情况。（4）采用稍高于灌浆压力的水挤开补强板与砼之间的缝隙，便于缝面进浆。通水后，灌浆前，应通风吹出缝内积水，保持缝面风干状态。（5）采用SGB6-10中压灌浆泵和GJY-Ⅳ型三参数灌浆自动记录仪灌浆。灌浆采用循环灌浆法，Ⅰ序孔灌浆时，Ⅱ序孔作为排气孔兼出浆孔，Ⅱ序孔灌浆时，留顶上一孔排气及出浆，待出浆孔排出浆液浓度与进浆基本一致时，封孔闭浆。在规定压力下，最大浓度浆液停止吸浆5min后可停灌。灌浆浆液采用0.8、0.6~0.5∶1两个比级，Ⅰ序孔、缝隙大的部位尽量用浓浆，Ⅱ序孔、缝隙小的部位用稀浆。（6）通风、通水、灌浆过程中均进行变形监测，变位计设在灌浆孔旁。在灌浆过程中严密监视变形情况和压力使用情况，杜绝压力钢管鼓包现象发生。（7）灌浆孔内浆液凝结后，旋开孔口阻塞管道，清除灌浆孔中杂物，旋上孔塞及防渗石棉，烤干预留焊缝坡口，以补强板作为外层垫板，封焊灌浆孔，并磨平过高的余高和封焊残迹，然后补喷涂料。（8）质量检查：采用锤击法进行质量检查，其脱空范围和程度应满足有关要求。13.9.4特殊处理措施（1）发现脱空存在，但利用预留灌浆孔通风、水和灌浆不能进入脱空区时，采用KHYD75A磁座电钻打孔灌浆，钻孔孔径φ12~16mm，每组孔2~3个。（2）对于特别窄的缝面采用湿磨水泥浆灌注。—459—

377第Ⅰ卷技术部分13.10支（探）洞封堵灌浆13.10.1灌浆范围在引水洞、主副厂房、尾水系统均存在着探洞，为施工需要而设置的各种施工支洞（如引水洞上平段施工支洞、下平段施工支洞、尾调室和尾水隧洞的支洞等），在其使用功能完成后均应一一进行封堵（部分是全封堵、部分是堵头），在封堵砼与围岩之间的接触缝需要进行接触灌浆（主要是边、顶拱180°以上范围），当封堵砼分段施工时，段与段的施工缝面需要进行接缝灌浆。合同工程量：接触灌浆1500m2，接缝灌浆100m2。13.10.2施工程序埋设双回路盒式灌浆管→砼龄期足够→测缝→通水闷温测温→通水检查→风水联合冲洗→通水浸泡→通风吹干（放水）→灌浆→闭浆待凝附加拌浆桶机组拌浆桶灌浆机进(回)浆干管进浆管支管出浆盒接触缝、接缝受浆排气、间隙放浆备用回浆干管备用回浆管间歇放浆备用回浆管回浆进浆管口回浆备用回浆管进浆图13-5盒式双回路灌浆管路系统循环图双回路灌浆循环系统的浆液循环程序见图13-5：13.10.3主要施工方法（1）在受封堵仓位清基后，按照图纸要求在岩壁或先期砼端面埋设循环灌浆管道、设置出浆盒、排气槽、止浆片、测缝计等设施，并固定牢靠。砼浇筑时，严防碰撞损坏。灌浆管道引出部位应适当，不要影响其他工序的施工，并能方便灌浆和观测。所有引出管道要作好标志，采用方便识别的不同符号做好“进、回、排”标识，并进行孔口保护。接触灌浆的一个灌区面积控制在200m2左右，接缝灌浆控制在300m2左右，具体根据支（探）洞断面进行确定。（2）接触灌浆应优先于接缝灌浆之前灌注。当两者连续施工时，其间隔期不宜少于3d。—459—

378第Ⅰ卷技术部分（3）接触灌浆应在回填砼温度等参数达到施工图纸要求时灌浆。在灌浆前，首先通水检查管道的畅通性和灌区的密封情况，通水压力为灌浆压力的80%。发现管路堵塞，应采用压力水或风水联合冲洗或反向冲洗的方式使管路畅通。发现外漏，首先应采用棉絮、水玻璃砂浆、环氧砂浆嵌缝。（4）接触灌浆采用1∶1、0.6~0.5∶1两级水灰比灌注，从低处向高处依次连续开灌，灌浆过程中，回浆管和排气管间歇放浆，在设计压力下，当灌区停止吸浆，采用最浓级水灰比浆液灌注至回浆浓度与进浆一致时，持续10min即可结束灌浆，闭浆待凝。（5）接缝灌浆前，首先测定缝面的张开度和砼温度，测缝计测得张开度值不宜小于0.5mm，砼温度测量采用缝面充水闷管测温法，温度应达到设计规定值。（6）对接缝灌浆的管路系统进行“单开通水检查”，进、回管路单开出水量宜大于30L/min，排气管的单开出水量宜大于25L/min，对灌区的密封性进行通水检查，缝面漏水量宜小于15L/min，发现串漏，立即作嵌缝处理。（7）正式灌浆前，对缝面充水浸泡24h，然后放净并通风吹干缝、管内余水。（8）接缝灌浆采用3~2∶1、1∶1、0.6~0.5∶1三级水灰比，水泥标号525#。开灌水灰比3~2∶1，当排气管出浆时，即改为1∶1，当排气管出浆浓度接近1∶1时，即改为0.6~0.5∶1灌注至结束，灌浆压力的大小以缝面增开度为准进行调节控制，灌浆压力的计算以排气管（槽）高程处的压力为准。在设计压力和缝面增开度控制标准下，变浆至最浓浆液灌注，当排气管浆液接近最浓级，缝面吸浆率不大于0.4L/min时，持续20min，即可结束灌浆，在压力下封闭进、回管口待凝。13.10.4特殊处理措施（1）当通水冷却缝面，而缝面增开度仍小于0.5mm时，可采用湿磨水泥灌注或化学浆液灌注。（2）当管路堵塞，疏通仍不畅通时，采用钻孔灌浆，仔细设计钻孔的孔位和倾角、方位角，孔深穿过缝面50cm，采用组孔循环灌注，每组孔2~3个孔，由低向高逐步推进。13.11排水孔13.11.1钻孔范围排水孔主要布置在厂区三层排水洞内，孔径φ110~250mm，最大孔深60m。除顶层排水洞向上山体为30°斜孔外，排水洞之间的排水孔均为直孔。此外，压力钢管阻水环（幕体）后的排水孔，在底层排水洞内向上施工，为斜孔，孔径大于φ70mm，孔深14m；压力钢管内最低点至965m高程（底层排水洞）的放空管排水孔在压力钢管内施工，为斜孔，孔径大于φ152mm，孔深15m。排水孔工程总量58377m。13.11.2施工程序—459—

379第Ⅰ卷技术部分孔位放样→钻机就位→钻孔→跟踪测斜→钻孔冲洗→终孔验收→孔内、孔口装置安设13.11.3主要施工方法（1）排水孔在排水洞和相应部位的灌浆作业完成后尽早进行，优先创造厂区排水条件。（2）根据设计排水途径，在具备同等施工条件时，优先安排下层排水洞的排水孔施工，逐层向上，最后形成排水幕。具体施工时，尚应结合山体来水情况和厂区开挖顺序安排排水孔施工程序。（3）排水孔采用两种机型施工。排水洞内的垂直孔（沟通上、下层廊道）、压力钢管内的放空管钻孔采用XU-300型岩芯钻造孔，顶层排水洞的向上斜孔、幕体部位阻水环~底层排水廊道之间的排水孔采用YG-60（30）潜孔钻施工。（4）钻孔前认真校正孔位（第一层排水洞的排水孔孔间距为6m，第2层为3m）、孔径（第二层排水洞部分孔为φ250mm）；钻机就位后，校正孔向、角度，然后锚固。开钻前轻压慢转，钻进10cm深度以后进入正常钻进。钻孔过程中仔细观察并记录芯样、渣样、返水、掉钻、掉块、变层等情况。采用KXP-Ⅱ、KXP-Ⅲ、BUZ-D型测斜仪跟踪测斜。钻孔结束后，采用大流量水冲清孔壁。对于松散体、断层带等特殊部位按要求下设塑料盲沟管并固定在孔壁上进行孔内保护。（5）排水仰孔根据图纸要求，在终孔验收后进行孔口管安装，将排出水流引入相应的排水沟中。13.11.4特殊处理措施钻孔中发生孔偏，拟采用以下一种或综合措施纠偏：（1）若偏差不大，根据偏位的象限在对侧抬高钻机，采用在钻机锚固点处垫钢垫片，调整钻机的角度纠偏；（2）调正机具后，采用小口径钻导孔，在导向杆作用下扩钻成较大口径钻孔；（3）采用加长钻具钻进；（4）在孔内钻杆上配导正器钻进。13.12质量控制措施13.12.1组织控制措施（1）根据工程项目特点及要求成立质量控制组织体系，明确各级质量责任人及其权责范围，选择具备较高业务素质的技术人才作为各分项质量责任人，由各分项质量责任人具体实施质量技术培训、考核、奖罚、整改、处置等日常活动，并负责制订程序化文件进行控制和操作。—459—

380第Ⅰ卷技术部分（2）凡参与质量控制的技术人员，必须是中专以上、有类似施工经验、质检培训合格的人员，其数量满足三班现场盯班的要求。（3）凡质量管理工作人员均具备“一票否决权”，在实施质量一票否决时，没有地位大小、职务高低的差别，杜绝任何情况下的行政干预。13.12.2设备控制措施（1）钻孔的机械满足其相应的技术要求，能方便定位，保证孔位和孔向，取芯孔应能达到芯样获得率要求，钻机的深度满足孔深的要求，气动钻机具备消音、除尘装置。制浆设备采用高速制浆机，配置相应的过滤装置。灌浆设备采用三缸柱塞泵，其压力满足技术要求需要，三缸运行稳定，摆动范围小，输浆过程中活塞不漏浆。检测、记录设备采用成熟产品，使用前均应校检或率定。（2）设备的数量应符合质量控制和进度的要求，杜绝采用超压钻进、不符合要求的多孔并联灌注现象。（3）保证施工设备的完好率。13.12.3材料控制措施（1）水泥的标号、细度、有机物含量等指标满足技术要求和规范要求，水泥的储存不超过三个月。砂的细度模数、含泥量等指标满足规范要求。拌浆用水符合JGJ63要求。外加剂掺量满足DL/T5148规范要求。（2）建立各类材料的采购、验收、搬运、贮存、保管、领用制度。杜绝不合格材料用于工程。（3）拌浆过程中，浆液使用超过4h应废弃，超细水泥浆（湿磨浆液）超过2h应废弃。浆液温度应保持在5℃~40℃间。13.12.4技术控制措施（1）开工前制订详细的施工措施计划报批，措施中包括施工布置、设备和材料、工艺和程序、质量保证措施、作业人员配置、施工进度计划等内容。按照批准的措施计划组织技术交底，明确质量控制点和控制办法、标准。（2）施工过程中采用现场三班技术指导、质检员盯班的方式管理。（3）及时整理施工记录，编制各种中间成果，分析施工质量效果。（4）对于过程中发现的问题按照“三不放过”原则进行处理，对于经检查发现的问题按照“返修、再验收”处理。13.12.5工艺控制措施（1）钻孔工艺控制—459—

381第Ⅰ卷技术部分①钻孔孔位应与设计图纸一致，偏差位置不大于10cm。变更孔位应征得监理人同意。②固结钻孔孔斜控制在2.5%以内，帷幕和排水孔的孔斜满足技术规范要求。③钻孔的孔径、孔深、孔口及孔内保护按技术规范执行。④钻孔过程中的地质缺陷情况、孔内事故情况认真记录、仔细分析。⑤取芯孔的取芯要求满足技术规范要求的标准。（2）灌浆工艺控制①灌浆孔段的冲洗方法、冲洗压力、阻塞位置、分段长度、射浆管距孔底距离、灌浆分序、灌浆方式、灌浆压力、变浆标准、结束标准、封孔方式及封孔质量满足有关技术要求。②灌浆监测和灌浆记录满足自动化控制标准。③灌浆质量检查达到相应的合格标准。否则，应主动采取补救措施。13.13安全施工措施（1）建立完善的安全管理网络成立各施工项目的安全主管责任人、分管责任人、专职安全员、兼职安全员的管理网络，明确各级权责，统一布署、统一调度。（2）强化安全日常管理对进场施工人员组织安全知识学习，现场营造安全施工氛围，作业人员统一劳保着装，组织开展日常的“三工”活动和岗位安全评价活动，组织定期和不定期的安全检查，投入足够资金及时加强隐患整改。（3）编制针对性的安全技术方案针对不同的施工部位、不同的作业条件，编制安全技术方案，如平车的设计安全性、风水电布置的安全性、钻机锚固的安全性等均应有具体方案，并验收合格后投入使用。（4）强化特殊安全作业部位和特殊作业环节管理引水洞竖井底部设置隔离围栏，防止竖井段施工时物件下坠伤及下平段的作业人员。排水洞向下钻设排水孔时，在下层廊道设专人放哨，防止钻具、岩芯坠入下层廊道伤人。钻灌平车在洞段内迁移均由机（班）长亲自指挥。竖井段钻灌作业人员佩戴安全带。（5）加强设备、安全设施的检修和维护钻机的防护罩、机械的提升结构系统、平车的调节螺栓、防护网、护栏、脚手架、爬梯、吊篮等往往容易损坏，需要及时检查和更换、加固。—459—

382第Ⅰ卷技术部分13.14施工进度计划13.14.1施工进度安排（1）引水隧洞引水隧洞的灌浆分为2个工作面，每个工作面3条洞室；每条洞室按照“下弯段→下平段→竖井段→上弯段→上平段”的施工顺序组织施工。其中，洞室顶拱回填灌浆（竖井段无）待砼衬砌一定长度后跟进施工，竖井的固结灌浆待上弯段砼衬砌完成后开始施工。具体时间如下表13-3。表13-3本地下厂房引水隧洞钻灌作业时间表部位项目顶拱回填固结灌浆帷幕灌浆钢衬接触灌浆1#下弯及下平段2007.1.16~2007.4.152007.2.1~2007.5.152007.5.16~2007.6.202007.6.16~2007.7.31竖井段及以上2008.8.1~2008.9.302007.12.16~2008.10.152#下弯及下平段2007.2.1~2007.4.302007.2.16~2007.5.302007.6.21~2007.7.312007.7.1~2007.8.15竖井段及以上2008.8.16~2008.10.152008.1.1~2008.10.303#下弯及下平段2007.1.16~2007.4.152007.2.1~2007.5.152007.5.16~2007.6.202007.6.16~2007.7.31竖井段及以上2008.8.1~2008.9.302007.6.16~2008.10.154#下弯及下平段2007.7.1~2007.9.152007.7.16~2007.9.302007.10.1~2007.11.152007.10.11~2007.11.20竖井段及以上2009.5.1~2009.6.292008.11.16~2009.9.315#下弯及下平段2007.7.16~2007.9.302007.8.1~2007.10.152007.11.16~2007.12.312007.10.26~2007.11.30竖井段及以上2009.5.16~2009.7.152008.12.16~2009.10.306#下弯及下平段2007.7.1~2007.9.152007.7.16~2007.9.302007.10.1~2007.11.152007.10.11~2007.11.20竖井段及以上2009.5.1~2009.6.292008.11.16~2009.9.31（2）尾水支洞尾水支洞的顶拱回填灌浆在砼衬砌一定长度后跟进施工，相邻洞室错开一定安全距离，施工时段2008年2月1日~2009年2月28日。围岩固结灌浆在相应部位回填灌浆完成后进行，本部位工程量仅1332m，施工时段2009年1月1日~2009年3月31日。（3）尾水调压室尾水调压室井筒固结灌浆待尾调室砼衬砌完成后进行施工，投入1个钻灌机组，施工时段2008年10月16日~2009年12月31日。（4）尾水隧洞—459—

383第Ⅰ卷技术部分尾水隧洞顶拱回填灌浆和围岩固结灌浆采用两条洞室错开一段距离与砼跟进施工。施工时段为：1#尾水隧洞顶拱回填灌浆2008年10月1日~2010年4月15日，固结灌浆2009年6月1日~2010年4月30日；2#尾水隧洞顶拱回填灌浆2008年8月1日~2009年8月31日，固结灌浆2009年1月1日~2009年9月30日。（5）尾水出口尾水出口闸底板固结灌浆待底板砼浇筑完成后施工。投入2台潜孔钻、1台岩芯钻、2套灌浆机械，施工时段2008年2月16日~2008年2月29日。（6）施工支（探）洞施工支（探）洞根据封堵时间，在满足灌浆条件时灵活安排。对于已无使用价值的支（探）洞、对灌浆有影响的支（探）洞尽早安排封堵后进行回填、固结、接触、接缝灌浆。（7）排水洞排水洞内的排水孔待洞室底板砼施工完成后施工。其中，两条洞室之间的排水孔，待下层洞室砼施工完成后，上层洞室内方可开钻。施工时段为2006年7月1日~2007年9月30日。（8）灌浆试验灌浆试验计划安排在2006年下半年度，试验工期计划3个月。13.14.2施工强度本标段灌浆作业仅引水系统任务紧凑，上、下道工序存在制约工期，其余部位灌浆工程量小，且随机、自由时间长。引水系统的固结灌浆施工强度为1600m/月，每个作业面强度为600m/月，在每个作业面上投入2台套钻灌设备可满足强度要求。排水孔的机钻孔施工强度为不超过2500m/月，同期投入5台钻机即可满足要求。各项目的施工强度详见相关图纸。13.15主要设备配置本标段充分考虑了作业部位分散影响，配置施工设备如表13-4。表13-4本地下厂房钻孔和灌浆主要施工机械设备表序号设备名称型号及规格数量制造厂名电机功率进场时间1气腿式手风钻YT2712杏林2006年6月2潜孔钻YG-302无锡17Kw2006年6月3潜孔钻YG-602无锡22Kw2006年6月4液压坑道钻DK-1502中南12Kw2006年6月5岩芯回转站XY-2PC7重探14Kw2006年6月6岩芯回转站XU-3001重探17Kw2006年6月—459—

384第Ⅰ卷技术部分7磁座电站KHYD75A2洛阳2006年6月8灌浆泵SGB6-106衡阳17Kw2006年6月9灌浆泵3SNS8中南22Kw2006年6月10砂浆泵3SNS3中南22Kw2006年6月11泥浆泵BW250/5018衡阳22Kw2006年6月12高速制浆机NJ-60010杭探7.5Kw2006年6月13低速搅拌桶JJS-2B14杭探2.5Kw2006年6月14砂浆搅拌机0.5m32杭机7.5Kw2006年6月15湿磨机GSM-Ⅲ3长科院5.5Kw2006年6月16灌浆自动记录仪GJY-Ⅳ14长科院2006年6月17集中制浆楼GY-21自制55Kw2006年6月18位移智能测控仪LH02B8自制2006年6月19电焊机BX1-5002上海42KⅥ2006年6月20声波检测仪RS-UT01C1湘潭2006年6月21井径测斜仪KXP-Ⅱ2上海2006年6月22井径测斜仪KXP-Ⅲ2上海2006年6月23多点照相测斜仪DUZ-D1西安2006年6月24污水泵WQ50-10-42昆明17Kw2006年6月25卷扬机JM-106平阳22Kw2006年6月26移动式空压机YV9/72武汉7.5Kw2006年6月13.16劳动力计划本标段劳动力配置按三班作业配备，具体数量见表13-5。表13-5本地下厂房钻孔和灌浆工程劳动力计划表工种人数2006年2007年2008年2009年2010年下半年上半年下半年上半年下半年上半年下半年上半年钻灌工4560606060603015制供浆工6181818181866风钻工263434444428168—459—

385第Ⅰ卷技术部分修理工33333331电工22222222电焊工22221清渣工66666666安全员66666322仓管员22222222采购员23222222技术员36666633质检员4141414141464司机44477742普工4560606060603015合计15621921922922921211268—459—

386第Ⅰ卷技术部分第十四章施工测量及试验、检测14.1施工测量14.1.1施工测量范围依据AC江本水电站引水发电系统土建及金属结构安装工程招标文件规定的主要工程项目，施工测量范围如下：（1）引水系统工程施工测量：包括电站进水口、压力管道洞口覆盖层土石方开挖放样、混凝土浇筑施工测量放样、原始地形测绘、土石方验收测量、建筑基础面地形测绘、施工测量放样、竣工面验收、金属结构与机电设备埋件安装测量；洞内工程的轴线、坡度、高程和开挖断面的放样；贯通测量误差的确定与调整；测绘地下工程的纵横断面，并计算开挖和填筑工程量；对施工部位进行检查验收，绘制竣工图，整理施工验收及竣工验收资料。（2）地下厂房工程施工测量：地下洞室群土石方开挖放样、土石方验收测量、建筑基础面地形测绘、混凝土浇筑施工测量放样、竣工面验收；洞内工程的轴线、坡度、高程和开挖断面的放样；贯通测量误差的确定与调整；测绘地下工程的纵横断面，并计算开挖和填筑工程量；对施工部位进行检查验收，绘制竣工图，整理施工验收及竣工验收资料。（3）尾水系统工程施工测量：包括尾水系统洞室群及隧洞出口洞口覆盖层土石方开挖放样、原始地形测绘、土石方验收测量、建筑基础面地形测绘、混凝土浇筑施工测量放样、竣工面验收；洞内工程的轴线、坡度、高程和开挖断面的放样；贯通测量误差的确定与调整；测绘地下工程的纵横断面，并计算开挖和填筑工程量；对施工部位进行检查验收，绘制竣工图，整理施工验收及竣工验收资料。（4）金属结构与机电设备埋件安装施工测量；（5）其它工程施工测量放样、原始地形测绘、土石方验收测量、建筑基础面地形测绘、施工测量放样、竣工面验收、金属结构与机电设备埋件安装测量；（6）各单项工程的工程量计算、竣工测量和竣工资料的整编。14.1.2技术标准和规范《国家三角测量规范》（GB/T17942-2000）《全球卫星系统（GPS）测量规范》CH2001-92《国家一、二等水准测量规范》GB12897-91《国家三、四等水准测量规范》GB12898-91《水利水电工程施工测量规范》SL52-93—459—

387第Ⅰ卷技术部分《水利水电工程测量规范》SL197-97《中短程光电测距规程》GB16818-1997《测绘技术总结编写规定》CH1001-91《测绘产品检查验收规定》ZBA75002-8914.1.3施工测量技术方案（1）施工控制网的布设与测量①洞外控制测量接收监理人提供的测量基准点、基准线后，校核其测量精度，复核资料和数据的准确性，并将复测结果报送监理人。以基准点线为施工控制网的起算点，按照测绘规程规范和工程施工精度要求，布设施工测量加密控制网，将各洞口的平面控制点与加密网连接成全网，平面控制网点采用Trimble4800GPS静态方式进行测量，并按二等GPS网的技术要求施测，控制网边长投影到隧洞进、出口的平均高程面上，其点位中误差不超过±10mm，控制网的平均边长相对中误差不超过1/250000。控制网点的高程按二等水准精度测量技术要求，采用LeicaDNA03数字水准仪施测，每个洞口附近至少2个高程控制点，并布设成环线或附合路线，闭合差不超过±4（L为高程导线线路总长）。主要测量控制网点埋设钢筋砼标墩，顶部埋设不锈钢强制对中标盘，标盘对中误差＜±0.1mm。上述测量控制网点在工程完工后的规定期限内完好无损地移交给业主。②洞内控制测量洞内平面控制测量沿洞壁两侧布设光电测距多环基本导线和施工导线，主要拐角点埋设观测墩或插入洞壁的金属观测架。基本导线根据洞内通视条件布设成边长近似相等的导线；施工导线点约50m埋设1点，并与基本导线附合。洞内基本导线独立进行两组观测，两次观测值较差不大于中误差的2倍，取其平均值为最后成果。洞内平面控制测量仪器采用LeicaTC1800全站仪施测。洞内高程控制采用三等水准测量，高程控制点标石与基本导线点重合。其环线或附合路线闭合差不超过±12（L为高程导线线路总长）。③竖井联系测量在竖井开挖过程中，必须将地面控制网中的坐标、方向及高程经由竖井传递到地下，称之为竖井联系测量。根据现场的施工及工作面情况，拟选择一井定向和竖直传高的方法进行竖井联系测量。一井定向采用垂线法进行，首先由地面用吊线向竖井内投点，然后由地面和地下控制点与吊垂线进行连接测量；也可以使用激光投点仪或光学投点仪器进行，投点误差不超过±2mm—459—

388第Ⅰ卷技术部分当使用竖直传高进行高程传递时，必须对地面上的起始高程点进行校核；使用经严格检定过的钢尺，使用中对其加各项改正。（2）洞外施工区原始地形测绘根据工程施工范围,在单项工程开工前按规范要求复测原始地形图,测图比例尺选择为1:500，测量作业前，通知监理人，以利于监理人安排现场作业监督、检查。在单项工程开工前原始地形图测绘完成后及时报送监理人审核认可，经监理人审核认可的原始地形图与开挖放样剖面图是工程后续施工及工程量计量的重要依据。原始地形图经监理人认可后，及时按照单项工程结构特征和地形变化情况按5～20m间距绘制横断面图。（3）施工测量放样及断面测量①洞内工程施工测量洞内开挖以施工导线标定的轴线为依据，使用全站仪极坐标法放样；高程放样可采用几何水准测量或光电测距三角高程测量。洞内开挖轮廓放样点相对于洞室轴线的限差为±50mm，混凝土衬砌立模点相对于洞室轴线的限差为±20mm。洞内开挖放样在掌子面上标定中线、腰线和开挖轮廓线，并在腰线或中线位置安装激光指向仪。及时测绘开挖竣工断面和混凝土衬砌（和喷锚支护）竣工断面，并计算开挖工程量和混凝土衬砌工程量。断面间距直线段为5m，曲线段为3m，对结构变化或特殊部位应适当加测断面，断面测点相对于洞室轴线的测量限差为±50mm，混凝土衬砌竣工断面为±20mm。②洞外工程施工测量洞外工程主要采用全站仪极坐标法进行施工测量，放样点精度满足招标文件和规范的要求。主体工程的基础轮廓点开挖放样点位平面位置中误差、高程中误差均应小于±50～100mm。对于其他部位的开挖放样点平面、高程点位中误差应小于±100mm。在开挖工程中经常校核测量开挖平面位置、水平标高、控制桩号、水准点和边坡坡度是否符合施工图纸的要求，并将测量资料提交监理人。混凝土浇筑施工放样：平面位置放样采用全站仪极坐标法，高程放样采用光电测距三角高程测量或几何水准测量方法进行。建筑物轮廓点相对于邻近基本控制点平面点位中误差小于±20mm，高程放样中误差小于±20mm。（4）金属结构与机电设备安装测量安装轴线点及高程基点由等级控制点进行测设，相对于邻近等级控制点的平面和高程点位限差为±10mm；并埋设稳定的测量标志。测量标志一经确定，在整个施工过程中不再变动，确保金结机电安装的相对精度。安装轴线点间相对点位限差不超过±2mm；高程基点间的测量限差不超过±2mm。—459—

389第Ⅰ卷技术部分独立安装单元点线的测放以安装轴线和高程基点为基准，组成相对严密的局部控制系统，采用高精度光学经纬仪配合钢带尺量距的方法进行放样，按规范和设计要求的精度测放安装点线。对于无法分段丈量的水平距离采取高精度测距仪或全站仪用“差分法”进行量距。每次放样完成后，对放样点之间的相对尺寸关系进行检核，并与前一次的放样点进行比对。单项安装工程竣工之后整理安装测量竣工资料。（5）竣工测量及工程量计算各单项工程开挖竣工后应及时测绘开挖面竣工地形图。测绘开挖面竣工地形图时邀请监理人进行现场作业监督、检查。测绘完成后及时报送监理人审核认可。经监理人审核认可的开挖面竣工地形图是工程量计量的重要依据。边坡与基础开挖施工过程中及时进行土石分层面的现场测绘。混凝土浇筑及衬砌工程施工测量过程中及时进行竣工面形体验收测量，单项工程完成以后及时进行整理编绘。工程量计量测量，各单项工程开挖施工过程中，依据要求进行土石方开挖工程量验收测量，并将现场测量资料和工程量计算资料及时报送监理人审核，作为施工阶段结算的基础资料。14.1.4测量仪器设备配置工程开工前提交仪器设备及其计量认证文件、计量测量资料报送监理人审核。拟配备以下性能稳定、质量可靠耐用、精度符合要求的测量仪器设备：表14-1测量仪器设备配置序号仪器名称型号精度数量备注1Leica全站仪TC18001″2+2ppm1台套瑞士2Leica全站仪TCRA11022″2+2ppm3台套瑞士3Nikon全站仪DTM5302″2+2ppm4台套日本4Leica数字水准仪DNA03±0.3mm/km3台套瑞士5Leica水准仪NA2±0.7mm/km3台套瑞士6GPS接收机Trimble48005+1ppm4台套美国7Leica天顶仪WILDZL1/2000001台套瑞士8Leica天底仪WILDNL1/2000001台套瑞士9激光准直仪8台套国产10计算机P44台套含打印机11对讲机健伍24部12交通车依维柯1辆—459—

390第Ⅰ卷技术部分14.1.5技术力量编制工程开工前提交测量人员资格报送监理人审核。该工程项目部测量队员工编制：拟编制36名员工，8~9个测量作业组，其中高级工程师2名、工程师及技师8名、助理工程师15名，其余为测量高、中级工。其中设测量队长1名，负责测量队全面工作，测量副队长1名，协助测量队长工作；设测量总工程师1名，负责技术和质量安全工作；另按施工部位或区域分成若干个测量作业组，每个作业组设组长1名。以上人员均有多年从事水利水电工程施工测量的经历，专业知识全面，经验丰富，完全能胜任该项目施工测量工作。14.1.6质量保证措施、企业资质与工程资历葛洲坝测绘总队是1995年国家测绘局首批颁发甲级测绘证书的工程测量专业生产单位，2000年再经国家测绘局复审合格。1997年作为葛洲坝集团公司质量体系中的一员，通过ISO9000质量体系认证。7年来质量体系持续有效运行，企业质量管理水平和员工质量意识逐年提高。荣获国家测绘局1996～1998年测绘产品表彰单位。建立生产技术、质量管理机构，选派多年从事水电建设工程施工测量工作、责任心强、技术水平高的技术人员担任本工程的管理干部，建立质量责任制，严格执行ISO9000质量体系程序文件，形成强有力的质量管理体系和质量保证体系，推行“全面质量管理”，要求参加工程施工人员都熟悉现场情况，明确每个人的职责，确保施工测量的准确性。葛洲坝测绘总队建队以后参加过长江葛洲坝、清江隔河岩、高坝洲、A漫湾工程、大朝山、海南大广坝等工程施工建设，目前正参与长江三峡二期工程、广西龙滩工程、青海黄河公伯峡工程、清江水布垭工程、A本工程、四川冶勒工程施工建设。14.2原材料试验检测14.2.1水泥每批进罐的水泥必须有厂家提供的品质检验报告，同时试验室按规定进行取样检测，检测取样以200～400吨同品种、同标号、同厂家的水泥为一个取样单位，一批不足200吨也作为一个取样单位，检测项目有：水泥强度等级、凝结时间、安定性、标准稠度、细度、比重等。散装水泥入罐温度实行抽检制度，入罐温度不高于65℃。水泥应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）等标准的要求。水泥存放应保证贮罐密封良好，避免材料受潮，不同品种、标号及厂家的水泥分别贮放。14.2.2粉煤灰—459—

391第Ⅰ卷技术部分粉煤灰以200吨同级、同生产厂家为一个取样单位，一批不足200吨也应作为一个取样单位。检测项目有：细度、需水量比、烧失量、含水量、三氧化硫等指标。粉煤灰进场时每天至少取样1次进行细度、需水量比的检测，粉煤灰检验按照《水工混凝土掺用粉煤灰技术规范》(DL/T5055—1996)进行。粉煤灰的贮存应避免受潮、结块。粉煤灰的品质指标和等级见表14-2。—459—

392第Ⅰ卷技术部分表14-2粉煤灰的品质指标和等级指标等级Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级细度(45μm方孔筛筛余)％≤12≤20≤45烧失量％≤5≤8≤15需水量比％≤95≤105≤115SO3％≤3≤3≤3含水量％≤1≤1≤114.2.3砂石骨料砂石骨料的品质应满足《水工混凝土施工规范》(DL/T5144—2001)的要求。生产的细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好，粗骨料表面应洁净，超逊径含量应合格。砂石骨料生产过程中每8h检测1次，检验项目有：细骨料的细度模数、石粉含量、含泥量、泥块含量；粗骨料的超径、逊径、含泥量和泥块含量。细骨料的细度模数应在2.4～2.8的范围内。细骨料使用前应有足够的堆存脱水时间，施工中严格控制细骨料的含水量不超过6％，以保证混凝土的施工质量。拌和楼生产过程中每4h检测1次砂子的含水量，雨天加密检测次数。砂子的细度模数、石粉含量每班检测1次，并根据细度模数调整配料单的砂率；粗骨料的超逊径、含泥量每班检测1次。每月按《水工混凝土施工规范》(DL/T5144—2001)所列项目进行1次检测。14.2.4外加剂外加剂品质应符合《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T5100-1999）、《混凝土外加剂》（GB8076-87）等标准的要求。外加剂每批产品应有出厂检验报告和合格证，工地使用应进行验收检验。当贮存时间超过6个月或对其质量有怀疑时应进行取样检测，经检验证明合格后方可使用。外加剂抽检时，掺量≥1％的外加剂以100吨为一批，掺量＜1％的外加剂以50吨为一批，掺量＜0.01％的外加剂以1～2吨为一批。外加剂的配制浓度每班至少检测一次，并填写“外加剂配制记录”。14.2.5水拌和与养护混凝土用水的pH值、不溶物、可溶物、氯化物、硫酸盐的含量等指标应符合《混凝土拌和用水标准》(JGJ63-1989)、《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)的要求。在水源改变或对水质有怀疑时，随时取样进行检验。—459—

393第Ⅰ卷技术部分14.2.6钢筋、钢绞线钢筋品质应满足《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》(GB13013-91)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499-98)、《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-96)、《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)等标准的要求，每批钢筋应、钢绞线附有产品质量证明书和出厂检验单，使用前按规定抽取试件作力学性能检验并分批进行钢筋机械性能试验。14.3砼配合比试验（1）采用施工现场所用的原材料，根据标书文件和《水工混凝土施工规范》(DL/T5144—2001)、《水工混凝土试验规程》(DL/T5150—2001)等相关规程规范的要求，充分考虑到施工要求和现场环境条件，制定不同种类、不同级配、不同设计要求的混凝土配合比试验计划。（2）根据设计要求和规程、规范的要求对配合比试验中使用的水泥、掺和料、骨料、外加剂等原材料进行检测，通过优选选择性能最优、价格最经济的原材料。（3）根据设计要求，按照试验计划中选定的配合比参数进行试拌、调整，确保拌和物的坍落度、含气量、容重、泌水率、凝结时间等各项指标满足设计和规程规范要求以及现场施工的需要。同时配合比参数确定应遵循经济合理的原则，在满足施工要求的情况下，尽量采用小的坍落度。（4）根据设计要求，在试拌成果的基础上进行混凝土抗压、劈拉、抗渗、抗冻、弹模、自生体积变形等项目的试验。（5）对试验成果进行整理、分析，绘制不同水胶比和不同龄期的混凝土各项指标曲线，根据不同部位对各项指标的不同要求推荐施工配合比报监理工程师审批，批准后方可用于施工。（6）施工过程中若需要改变配合比，则重新进行室内试验并报监理人批准后施行。14.4砼质量检测根据工程的需要，建立适当规模的工地试验室并配备足够的满足要求的试验人员，试验人员持证上岗。工地试验室作为葛洲坝股份有限公司试验中心的派出机构，具有和母体一样的资质，即国家计量认证试验室、建筑工程一级试验室、交通工程乙级试验室、中国实验室国家认可委员会认可实验室等技术资质。我们将按中国实验室国家认可委员会认可准则（等同IEC/ISO：17025：1999《检测和校准实验室能力的通用要求》）的要求建立质量体系，质量体系包括组织和管理、质量体系审核和评审、人员、设施和环境、设备和标准物质、量值溯源和校准、检测方法—459—

394第Ⅰ卷技术部分、样品管理、记录、报告、检测的分包、外部支持服务和供给、抱怨及能力验证与核查等要素。根据质量体系的要求设计质量保证体系运行框图，并确保检验活动的各个环节都严格按照质量保证体系运行框图和管理程序文件的规定进行运作。为控制混凝土施工质量，现场试验人员在拌和机口及砼施工仓面对混凝土拌和物随机抽样。14.4.1混凝土均匀性检测定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不少于30kg），以测定砂浆密度，差值不大于30kg/m3；用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比，其差值不大于10％。14.4.2坍落度检测坍落度每4h检查1~2次。坍落度允许偏差按《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)的要求控制。在取样成型时同时测定坍落度，混凝土坍落度应控制在规定范围内。14.4.3凝结时间试验根据施工需要定期在机口和现场进行混凝土的初凝、终凝时间试验，试验包括标准条件和模拟现场条件两种情况进行。14.4.4含气量检测掺引气剂的混凝土，每4h检查1次含气量，其变化范围应控制在±1.0％以内。必要时根据含气量调整引气剂掺量。14.4.5混凝土温度检测有温控要求的混凝土施工中应控制出机口温度满足设计要求，温度检测频率与坍落度检测频率相同。14.4.6强度检测现场混凝土质量检验以抗压强度为主，并测试不同龄期混凝土的容重，同一强度等级的混凝土取样数量符合以下规定：（1）抗压强度：大体积混凝土每500m3成型28d龄期试件3个，设计龄期每1000m3成型试件3个；非大体积混凝土每100m3成型28d龄期试件3个，设计龄期每200m3成型试件3个。（2）抗拉强度：28d龄期每2000m3成型试件3个，设计龄期每3000m3成型试件3个。—459—

395第Ⅰ卷技术部分（3）抗冻、抗渗、极限拉伸值、弹性模量、泊松比等非常规试验由监理人（发包人试验室）承担。14.5爆破试验14.5.1概述为了确保地下洞室开挖质量和进度，拟进行生产性爆破试验，以获得地下洞室开挖的最优爆破参数；了解爆破对周围非开挖岩体的破坏情况和范围；掌握爆破质点振动衰减规律，预报振动量级，通过实际监测，控制爆破规模，降低爆破振动效应，以确保爆区周围被保护建筑物安全稳定。14.5.2爆破试验目的与内容（1）试验目的确定在各类围岩段开挖的掏槽方式，以利提高水平掘进爆破效率；确定主厂房岩锚梁开挖的爆破参数，以确保岩锚岩台开挖质量；为大量预裂爆破和光面爆破获取爆破参数；了解爆破对非开挖岩体的破坏情况与范围；了解爆破对相邻永久建筑物的影响程度；得出爆破区爆破地震效应参数（k，a值）；获取合适的级配料，提高石料利用率；确定炸药品种；确定钻孔机械。（2）试验内容掏槽方式及参数选择；光面爆破参数选择；预裂爆破参数选择；岩锚梁周边孔爆破参数选择；台阶开挖爆破方式及爆破参数选择，爆破粒径控制；深孔爆破振动影响及一次起爆药量的选择；钻孔工效、钻具与岩石匹配的选择；试验成果整理。14.5.3人员配备根据试验规模及时间要求，将成立地下洞室开挖专项爆破试验小组，由有丰富爆破试验与爆破测试经验的人员组成，并由具备爆破资质证书的爆破专业工程师担任组长。—459—

396第Ⅰ卷技术部分试验小组的人员配备初拟如下：爆破专业工程师：3人；爆破测试人员：6人；测量技术人员：3人；钻工：8人；炮工：4人；其他辅助人员：2人；共计26人，其中主要技术人员包括教授级高工1人，高工2人，工程师5人。14.5.4爆破试验（1）爆破参数试验①爆破参数根据招标文件要求以及本水电站引水发电系统地质情况，并结合我集团公司以往的地下工程爆破施工经验，按不同的围岩类别分别拟定爆破试验参数。初拟爆破试验参数见各主要洞室爆破设计图（附图XW/C6-B-08-07~08、23～26、32、37～38、46～49、58～60、68、70。②爆破试验钻孔机械选择水平孔选用Boomber353E三臂液压凿岩台车造孔；预裂孔采用QZJ-100B支架式钻机造孔，利用样架导向控制孔向；梯段松动爆破孔选用HCR-ED液压钻机造孔。机械选型必须确保造孔工作在技术上可行，经济上合理。初定钻孔机械详见表14-3。表14-3地下洞室群爆破试验钻孔机械造型表序号设备名称规格型号单位数量使用范围备注1全液压凿岩台车Boomber353E台1掏槽、光面爆破孔孔径：装药孔50mm，空孔102mm2液压钻机HCR-ED5台1松动爆破孔孔径64~102mm3支架式钻机QZJ-100B台4边墙预裂孔样架导向孔径80~120mm4地质钻机XY-2PC台1地震效应测试孔孔径76mm5气腿钻YT-28台6底板水平光爆孔孔径42mm③爆破试验材料爆破试验所需材料主要为火工材料，详见表14-4。表14-4爆破试验材料表序号材料名称规格单位数量用途备注—459—

397第Ⅰ卷技术部分1非电毫秒雷管1~20段发6000网络传爆双发起爆2导爆索普通型m10000孔内传爆3导爆管普通型m50000孔外传爆4乳化炸药φ25mmt1水平光爆5乳化炸药φ32mmt2预裂爆破6乳化炸药φ32mmt5掏槽爆破7乳化炸药φ60mmt9松动爆破8火雷管8#发40传爆网络9导火索普通型m200④爆破试验主要施工方法爆破试验施工流程为：参数设计→测量放样→技术交底→钻机就位→钻孔→验孔检查→装药联网→爆破→爆效检查→场地清理→下一次试验a.测量放样由具有相应资质的专业测量人员，按照爆破试验布置图进行测量放样。b.钻孔按作业指导书要求，安排钻机在测量放样点位置就位开始，钻进过程中应随时对钻孔深度和偏斜进行检测，以便及时纠偏。c.装药起爆各钻孔验收合格后，进行装药，其中周边孔采用不耦合装药，光爆孔选用φ25mm乳化炸药，预裂孔选用φ32mm乳化炸药，竹片绑扎，导爆索串接；松动爆破孔根据设计，选用φ60mm乳化炸药。起爆网络均采用非电导爆系统，其中松动爆破采用梯段微差爆破。爆前必须认真检查，确定施工无误且安全措施就位后，方可起爆。d.爆效检查主要检查光面爆破的残留炮孔保存率，壁面平整度，炮孔壁裂隙情况；预裂爆破的预裂缝宽度，残留炮孔保存率，预裂面平整度，炮孔壁裂隙情况；松动爆破的爆堆岩石块度及挖装效率；飞石大小及距离；爆破振动速度；非爆破岩体声波波速降低率等。（2）爆破试验测试①测试仪器选型及其标定地震效应测试系统由测振传感器及数据采集与分析系统组成。—459—

398第Ⅰ卷技术部分测振传感器：选用扬州无线电二厂生产的CS-YD-001/002型压电式振动速度传感器。该传感器线性动态范围大，频率范围宽，低频性能好等优点，采用全密封设计，适合野外测试工作环境。数据采集与分析系统：选用由北京东方振动与噪声研究所研制生产的INV306系统，它由INV306智能信号采集处理分析仪、DASP大容量数据采集处理分析平台软件、抗混滤波放大器以及便携式计算机组成。这套仪器的优点是：记录时间长、量程范围大、低频性能好、抗干扰能力强、时域频域分析精度高，并具有最适合爆破振动短信号分析的最大熵频谱分析法。可以实现多通道、大容量数据信号的自动采集、显示、计算、分析、绘图及打印等过程的自动化。详细仪器设备配置见表14-5。试验开始前，各种测试仪器设备均将按相关规范要求进行标定。标定不合格的仪器设备不得用于试验检测。表14-5爆破试验测试仪器设备配置清单序号仪器名称型号单位数量备注1数据采集仪1NV306套12采集、分析处理软件DASP套1配便携式计算机3抗混滤波放大器台14测振传感器CS-YD-001/002支335不间断电源（UPS）2000VA台1615V稳压电源台17电缆m2000四芯屏蔽8照相机台1②地震效应测试a.现场测试根据起爆单响最大药量和试验场地的地质情况，将测振传感器分别布置在预裂缝、上台阶顶拱和侧墙上，测点距爆源位置间距初定为10m，20m，30m，40m，50m。起爆时，利用系统的自触发或手动触发功能，同时由计算机发出指令，采集系统以预置的采样频率，开始对传感器的数据进行采集。传感器将采集到的爆破振动波转换成正比于质点振动速度的电压信号输出，经过采集系统的A/D数据采集板将电压信号转换为振动波形及数据储存在硬盘内，以供分析处理。测试框图见图14-1。便携式计算机（DASP）INV306数据采集仪抗混滤波放大器测振传感器测振传感器不间断电源（UPS）15V稳压电源220V交流电源图14-1测试框图—459—

399第Ⅰ卷技术部分b.测试成果分析对爆破试验取得一系列的试验数据，利用DASP数据分析平台软件进行处理分析。通过采集系统采集并存储的振动时域波形图进行时域信号的极值分析，便可得到各测点爆破振动的最大振速Vmax。将各测点的最大振速Vmax、测点距爆源的距离R以及爆破单响最大药量Q进行回归分析，求得爆破振动质点振速公式系数k，a，便可得出各类岩体，地上、地下的爆破振动质点振速公式：V：质点振动速度（cm/s）；Q：药量（kg）；R：爆源至测点距离（m）；K，a：系数为以后的爆破施工的参数的选择提供条件。14.5.5爆破试验成果（1）爆破试验成果应用通过爆破试验，优化爆破参数，优化爆破设计，改善爆破效果，检查石方爆、挖、装效果，为地下厂房大坝模爆破施工提供最优的爆破参数；（2）掌握不同类别爆破质点振动衰减规律，对新浇混凝土、灌浆及喷混凝土等附近的爆破按允许的质点振动速度设计爆破参数，实现控制爆破。（3）有效的控制粒径，获取较优级配的石料，提高开挖料利用率。14.5.6爆破试验成果提交爆破试验完成后，将按合同要求向发包人提交爆破试验报告。其内容主要包括：（1）试验内容及试验情况；（2）试验后选定的爆破参数（附各次爆破成果及照片）；（3）爆破区外岩体的破坏情况及范围（附相关照片及波速测试成果）；（4）地震波振速公式（附各测点测试成果）；（5）图纸及其他内容—459—

400第Ⅰ卷技术部分14.6施工安全监测14.6.1监测范围本监测是从施工安全着想，在施工期间对本合同范围工程包括：电站进水口、压力管道、主厂房、主变室、尾水调压室、机组尾水检修闸门室、主厂房运输洞、尾水洞等部位进行原型观测以外的安全监测活动，并随时提供监测信息。14.6.2施工期安全监测设计根据本标工程的要求和施工期的特点，参考其它同类工程的施工经验，我们选定监测项目主要是洞室围岩的爆破振动监测。另外，施工期间对洞脸边坡岩体、隧洞内、外及一些围岩软弱部位加强巡视检查。（1）爆破振动监测为了观测爆破振动效应的规律，检验减振措施，确定爆破安全距离和最大允许药量，减少对围岩造成的松动和保证结构的安全，施工期需要进行爆破振动效应观测和爆破对进出边坡岩体和隧洞围岩破坏范围的观测。进行爆破振动监测，从而了解爆破对施工中的围岩、邻近建筑物及喷锚区造成的影响。对此，我们将采用TOPBOX振动信号自记仪和相应的速度传感器对爆破振动进行监测，测试测点处的垂直振动速度。根据岩石的特性，在有代表性的部位布置５～６条测线，每条测线５～７个测点，测试爆破振动在该种岩性中的传播规律。对于相邻部位的振动影响监测，根据现场测试的爆破振动的传播规律，在爆破接近于对重点部位可能产生影响的范围内时，进行爆破振动监测，初步确定为504个测点。具体测线和测点布置情况和监测时间可在实施前根据现场施工情况和进度以及设计和监理工程师的要求确定。安装测点处需要人工在岩体上凿出一定空间并进行保护。（2）巡视检查定期对合同范围工程进行人员巡视检查并记录。14.6.3施工期安全监测仪器设备表施工期安全监测仪器设备见表14-6。—459—

401第Ⅰ卷技术部分表14-6施工期安全监测仪器设备表安全监测仪器规格和型号数量备注振动信号自记仪TOPBOX８套速度传感器SDVP20套笔记本电脑IBM1台数据采集台式电脑P41台资料整理及数据采集声波仪RS-ST01C１台换能器１对５０ｋＨｚ14.6.4施工期监测及信息反馈对被测岩体或建筑物进行震动速度测定，将实测震速与控制标准相比较后，调整下次爆破参数，使之控制在安全范围内。在正常情况下，每月向工程管理部门和监理提交一份监测月报。在需要以监测信息指导和控制开挖支护施工，以及在特殊情况下，每天向工程管理部门和监理提交一份监测日报表。在紧急情况下，立即向工程管理部门和监理口头报告（事后补写文字报告）。14.6.5洞室施工安全监测措施：（1）安全监测施工是一个系统工程，从仪器订购、率定检验、设施保护及观测反馈，每一个环节都密切相关，十分重要，为了保证仪器长期稳定工作，必须对每一个环节进行严格把关。（2）按规程规范及业主、设计、监理要求制定适合本工程的观测实施细则，并严格执行。（3）严格按ISO-9000质量体系运行，及时纠正工作中的各种缺陷，避免不合格发生。（4）加大进场人员培训力度，从规程规范、设计要求、设计图纸、规章制度等各方面（含安全教育）进行培训，并保证进场人员相对稳定。14.7测量、试验及检测仪器设备汇总表根据本工程特点、规模及试验项目，在工地建立一定规模的中心试验室，配备足够的常规试验检测设备以满足本工程主要的常规试验检测工作，拟配备在工地现场试验室的主要仪器设备详见表14-7，宜昌基地支持设备见表14-8。表14-7拟投入本引水发电系统工程的主要仪器设备一览表序号设备名称型号规格精度等级生产厂家单位数量—459—

402第Ⅰ卷技术部分一、钢材1万能材料试验机WE-10001级天水红山试验机厂台12钢筋标点机双河零件厂台13金属反复弯曲试验机GFW-157mm济南试验机厂台1二、水泥1水泥压力试验机WHY-3001级上海华龙测试仪器厂台12电动抗折试验机DKZ50001级无锡建筑材料仪器机械厂台13行星式胶砂搅拌机JJ-5无锡建筑仪器机械厂台14水泥胶砂振实台ZS-15无锡建筑仪器机械厂台15水泥净浆搅拌机NJ-160A无锡建筑仪器机械厂台16水泥胶砂流动度测定仪NLD-2无锡建筑仪器机械厂台17水泥标准养护箱HS40B上海宇飞台18沸煮箱FZ-31A无锡建筑仪器机械厂台19负压筛析仪FYS-150无锡建筑材料仪器机械厂台110雷氏夹测定仪无锡建筑材料仪器机械厂套111标准稠度及凝结时间测定仪无锡建筑材料仪器机械厂套112水泥筛φ150/0.08mm个3三、混凝土1压力试验机NYL-2000D2级无锡建仪台12砼含气量测定仪C170/D1.5级意大利CONTROLS公司台13混凝土振动台ZT1010洛阳振动机械厂台14砼拌和机TZT-60宁波建筑设备仪器厂台15回弹仪ZC-3山东乐陵回弹仪器厂台16砂浆稠度仪SZ145天津建筑仪器厂台17贯入阻力仪ZT-120无锡衡器厂台18塌落度仪套2四、砂石骨料1摇筛机柳州探矿厂台12石子压碎值测定仪套13针片状规准仪套1—459—

403第Ⅰ卷技术部分4砂子细度模数筛φ200/0.08-10mm套15石子级配筛φ300/2.5-100套16超逊径试验筛套17容积桶1-50升套1五、化学分析1高温电阻炉KSW4D-11上海实验仪器总厂台12标准比重计套1六、其它1光学读数分析天平TG328200g/0.1mg上海天平仪器厂台12电子天平JA310023100g/0.01g上海天平仪器厂台13电子天平YP60006000g/1g上海天平仪器厂台14架盘天平JTP202000g/2g江苏常熟天平厂台25架盘天平JTP101000g/1g江苏常熟天平厂台26架盘天平JTP5500g/0.5g江苏常熟天平厂台27游标卡尺300mm0.02mm把18游标卡尺200mm0.02mm把19秒表块110混凝土抗压试模150*150*150mm个6011混凝土抗折试模150*150*550mm个1812混凝土抗渗试模个1813混凝土抗冻试模100*100*400mm个1514混凝土弹模试模φ150*300mm15水泥三联试模40*40*160mm个1216砂浆试模70.7*70.7*70.7mm个15—459—

404第Ⅰ卷技术部分表14-8宜昌基地支持设备序号设备名称型号精度等级生产厂家单位数量1混凝土冻融试验机TDR-1北京燕科技术总公司台12混凝土动弹仪DT-6天津建筑仪器厂台13测长仪JDY-2±（2+L/100）上海第二光学仪器厂台14钢绞线试验机LEX-5000济南试验机厂台15万能材料试验机WE-10A1级红山试验机厂台16钢筋锈蚀测定仪PS-16北京台17压力试验机5000kN长春试验机厂台18原子吸收光谱仪GBC32澳大利亚GBC公司台19水泥水化热测试仪台1所有试验仪器设备均选用经长期使用证明性能质量优良的规格型号的仪器设备，进场仪器设备严格按规范、计量检定规程及周检计划进行检定或自校准，严格按仪器设备维护保养计划进行维护保养，加强使用过程的运行检查，确保检测试验数据的准确性。—459—

405第Ⅰ卷技术部分第十五章原型观测工程15.1概述本水电站引水发电系统工程原型监测包括电站进水口、压力管道、主厂房、主变室、尾水调压室、机组尾水检修闸门室、主厂房运输洞、尾水洞等部位的观测。通过原型观测，了解围岩稳定状况和结构受力情况并及时反馈，为优化围岩支护设计和结构设计以及指导施工提供实测资料。15.2工作项目（1）巡视检查；（2）变形观测；表面变形观测；围岩收敛变形观测；围岩深部变形观测；接缝变形观测。（3）围岩松动范围观测；（4）渗流观测；（5）围岩支护结构应力观测；（6）锚固措施荷载观测；（7）应力应变观测。15.3引用标准和规程规范（1）《国家三角测量规范》GB/T17942（2）《水利水电工程施工测量规范》SL52（3）《中、短程光电测距规范》GB/T16818（4）《混凝土大坝安全监测技术规范》（试行）SDJ336（5）《土石坝安全监测技术规范》SL60（6）《水位观测标准》GBJ138（7）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》SL62（8）《水利水电工程岩石试验规程》SL264（9）《水工预应力锚固施工规范》SL46（10）《水利水电地下工程锚喷支护施工技术规范》SDJ57—459—

406第Ⅰ卷技术部分15.4主要工作量本工程原形观测主要工程量包括仪器埋设土建工程（如钻孔、开槽、回填、砌墩等）、仪器率定检验、仪器设备安装工程、电缆牵引维护、观测数据采集、资料整理分析等。主要工程量见表15-1。表15-1主要工程量序号项目名称单位数量备注一、监测仪器设备采购、率定与安装1变形监测仪器设备（1）强制对中盘套10（2）不锈钢水准测量标志个10（3）收敛观测测桩个581（4）收敛计套7（5）3点式多点位移计套34（6）4点式多点位移计套156（7）5点式多点位移计套12（8）测缝计支109（9）多功能隧洞测量系统套12渗流监测仪器设备（1）渗压计支64（2）量水堰座103应力应变监测仪器设备（1）锚杆应力计（用于非预应力锚杆）支816每根监测锚杆上安装3~4支锚杆应力计（2）锚杆应力计（用于预应力锚杆）支20每根监测锚杆上安装3~4支锚杆应力计（3）锚索测力计（1000KN）套4（4）锚索测力计（1800KN）套29（5）锚索测力计（3000KN）套22（6）钢筋计支204（7）钢板计支20（8）混凝土应变计支76（9）无应力计支14（10）温度计支32—459—

407第Ⅰ卷技术部分4电缆（1）水工电缆敷设米413000五芯电缆（2）屏蔽电缆敷设米28630四芯屏蔽电缆（3）电缆保护管敷设（镀锌管φ102mm厚6mm）米36005采集系统（1）差动电阻式集线箱台115（2）振弦式集线箱台18（3）数据采集单元台40二、监测仪器设备土建1地下洞室开挖（1）勘测平洞石方洞挖m3270（2）排水平洞局部扩挖m3202表面变形监测墩混凝土（C20）m30.23钻孔（1）渗压计钻孔（φ110mm）m64（2）测缝计钻孔（φ90mm）m77（3）多点位移计钻孔（φ110mm）m4640（4）多点位移计钻孔（φ130mm）m390（5）敷设电缆钻孔（φ150mm）m1004单孔声波测试点79955弹性纵波波速检测点2006观测站建筑面积m２18每间9m215.5观测仪器设备的采购、检验和率定15.5.1仪器设备采购在采购合同签订前35天，向监理人提交拟采购的仪器设备详细资料，经批准后方可采购。若监理人认为仪器设备不能满足要求，我们立即予以更换。提交的仪器设备资料包括：（1）制造厂家名称地址；（2）仪器使用说明书；—459—

408第Ⅰ卷技术部分（3）仪器型号、规格、技术参数及工作原理；（4）测量方法、精度和范围；（5）测试和率定程序；（6）仪器设备安装方法及技术规程；（7）安装埋设后的测试和检验程序；（8）安装埋设期间的读数和其它要记录的数据；（9）仪器初始和长期测读方法及操作规程；（10）仪器和读数设备的定期检验、校正和率定方法；（11）人员和设备安全的注意事项；（12）读数设备和动力要求；（13）监测数据处理方法；（14）维修的要求和程序；（15）故障检查和维修指南；（16）零配件清单（包括消耗品和工具）；（17）制造厂家提供的所有其它资料。运输时应采取有效防震减震措施，用木箱装订牢固托运到工地。开箱对仪器进行外观检查，并用读数仪对仪器进行简单的测试，发现问题时应采取进一步手段进行检查，若确认仪器存在缺陷应马上与厂家联系更换事宜。仪器按照规程规范对仪器进行率定，不合格的仪器坚决予以淘汰。将检查合格的仪器储存在干燥、通风、防盗的仓库内，避免相互挤压、碰撞。15.5.2仪器设备的检验和率定埋设在建筑物内的仪器均应按照SDJ336、国标和设计要求进行检验率定，监理人旁站监理。用于检验率定的设备，经国家标准计量单位检验合格，并且检验结果在有效期内。仪器设备检验率定报告在仪器设备安装前28天报监理人审查。率定检验的项目及指标见表15-2。表15-2仪器率定检验参数表序号仪器设备名称执行标准（规范）率定参数1差动电阻式仪器GB/T3408—94~GB/T3413-94最小读数、非线性误差、不重复度、回差、绝缘性能、温度性能2弦式仪器GB/T13606-92SDJ336－89分辨率、非线性度、灵敏度系数、不重复度、滞后误差、综合误差、绝缘性能、温度性能3其他仪器由厂家提供出厂合格证及有关参数4电缆SDJ336－89防水密封性５二次仪表测量误差、重复性—459—

409第Ⅰ卷技术部分15.6监测仪器设备的安装埋设仪器设备安装、埋设工作应与现场土建施工进度紧密结合，将安全监测工作纳入主体工程施工总进度，搞好仪器埋设安装与土建施工的配合与协调，土建施工提前为掩埋创造条件，既不能因为仪器埋设安装而严重影响土建工程施工进度，也不能只顾土建工程施工而忽视安全监测。现场负责仪埋的人员要积极掌握现场施工进度，熟悉仪器埋设位置，提前作好仪埋准备工作，严格按设计图纸的要求现场放样，严格按照厂家说明书、有关技术文件及规范要求及时埋设仪器，并妥善做好电缆牵引和保护工作，同时认真收集各项资料，准确绘制仪埋草图。在监测仪器设备安装35天前，提交一份监测仪器设备安装埋设措施计划报送监理人审批，其内容包括各单位工程和单项工程埋设监测仪器设备的安装项目、安装方法、安装时间以及各单位工程和单项工程施工进度的协调、合同期监测仪器设备维护措施等。安装前24小时通知监理人现场旁站监理。仪器设备安装埋设中使用经过监理人批准的编码系统，对每一支仪器设备、电缆等进行统一编号，每支仪器均建立档案卡，仪器资料按业主规定的格式录入仪器档案库中。对于埋入混凝土内的仪器，其周围的混凝土去除大骨料，人工分层振捣密实。混凝土下料应距仪器1.5m以上；振捣时，振捣器与仪器的距离不小于1.0m。每支仪器安装埋设后14天内，将仪器的埋设考证表提交监理人。15.6.1钻孔和回填（1）钻孔钻孔的孔位、深度、孔径、钻孔顺序和孔斜等按设计要求和监理人的指示执行。在钻孔过程中，当发现钻孔偏斜时，及时纠偏。孔底偏差值不大于表15-3的规定。钻孔孔深最大误差不超过50mm，且孔壁光滑。若孔口段扩孔，扩孔段与钻孔同心。表15-3监测孔孔底偏差值孔深（m）15～2020～3030～40最大允许偏差值（m）0.250.350.5（2）钻孔取芯芯样按取芯次序统一编号，填牌装箱并妥善保存。在钻孔过程中，对钻孔冲洗水、钻孔压力、芯样长度及其它充分反映岩石特性的因素详细记录，同时作好钻机操作的详细记录。（3）钻孔冲洗—459—

410第Ⅰ卷技术部分钻孔工作结束后，监测仪器设备埋设之前，用压力风水进行冲洗，将孔内的岩屑和泥沙冲洗干净，直到回水变清10min后结束。冲洗完成后，再将孔内的积水排干。（4）钻孔回填仪器设备埋设完毕，经监理人验收合格后，按施工图纸要求和监理人的指示，及时对钻孔进行回填作业。回填材料用水泥浆、水泥砂浆和砂等。水泥浆、水泥砂浆的配合比通过试验确定。15.6.2收敛观测桩（测点）测点紧靠掌子面布置，收敛测桩应牢固地埋设在围岩表面，其深度不宜大于20cm；收敛测桩在安装埋设后应注意保护，避免因测桩损坏而影响观测数据的准确性。收敛变形监测时，为了减少观测时的人为误差，观测时由固定人员和观测设备操作，并测读三次取其平均值，以保证观测精度。15.6.3多点位移计（1）多点位移计钻孔孔径根据锚头的直径和数量而定，3点式和4点式多点位移计钻孔孔径为φ110mm，5点式多点位移计钻孔孔径为φ130mm，孔深比最深测点深1.0m，孔口保持稳定平整。对钻孔岩芯进行描述，做出钻孔岩芯柱状图，确定多点位移计测点位置。（2）按照确定的测点长度，将锚头、位移传递杆、护管和传感器组装。传递杆和护管的各接头应连接牢固，并逐段向孔内送进。安装过程中应在护管和传递杆上编号，以防混淆。（3）传递杆和护管及灌浆管安装就位后，用水泥浆进行全孔灌浆，灌浆浆材的水灰比为0.5:1，灌浆压力为0.2MPa，待水泥浆凝固后安装孔口保护装置。（4）仪器埋设完毕后即开始读数，每天观测一次，读数稳定后开始正式观测。15.6.4锚索测力计（1）安装测力计进行长期观测的预应力锚索均采用无粘结型锚索。（2）锚索测力计安装在预应力端头锚孔口垫板与外锚板之间，测力计的安装与锚索外锚板的安装同步进行。（3）测力计安装前，锚索的孔口垫板表面打磨和擦拭干净，以保证孔口垫板与测力计的接触面平整光滑。同时在施工现场检验测力计其零点读数是否正常，如超过允许的零点漂移值，则更换测力计。（4）测力计安装时将测力计平稳放置在测力计垫板上，测力计必须与孔轴线垂直，其倾斜应小于0.5°，偏心不大于0.5mm。安装锚具和张拉机具，检查测力计的位置，检查无误后，方能进行张拉。—459—

411第Ⅰ卷技术部分（5）测力计安装就位后，加荷张拉前，准确测量其初始值和环境温度，连续测三次，当三次读数的最大值与最小值之差小于1%F.S时，取其平均值作为监测的基准值。（6）基准值确定后按设计技术要求分级加荷张拉，逐级进行张拉监测：一般每级荷载测读一次，最后一级荷载进行稳定监测，每5min测读一次，连续测读三次，最大值与最小值之差小于1%F.S时则认为稳定。（7）张拉荷载稳定后，及时测读锁定荷载，张拉结束后，根据荷载变化速率确定监测时间间隔，最后进行锁定后的稳定监测。15.6.5锚杆应力计（1）按设计要求钻孔，钻孔直径为锚杆应力计直径的2.5～3.0倍，并清洗钻孔，去除孔内的岩屑，同时防止孔壁沾油污。（2）按锚杆直径选配相应规格的锚杆应力计，按设计要求裁截锚杆长度，将锚杆应力计与相应的裁截锚杆进行对焊，仪器部位采用湿布包裹浇水冷却（仪器温度不超过60℃），注意浇水时不能直接浇在对焊点处。另应力计与锚杆需保持同轴。（3）焊接组装完毕后，进行检查并记录。（4）在已焊接锚杆应力计的锚杆上安装灌浆管和排气管，将组装检测合格后的锚杆送入孔中，用水泥砂浆封孔。安装检查合格后进行灌浆。15.6.6测缝计（1）在岩体中钻孔，孔径φ90mm，孔深1m。在孔中填满有微膨胀性水泥砂浆，将带有加长杆的套筒挤入孔中，套筒口与孔口齐平。套筒丝口抹黄油，并用棉纱塞紧。（2）砼先浇块浇筑到测缝计设计高程，将测缝计套筒埋入，套筒丝口抹黄油，并用棉纱塞紧。（3）待砼后浇块浇筑到仪器设计高程以上20cm，挖开砼，找到套筒，把测缝计旋上，按规范要求用三脚架上加垫片，对仪器进行预拉，然后仔细回填砼。仪器以上覆盖层超过1.0m，记录仪器读数并妥善牵引好仪器电缆。15.6.7钢筋计钢筋计安装随结构钢筋绑扎同步进行，应焊接在同一直径的受力钢筋并保持在同一轴线上，受力钢筋之间的绑扎接头距仪器1.5m以上，同时注意保护钢筋计电缆。钢筋计焊接可根据现场情况采用对焊、坡口焊或熔槽焊，焊接时可在仪器部位浇水冷却，使仪器温度不超过60℃，但不得在焊接处浇水。然后仔细回填砼。仪器以上覆盖层超过1.0m，记录仪器读数并妥善牵引好仪器电缆。—459—

412第Ⅰ卷技术部分15.6.8钢板计（1）将专用夹具焊接在压力钢管外表面，夹具应有足够的刚度保证钢板应力计不受弯。（2）将钢板应力计调整到设计要求,然后将钢板应力计安装在专用夹具上。（3）仪器外盖保护铁盒，盒周边与压力钢管接触处点焊，盒内填充沥青等防水材料以防仪器受损。15.6.9应变计按设计要求测量放样，确定应变计的高程和埋设位置，提前按设计图纸做好支座的固定，待砼浇筑到仪器设计高程20cm，挖开砼，找到支座，按设计角度安装好支杆，然后细心将应变计安装在支杆上，方位、角度误差应小于10。在仪器周围填入剔除大骨料的混凝土，人工分层振捣密实。混凝土下料应距仪器1.5m以上；振捣时，振捣器与仪器的距离不小于1.0m。记录仪器读数并妥善牵引好仪器电缆。15.6.10无应力计用16#铅丝将一支应变计固定在无应力计筒正中，电缆从筒底引出，无应力计筒埋设在距应变计1.5m处。无应力计筒筒口朝上，筒内回填剔除大骨料的混凝土，人工振捣密实。当筒内混凝土浇至离筒口5cm时，将橡皮圈放于法兰盘上，盖上顶盖，对称上紧螺栓，如筒内混凝土有泌水，用棉纱除去。随后用混凝土将无应力计筒覆盖。15.6.11温度计在设计位置直接埋入，误差不超过5cm。15.6.12渗压计取下仪器端部的透水石，在钢膜片上涂一层黄油以防生锈。安装前将仪器在水中浸泡2h以上，使其达到饱和状态，将仪器测头包装在饱和的砂包中，将透水室对准所测方向将仪器埋设，然后仔细回填砼。仪器埋设完毕后，记录仪器读数并妥善牵引好仪器电缆。15.6.13量水堰按设计要求和现场的渗流情况选购和加工堰板。堰槽采用矩形断面，其长度大于7倍堰上水头，且总长不小于2m，即堰板上游的堰槽长度不小于1.5m,—459—

413第Ⅰ卷技术部分堰板下游的堰槽长度不小于0.5m。在堰槽的预留位置安装堰板，堰顶至排水沟沟底的高度大于5倍堰上水头，堰板应直立且与水流方向垂直，并使顶缘水平。合同期采用人工观测，当堰上水头小于5cm时采用容积法观测；当堰上水头大于5cm时采用水位测针观测。15.6.14钻孔波速测试根据设计要求和监理人的指示，对锚杆应力计钻孔进行单孔声波波速测试，测点间距20cm，测试各点的纵波速度，绘制纵波速度沿孔深方向的变化曲线，以了解仪器所在部位的地质情况，以便根据地质情况调整钻孔内测点的布置。15.6.15弹性纵波波速检测为检测基础岩体质量及爆破开挖质量、洞井爆破开挖质量，需对洞井周围岩体在爆前、爆后进行弹性波测试，测试方法根据现场情况、设计要求和监理人的指示采用双孔对测法或单孔测试法进行测试。在最上一层平洞洞井开挖线以外附近岩体进行爆前、爆后岩体波速测试，在基础开挖过程中，对建基面进行一次爆前、爆后岩体波速测试，测试在钻孔内进行，测试孔距不大于10m且满足仪器测试精度要求。爆前、爆后波速测试孔必须相同，且爆后波速测试必须先扫孔后测试。为了保证测试成果的精度，必须测量各测试孔的倾向和倾角，计算测试点间的真实距离。已开挖的基础，根据监理人的指示定期对原波速测试孔进行波速测试，以了解基础卸荷回弹情况。每次测试完成，对钻孔加以保护，便于下一次波速测试。对于声波测试的观测质量，采用重复进行测试的方法评价测试质量，检查数量占总工作量的5～10％，用同一测点两次测试结果的相对误差按有关规范进行评价。15.6.16电缆的连接和保护（1）橡胶电缆的连接橡胶电缆的连接采用硫化接头方式，具体要求如下：①根据设计和现场情况准备仪器的加长电缆。②按照规范要求剥制电缆头，去除芯线铜丝氧化物。③连接时应保持芯线长度一致，并使各芯线接头错开，采用锡和松香焊接。④芯线搭接部位用黄腊绸、电工绝缘胶布和橡胶带包裹，电缆外套与橡胶带连接处应锉毛并涂补胎胶水，外用橡胶带包扎，外径比硫化器钢模槽大2mm。⑤接头硫化时严格控制温度，硫化器预热100℃后放入接头，升温到155～160℃，保持15分钟后关闭电源，自然冷却到80℃后脱模。（2）塑料电缆的连接—459—

414第Ⅰ卷技术部分塑料电缆的连接一般采用热塑接头或常温密封接头方式，常温密封接头方式具体要求如下：①根据设计和现场情况准备仪器的加长电缆。②将电缆头护层剥开，不要破坏屏蔽层，按照绝缘的颜色依次剥开绝缘层，剥绝缘层时应避免将导体损伤。③电缆连接前将密封电缆胶的模具预先套入电缆的两端头，模具头、管套入一头，盖套入另一头。④将绝缘颜色相同的导体分别叉接并绕接好，用电工绝缘胶布包扎使导体不裸露，并使导体间、导体与屏蔽间绝缘良好。⑤接好屏蔽，将已接好的电缆用电工绝缘胶布螺旋整体缠绕在一起。⑥将电缆接头用电工绝缘胶布螺旋整体缠绕一层。⑦将胶混合均匀后，从模口上部均匀地倒入，待灌满后将模口的盖子盖上。（3）电缆的保护①电缆头搪锡，经常保持电缆干燥和清洁。②电缆在牵引过程中，严防开挖爆破、施工机械损坏电缆，以及焊接时焊渣烧坏电缆。③电缆牵引时尽可能埋入混凝土中，混凝土保护层不小于10cm，否则应穿管保护。④电缆跨施工缝或结构缝时，应采用穿管等过缝的保护措施，防止由于缝面张开而拉断电缆。15.7合同期监测各监测设施埋设安装完毕后，及时对观测设施进行测试、校正，记录各测点的初始值。施工期观测做到“四无”，既无缺测、无漏测、无不符合精度、无违时；“四随”，即随时观测、随时记录、随时计算、随时校核；“四固定”，即人员固定、仪器固定、测次固定、时间固定。所有监理人批准用于合同期监测的仪器和设备第一次使用前应进行检验和校正，使用过程中定期进行检验和校正。各监测项目在仪器设备埋设初期按表15-4所列的测次要求或监理人的指示进行监测。—459—

415第Ⅰ卷技术部分表15-4各监测项目在仪器设备埋设初期测次表监测项目仪器埋设后的时段测次变形监测24小时内或埋设部位进行开挖、灌浆作业时4次／天1天～5天或邻近部位进行开挖、灌浆作业时1次／天5天～15天1次／天～1次／3天15天～邻近部位进行开挖、灌浆作业完成1次／3天～1次／5天渗流监测24小时内或埋设部位进行开挖、灌浆作业时2次／天1天～5天或邻近部位进行开挖、灌浆作业时1次／天5天～邻近部位进行开挖、灌浆作业完成1次／周应力应变监测24小时内或埋设部位进行开挖、灌浆作业时4次／天1天～5天或邻近部位进行开挖、灌浆作业时1次／天5天～15天1次／天～1次／3天15天～邻近部位进行开挖、灌浆作业完成1次／3天～1次／5天施工期、蓄水期和运行初期等正常情况下，各监测项目标准测次按表15-5中所列的测次要求监测。若遇特殊情况，如大暴雨、大洪水、汛期、大药量爆破以及建筑物出现异常等情况，根据监理人的要求增加测次。表15-5各监测项目标准测次表监测项目施工期首次蓄水期初蓄期运行初期巡视检查1次／周1次／天1次／月1次／月变形监测1次／周1次／5天1次／周1次／旬渗流监测1次／旬1次／5天1次／月1次／月应力应变监测1次／周1次／5天1次／周1次／旬在合同期内，应对合同工作范围内的工程建筑物进行巡视检查。在监测工作开始前制定巡视检查机构、线路、项目和方法，报请监理人审批，并根据相关工程的进展情况逐步扩大巡视检查的范围。巡视检查分日常巡视检查、年度巡视检查和特别巡视检查。日常巡视检查作好记录，发现问题及时上报监理人，日常巡视检查频率按表5执行。年度巡视检查在每年汛期、汛后全面进行，巡视检查结束后及时向监理人提交简要报告，内容包括发现的问题及拟采取的措施。—459—

416第Ⅰ卷技术部分若遇特殊情况，如大暴雨、大洪水、汛期、大药量爆破以及建筑物出现异常等情况，进行特别巡视检查。现场监测或采集的数据要在现场核对无误，防止差错，并及时进行数据处理、分析和反馈。如发现异常情况，应找出原因，及时口头上报，并在24小时内提交书面报告，并根据监理人的要求增加相关监测测次。15.8合同期监测资料的整编和分析15.8.1监测资料的整理各类原始数据均及时按业主规定的格式输入计算机进行数据处理，及时将观测物理量转换成相应的温度、应力、位移、渗压水位等物理量，并绘制时间过程线和相关曲线以及异常值的判别等。（1）原始监测资料的收集原始监测资料的收集包括观测数据的采集、人工巡视检查的实施和记录、其它相关资料收集三部分。主要包括以下内容：①观测数据的记录、观测的环境说明，与观测同步的气象、水文等环境资料；②监测仪器设备及安装的考证资料；③监测仪器附近的施工资料；④现场巡视检查资料；⑤有关的工程类比资料、规程规范等。（2）原始监测资料的检验和处理每次监测数据采集后，随即检查、检验原始记录的可靠性、正确性和完整性。如有漏记、漏测、误记或异常，及时补（复）测，确认或更正。原始监测资料检查、检验主要内容有：①作业方法是否符合规定；②监测仪器性能是否稳定、正常；③监测记录是否正确、完整、清晰；④各项检验结果是否在限差以内；⑤是否存在粗差；⑥是否存在系统误差。经检查、检验后，若判定监测数据不在限差以内或含有粗差，立即重测；若判定监测数据含有较大的系统误差时，应分析原因，并设法减去或消除其影响。（3）原始监测资料的整理和初步分析及时将观测物理量转换成相应的温度、应力、位移、渗压水位等物理量，并绘制时间过程线和相关曲线，检查和判断测值的变化趋势。每次巡视检查后，及时对原始记录进行整理，巡视检查的各种记录、影像和报告等按时间先后次序整理编排。—459—

417第Ⅰ卷技术部分随时补充和修正有关检查设施的变动或检验、校测情况，以及各种考证表、图表等，确保资料的衔接和连续性。根据所绘图表和有关资料及时做出初步分析，分析各监测物理量的变化规律和趋势，判断有无异常值。如有异常，及时分析原因，并在24h内向监理人提交书面报告。15.8.2监测资料的整编定期或按监理人要求进行系统全面的资料整理工作，包括仪器监测资料、巡视检查资料和有关监测设施变动或检验、校测等资料的收集、填表、绘图、初步分析和编印工作。所有监测资料要求按业主规定的格式建立数据库，输入计算机，用磁盘或光盘备份保存并刊印成册。整编结果报送监理人，同时报送业主和设计单位。（1）监测资料的收集①第一次整编时应完整收集原始资料及考证资料等，并单独刊印成册。以后根据变动情况，及时加以补充或修正；②收集技术警戒值资料，包括有关物理量设计计算值和经分析后确定的技术警戒值；③收集整编时段内的各项日常整理后的资料。（2）监测资料的整编整编资料按内容划分为以下四类：①工程资料：包括勘测、设计、科研、施工、竣工、监理、验收和维护等方面资料；②仪器资料：包括仪器型号、规格、技术参数、工作原理和所有说明，测点布置，仪器埋设的原始记录和考证资料，仪器损坏、维修和改装情况，其它相关的文字、图表资料；③监测资料：包括人工巡视检查、监测原始记录、物理量计算成果及各种图表，有关的水文、地质、气象和地震资料；④相关资料：包括文件、批文、合同、咨询、事故及处理、仪器设备与资料管理等方面的文字及图表资料。在收集有关资料的基础上，对整编时段内的各项监测物理量按时序进行列表统计和校对，绘制各监测物理量过程线图，各监测物理量在时间和空间上的分布特征图，以及与有关因素的相关关系图。15.8.3监测成果的分析本—459—

418第Ⅰ卷技术部分水电站引水发电系统工程安全监测由仪器监测与人工现场巡视检查两部分组成。因此监测资料也包括仪器监测数据和人工现场巡视检查信息两部分，相应的监测资料整编、分析也就包括了仪器监测资料的整理、计算、分析和现场巡视检查信息处理。通过由单个测点仪器监测数据反映的局部情况与整体巡视检查结果的有机结合，可实现对监测对象由局部到整体、由单一到综合的认识。在本工程安全监测的实施中做到仪器监测与人工现场巡视检查并进、环境量监测与效应量监测并进，以利于监测资料的综合分析和安全评判。在监测成果反馈上做到准确、及时。为此，根据本工程安全监测的特点建立相应的监测数据库，贮存相应的效应监测量、环境监测量、工程资料、考证资料、现场巡视检查情况、各种监测数据处理方法以及相应成果等，并研制相应的管理软件有效地操作上述数据库，以便按照业主要求的格式及时提交监测成果。为做到监测成果准确地反映真实情况，要确保监测数据的可靠性。定时对监测仪表进行检验和标定，使之处于良好状态。对采集回来的监测数据进行及时分析和甄别，判断是否是粗差或异常，必要时进行复测加以确认。根据环境影响因素的变化，对监测数据建立相应的因果数学模型来反映各类环境因素对相应效应量的影响以及程度，以方便现场施工控制。加强不同效应监测量间的综合分析，分析各类监测物理量的变化特征、空间分布以及沿时程的变化、发展规律，使分析成果反映的情况更全面和客观。监测成果一般以月报和年报的形式报送给业主，但若发现异常情况即及时通过简报等形式报送业主和有关单位，以便尽早采取相应措施。按照大坝安全监测资料整编的相应标准或规范进行本相应监测资料的整编和归档，绘制相应的物理量空间分布图、过程变化图线等，从形象直观的角度反映出各类监测物理量的空间分布和变化过程。确保监测资料的连续性、完整性和同一性。即保证各监测系列在时间上连续，在各项目的反映上完整，在监测对象工作性态的反映、变化规律的揭示等方面相一致，不至于前后矛盾，并符合客观实际。原型观测施工进度安排详见表15-6。15.9质量保证措施15.9.1人员本安全监测项目将根据现场施工情况组织13人的专业安全监测人员进场开展工作，其中高级工程师3人，工程师及高级工5人，助理工程师工人人，技师及中级工3人。监测人员均具备大、中型水利水电工程安全监测经验，特别是如大朝山水电站地下厂房工程安全监测施工经验，所有人员必须是经过岗位培训并经考试合格后方可上岗。监测人员进场计划见表15-7。15.9.2建立健全质量保证体系—459—

419第Ⅰ卷技术部分为了保证变形监测、渗流及应力应变监测的质量，将由安全监测副总工程师负责全面技术工作，各岗位配备足够的具有丰富监测经验的技术人员，形成强有力的质量保证体系，加强技术、安全培训，强化质量、安全意识，上岗人员必须经过考试合格后，持证上岗。15.9.3严格按照规范、监理人及设计要求施工施工过程中仪器设备埋设安装严格按照监理人批准的设计图纸、通知及要求进行，并接受监理人的检查，各项监测的仪器率定、电缆联接、仪器埋设、数据采集及资料整理严格按照规范和国标执行，做好各项技术项目的原始记录，定期整理存档。对施工中存在的问题，努力做到“早发现、快处理”，并及时向监理人报出书面情况汇报和处理意见。—459—

420第Ⅰ卷技术部分15.9.4加强仪器仪表的检验对埋入的仪器在埋入前严格按照国标进行率定，不合格的仪器予以淘汰。在仪器埋入后，结合观测工作，定期进行仪器埋入后的检查，对测不稳或埋入后失效的仪器，认真做好检查记录工作。认真执行计量管理制度，定期对二次仪表进行自检和送计量局检验，加强对仪表的管理和维护，确保采集数据的可靠性。—459—

421第Ⅰ卷技术部分第十六章施工信息化管理16.1施工信息化管理的目标建立“施工信息管理系统”，通过信息管理，实现工程进度、质量、安全、成本几要素的最优控制和合理决策，妥善协调与项目建设各有关单位的关系。16.2施工信息化管理的基本内容按相关合同条款要求，及时、准确地向监理人和发包人提供由“施工信息管理系统”统一管理的相应电子文件信息，文本文件采用WORD2000，图形文件采用AUTOCAD2000，报表及图表采用EXC高程2000，施工进度计划应用P3网络计划管理软件。信息内容包括：（1）施工进度计划在工程承包合同中附上通过P3编制的（概要）施工总进度计划，在施工期间，使用P3的工程计划进度管理软件对工程项目施工的计划进度进行管理。（2）实施进度报告按监理人指示提供月报、周报，在每个月底以前按已批准的格式填报周、月进度报告，并将相应资料及时录入到“施工信息管理系统”，进行统一管理。（3）施工质量报告充分认识到质量是工程的生命线，及时迅速报告合同项目各施工单元的施工质量情况，将施工质量纳入计算机管理中。（4）施工安全信息按监理人的要求和发包人制订的安全管理办法规定的有关内容，及时准确将我方制订和实施的安全培训、安全检查、安全措施、安全会议及安全事故方面的信息汇总上报监理人和发包人审核，经批准后录入“施工信息管理系统”。（5）商务合同“施工信息管理系统”建立后，立即将合同价格，包括工程量清单、单价分析表和其它辅助资料（包括变更的单价分析资料）等录入该系统。工程实施过程中将合同变更、补偿、奖励和价差等信息实时录入施工信息管理系统，将合同期中当前变更、补偿项目的情况，包括原因、范围、内容、实物量、价格计算分析、措施等及时录入系统，并报告汇总分析。将结算报表、进度支付的信息及时录入施工信息管理。（6）文档管理—459—

422第Ⅰ卷技术部分工程实施中及时向信息管理系统录入与工程相关的各种文档，及其登记、接收、发送和技术供应（图纸、表格）数据。并按照有关档案管理的规定做好文档的整编与归档。（7）其它信息包括统供材料计划报表等监理人和业主要求提供的其它信息。16.3施工信息管理系统形成按施工组织设计中的组织机构形成相应的计算机信息系统局域网络，硬件配备、网络规划与布线由专业计算机管理人员指导完成，并注意工作站节点的网络平衡，实行最优化配置。配置相应软件并建立形成“施工信息管理系统”。信息管理程序框图如下：工程厂队执行决策收集信息输出信息决策层收集信息决策发布指令发布指令发布指令职能部门执行决策收集、处理信息输出信息专题报告发布指令报表反馈进度计划实施报告发包人、监理人信息管理系统发布指令、输入信息图16-1信息管理程序框图16.4施工信息管理系统维护及安全运行措施及时准确地按工程施工进度的要求将相关工程管理信息录入到“施工信息管理系统”。并采取如下措施保证系统信息安全：（1）严格“施工信息管理系统”的用户授权与密码发放机制，用户授权须经质量、安全副经理批准并存档。在服务器端保留用户2个月时间的使用日志文件。（2）“施工信息管理系统”的运行维护由专门的计算机系统管理人员、数据稽查及录入人员完成，上述人员参加岗位培训，经考核合格后上岗。（3）录入资料签字批准制度。相关信息资料录入前须经相关部门领导签字批准。（4）文字资料存档制度。所有相关的信息资料及领导意见等文字资料归类存档备查。（5）不定期开展信息安全教育活动，提高信息安全意识。（6）系统运行故障专人处理，禁止非专业人员的非正常使用及非正规维修行为。—459—

423第Ⅰ卷技术部分（7）建立故障责任追究制度，严格管理，保障系统正常、高效运转。16.5计算机硬件和软件按照网络要求布置计算机硬件和软件，见表16-1。表16-1PMS系统硬件软件配置表名称规格型号数量基本配置软件联想万全1PⅢ处理器、512M内存、40G硬盘Win2000Server联想开天460036PⅢCPU、256M内存、60G硬盘、100M网卡Win98Office2000HP5000LE激光打印机3HP650C绘图仪124口10M/100M交换机3P33.0中文版8用户版16.6人员配备配备专门的计算机系统管理员1名，数据稽查管理1名，录入人员2名。由相关业务岗位的施工管理人员负责数据的采集，由数据稽查管理员负责督促和检查，录入员负责录入，系统管理员负责系统运行的日常维护、数据备份、故障处理、灾难恢复等工作。—459—

424第Ⅰ卷技术部分第十七章质量保证体系及措施17.1质量方针、原则及目标贯彻科本集团公司“诚信守约、追求卓越”的质量方针，坚持质量第一、质量一票否决、质量重奖重罚原则，确保土建工程单元工程合格率100%，优良率85%以上，金结电气工程单元工程合格率100%，优良率94%以上，确保工程质量达到国家优质工程标准。17.2工程质量的控制标准（1）合同文件（包括招标文件技术规范等）中明确的有关工程质量控制标准；（2）业主和监理工程师的指令；（3）国家和行业有关工程质量的控制标准；（4）GB/T19001-2000质量体系。17.3质量管理机构17.3.1质量管理组织机构根据本工程的施工任务和特点，以质量目标为宗旨，以GB/T19001-2000标准为指南，遵循质量保证体系文件和合同文件，建立健全质量保证体系，制定本工程的质量管理办法，明确项目部各级人员质量职责，正确合理地分配质量体系要素，实施全面质量管理。根据本工程的施工任务及特点，建立以项目经理为第一责任人、质量副经理为主管责任人、质量保证部部长为具体负责人的质量责任制，成立由各管理部门及各施工队负责人参加的工程质量管理委员会，建立有效的工程质量管理体系，积极、广泛开展质量创优活动。实行在质量管理委员会领导下的质检工程师负责制，对全部工程分项最终质量及各工程项目的施工工序进行全部、全过程中的质量监督控制；以试验室的数据为依据加上现场质检员的监督，实行质检工程师一票否决权制度，确保全部工程达到优良标准。中心试验室经过国家计量监督部门的认证，并在质检工程师的监督、指导下开展工作。本工程质量管理组织机构见图17-1，质量控制流程见图17-2。—459—

425第Ⅰ卷技术部分项目经理安全副经理生产副经理总工程师机电物资部财务部各施工工区、作业厂队安全监察部工程技术部施工管理部图17-1质量管理组织机构框图灌浆质检工程师混凝土质检工程师喷锚质检工程师地质质检工程师开挖质检工程师质量保证部办公室电气质检工程师金结质检工程师总经济师计划合同部试验室安全监测队测量队质量副经理—459—

426第Ⅰ卷技术部分施工组织设计、设备报检单、开工报告项目经理部审核监理工程师审核结果开工申报（分部分项工程施工方案、材料等）项目经理部检验（施工材料等）试验室检验结果不合格不合格不合格下一个循环返工分部分项工程施工隐蔽工程分部分项工程自检施工工区填报（隐蔽工程分部分项工程验收单）项目经理部资料核查监理工程师、项目经理签证、计量（质量验收单）监理工程师现场检查监理工程师、项目经理部检查结果单位工程竣工验收监理工程师、项目经理部图17-2质量控制流程图合格合格合格清退出场—459—

427第Ⅰ卷技术部分17.3.2质量管理部门主要职责（1）项目经理职责项目经理是工程项目质量管理工作的领导者和组织者，对保证工程质量起决定性作用，对工程质量终身负责。其主要职责为：①主持制定项目部的质量目标，并使其在相关职能部门和作业厂队得到分解，确保质量方针的贯彻和质量目标的实现；②确保项目部质量管理体系的建立和保持有效运行，指定一名副经理分管项目部质量管理体系的运行管理，加强质量控制，为本集团公司总部管理评审提供信息；③审查批准项目部的质量计划；④以顾客为关注焦点，增强员工的质量意识，遵守国家有关法律法规，严格控制不合格品的产生，不断提高顾客的满意度；⑤确保项目部所需资源、资金的提供。（2）质量副经理职责①负责项目部质量管理体系的建立，组织质量计划的编写和评审；②负责各部门质量体系运行的管理。（3）质量保证部主要职责①负责项目部质量管理体系运行的具体工作，对质量计划的实施进行监督；②协助上级机关对项目部的内部审核工作，组织项目部的内部审核，并报告审核结果；③负责质量管理体系文件和质量记录的管理；④负责产品质量的检查、验收，严格控制不合格品的产生，对纠正/预防措施的实施进行监督和验证；对质量事故进行调查分析并及时向主管部门报告；⑤确定本部门统计技术的应用，通过数据分析、改进质量安全管理工作；⑥负责对作业厂、队质量目标的考核。（4）工程技术部主要职责①负责施工技术方案、措施、施工进度计划、竣工报告和作业指导书的编制；参与工程分包的策划与立项；②负责技术文件和资料的管理和提供，组织技术交底；③负责提供物资采购所需的技术要求、图样等；④负责不合格品纠正措施、预防措施的制定，并对实施进行指导。（5）计划合同部主要职责①负责本部门质量管理体系的运行管理；—459—

428第Ⅰ卷技术部分②负责施工期合同管理和合同修订工作；③负责对工程分包方的选择、评审、签约、报批和管理，对不合格的分包方及时进行处置。（6）机电物资部①负责项目部施工设备的配置和管理；②根据施工进度计划，编制物资采购计划；③负责物资采购信息的收集，负责对供应方的评审、选择、谈判和签约；④负责对采购的和顾客提供的材料、物资进行验证、记录、标识、保管和发放，并对不合格、不适用和损坏的产品进行处置；⑤负责委托试验部门对材料物资进行规定的检验和试验。（7）施工管理部①负责工程施工的组织、协调和管理；②记录日常生产施工情况，编制施工大事记和施工情况的周报、日报；③负责过程产品防护的管理；④负责施工现场环境、文明施工的管理。（8）试验室①负责建筑材料、过程产品的检验和试验，并对检验和试验状态进行标识和记录；②负责计量、检验和试验设备的管理，按期进行检定和校准；③对检验和试验资料进行整理，采用适当的数据分析方法，提出改进措施，并向质量保证部报告。（9）测量队①负责施工测量放线、标识和记录；②负责测量设备的管理，定期进行检定和校准；③负责对过程产品进行监测，对监测结果进行适当的数据分析，提出改进意见，并向质量保证部报告；④整理测量资料，交竣工资料办公室归档。（10）综合办公室①负责项目部文件和外来文件的管理；②负责员工的资格审查、立档、培训、调配等管理；③负责内部沟通的管理；④负责提供必需的办公环境；⑤对顾客提供的房屋等设施进行管理和防护。—459—

429第Ⅰ卷技术部分（11）竣工资料办公室负责本工程竣工资料的收集、整理、立卷、移交和归档工作，确保编制质量，符合规范和顾客要求。（12）施工作业队①严格按规程规范、设计图纸、施工方案、作业指导书、组织施工；②负责施工、加工制作工序的自检；③负责施工过程产品的标识和防护；爱护顾客财产；④负责施工设备的维护和保养，遵守操作规程；⑤负责施工作业环境的管理，做到文明施工、安全生产；⑥确定作业队的质量目标，增强作业人员的质量意识，提高顾客满意度；⑦严格控制不合格品的产生，对已出现的不合格品进行认真处理，并采取纠正和预防措施，防止不合格品的再次发生；⑧认真做好施工记录，妥善管理文件和图纸。17.3.3质量保证体系（1）认真贯彻GB/T19001-2000质量体系文件，建立完善质量体系。为保证质量体系持续有效地运行，实现工程质量创优目标，建立以项目经理和质量副经理为核心、有关部门领导参加的质量管理委员会；建立质量责任制，以试验室试验结果为依据，积极开展创优活动，开展全面质量管理和QC活动，保证工程质量创优目标实现。质量保证体系如图17-3。图17-3质量保证体系框图质量管理目标确定质量保证体系技术保证组织保证思想保证质量保证施工组织设计与方案控制施工准备的质量控制机具材料的质量控制施工过程的质量控制计量标准的质量控制工程技术部施工管理部机电物资部试验室质量保证部项目经理部经济保证提高质量意识质量意识及诚信教育质量回访服务预防为主的方针下道工序就是用户改进工作质量先进的资源配置和技术措施经济责任制和奖罚制度建立健全组织机构和管理制度签定经济责任制制定奖罚制度完善计量支付手续实行优质优价提高工作技能提高经济效益计划合同部安全监察部—459—

430第Ⅰ卷技术部分（2）制定切实可行的质量过程控制程序，使每个施工环节都处于受控状态，每个过程都有质量记录，施工全过程有可追溯性；定期召开质量专题会，发现问题及时纠正，推进和完善质量管理工作，使质量管理走向标准化。（3）建立健全质检机构，项目设质量保证部，设置专业质检工程师岗位9个，各工区、作业队均配备兼职质检员1～3名；在施工过程中，自上而下按照“跟踪检查—复检—抽检”和“自检—互检—交接检”等两个层次分别实施质量检查任务。各类人员做到岗责相符，实施质量一票否决制。在严格内部“三检”制度的基础上，认真接受业主和监理工程师的监督，并自始至终密切配合，严格服从。（4）针对本工程施工作业的具体内容，制定施工过程中的主要项目工作程序框图。①原材料试验程序见图17-4；②测量工作控制程序见图17-5；③单项工程验收程序见图17-6；④取样试验工作程序见图17-7；⑤隐蔽工程检查验收程序见图17-8；⑥施工过程控制程序见图17-9；⑦检测质量保证程序见图17-10。原材料检验主材地材出厂合格证及检验报告工地试验试验报告报监理工程师审批清理出场签领使用合格不合格图17-4原材料试验程序框图—459—

431第Ⅰ卷技术部分测量施工基线的开工复测控制网、水准基点加密施工中复测检查施工测量竣工测量测量成果报监理工程师图17-5测量工作控制程序框图自检合格并有完整的施工记录工区验收并填写单项工程质量评定表项目经理部验收填写验收评定表监理工程师验收签署验收意见图17-6单项工程验收程序框图现场随机抽样工地试验人员取样工地自然养护试验室标准养护试验填写试验报告不需养护直接送试验室试验监理工程师全过程监察图17-7取样试验工作程序框图图17-8隐蔽工程检查验收程序框图施工队自检监理工程师验收签署隐蔽工程验收证书工区复检项目部验收自检合格并填写隐蔽工程验收报告报工区质检部门复检复检合格后报项目部验收合格后报监理工程师验收合格不合格不合格不合格返工隐隐蔽工程施工不合格—459—

432第Ⅰ卷技术部分设计交底、研究图纸及说明书编制施工程序及质量保证计划审查批准施工前准备生产性试验施工执行施工计划根据计划编制任务书材料供应设备供应执行施工方案开展QC活动按质量计划进行质量控制效果检查、质量检查改善施工管理施工质量鉴定和评定移交工程文件和实物图17-9施工过程控制程序框图—459—

433第Ⅰ卷技术部分检测过程质量保证检测准备人员培训考试考核人员配备上岗人员技术素质保证确定检测标准明确规程制定细则确定试验方法执行技术标准保证仪器设备校核率定维护管理组配检测仪器设备仪器设备性能保证环境控制参数记录调整检测环境检测环境保证检测质量保证体系检测样品取样检测数据处理检测复核检测报告审核签发用户申述复查数据记录重新检测提出处理意见分析原因检测事故处理结束图17-10检测质量保证程序框图—459—

434第Ⅰ卷技术部分17.4工程质量控制点的设置在工程实施过程中，按照《过程控制程序》中所规定的标准与要求，并针对工程特点设置工程质量控制点，对本工程施工的全过程实施过程受控。质量控制点设置见表17-1。表17-1质量控制点设置表控制环节控制要点责任人主要控制内容工作依据工作见证一制定施工文件1施工组织设计总工程师编制施工组织设计、上报审批图纸及国家技术标准、验收规范批准的施工组织设计2施工方案总工程师编制施工方案、上报审批企业资源批准的施工方案二技术交底3逐级交底项目技术人员设计意图、规范要求、技术关键图纸及施工方案技术交底、会议记录三施工过程土石方工程爆破试验4石方开挖效率、质量项目质量、技术部门梯段高度、循环进尺、钻孔孔位、起爆顺序、装药结构、爆破器材、爆破震动速度、爆破块径、级配及飞石距离等。试验要求、作业指导书、技术规范试验报告测量放样5精度测量人员轴线、高程、轮廓边线及各种填料、开挖位置线施工图、测量规范竣工图进度6计划工期生产副总经理各分部、分项工程进度、月进度、年进度、人、机、物的配置合同、施工组织设计、施工技术方案调度会记录月计划、年计划土石方明挖7建基面、边坡质量指标项目质量、技术部门钻爆参数、钻孔质量、装药、分段等质量、安全效果。钻爆试验及设计检验记录石方洞挖8超欠挖、半孔项目质量、技术部门钻爆参数、钻孔质量、装药、分段等质量、安全效果。钻爆试验及设计检验记录验收9开挖、填筑单元工程质量部门建基面、填筑的填料、铺料层厚、压实的质量设计文件，有关规程规范、质检记录质量评定记录混凝土施工出机口混凝土10混凝土技术指标质检员、技术部门混凝土强度、坍落度、均匀性、出机口温度、混凝土级配合同文件及定料单生产记录、实物试块混凝土运输及入仓11入仓温度和速度质检员运输、浇筑温度、速度控制技术文件质检记录浇筑分层分块12浇筑层厚质检员班组长分层厚度、分缝长度技术文件质检记录混凝土表面保护及养护13施工管理、措施落实技术部门、质量部门、施工队保温材料及设置、养护规范施工记录基础验收14开挖工序项目质检员检验是否满足设计要求图纸、规范检验报告钢筋施工15钢筋项目质检人员、作业人员钢筋加工、架立、焊接图纸、规范施工记录、质检记录模板施工16模板项目质检人员、作业人员结构、刚度、精度、面板品种及质量图纸、规范施工记录、质检记录止水施工17止水片技术质量部门、作业队止水片制作、埋设、焊接、支撑、保护图纸、规范施工记录、质检记录续表17-1控制环节控制要点责任人主要控制内容工作依据工作见证三常态混凝土施工面层处理18层面项目质检人员、作业人员层面冲毛、凿毛、冲洗规范施工记录、质检记录—459—

435第Ⅰ卷技术部分施工过程混凝土浇筑19浇筑过程项目质检人员、作业人员混凝土标号、下料、平仓、振捣、排水规范施工记录、质检记录验收20交工验收、资料整理交工领导小组预验收、工程收尾审核、资料准确性规范交工资料预制件施工21建厂质检人员、作业人员满足生产强度和质量要求图纸、规范施工记录、质检记录22原材料质检人员、施工人员、物资人员、试验人员混凝土施工规范质量控制标准混凝土施工规范、合同文件、设计技术要求施工、质检、试验检测记录23模板制作技术人员、质检人员、施工人员制作精度、钢度光洁度、可操作性图纸、规范检测记录24预制加工质检人员、施工人员、试验人员混凝土施工规范质量控制标准混凝土施工规范、合同文件、设计技术要求施工、质检、试验检测记录25养生质检人员养护时间作业指导书质检记录26检验与标识质检人员、生产人员尺寸误差、混凝土强度、缺陷修复设计技术要求质检记录27吊运及安装质检人员、生产人员、调度人员运输、安装安全；安装精度；防碰撞损坏作业指导书施工记录、质检记录喷锚支护锚杆施工28锚杆深度、砂浆饱满度项目质检人员、作业人员材质、钻孔灌浆图纸、规范施工记录、抗拨试验喷混凝土29强度、厚度项目质检人员、作业人员配合比、基岩面、喷射工艺、回弹率图纸、规范、配合比施工记录、强度试验灌浆工程生产试验30材料的可靠性项目技术物资部门试验设备、材料、性能、工艺流程等试验要求、作业指导书、设计图纸试验报告生产工艺31钻孔工序项目质检员孔位、孔向、孔径、孔偏、孔口管取芯、终孔验收作业指导书、设计图纸、技术要求施工记录、质检记录32作业指导书编制实施项目技术人员孔深、压水方式、段长、记录、验收作业指导书、技术要求施工记录、质检记录质量检查33钻孔取芯、压水试验、物探检查质检工程师孔深、取芯、阻塞、压水、物探资料作业指导书、技术要求质检记录检查报告金结及机电工程埋件34①底坎、侧轨②门槽、底坎、主反轨、门楣③固定铰座项目质检人施工负责人①门槽跨度、槽宽、工作面的不平度；②铰座轴的中心、高程、里程、同心度标书、图纸及施工技术措施施工记录、验收记录平面闸门35①支承部件安装②水封安装施工负责人①门体厚度、跨度②止水效果（压紧量、间隙）标书、图纸及施工技术措施施工记录、验收记录液压启闭机36①油缸机座、油管与油泵及阀台安装②管路及油箱阀台③油缸压力整定调试、运动U-T曲线项目质检人施工负责人机械、电气施工负责人①中心、高程相对位置尺寸；②排列整齐、清洁度、焊接质量；③各级压力整定值标书、图纸及施工技术措施施工记录、验收记录卷扬机启闭机37①启闭机机架安装；②传动机构项目质检人施工负责人①高程、中心、清洁、注油；②同轴度、制动器间隙、齿轮间隙标书、图纸及施工技术措施施工记录、验收记录续表17-1控制环节控制要点责任人主要控制内容工作依据工作见证三施工过程金结及机电工程压力钢管安装38接口、错牙及背缝间隙；首装节定位；管节拼装、焊接项目质检员施工负责人管节安装高程、中心、里程；焊缝的内外观质量标书、图纸及施工技术措施施工记录验收记录涂装39①预处理；②涂装项目质检人施工负责人①表面清洁度、粗糙度②涂层厚度、附着力、针孔标书、图纸及施工技术措施施工记录验收记录管路安装40①管路制作②管路耐压试验项目质检人施工负责人在规范及设计要求的试验压力下，检查管路耐压及渗漏情况标书、图纸及施工技术措施施工记录验收记录—459—

436第Ⅰ卷技术部分集水井深井泵安装41①深井泵座安装；②泵体组装及安装；项目质检人施工负责人①泵座安装水平、高程②泵体装配的各项检测应符合厂家技术要求标书、图纸及施工技术措施施工记录验收记录电气设备安装42①埋件及接地装置安装②设备调试项目质检人施工负责人①埋件及接地装置的埋设数量及部位正确；②接地电阻应符合设计要求；③电气设备的各项控制功能应正确标书、图纸及施工技术措施施工记录验收记录试验及检验43原材料检验质检员材质证明或检测结果试验标准、操作规程记录44现场检测试验员试验方法，条件试验标准、操作规程记录45室内试验试验员试验方法，条件试验标准、操作规程记录46工序、过程检验质检员现场检测及室内试验结果试验标准、操作规程记录施工测量47原控制的精度；原始地形图（断面图）精度责任工程师埋标情况，控制网精度，放样是否方便；原始地形图精度业主提供的资料检测结果48补充施工控制网精度责任工程师精度是否达到规范要求；布设密度是否合适规范，设计总平面布置图控制网点图；成果资料49施工详图及设计文件自审各部位测量负责人了解设计示意图；图纸是否清晰，数据有无矛盾设计图纸、设计文件日常记录50施工放样各部位测量负责人放样方法；放样草图；放样数据计算设计图纸，规范放样草图，计算数据原稿51仪器架设定位方向各部位测量负责人平面位置方位边长检查；测站点高程引测规范放样记录手簿52放样点检测各部位测量负责人放样点与轴线的几何尺寸；与已形成建筑物的相关尺寸放样图纸；放样准备资料；规范放样记录手簿53隐蔽部位竣工验收测量；建基面竣工测量隐蔽部位竣工验收测量；建基面竣工测量各部位测量负责人规范记录手簿，成图资料安全54安全生产安全副总经理人、机、物环境等安全管理办法、公司文件、规章制度安全记录续表17-1控制环节控制要点责任人主要控制内容工作依据工作见证四工程验收及评定55签证质检总工程师、技术人员分项、分部、单位工程图纸、规范标准竣工资料五工程竣工移交56资料移交质检总工程师质量、数量按合同及有关验收规范要求的数量、质量、验收小组审查，确认合格、安全，向业主移交竣工资料六工程竣工移交57工程实体项目经理移交已完建的工程实体向业主移交移交记录17.5质量管理措施和办法17.5.1健全质量自检制度，加强质量监督检查—459—

437第Ⅰ卷技术部分严格执行质量三级自检制度。质检员在施工的整个过程中坚持旁站制，在现场进行质量跟踪检查，加强对各道工序特别是关键部位或技术复杂部位的专职检查，严格把关，发现问题及时督促有关人员纠正，对在施工中发现的问题作好记录，达不到质量要求或工艺要求的工序不得进入到下道工序。17.5.2建立和完善施工质量管理办法及措施，确保整个施工过程处于受控状态（1）执行《质量文件》中的《施工技术管理办法》的有关技术管理办法。结合本工程设计要求、地质情况及技术要求，编制实施性施工组织设计、制定施工设计文件会审制、技术交底制、开竣工报告制、测量三级复核责任制及资料文件档案管理制。（2）依据设计图纸、招标文件、施工规范和施工措施及项目执行本集团公司的《质量体系第三层次（管理性）文件》，编制“质量管理计划”，制订出各分部分项工程程序控制图及质量控制点，编制施工作业指导书、操作规程、管理细则和岗位责任制等，对施工质量进行全过程的管理控制，确保整个施工过程连续、稳定地处于受控状态。管理制度主要有以下十项：①岗位责任制度；②施工复测制度；③技术交底制度；④开竣工报告制度；⑤材料检验制度；⑥试验室抽样制度；⑦隐蔽工程检查制度；⑧工程负责人质量评定奖惩制度；⑨工程自检、互检及旁站制度；⑩工程质量事故处理制度。（3）对关键和特殊工序制定详细的并落实到人的施工过程控制和操作细则，并对技术人员按专业分工负责责任制，专业技术人员既是该工序技术质量负责人，又是工序施工负责人，有效防止因技术人员和施工人员责任不清而导致的质量缺陷。（4）开展质量“三检制”和“联检制”施工过程坚持施工队班组自检、工区质检员复检、项目部质量保证部质检工程师终检制度，在三检合格的情况下由质量保证部质检工程师将检验合格证呈交监理工程师，并在监理工程师指定的时间里，质检工程师、质检员与监理工程师一起，对申请验收的部位进行联检，在联检合格后，监理工程师在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。（5）建立隐蔽工程“专业联检制”—459—

438第Ⅰ卷技术部分对于隐蔽工程，在覆盖前必须遵循严格的质量检查程序，施工中组织各专业的质检工程师对隐蔽工程进行联合检查验收。17.5.3实行工程质量岗位责任制和质量终身制，严格执行质量奖惩制度按科学化、标准化、程序化作业，实行定人、定点、定岗施工，各自负责其相应的责任。施工现场挂牌，写明施工区域，技术负责人及行政负责人，接受全方位、全过程的监督。做到奖优罚劣，确保一次达标。对不按施工程序和设计标准施工的班组和个人追究责任，并予以经济惩罚。17.5.4施工过程严把“四关”，坚持质量一票否决制（1）严把图纸关，首先组织技术人员对图纸进行认真复核，让所有技术人员彻底了解设计意图，其次严格按图纸和规范要求组织实施，并层层组织技术交底。（2）严把测量关，由本集团公司内取得国家测量甲级资质的测量队对整个工程的设计控制数据进行复核，施工测量队根据复核成果进行测量控制网的布设及施工测量放线。（3）严把材料质量及试验关，由取得国家CMA认证的葛洲坝中心试验室提供混凝土的配合比报监理工程师审批，对每批进入施工现场的材料按规范要求进行质量检验，并按质量保证体系进行管理，杜绝不合格的材料及半成品使用到工程中。（4）严把工序质量关，监督和指导施工。严格按照技术图纸、规范及技术措施进行。施工过程中做到“六不施工，三不接交”。“六不施工”是：不进行技术交底不施工；图纸和技术要求不清楚不施工；测量和资料未经审核不施工；材料无合格证或试验不合格不施工；隐蔽工程未经联合签证不施工；未经监理工程师认可或批准的工序不施工。“三不接交”是：无自检记录不接交；未经监理工程师或值班技术员验收不接交；施工记录不全不接交。（5）对施工过程中违反技术规范、规程的行为，质检人员有权当场制止并责令其限期整改。对不重视质量、粗制滥造、弄虚作假的人，质检人员有权要求行政领导给予严厉处理，并追究其相应的责任。施工过程中始终坚持质量一票否决制。17.5.5开展质量教育，增强职工质量服务意识和服务水平（1）开工前和施工过程中，对职工进行质量责任教育和质量管理意识教育，牢固树立“百年大计、质量第一”的观念，然后针对本工程的实际，加强对各级人员的培训工作，对主要工程进行技术业务培训再培训，使职工具有保证各工序作业质量的技术业务知识和能力，并要求质量检验人员和特殊工种作业人员持证上岗。—459—

439第Ⅰ卷技术部分（2）由施工总工程师及主管工程师亲自抓技术交底，并组织关键和特殊工序的作业人员进行经常性的技术学习，严格贯彻执行制定的施工控制程序以提高职工技术素质。17.5.6开展全面质量管理活动认真做好工程的施工记录、资料收集整理，每月写出质量报表，对施工质量进行质量统计分析，找出质量缺陷原因，及时提出改正措施。每月开展一次质量评比活动，从而确保质量目标的实现。17.6关键工序质量控制措施17.6.1边坡开挖及建基面开挖质量控制措施（1）配备足够的、先进的钻爆设备，加强施工人员系统业务培训，熟练掌握钻爆技术，开挖前进行爆破试验，严格按照爆破试验确定的爆破参数进行施工，并不断优化爆破设计，保证爆破效果。（2）对所有施工部位的钻孔、装药等工序进行全过程的质量检查，详细作好质量检查记录，编制工程质量报表，定期提交监理工程师审查。（3）配置足够的、合格的测量人员、仪器和设备，按国家测绘标准和本工程精度要求，建立施工控制网；施工过程中，及时放出开挖轮廓线并对坡面进行复核检查。（4）边坡一般采取预裂爆破成型，边坡马道以光爆成型，边坡开挖较薄区域亦采取光面爆破。建基面按规范要求采取留保护层开挖，有条件的部位经监理批准后采取水平光爆一次性挖保护层的方法。施工中严格按爆破试验确定的参数控制钻孔开口位置，间排距，孔斜及单耗、线装密度等参数，随着开挖下降及时测定断面，进行爆破振动监测，因地质和施工原因造成的超欠挖应及时处理，严格按设计要求及时处理各类地质缺陷，保证基岩及边坡外露面质量满足设计要求。（5）开挖边坡及时跟进支护，保证边坡稳定；同时加强施工期边坡变形观测和爆破振动监测，并根据观测结果调整开挖支护方案，保证边坡开挖施工安全和质量。17.6.2洞室开挖质量控制措施（1）针对围岩类型、地质条件编制合理的施工方案，并根据现场施工情况及实施效果不断进行调整和优化。（2）配置足够的、合格的测量人员、仪器和设备，按国家测绘标准和本工程精度要求，建立施工控制网；施工过程中，及时放出开挖轮廓线并进行复核检查，确保开挖精度。（3）设计轮廓线均采取预裂或光面爆破，对采取梯段开挖的直立边墙采取预裂爆破，对采取水平开挖的轮廓线采取光面爆破，对地质弱面和重要部位（如厂房岩锚梁等）采取预留保护层，再实施弱爆破开挖。—459—

440第Ⅰ卷技术部分（4）采用红外激光定位技术精确放样，准确标出周边光爆孔的孔位及方向。所有的周边孔均在设计轮廓线上开孔,钻孔略向外倾斜2~3°，各钻孔之间保持平行，孔底落在同一高程上。（5）对弯段适当缩短钻孔深度，对弧线段和地质弱面，采用密孔、浅孔、短循环掘进，减小终孔偏差，将光爆岩面误差控制在允许范围内。（6）选用经验丰富，技术熟练的台车操作手进行周边孔钻孔，严格控制钻孔质量，采用断面仪及时测量断面，掌握超欠挖情况，及时改进和提高钻孔质量，并对钻孔人员进行奖罚。（7）通过爆破试验，优化爆破设计，严格控制装药量，确保岩锚梁基座水平光爆半孔率在90%以上。（8）采用先进设备和技术，拟新购2台电脑导向三臂凿岩台车用于关键部位的周边孔钻孔，并新购2台erkat铣挖机，用于洞室的欠挖处理。17.6.3支护质量控制措施（1）支护施工前先对围岩及边坡进行检查，以确定所支护的类型或支护参数。边坡开挖时每开挖一层及时按设计要求进行跟进支护。（2）喷锚支护作业严格按照有关的施工规范、规程进行。锚杆的安装方法，包括钻孔、锚杆加工和锚固及注浆等工艺，均经过监理工程师的检查和批准，实施时严格锚杆制作安装工艺。（3）喷混凝土施工的位置、面积、厚度等均符合施工图纸的规定，材料采用符合有关标准和技术规程规范要求的砂、石、水泥，认真做好喷混凝土的配合比设计，通过试验确定合理的设计参数，并征得监理单位的同意。喷混凝土施工前，预先做好厚度标志；喷射混凝土从下至上，分层喷射，使混凝土均匀密实，表面平整；喷射混凝土初凝后，立即洒水养护，持续养护时间不小于7d。（4）支护施工使用的各种主要材料“三证”齐全，严禁的“三无”材料或产品进入施工场地。。（5）施工中所有工序认真填写详细的施工记录和验收签证记录单，对施工中发后的任何质量异常情况都要快速及时地向有关部门通报，提出整改措施或方案，限期整改。17.6.4混凝土浇筑质量控制措施（1）控制混凝土拌和质量加强与拌和系统运行管理单位联系，及时反馈信息，以便拌和楼根据施工要求及配合比试验成果调整砼生产、供应要素。（2）加强现场施工管理，提高施工工艺质量—459—

441第Ⅰ卷技术部分①成立混凝土施工专业班子，施工前进行系统专业培训，持证上岗。②止水、金结机电及其它埋件安装准确，混凝土浇筑时由专人维护，以保证埋件位置准确。③混凝土浇筑施工时，做到吃饭、交接班不停产、浇筑不中断，以免造成冷缝。（3）采取先进的模板体系，严格仓面工艺作风，对有镜面砼要求和过流面的部位采取美森胶合板模板和整体定型钢模或钢模台车浇筑。（4）混凝土浇筑时采取二次振捣工艺，安排专职质检人员旁站，对混凝土浇筑全过程质量进行指导、检查、监督和记录。（5）大体积混凝土及高温季节混凝土施工，认真落实温控措施。17.6.5灌浆施工质量控制（1）所有材料都进行验收抽检，不合格的材料不准用在工程上。所有施工仪器仪表都按规定进行率定。（2）优化浆液配合比，征得监理工程师同意后，在浆液中加入增强功能的外加剂或其它外加剂以提高浆液的稳定性和防渗效果。（3）灌浆时，如果遇到大漏量，首先采用限压、限流进行处理，或者灌注稳定浆液或水泥砂浆，必要时采用间歇灌浆；如果遇到大溶洞，采用预填骨料灌浆法或灌注水泥砂浆进行处理。（4）如果发生孔段串浆，在条件许可时将其并联灌浆；如不具备条件，则可将串浆孔用阻塞器封闭，再进行灌浆。（5）如果发生孔段涌水，则首先测定漏水压力，然后加大压力进行灌浆，灌浆结束后，闭浆24~48h。（6）严格按操作规程和技术要求进行作业，认真控制所有灌浆项目的灌浆压力、浆液比重、变浆标准和结束标准，保证满足各种设计指标。（7）所有灌浆均采用自动记录仪进行监控记录，建立规范的资料档案系统和质量、安全信息系统，确保各种记录真实、准确、齐全。17.6.6金结机电设备与埋件安装施工质量控制措施（1）建立健全质量管理制度和管理机构，加强全员的质量意识，牢固树立“质量第一”的原则和信念。（2）加强职工的技能、技术培训，严格执行国家的有关标准和规程、规范。（3）科学制定各项施工技术措施，并向作业人员作详细交底，严格控制施工过程和每道工序质量，杜绝质量事故和不合格品的出现。—459—

442第Ⅰ卷技术部分（4）严把设备及材料的采购关，所采购的用于本工程的设备及材料必须符合设计图纸的型号要求，必须有合格证、材质证明等，且必须经监理工程师认可后，方能用于工程上。（5）压力钢管及门（栅）槽埋件安装质量保证措施①压力钢管安装环缝焊接执行焊前开焊许可证签证制度，配备专职工艺监督员，对影响焊接质量的各工序实施全过程监督，确保质量。②门（栅）槽埋件制安应严格按设计图纸的技术要求进行，其各项指标均应符合设计图纸及有关规程、规范的要求。整个安装过程中应严格实行三检制度，确保埋件的安装质量。（6）机电设备安装质量保证措施①根据设计图纸、厂家设备随机文件、资料以及有关规程规范等、制订单项工程安装的详细的施工工艺技术措施和方案，经本工程项目总工批准后，报监理工程师审批，得到监理工程师认可后，在安装过程中严格按批准的措施、方案实施。②工程开工前，由技术人员向班组施工人员进行技术交底，使施工人员了解和熟悉、掌握施工工艺、安装流程、技术要求以及施工中可能出现的问题和如何处理、解决等事宜，确保工程的进度和质量。③设备安装按照设计文件和制造厂商提供的安装使用说明书进行，一些重要设备的安装应在有制造厂商安装指导人员在场指导的情况下进行。④施工期间按要求对现场设备采取防潮、屏蔽、防尘、通风和加温设施等临时保护措施，以确保设备的安装质量。⑤在调试工程中，在调试前做好各项配合准备工作，对可能出现的技术和安全问题应有充分的估计，在保证人员和设备安全的前提下，对每项调试程序都应严格执行并有详细的调试报告，并有相应的质量控制措施。17.6.7工程测量质量控制措施（1）随着测量技术的发展，项目部准备在本项工程的施工测量中，采取先进的测量控制手段，采用智能化自动采集数据的方法，提高观测效率、观测质量，全部数据直接由计算机处理，最大限度地减轻作业人员的劳动强度、消除人工参与带来的错误和误差，以确保所获得的观测成果和记录成果的准确性和可靠性。（2）配备责任心强，现场施工经验丰富，测量资历8年以上的测量工程师担任测量队队长，杜绝测量放样事故的发生。（3）实行测量换手复测制度；同时实行内业资料的复核制度，无复核人签字的内业资料按事故处理。（4）利用仪器设备的先进性和大容量储存器，在计算机中建立三维坐标系统数据库，其数据中包含二套三维坐标系统，并将二套三维坐标系统全部传输储存在激光全站仪中使用。—459—

443第Ⅰ卷技术部分（5）所有测量设备必须检验合格才能使用，控制测量采用激光经纬仪和红外测距仪作导线控制网，施工测量主要采用红外线全站仪，局部采用水准仪配经纬仪进行。测量作业由有经验的专业人员进行测量放线、复测。17.6.8试验检验质量控制措施（1）试验人员全部持证上岗，试验仪器必须由国家有关部门标定认可、并定期检定。（2）在质量副经理的领导下，开展检验试验工作。通过工艺试验，选用最佳工艺参数，指导施工，同时对现场工艺参数进行检测控制，并及时反馈各种数据。（3）配足现场试验人员，对现场检测项目及时取样，对不负责任的现场试验人员坚决予以清退。（4）根据《质量手册》、《程序文件》，对现场材料及时进行标识，一旦发现使用没有标识的材料，对现场试验人员进行教育和处罚。—459—

444第Ⅰ卷技术部分第十八章施工安全保证措施18.1安全管理目标18.1.1安全管理目标认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格执行安全施工生产的规程、规范和安全规章制度，落实各级安全生产责任制及第一责任人制度，坚持“安全为了生产，生产必须安全”的原则，加强围岩安全监测及支护，注重施工人员的劳动保护，确保人员、设备及工程安全，杜绝特大、重大安全事故，杜绝人身死亡事故和重大机械设备事故。18.1.2安全管理目标的实施方案建立严格的经济责任制是实施安全管理目标的中心环节；运用安全系统工程的思想，坚持以人为本、教育为先、预防为主、管理从严是做好安全事故的超前防范工作，是实现安全管理目标的基础；机构健全、措施具体、落实到位、奖罚分明，是实现安全管理目标的关键。项目部成立项目经理挂帅的安全生产领导小组，指定一名副经理分管安全生产，任领导小组副组长。施工队成立以队长为组长的安全生产小组，全面落实安全生产的保证措施，实现安全生产目标。建立健全安全组织保证体系，落实安全责任考核制，实行安全责任金“归零”制度，把安全生产情况与每个员工的经济利益挂钩，使安全生产处于良好状态。开展安全标准化工地建设，按安全标准化工地进行管理，采用安全易发事故点控制法，确保施工安全。18.2施工安全管理组织机构及其主要职责18.2.1施工安全管理组织机构施工现场成立以项目经理领导下的，由安全副经理、总工程师、安全监察部、工程技术部、机电物资部、办公室、施工管理部等负责人组成的施工安全管理领导小组。各工区、厂、队和部室负责人是本单位的安全第一责任人，保证全面执行各项安全管理制度，对本单位的安全施工负直接领导责任。各工区、厂队设专职安全员，在安全监察部的监督指导下负责本工区、厂、队及部门的日常安全管理工作，各施工作业班班长为兼职安全员，在队专职安全员的指导下开展班组的安全工作，对本班人员在施工过程中的安全和健康全面负责，确保本班人员按照业主的规定和作业指导书、安全施工措施进行施工，不违章作业。—459—

445第Ⅰ卷技术部分施工安全管理组织机构见图18-1。项目部经理生产副经理总工程师安全负责人技术负责人生产调度负责人机械管理负责人消防管理负责人劳务管理负责人其他有关部门1.监督施工全过程的安全生产，纠正违章。2.配合有关部门排除施工不安全因素。3.项目全员安全活动和安全教育。4.监督劳保用品质量和使用。1.制定项目安全技术措施和分项安全方案。2.督促安全措施落实。3.解决施工过程中的不安全技术问题。1.在安全前提下，合理安排生产计划。2.组织施工安全技术措施的实施。1.保证项目使用的各种机械设备安全运行。2.监督机械操作人员持证遵章作业。1.保证防火设备设施齐全有效。2.消除火灾隐患。3.组织现场消防。1.保证进场施工人员安全技术素质。2.控制加班加点、保证劳逸结合。3.提供必要劳保用品用具，保证质量。1.财务部保证安全措施项目的经费。2.卫生、行政部门保证工人生活基本条件，确保施工人员健康。图18-1安全管理组织机构框图1.施工组织设计中有安全技术措施。2.机具设备状况合乎安全要求。3.施工人员经过安全技术教育。4.建立各种施工安全责任制。5.制定安全防护措施及预防措施。6.不安全因素的预测及控制。1.安全技术交底。2.施工中各种不安全因素的控制。3.坚持和检查安全操作规程的措施。4.坚持和检查施工安全挂牌制。5.定期召开安全会议。1.总结施工安全经验。2.找出施工安全生产的薄弱环节并提出改进措施。3.做好安全生产的评比和奖罚工作。1.建立项目部、工区、作业队、生产班组四级安全生产责任制，各级主要领导为责任人。2.各职能部门制定安全生产规章制度，落实安全措施。3.施工中如出现事故，坚持按“三不放过”的原则处理。1.安全生产奖励基金制度。2.安全责任金“归零”制度。3.死亡事故罚款和处分制度。4.表彰安全生产单位和个人。施工前准备施工中检查竣工时总结安全生产责任制奖罚制度安全副经理18.2.2安全管理部门的主要职责（1）项目经理主要职责①项目经理为安全第一责任人，负责全面管理本项目范围内的施工安全、交通安全、防火防盗工作。认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针。—459—

446第Ⅰ卷技术部分②负责建立统一的安全生产管理体系，确保安全监察人员的素质和数量。③按规定配发和使用各种劳动保护用品和用具。④建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产承包责任书，明确分工，责任到人，奖惩分明。⑤严格执行“布置生产任务的同时布置安全工作，检查生产工作的同时检查安全情况，总结生产的同时总结安全工作”的“三同时”制度。（2）安全副经理职责①协助项目部项目经理主持本项目日常安全管理工作。②每旬进行一次全面安全检查，对检查中发现的安全问题，按照“三不放过”原则立即制定整改措施，定人限期进行整改，监督“管生产必须管安全”的落实。③主持召开工程项目安全事故分析会，及时向业主及监理单位通报事故情况。④及时掌握工程安全情况，对安全工作做的较好的班组、作业队要及时推广。（3）总工程师安全管理职责①协助安全副经理召开工程项目安全事故分析会，提出安全事故的技术处理方案。②对重要项目进行技术安全交底工作。（4）安全监察部职责①贯彻执行国家有关安全生产的法规、法令、执行建设单位与地方政府对安全生产发出的有关规定和指令，并在施工过程中严格检查落实情况，严防安全事故的发生。②本项目开工前，结合项目部的实践编写通俗易懂适合于本工程使用的安全防护规程袖珍手册。经监理单位审批后分发给全体职工。安全防护规程手册的内容包括：a.安全帽、防护鞋、工作服、防尘面具、安全带等常用防护品的使用。b.钻机的使用c.汽车驾驶和运输机械的使用d.炸药的运输、储存和使用e.用电安全f.地下开挖作业的安全g.模板作业的安全h.混凝土作业的安全i.机修作业的安全j.压缩空气作业的安全k.意外事故的救护程序l.防洪和防气象灾害措施—459—

447第Ⅰ卷技术部分m.信号和报警知识n.其它有关规定③遵照《水利水电建筑安装安全技术工作手册》制定各工作面、各工序的安全生产规程，经常组织作业人员进行安全学习，尤其对新进场的员工要坚持先进行安全生产基本常识的教育后才允许上岗的制度。④主持工程项目安全检查工作，确定检查日期、参加人员。除正常定期检查外，对施工危险性大、节假日前后等的施工部位还应安排加强安全检查。⑤负责工程项目的安全总结和统计报表工作，及时上报安全事故及其处理情况。（5）安全员职责①每天巡视各施工面，检查施工现场的安全情况及是否有违章作业情况，一旦发现及时制止。施工队和班组安全员在班前交待注意事项，班后讲评安全，把事故消灭在萌芽状态中。②参加安全事故的处理。18.3安全保证体系建立健全安全保证体系，贯彻国家有关安全生产和劳动保护方面的法律法规，定期召开安全生产会议，研究项目安全生产工作，发现问题及时处理解决。逐级签定安全责任书，使各级明确自己的安全目标，制定好各自的安全规划，达到全员参与安全管理的目的，充分体现“安全生产，人人有责”。按照“安全生产，预防为主”的原则组织施工生产，做到消除事故隐患，实现安全生产的目标。安全保证体系见图18-2。图18-2安全保证体系框图安全管理手段规范教育规章制度安全知识安全措施交底法制纪律安全方针政策上岗安全教育典型事例分析规范活动安全标准作业职业道德培养安全岗位责任制安全责任制文明施工活动奖罚各种竞赛活动责任制兑现检查评比总结基础工作班组建设安全预防措施安全保证体系提高全员意识思想保证施工技术安全规则教育经济保证安全领导小组安全监察部厂队安全检查员班组安全检查员组织保证安全责任制奖罚分明制度保证各项安全生产制度经济兑现安全第一预防为主安全为了生产生产必须安全各工种安全生产制度月季年安全检查制度安全总结评比制度实现安全生产目标—459—

448第Ⅰ卷技术部分18.4安全管理制度及办法（1）本项目实行安全生产三级管理，即一级管理由安全副经理领导下的安全监察部负责，二级管理由作业厂队负责，三级管理由班组负责。（2）根据本工程的特点及条件制定《安全生产责任制》、并按照颁布的《安全生产责任制》的要求，落实各级管理人员和操作人员的安全生产负责制，人人做好本岗位的安全工作。（3）本项目开工前，由安全监察部编制实施性安全施工组织设计，对爆破、开挖、运输、支护、混凝土浇筑、灌浆等作业，编制和实施专项安全施工组织设计，确保施工安全。（4）实行逐级安全技术交底制，由项目经理部组织有关人员进行详细的安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，并保存资料，安全监察部专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。（5）加强施工现场安全教育。—459—

449第Ⅰ卷技术部分①针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员施工前进行全面的安全教育，重点对专职安全员、班组长和从事特殊作业的操作人员进行培训教育。②未经安全教育的施工管理人员和生产人员，不准上岗，未进行三级教育的新工人不准上岗，变换工作或采用新技术、新工艺、新设备、新材料而没有进行培训的人员不准上岗。③特殊工种的操作人员需进行安全教育、考核及复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》且考核合格获取操作证后方能持证上岗。对已取得上岗证的特种作业人员要进行登记，按期复审，并设专人管理。④通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、预防为主”的思想，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全检查操作规程，做到不违章指挥、不违章操作、不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害，达到提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。（6）认真执行安全检查制度。项目部要保证安全检查制度的落实，规定检查日期、参加检查人员。安全监察部每旬进行一次全面安全检查，安全员每一天进行一次巡视检查。视工程情况，在施工准备前、施工危险性大、季节性变化、节假日前后等组织专项检查。对检查中发现的安全问题，按照“三不放过”的原则立即制定整改措施，定人限期进行整改和验收。（7）按照公安部门的有关规定，对易燃、易爆物品、火工产品的采购、运输、加工、保管、使用等工作项目制定一系列规章制度，并接受当地公安部门的审查和检查。炸药必须存放在距工地或生活区有一定安全距离的仓库内，不得在施工现场堆放炸药。（8）按月进行安全工作的评定，实行重奖重罚的制度。严格执行建设部制定的安全事故报告制度，按要求及时报送安全报表和事故调查报告书。（9）建立安全事故追究制度，对项目部内部发生的每一起安全事故，都要追究到底，直到所有预防措施全部落实，所有责任人全部得到处理，所有职工都吸取了事故教训。18.5施工现场安全措施（1）施工现场的布置应符合防火、防爆、防雷电等规定和文明施工的要求，施工现场的生产、生活、办公用房、仓库、材料堆放、停车场、修理场等严格按批准的总平面布置图进行布置。（2）现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点按照GB2893-82《安全色》和GB2894-82《安全标志》规定挂标牌，现场道路符合《工厂企业厂内运输安全规程》GB4378-84的规定。—459—

450第Ⅰ卷技术部分（3）现场的生产、生活区设置足够的消防水源和消防设施网点，且经地方政府消防部门检查认可，并使这些设施经常处于良好状态，随时可满足消防要求。消防器材设有专人管理不能乱拿乱动，组成一支由15～20人的义务消防队，所有施工人员和管理人员均熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。（4）各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离符合公安部门的规定，室内不能堆放易燃品；严禁在易燃易爆物品附近吸烟，现场的易燃杂物，随时清除，严禁堆放在有火种的场所或近旁。（5）施工现场实施机械安全安装验收制度，机械安装要按照规定的安全技术标准进行检测。所有操作人员要持证上岗。使用期间定机定人，保证设备完好率。（6）施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》TGJ46-88规定执行。（7）确保必需的安全投入。购置必备的劳动保护用品，安全设备及设施齐备，完全满足安全生产的需要。（8）在施工现场，配备适当数量的保安人员，负责工程及施工物资、机械装备和施工人员的安全保卫工作，并配备足够数量的夜间照明和围挡设施；该项保卫工作，在夜间及节假日也不间断。（9）在施工现场和生活区设卫生所，根据工程实际情况，配备必要的医疗设备和急救医护人员，急救人员应具有至少五年以上的急救专业经验，并与当地医院签定医疗服务合同。（10）积极做好安全生产检查，发现事故隐患，要及时整改。18.6地下洞室施工重点抓好的安全工作18.6.1爆破工程安全爆破后的开挖掌子面检查装药孔是否有盲炮处理盲炮检查掌子面是否有松动的岩石撬除危岩检查边坡是否稳定及自稳情况喷锚支护造孔控制爆破设计、爆破试验统一爆破时间和信号、安全哨及值勤人员、确定安全距离装药前，检查非爆破人员及机械设备是否安全撤离，是否有明火纠正整改装药装药结束后，检查爆破联线，检查安全警戒，再次检查人员和机械设备是否安全撤离，是否有明火纠正整改起爆有安全安全无有（不安全）安全不安全安全不安全安全不安全安全安全图18-3爆破开挖安全过程控制框图安全项目部安全监察部要以“爆破安全规程”对参与爆破工作的有关人员重点进行安全教育，使之熟悉和牢记有关安全规定。按图18－3进行爆破安全过程控制。—459—

451第Ⅰ卷技术部分18.6.2隧洞施工安全措施（1）隧洞开挖施工期，建立一套完善科学的洞室施工安全监测体系，定期进行内、外部观测，用观测资料指导施工，根据现场爆破试验确定合理的爆破参数，并依据监测资料的变化及时调整施工程序。掘进过程中采取超前探洞、探孔的方式进行地质预报，遇Ⅳ、Ⅴ类围岩时，遵循“短进尺、弱爆破、勤观测、快支护”的原理施工，以保证围岩安全、稳定。（2）洞口处施工安全措施①洞口开挖自上而下进行，禁止上下交叉作业，对按设计图纸形成的边坡，要进行重复清理，处理松危石，出露边坡清理后及时进行支护，严禁长时间裸露，特别注意不能使雨水或其它水流冲刷坡面，在洞口上部做（挖）截水沟。②洞口爆破要采取控制爆破，减少爆破规模。避免由于爆破而发生岩石崩裂、松动塌方。③视地质条件及洞室结构，采取短进尺、弱爆破、分层分区开挖、超前支护保证围岩稳定，开挖进洞后及时进行锁口处理。（3）斜（竖）井开挖施工安全措施①锁好井口，确保井口稳定，井口预留3~5m宽的井台，设置围栏和排水沟，防止井台上杂物坠入井内。②主排风洞斜井、电梯井、压力管道竖井设置专门的提升设备，作为人员上、下和材料运输交通工具，出线洞设置矿用斗车作为出碴工具，提升设备及矿用斗车设置导向装置和断绳保险装置，并控制升降速度。尾调室、尾闸室开挖一层支护一层，并设置牢固的交通爬梯。③上下联系采用电话、信号灯、对讲机等多种通讯手段结合使用，互为备用。④提升设备设置防止过卷、过电流和失电压等保险装置及可靠的制动系统，使用过程中加强维护检查工作。—459—

452第Ⅰ卷技术部分⑤非出碴作业或井底作为交通通道时，在导井井口采用钢篦子井盖盖住；扒碴作业时，作业人员应佩戴安全绳，安全绳挂在井壁锚杆上，防止发生人员坠落事故。（4）隧洞钻孔安全措施①钻眼设备要保证完好，动钻前，首先检查工作面是否处于安全状态，对于存在的安全隐患必须先处理才能开钻，保证工作面的照明亮度。②钻孔采用湿式凿岩，不得使用带伤的钻杆，钻头，防止堵塞孔道。③严禁在残眼中继续钻孔，严禁在工作面拆卸修理钻具。④进洞人员必须戴安全帽、防护手套、穿工作服，电工穿绝缘鞋和戴绝缘手套。（5）隧洞爆破安全措施①洞内爆破作业统一指挥信号，专人指挥警戒，人员设备撤到安全距离。每次放炮时间及次数根据施工条件明确规定，装药后应尽快放炮。②遇到下列情况严禁装药爆破：a.照明不足，影响操作；b.工作面岩石出现破碎尚未处理；c.发现可能有岩溶、岩爆、高压水涌出。③爆破后立即进行排烟通风，相距20分钟以上时间，检查人员才能进入工作面，在经过下列检查并处理后，其它工作人员才准进入工作面：a.有无瞎炮及可疑情况；b.有无残余炸药和雷管；c.有无松动岩块；d.支护有无损坏和变形。④装炮不得与钻孔同时进行，装炮时严禁火种，严禁明火点炮。⑤加强与相邻洞室施工人员和单位的联系，消除互相产生的影响安全的因素，服从业主和监理的统一指挥。特别是在两端工作面接近贯通时，由一端独头掘进,另一端应停止施工，撤走人员和设备，树立警示标志。（6）隧洞通风与防尘安全措施①隧洞施工的通风排烟设备设专人管理，风管的进口设隔离栏或高位悬挂，出风口严禁站人，通风机软管上不得放置、挂接其它物品和管线。②出风管口与工作面的距离应小于30米，必要时安装中间接力风机，通风软管不小于Φ600，即要保证通风量又要保持一定的流动速度，开挖作业面空气中的一氧化碳、二氧化碳、亚硝酸等有害物含量不得超过有关法规的标准。③爆破后的堆碴连续洒水消除粉尘，锚杆钻孔采用湿钻，洞挖中禁止使用燃烧汽油的内燃机。（7）隧洞出碴安全措施①运输车辆严禁超载，大厢严禁站人，挖装设备照明系统要完好，碴堆不得高于车厢，不得装在大厢一侧，装碴机与运碴车之间不得站人，出碴时间内要有专人指挥。②运碴车洞内限速行驶，作业地段车速不得快于10km/h，会车时空车应主动停车避让。洞口和狭窄的场地，设置警示标志。③—459—

453第Ⅰ卷技术部分车辆启动前必须鸣号，装碴满后，装碴机械鸣号后运碴车才能启动，洞内人员不得扒车，追车与车辆抢道。④洞内倒车与转向时，必须开灯鸣号，禁止在洞内超车。（8）隧洞支护和浇筑安全措施①对开挖后发现的不良地段，应及时采取临时支护措施，对临时支护每班指定专人巡察，发现问题及时报告处理。②严禁将支撑放在虚碴或软弱的岩石上，锚杆注浆必须饱满，定期对洞内布置的测点进行观测，发现变化时，应立即通知人员设备撤离。③支护材料不得堆放于洞内，以免造成洞内堵塞，支护设备施工完毕后及时撤离，排架及时拆除。④用于洞室混凝土浇筑的钢模台车结构设计合理，受力条件应满足施工要求，模板架立要牢固，经常检查台车有无变形。⑤模板拆除后要堆放整齐，不得乱丢乱放，钢筋尽量不堆放于洞内，备仓时随用随运。严禁乱接电焊机线路，振捣器和电焊机线路由专业电工接线。⑥控制混凝土的入仓速度，防止模板走形甚至崩仓事故发生，钢模台车的移动应统一指挥，任何人不得随意启动牵引设备。仓内和泵车设电铃或对讲机联系，泵车操作人员听从仓内指挥。⑦模板支撑和拉条应结实可靠，严格按规范规定布置，钢筋绑扎焊接要结实牢固，防止受力后脱开跨塌掉落伤人。（9）洞内电气设备安全措施①所有的动力线和开关设置必须保护在最佳的绝缘状态，动力线和照明线布置在隧洞一侧分开悬挂在洞壁上，并超过人体高度。②非专职电工不得操作电气设备和架移动力线，手持式电气设备的操作手柄和工作中接触的部位，绝缘应良好，使用前必须检查。③电器设备外露和传动部分，加装防护罩，36V以上的供电设备布置接地装置保护，直接向洞内供电的线路上严禁装自动重合闸，手动闸应按规范操作，合拉后再合闸，保证安全。（10）隧洞防水防火措施①洞内严禁明火照明和取暖，不得在洞内焚烧废弃物。②在雨季来临前准备充足的防洪设施、材料，检查洞顶地表水可能的走向，提前做好排水设施，防止水流灌入洞内。③对地下水丰富和地质条件复杂的地层，在施工时制定妥善的防排水措施，备足排水设备。利用洞内供风的高压风管，安装三通阀门，紧急时可以用作排水管道。18.6.3特殊洞段施工安全措施（1）洞中开洞需等主洞开挖至设计要求的安全距离后，才能开支洞口。支洞口开挖前需对洞口进行长锚杆预支护，洞口开挖后及时进行锁口处理。（2）对于岩壁开洞，按“先洞后壁”—459—

454第Ⅰ卷技术部分的顺序施工，隧洞穿过岩壁后及时进行锁口处理。（2）对于岩柱较薄的上、下洞室施工，按“先小洞后大洞，上、下错开开挖”的顺序施工，后开挖的洞室视地质条件及岩柱厚薄采取“短进尺、弱爆破、勤观测、强支护”的方式通过。（6）引水洞、尾水支洞及母线洞等施工，按相邻两洞间隔开挖原则进行；难以做到间隔开挖的洞室（如尾水隧洞等），则采取两隧洞开挖工作面错开一段距离方式进行。（3）合理应用光面爆破，预裂爆破等技术，确保开挖轮廓，减少开挖对围岩及相邻建筑物的影响。（4）注重围岩原型观测指导施工。（5）对厂房开挖，为保证岩锚梁开挖成型及浇筑后安全，施工中采用留保护层和预裂缝保护等措施施工。18.7雨季、汛期施工安全措施（1）在汛期前，成立以项目部项目经理为组长的防洪领导小组，组建抗洪抢险队，并配备足够的抗洪抢险物资及机械设备，警钟长鸣，常抓不懈，随时应急处理突发事件。不良天气时，采取昼夜巡逻制度，发现险情，及时汇报，以便及时抢险，确保工程安全度汛。（2）指派专门人员与当地气象部门密切联系，获取有关水文气象等情报资料，并作出科学预测分析，为防洪决策、实施提供充分的依据。（3）科学组织、合理安排、严格管理，保证施工的进展满足防洪度汛的要求，同时避免洪水对建筑物和施工安全的影响。（4）合理布局，消除隐患。在生产临时建筑和生活区周围修建畅通的排水渠道。（5）做好渣场边坡、开挖边坡的防护及截、排水设施，保证在雨季、汛期来临前具有足够的截、排水能力。（6）做好道路维护、维修及硬化工作，完善各类交通标识牌及交通管理制度、确保雨季、汛期道路畅通，车辆安全行驶。（7）健全通讯系统，保证各施工工区及项目部与外界的联系，在事故易发点设专人巡查，发现问题及时处理。—459—

455第Ⅰ卷技术部分第十九章文明施工措施19.1文明施工的目标通过本集团公司以往的工程施工实践，充分认识到文明施工在项目管理中的重要作用。一是文明施工改变施工现场面貌，改善职工劳动条件，提高工作效率，使施工队伍始终保持良好的精神状态。二是文明施工不仅可以促质量、保安全，而且能够提高经济效益：文明施工注重规范，各项目施工管理工作严谨，减少了工、料、机无效投入的浪费；文明施工讲究工艺，减少了大量原材料的消耗。三是文明施工可以提高工程项目管理水平，促进企业施工水平提高，增强企业竞争能力，逐步和国际接轨，尽快实现企业管理现代化。针对本工程确定的文明施工目标为：创建安全文明施工样板工地。19.2文明施工的组织机构和实施方案19.2.1文明施工组织机构施工总工程师项目经理生产副经理机电物资部办公室施工管理部工区、厂队长各工区、作业厂队技术员、安全员作业厂队文明施工监督员施工作业班组长（文明施工监督员）图19-1文明施工组织机构框图安全副经理工程技术部安全监察部工程开工的同时，组建由项目经理领导、生产副经理主管的文明施工管理和监督机构，负责组织和监督本工程文明施工措施的落实。施工管理部是文明施工的责任部门，各施工工区、作业厂队及生产班组的施工员同时兼文明施工监督员，负责本工区、厂队、班组的文明施工监督。文明施工组织机构见图19-1。19.2.2文明施工的实施方案—459—

456第Ⅰ卷技术部分（1）建立创建安全文明施工样板工地领导小组，全面开展创建文明施工活动。做到“两通三无五必须”，即：施工现场人行道畅通，施工现场排水畅通；施工中无管线高放，施工现场无积水，施工道路平整无坑塘；施工区域与非施工区域必须严格分离，施工现场必须挂牌施工，施工人员必须佩卡上岗，现场材料必须堆放整齐，工地生活设施必须文明。（2）加强宣传教育，提高全体施工人员对文明施工重要性的认识，不断增强文明施工意识，使文明施工逐步成为全体施工人员的自觉行为，讲职业道德，扬行业新风。（3）在制定安全、质量管理文件时，一并考虑文明施工的要求，将文明施工的精神融汇于安全、质量的管理工作中去。（4）由生产副经理组织施工管理部、安全监察部、质量保证部、办公室、机电物资部及工程技术部的有关人员制定文明施工的管理实施细则，每周由管理监督机构按实施细则进行检查并把文明施工检查情况在生产会上向各有关单位通报，提出进一步的整改措施。（5）注重施工现场的整体形象，科学组织施工。对现场的各种生产要素进行及时整理、清理和保养，保证现场施工的规范化、秩序化。19.3文明施工实施措施（1）对参与施工的队伍签定文明施工协议书，建立健全岗位责任制，把文明施工落到实处，提高全体施工人员文明施工的自觉性和责任感。（2）创建美好环境。在施工现场和生活区设置足够的临时卫生设施，每天清扫处理；在生活区周围种植花草、树木，美化环境，开辟宣传园地，表扬好人好事，宣传国家政策、施工技术和规程规范；开展积极健康的文体活动。（3）加强对施工人员的全面管理，所有施工人员均要办理暂住证。严禁接受三无盲流人员。落实防范措施，做好防盗工作，及时制止各类违法行为和暴力行为，并报告公安部门，确保施工区域内无违法违纪现象发生。尊重当地行政管理部门的意见和建议，积极主动争取当地政府支持，自觉遵守各项行政管理制度和规定，搞好文明共建工作。（4）正确处理与当地政府和周围群众的关系，并与当地派出所联合开展综合治安管理。（5）施工现场内所有临时设施按施工总平面布置图进行布置管理，使施工现场处于有序状态。（6）工区内设置醒目的施工标识牌，标明工程项目名称、范围、开竣工时间、工地负责人；所有施工管理人员和操作人员必须佩戴证明其身份的标识牌，标识牌标明姓名、职务、身份编号；设立监督电话，接受社会监督，提高全体施工人员的文明施工意识。—459—

457第Ⅰ卷技术部分（7）合理安排施工顺序避免工序相互干扰，凡下道工序对上道工序会产生损伤或污染的，要对上道工序采取保护或覆盖措施。（8）现场的钢材、水泥等能入库的尽量入库，不能入库的进行上遮下垫、防雨淋、防日晒等处理措施。（9）重要施工场地设有操作规程、值班制度和安全标志。（10）项目值班人员按时交接班，认真作好施工记录，不得与闲散人员玩耍。（11）值班人员遇到业主、监理检查工作时，主动介绍情况。（12）主要施工干道，经常保养维护，为文明施工创造必要的条件，施工设备严禁沿道停放，在指定地点有序停放，经常冲洗擦拭，确保设备的车容车貌和完好率。（13）项目经理部对自检和监理单位组织的检查中查出文明施工中存在的问题，不但要立即纠正，而且要针对文明施工中的薄弱环节，进行改进和完善，使文明施工不断优化和提高。（14）建立有效的安全保证体系，落实安全责任人制度，完善现场各类安全设施，防止安全事故发生，实现安全目标。（15）加强施工环保意识，减少各类污染源，保护好植被，对渣场、冲沟等部位修建排水及拦渣设施，防止水土流失。严格按业主规划的弃渣场弃渣，严禁乱倒乱卸。（16）遵守当地政府的各种规定，尊重当地居民的习俗，与当地政府和居民友好相处，建立良好的社会关系。（17）与其他施工单位保持良好的关系，服从业主和监理工程师的协调。（18）工程完工后，按要求及时拆除所有工地围墙、安全防护设施和其它临时设施，并将工地及周围环境清理整洁，做到工完、料清、场地净。19.4文明施工考核、管理办法（1）文明施工管理系统实行分层管理，项目项目经理对整个工程文明施工进行宏观控制，项目部相关部室对文明施工进行全过程控制，工区、作业厂队、班组对承担的项目或工序文明施工自我控制。（2）文明施工管理和监督机构依据本工程项目文明施工管理实施细则，将文明施工的评定分为“优良”“合格”“不合格”三个等级，按分项、分部、单位工程及施工工区、作业厂队、施工班组逐级评定。（3）每周由文明施工管理监督机构按实施细则进行详细检查，并认真做好记录。（4）提倡文明作业，严禁野蛮施工，对野蛮施工的行为进行制止，一经发现不论是否造成损伤，一律给予经济处罚。—459—

458第Ⅰ卷技术部分（5）文明施工管理监督机构每月进行一次文明施工评比，设月文明施工流动红旗，对得到流动红旗的施工工区、作业厂队、班组进行奖励，对文明施工做得较差的施工工区、作业厂队、班组进行经济处罚，限期改正。—459—

459第Ⅰ卷技术部分第二十章环境保护保证措施20.1环境保护保证体系建立由项目经理领导、生产副经理主管、各职能部门参与管理的环境保护保证体系。其中工程技术部负责制定项目环保措施和分项工程的环保方案，解决施工中出现的污染环境的技术问题；施工管理部合理安排生产,组织各项环保技术措施的实施，减少对环境干扰；其它各部门按其管辖范围，分别负责组织对施工人员的环境保护培训和考核，保证进场施工人员的文明和技术素质，加强对有毒有害气体、危险物品严格管理和领用制度，负责各种施工材料的节约和回收等。20.2环境保护的目标认真贯彻落实国家有关环境保护的法律、法规和规章及本合同的有关规定，做好施工区域的环境保护工作，对施工区域外的植物、树木尽量维持原状，防止由于工程施工造成施工区附近地区的环境污染、加强开挖边坡治理防止冲刷和水土流失。积极开展尘、毒、噪音治理，合理排放废渣、生活污水和施工废水，最大限度地减少施工活动给周围环境造成的不利影响。20.3环境保护措施认真贯彻落实国家有关环境保护的法律、法规和规章及本合同的有关规定，做好施工区域的环境保护工作。工程开工前，编制详细的施工区和生活区的环境保护措施计划，报监理工程师审批后实施。根据具体的施工计划制定出与工程同步的防止施工环境污染的措施，认真作好施工区和生活营地的环境保护工作，防止工程施工造成施工区附近地区的环境污染和破坏。施工管理部、试验室全面负责施工区及生活区的环境监测和保护工作，接受监理工程师的指导。定期对本单位的环境事项及环境参数进行监测，积极配合当地环境保护行政主管部门对施工区和生活营地进行的定期或不定期的专项环境监督监测。每月按监理工程师指定的报表内容、格式报送环境月报，报告本月的环境保护工作及环境监测结果。20.3.1防止扰民与污染（1）工程开工前，编制详细的施工区和生活区的环境保护措施计划，报监理工程师审批后实施。施工方案尽可能减少对环境产生不利影响。—459—

460第Ⅰ卷技术部分（2）与施工区域附近的居民和团体建立良好的关系。对受噪音污染的，事前通知，随时通报施工进展，并设立投诉热线电话。（3）采取合理的预防措施避免扰民施工作业，以防止公害的产生为主。（4）采取一切必要的手段防止运输的物料进入场区道路和河道，并安排专人及时清理。（5）由于施工活动引起的污染，采取有效的措施加以控制。20.3.2搞好空气质量的保护（1）机械车辆使用过程中，加强维修和保养，防止汽油、柴油、机油的泄露，保证进气、排气系统畅通。（2）运输车辆及施工机械，使用0#柴油和无铅汽油等优质燃料，减少有毒、有害气体的排放量。（3）采取一切措施尽可能防止运输车辆将砂石、混凝土、石渣等撒落在施工道路及工区场地上，安排专人及时进行清扫。场内施工道路保持路面平整，排水畅通，并经常检查、维护及保养。配置2台洒水车，晴天洒水除尘，道路每天洒水不少于4次，施工现场不少于2次。（4）不在施工区内焚烧会产生有毒或恶臭气体的物质。因工作需要时，报请当地环境行政主管部门同意，采取防治措施，在监理工程师监督下实施。（5）运输可能产生粉尘物料的敞蓬车，车厢两侧和尾部配备挡板，控制物料的堆高不超过挡板，并用干净的雨布覆盖。（6）在现场安装冲洗车轮设施并冲洗工地的车辆，确保工地的车辆不把泥巴、碎屑及粉尘等类似物体带到公共道路路面及施工场地上，在冲洗设施和公共道路之间设置一段过渡的硬地路面。（7）洞内柴油机设备装配空气滤化器，采用大风量、高风压通风设备，作业面采取湿式钻孔，爆后连续向碴堆洒水，以控制扬尘，保证作业时有毒气体稀释到安全浓度。20.3.3加强水质保护（1）施工场地修建截排水沟、沉沙池，减少泥砂和废渣进入江河。施工前制定施工措施，做到有组织的排水。土石方开挖施工过程中，保护开挖邻近建筑物和边坡的稳定。（2）施工机械、车辆定时集中清洗。清洗水经集水池沉淀处理后再向外排放。（3）生产、生活污水采取治理措施，对生产污水按要求设置水沟塞、挡板、沉砂池等净化设施，保证排水达标。生活污水先经化粪池发酵杀菌后，按规定集中处理或由专用管道输送到无危害水域。—459—

461第Ⅰ卷技术部分（4）每月对排放的污水监测一次，发现排放污水超标，或排污造成水域功能受到实质性影响，立即采取必要治理措施进行纠正处理。20.3.4加强噪声控制（1）加强交通噪声的控制和管理。合理安排运输时间，避免车辆噪声污染对敏感区影响。合理布置混凝土及砂浆搅拌机等机械的位置，尽量远离居民区及生活营地。（2）调整施工时段：晚间控制高噪声机械的设备运行、作业，空压机、混凝土拌和机等噪声较大的施工机械设备操作人员实行轮班制，控制工作时间；并为相机械设备操作人员配发噪声防护用品。（3）选用低噪声设备，加强机械设备的维护和保养，降低施工噪声。（4）进入生活营地和其它非施工作业区的车辆，不使用高音和怪音喇叭；广播宣传、音响设备合理安排时间，不影响办公、学习和休息。（5）电磁辐射污染防治按国家的关规定执行。20.3.5弃渣和固体废弃物处理（1）施工弃渣和固体废弃物以国家《固体废弃物污染环境防治法》为依据，按设计和合同文件要求送至指定弃渣场。（2）做好弃渣场的综合治理，按照设计要求采取工程保护措施，避免边坡失稳和弃渣流失。（3）保持施工区和生活区的环境卫生，在施工区和生活营地设置足够数量的临时垃圾贮存设施，防止垃圾流失，定期将垃圾送至指定垃圾场，按要求进行覆土填埋。（4）遇有含铅、铬、砷、汞、氰、硫、铜、病原体等有害成份的废渣，经报请当地环保部门批准，在环保人员和监理工程师指导下进行处理。（5）保持施工区和生活区的环境卫生,在施工区和生活区设置足够数量的临时卫生设施,定时清除垃圾,并将其运至指定地点堆放或掩埋、焚烧处理。（6）做好弃渣场的治理措施，按照监理工程师批准的弃渣规划有序地堆放和利用弃渣，完善渣场地表截排水规划措施，设置挡土墙，确保开挖和渣场边坡稳定，防止任意倒放弃渣降低河道的泄洪能力以及影响其他承包人的施工和危及下游居民的安全。20.3.6水土保持（1）按设计和合同要求合理利用土地。不得因堆料、运输或临时建筑而占用合同规定以外的土地，如情况特殊，需向监理工程师提出申请，批准后方可使用。施工作业时表面土壤妥善保存，临时施工完成后，恢复原来地表面貌或覆土。—459—

462第Ⅰ卷技术部分（2）施工活动中严格按合同要求采取设置截排水沟和完善排水系统等措施，防止水土流失，防止破坏植被和其它环境资源：按设计要求合理砍伐树木，清除地表余土或其它地物，不乱砍、滥伐林木，不破坏草灌等植被；进行土石方明挖和临时道路施工时，根据地形、地质采取工程或生物防护措施，防止边坡失稳、滑坡、坍塌或水土流失；做好弃渣场的治理措施，按照监理工程师批准的弃渣规划有序地堆放和利用弃渣，防止任意倒放弃渣阻碍河、沟等水道，降低水道的行洪能力。20.3.7景观与视觉保护（1）精密布置、精心施工，尽量减少林地、草地的损失。（2）在每个施工区和工程施工完成后，及时拆除各种临时设施，施工临时占地及时恢复植被或本来用途。（3）各种临时停放的机械车辆停放整齐有序。（4）临时住房、仓库、厂房等临时施工设施，在设计及建造时，考虑美观和与周围环境协调的要求。对场地进行必要的硬化及绿化处理，房屋造型、外观及外墙涂料、颜色按业主统一要求设计。20.3.8生态保护（1）尽量避免在工地内造成不必要的生态环境破坏或砍伐树木，严禁在工地以外砍伐树木。（2）在施工过程中，对全体员工加强保护野生动植物的宣传教育，提高保护野生动植物和生态环境的认识，注意保护动植物资源，尽量减轻对现有生态环境的破坏，创造一个新的良性循环的生态环境。（3）在施工场地内外发现正在使用的鸟巢或动物巢穴、及受保护动物（如鸟类、大蟒等），妥善保护，并及时报告监理工程师和业主。（4）施工现场内有特殊意义的树木和野生动物生境，设置必要的围栏并加以保护。（5）在工程完工后，按要求拆除的监理工程师认为有必要保留的设施外的施工临时设施，清除施工区和生活区及其附近的的施工废弃物，并按监理工程师批准的环境保护措施、计划完成环境恢复。20.3.9文物保护（1）对全体员工进行文物保护教育，提高保护文物的意识和初步识别文物的能力。认识到地上、地下文物都归国家所有，任何单位或个人不能据为己有。—459—

463第Ⅰ卷技术部分（2）施工过程中，发现文物（或疑为文物）时，立即停止施工，采取合理的保护措施，防止移动或破坏，同时将情况立即通知监理工程师和文物主管部门，执行文物管理部门关于处理文物的指示。—459—

464第Ⅰ卷技术部分第二十一章有关工期提前的建议方案按照招标文件和补遗通知的规定，本标工程全部工程完工日期为2010年6月30日，其中单位工程的项目除尾水隧洞在2010年6月30日完工外，其余单位工程项目均在2009年12月31日以前完工，2009年6月1日开始1#机定子叠片，2010年6月30日1#机发电。经过对招标文件及机组安装方案的分析研究，本招标方案存在着进一步提前工期的可能性，因此，建议本标工程总工期在补遗通知确定的工期基础上再提前6个月，于2009年12月31日完工，为提前发电创造条件，具体建议方案下：21.1建议方案控制性工期（1）本标全部工程完工日期提前半年，于2009年12月31日完工，相应尾水隧洞完工日期提前半年，于2009年12月31日完工。为了为提前半年发电创造条件，进水口土建及金结安装提前半年于2009年6月30日完工，主变室土建施工提前半年于2008年12月31日完工，尾闸室土建及闸门安装提前3个月于2009年9月30日完工，尾调室土建提前3个月于2009年9月30日完工。尾调室土建提前3个月于2009年9月30日完工。具体控制性工期详见表21-1。表21-1建议方案控制性工期表序号单位工程项目及其说明完工日期备注1进水口土建及闸门安装2009年06月30日提前半年2压力管道钢衬2007年11月30日不变3地下主、副厂房3.1开挖、支护2006年12月31日不变3.2安装场土建施工2005年10月31日不变3.3主厂房发电机层混凝土2009年5月31日不变4主变室土建施工2008年12月31日提前半年5机组尾水检修闸门室土建及闸门安装2009年09月30日提前3个月6尾水调压室土建施工2009年09月30日提前3个月7尾水隧洞2009年12月31日提前半年8尾水隧洞出口土建及闸门安装2009年06月30日不变9通风系统2008年03月31日不变—459—

465第Ⅰ卷技术部分10全部工程完工2009年12月31日提前半年（2）1#机发电工期建议由于本标方案中设置了4#施工支洞（由1#、4#机疏散通道扩挖而成），这样，主机砼可以从4#施工支洞运输，为砼与机电安装平行作业创造了条件，因此，建议在2008年11月30日3#机主机砼浇筑完成后，于2008年12月1日提前开始1#机定子叠片，这时所有蜗壳已于2008年8月31日安装完成，主机砼也只剩下4#机、5#机未浇完，可以由4#施工支洞作为通道进行砼浇筑，而不经过安装间，不与机电安装发生较大干扰。这样，1#机定子叠片即可提前半年开始，为提前半年发电创造了条件。21.2建议方案的可行性（1）进水口土建及闸门的安装从本投标方案分析，进水塔砼2008年12月底完成，月浇筑强度1.05万m3/月，月上升高度3.3m/月，可提前3个月完成。闸门安装及二期砼安排了16个月时间，在闸门提前到货情况下可考虑提前6个月完成。（2）主变室土建施工主变室土建属非关键线路，可提前6个月完工。（3）尾闸室土建及闸门安装尾闸室土建及闸门安装属非关键线路，本投标方案土建施工与闸门安装之间存在4个月的自由时间，因此，门槽二期砼及闸门安装可提前3个月开始并提前3个月完成，相应闸门及启闭机要提前到货。（4）尾调室土建属非关键线路，可提前3个月完成。（5）尾水隧洞土建按照本投标方案，尾水隧洞的控制工期为尾水隧洞下段（支洞下游段）的砼衬砌，尤其是边顶拱衬砌，2#尾水洞边顶拱衬砌共32个月，2009年10月底完成，1#尾水洞边顶拱衬砌共37个月，2010年3月15日完成，均采用一台边顶拱钢模台车施工，只要增加一台边顶拱钢模台车，工期即可提前6个月完工。也可按先边顶拱，后底拱的程序浇筑，底拱跟进边顶拱施工，不占直线工期，可使尾水隧洞的工期提前10个月。21.3建议方案的保证措施为实现建议方案的工期目标，主要采取如下保证措施。—459—

466第Ⅰ卷技术部分（1）采用本投标方案中设置的尾水洞施工支洞方案，施工支洞靠近尾水洞上游侧，提前进入尾水支洞一线，保证尾水支洞、主厂房下部一线的工期，同时，排除了尾水洞下段施工与上游项目施工干扰。（2）1#、2#尾水洞边顶拱衬砌在底板砼衬砌贯通后增加钢模台车数量，节约边顶拱衬砌直线工期。（3）采用本投标方案中设置的4#施工支洞（1#、4#机疏散通道扩挖而成），作为砼施工的运输通道，排除4#、5#机主机砼施工与机组安装的干扰。同时，将4#机、5#机蜗壳闷头处压力钢管吊运至3#机发电机层存放。（4）闸门及埋件供货时间相应提前。—459—