材料标记和标记移植工艺规程

《材料标记和标记移植工艺规程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

材料标记和标记移植工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-021、范围1.1本规程规定了压力管道元件材料标记移植的方法。1.2本规程适用于本公司制造的压力管道元件及钢制塔设备的标记移植，非压力管道元件产品材料的标记移植亦可参照使用。2、引用标准下例标准所包含的文件，通过在本规程中引用标准而构成为本规程的条文。GB150.1～150.4-2011《压力管道元件》TSGR0004-2009《固定式压力管道元件安全技术监察规程》3、基本要求3.1材料标记移植除应符合本规程的规定外,还应遵守国家颁布的有关法令、法规和规定,符合GB150.1～150.4-2011、设计图样和工艺文件的规定。3.2第一、二、三类压力管道元件的主要受压元件必须进行材料标记移植，主要受压元件包括：a)筒体、封头（端盖）、人孔盖、人孔法兰、人孔接管、球壳板；b)公称直径≥250mm的接管和管法兰；c)设备法兰、M36以上设备主螺栓；

1a)开孔补强圈；b)管板、换热器、膨胀节；3.3产品焊接试板，焊接工艺评定试板以及焊工考试试板,下料时也必须进行标记移植。3.4材料入厂验收时，验收人员应将材料钢号、炉号、批号转编为本公司入库编号，即公司编号，并在材料上作出标记。3.5在容器制造过程中，需要进行材料标记移植的零件自始至终应保留清晰、完整的材料标记，并有严格的措施来保证标记移植的正确性。4、材料标记的方法和适用范围4.1打钢印4.1.1钢印由质量管理部门统一分发，打印深度0.1mm～0.5mm，且不大于材料厚度允许偏差的一半。4.1.2属于下列情况之一者，不应采用打钢印方法标记：a)奥氏体不锈钢板、耐热钢：b)碳钢和低合金钢板厚δ≤5mm；c)材料标准抗拉强度下限σb≥540MPa；d)钢管公称直径DN＜250mm；e)小于M36mm的螺栓、螺母；f)公称直径DN≤25mm的法兰；g)其他不适宜打钢印的零件。4.2油漆标记4.2.1用油漆在材料上作出标记，字形约为30mm×30mm。

24.2.2适应范围为：a）碳钢和低合金钢板δ≤5mm；b）材料标准抗拉强度下限σb≥540MPa；c）其他不适宜打钢印的零件。4.3电笔、记号笔标记4.3.1零件面积小，无法用打钢印、油漆标记者，或者经机械加工的精密零件，采用记号笔或电笔标记。4.3.2用于奥氏体不锈钢标记、耐热钢标记的记号笔应不含氯离子（CIˉ）和硫离子（S2—）。4.4拴标签4.4.1材料标记标签由质量管理部门统一印发。4.4.2零件面积小，无法按4.1、4.2及4.3标记者，采用色标再拴标签标记。5、材料标记的位置材料标记的位置优先选择零件易于观察非工作表面上，例如，法兰外圆上标记；封头应在直边中部标记；接管在外露端且离焊缝约50mm处标记。材料标记应用油漆或其它方法框出，以突出其位置。6、材料标记的保留期6.1在水压试验前，零件加工的各道工序均应保证材料标记的清晰、完整和正确。在水压试验后，允许材料标记被油漆覆盖。

36.2在零件制造流转过程中，各工序操作者应保护材料标记不受破坏，下道工序对材料标记不符合要求者应拒绝接收。7、材料标记移植者7.1零件制造过程卡（以下简称“过程卡”）上第一道工序操作者应进行材料标记移植，移植内容为产品编号、材料入库号、材料牌号和规格。7.2在制造过程中，需两次（或多次）标记移植的零件，零件加工各工序的操作者为标记移植者。7.3如零件材料标记在工序中不可避免地要被加工掉，该工序操作者在加工后应进行二次移植，不得未经标记移植而把标记加工掉。8、材料标记移植的确认者由本公司材料检验员确认材料标记移植，材料检验员应对材料标记的正确性负责。9、材料标记移植的确认材料标记移植的确认者对移植标记确认后，应在零件上打确认标记。只有上述手续完备的标记移植，才认为是合格有效的。10、材料标记移植过程10.1第一次标记移植（由原材料向毛坯上移植），移植者应按下列程序进行材料标记移植；a）验明材料标记是否清晰完整；b）号料，并向毛坯上（或在材料分割前向余料上）移植材料标记；c）在过程卡签名；d）得到材料标记的确认。

410.2第二次（或多次）标记移植对于第一次移植的材料标记，如果在后续工序加工中会不可避免地被加工掉，则应进行材料标记第二次（或多次）移植。移植者应在原材料被加工掉之前，即进行材料标记的移植，并经确认者再次确认。10.3对于同一生产编号而分作多件的同规格零件，大件应逐件进行材料标记移植，小件（如螺栓、螺母）应盒装或用绳栓以标签，注明材料标记，可不逐件标记移植。11标记位置为11.1原材料标记板材标识位置图管材标识位置图棒材（圆钢）标识位置图

511.2产品零部件标识筒体：块为单位。本图为二块拼接标识位置图。封头无拼缝封头标识位置图拼缝缝封头标识位置图分瓣封头标识位置图锥形封头标识位置图

6补强圈标识位置图法兰或管板标识位置图主螺栓标识位置图按每批编号，一端材料编号并在材料编号后编数量顺序号，另为检验印记。

7