斗轮堆取料机重大危险源评估标准

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附　录　A斗轮堆取料机重大危险源评估标准A.1　范围与主要危险有害因素A.1.1　范围斗轮堆取料机本体及转动部分；斗轮堆取料机基础及轨道；斗轮堆取料机相关附件及其平台；斗轮堆取料机动力系统及控制系统。A.1.2　主要危险有害因素防止斗轮堆取料机倾翻；防止人员坠落；防止动力电缆损坏触电伤人；火灾。A.2　规范性引用文件GB5972起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范GB9462塔式起重机技术条件GB10672塔式起重机车轮技术条件GB10673塔式起重机司机室技术条件GB/T13752塔式起重机设计规范JB/T4149-94臂式斗轮堆取料机技术条件JB/T7328-94斗轮堆取料机技术规范JB/T7326-94斗轮堆取料机安全规范GB10595-89带式输送机技术条件ZBJ80012塔式起重机操作使用规程GB5144-94塔式起重机安全规程

1大唐集团制[2005]140号防止电力生产重大事故的二十五项重点要求实施导则电力部电安生[1994]227号电业安全工作规程（热力和机械部分）A.1　危险因素值安全评价对照表A.1.1　事故危险可能因素L值对照表表W.3.1事故危险可能因素L值对照表L值事故或危险事件发生的可能性因素(条件范围)101、新购和在用的斗轮堆取料机不是具有设计许可证的单位设计，也不是具有制造许可证的单位制造，且不具有“起重机械安全技术监督检验合格证书”的产品。3、斗轮堆取料机结构件所使用的材料不符合《塔式起重机设计规范》（GB/T13752）中5.4.1.1条的规定。4、斗轮堆取料机主要结构件由于腐蚀，超过原计算应力的15％；或无计算条件的腐蚀深度达原厚度的10％时仍然使用。5、斗轮堆取料机主要受力构件如机体、悬臂等，在倾翻或损坏后经更换或修复，检测其结构的应力低于原计算应力。6、斗轮堆取料机的结构件材质不符合要求，或焊缝在出现裂纹时没有根据受力情况和裂纹情况采取加强或重新施焊等措施。7、斗轮堆取料机动力电缆完好无破损。

28、斗轮堆取料机的抗倾翻稳定性(包括工作及非工作)不符合《塔式起重机设计规范》（GB/T13752）中4.3条的规定要求。9、斗轮堆取料机安装完毕后，不按规定进行调试（如着地力试验等），没有对各部位的安全装置进行可靠性试验，也没有对整机进行负荷试验就投入使用。10、任意修改斗轮堆取料机的结构、技术参数和电器控制系统，必须改装时也没有提出计算资料、施工图纸和改装方案。12、斗轮堆取料机改装后未经过试验就投入使用，所在电厂未按规定经过六个月试运就办理验收。81、除按定期检查的内容进行外，没有按照下列要求对斗轮堆取料机的技术性能、安全保护装置做全面试验：a.正常工作的起重机，每二年进行一次。b.闲置时间超过一年的斗轮堆取料机，在重新使用前。c.经过暴风、重大事故后，可能使强度、刚度、构件的稳定性、机构的重要性能受到损害的斗轮堆取料机。2、斗轮堆取料机各机构制动器的选择不符合《塔式起重机设计规范》（GB/T13752）中6.2条的规定。3、斗轮堆取料机的车轮的计算选择不符合《塔式起重机设计规范》（GB/T13752）中6.4.4条的规定。4、斗轮堆取料机车轮的安全要求不符合《塔式起重机车轮技术条件》（GB10672）中的规定。

35、斗轮堆取料机接地完好，钢轨无明显沉降、无明显的轨距变化。61、斗轮堆取料机高空平台，梯、桥、栏杆等防护设施．未达到国家标准、安全技术要求。2、斗轮堆取料机在正常工作或开始倾翻时，存在平衡重物位移、脱落现象，或平衡重箱散粒物料掉落。3、斗轮堆取料机的卷筒和滑轮有下列情况之一而没有按要求报废：a.裂纹或轮缘破损。b.卷筒壁磨损量达原壁厚的10％。c.滑轮绳槽壁厚磨损量达原壁厚的20％。d.滑轮槽底的磨损量超过相应钢丝绳直径的25％。4、斗轮堆取料机的制动器零件有下列情况之一而没有按要求报废：a．裂纹。b．制动块摩擦衬垫磨损量达原衬厚度50％。c．制动轮表面磨损量达1.5～2mm(大直径取大值，小直径取小值)。d．弹簧出现塑性变形。e．电磁铁杠杆系统空行程超过其额定行程的10％。5、斗轮堆取料机车轮有下列情况之一的而没有按要求报废：a．裂纹。b．车轮踏面厚度磨损量达原厚度的15％。c．车轮轮缘厚度磨损量达原厚度的50％。6、大风报警装置、夹轨器、限位挡块等工作不正常。7、燃用易自燃煤种的电厂未采用阻燃型输煤皮带。

48、未设置火灾自动报警，配备适当的灭火工具。9、操作室、配电室门锁损坏、缺失。31、斗轮堆取料机没有在明显位置固定产品标牌及生产许可证的标志。2、斗轮堆取料机出厂时需提供的随机技术文件不符合《塔式起重机技术条件》（GB9462）中的规定。3、斗轮堆取料机的工作条件不符合《塔式起重机技术条件》（GB9462）中的规定。21、斗轮堆取料机爬梯口未加装门锁。2、斗轮堆取料机工作场地照明不能提供足够的亮度。3、斗轮堆取料机启动时未发出声光报警信号。4、斗轮堆取料机设备状况良好，只偶尔因故障退出，投入利用率大于99.5％。5、限位运行机构未设置两级终端限位开关。6、检修电源总开关上未设置漏电保护和显示装置。7、存在其它一般性问题。A.1.1　危险环境作业接触的时间频率因素E值对照表表W.3.2危险环境作业接触的时间频率因素E值对照表E值危险环境作业接触的时间频率因素10每天处于斗轮堆取料机上连续长时间累计≥8小时。6每天处于斗轮堆取料机上时间累计≥4小时。

558小时内间断处于斗轮堆取料机上时间累计≥3小时。48小时内间断处于斗轮堆取料机上时间累计约2小时。3每月间断处于斗轮堆取料机上时间累计约8小时。2偶然处于斗轮堆取料机上。A.1.1　事故危险严重度因素C值对照表表W.3.3事故危险严重度因素C值对照表C值危险严重度因素10特大人身伤亡事故,死亡10人及以上者。9重大人身伤亡事故，死亡3至9人，或死亡和重伤10人及以上；财产、设备、施工机械毁灭，直接经济损失2000万元以上；生产设备、厂区建筑物火灾直接经济损失100万元以上。8未构成重大人身伤亡的死亡事故（死亡2人，或死亡和重伤5人至9人）；财产、设备、施工机械损坏，直接经济损失约500至2000万元；生产设备、厂区建筑物火灾直接经济损失30至100万元。7未构成重大人身伤亡的死亡事故（死亡1人，或重伤2人至4人）；财产、设备、施工机械损坏，直接经济损失约100至500万元；生产设备、厂区建筑物火灾直接经济损失10至30万元。6重伤事故；财产、设备、施工机械的直接经济损失约10至100万元；生产设备、厂区建筑物火灾直接经济损失1至10万元。

65轻伤事故；财产、设备、施工机械的直接经济损失约2至10万元；生产设备、厂区建筑物火灾直接经济损失0.2至1万元。3轻微的可恢复的伤害；财产、设备、施工机械的直接经济损失约1至2万元；生产设备、厂区建筑物火灾直接经济损失0.05至0.2万元。2轻微疾病症状；财产、设备、施工机械的直接经济损失约2万元以下；生产设备、厂区建筑物火灾直接经济损失0.05万元以下。A.1.1　管理抵消因子B2值对照表表.3.4管理抵消因子B2值对照表B2值管理抵消因子（条件范围）101、没有制定管理制度、规程规范；如《斗轮机检修规程》、《斗轮机操作规程》、《输煤皮带定期试验、轮换制度》、《动力电缆定期检查制度》等。2、操作员工上岗前没有进行安全和技术培训。3、已经存在显著危险的设备、工艺、建筑没有制定防范措施；未制定《防止斗轮机皮带着火措施》、《防止斗轮机动力电缆损坏措施》等。4、主要岗位上的操作人员的素质极差，责任心不强。81、虽制定严格的管理制度，但没有严格执行，或执行不到位，常有违章事件；如斗轮机停运前未将皮带上燃煤走空等。2、危险的设备、工艺、容器、建筑的防范措施，执行不全面。3、主要岗位上的操作人员的素质差，责任心差。

771、制定了管理制度、措施，但制度操作性差，可执行程度较差。2、未挂“非经允许，不准攀爬”的标示牌，2、危险的设备、工艺、容器、建筑有防范措施，但防范措施不齐全或不可靠。3、主要岗位上的操作人员的素质良一般，责任心一般。4、斗轮堆取料机事故应急救援预案内容不具体、不完善、不切合实际，或没有演练，或没有及时修订。51、制定管理制度、规程规范；如《斗轮机检修规程》《斗轮机操作规程》《输煤皮带定期试验、轮换制度》等。2、操作员工上岗前进行安全和技术培训。3、已经存在显著危险的设备、工艺、建筑制定防范措施；如挂“非经允许，不准攀爬”的标示牌，制定“防止斗轮机皮带着火措施“等。4、主要岗位上的操作人员的素质好，责任心强。5、建立健全了斗轮堆取料机事故应急救援预案，并认真组织演练，配置了必要的应急救援器材。