体育馆钢结构施工方案与技术措施

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体育馆钢结构施工方案与技术措施制作方案：一构件油漆成品制孔出厂编号包装机械矫正火焰矫正大光明枉过正正大光明矫正焊接制孔组对半成分类堆放边缘加工零件平直气割剪切、制作工艺流程：号料下料备料抛丸除锈二、材料准备：原材料是保证钢结构品质的必要前提，为了保证原材料采购、验收工作有序、有效地开展，采购材料须按下图所示流程进行实施：合格供应商技术科材料科加工预算编制采购计划市场调研

1采订购单品质控制材料标识、入库、堆放原材进厂、验收合格品不合格1、根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净重量，再加一定量的损耗，编制材料预算计划加一定量的损耗，编制材料预算计划。2、为了确保构件的质量，按图纸设计要求各种材料：①、主材：本工程钢网架部分选用Q235B系列钢材。钢材在入库时，检查其质量合格证明文件及检验报告确保钢材的品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求，用游标卡尺抽样（每一品种、规格的钢板抽查5处）测量钢板厚度，用钢尺和游标卡尺抽样（每一品种、规格的型钢抽查5处）量测型钢的规格尺寸，通过外观检查全数检查表面外观质量，当各项指标符合后方能投入使用。②

2、焊接材料：本工程焊接材料包括电焊条、埋弧焊丝、焊剂、气体保护焊丝等。通过检查材料的质量合格证明文件及检验报告等确保其品种、规格、性能等符合国家产品标准和设计要求，抽样（按1%，不少于10包）外观检查焊条不得有药皮脱落、焊芯生锈、焊剂受潮结块等缺陷。③、连接用紧固标准件：检查产品的质量合格证明文件及验收报告确保本工程使用的扭剪型高强度螺栓连接副、普通螺栓、栓钉等标准件及螺母、垫圈等标准配件的品种、规格、性能等符合现行的国家产品标准和设计要求。观察抽样检查螺栓、螺母、垫圈外观是否按规定涂油保护，不应出现生锈和沾染脏物，螺纹不应有损伤。④、涂装材料：通过检查产品的质量合格证明文件及检验报告，确保钢结构防腐涂料、稀释剂、固化剂及防火涂料等材料的品种、规格、性能等符合国家产品标准和设计要求，而且防火涂料应经过具有资质的检测机构的检测，符合国家现行有关标准的规定。通过观察抽样检查防腐和防火涂料的型号、名称、颜色及有效期等应与质量证明文件相符，开启后不应存在结皮、结块、凝胶等现象。⑤、其他材料：对于钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，通过全数检查产品的质量合格证明文件及检验报告确保其品种、规格、性能等符合国家产品标准和设计要求。3、材料的复检：本工程必须对钢材、高强螺栓连接副及摩擦面进行复检，在经权威部门验收合格后方能使用。①

3、钢结构原材料验收按同牌号、同规格、同交货状态每60t为一批（不足60t部分仍以一批计）随机抽查，检验项目有屈服强度、抗拉强度、延伸率及冷弯等。②、高强螺栓连接副试验，每批随机抽取8套试件，测试其扭矩系数。本工程高强螺栓连接副和摩擦面抽取3组试件，做抗滑移系数试验检测。4、材料的识别：为了防止在施工工程中出现材料的混淆和误用，以及实现材料使用的可追溯性，应采取适宜的标识方法予以控制。标识主要包括下面几点内容：①、材料的品种、规格、等级、名称、型号；②、材料的来源：生产厂名、供货商名；③、材料的生产日期、批号、到货日期、有效期限；④、材料的用途；⑤、材料的检验和试验状态。如：待检、已检合格、已检不合格、已检待判等。5、入库物资由材料保管员挂牌标识；施工现场堆放的物资应在明显的位置设置标牌，由现场材料员负责标识，并表明物资检验和试验的状态；材料出库，由材料保管员将材质证明随同出库单交现场材料员，用于施工时，由现场材料员将此交给施工员，原件存质检员处；6、对材料检验结果和检验中发现的问题，质检员应及时通知生产车间，整改后重新标识。7、材料的现场管理

4①、为了保证作业现场材料的安全，所有的原材料及成品须认真检查，装卸须轻拿轻放，材料力求成件包装以便吊车或叉车装卸。操作时应小心仔细以避免材料的任何损伤。②、现场材料的堆放以不使材料受到损伤和避免二次搬运为原则，在材料和地面之间用方木垫起来，且每批材料之间加木方以便搬运和减少损伤。材料堆放要保证有良好的通风条件，在阴雨天用油布覆盖以避免遭雨淋。材料的堆放应安全可靠且紧固良好，设专人看护材料堆场以免发生材料的丢失或损坏。③、使用前对每批钢材核对质量保证书，对钢材的化学成份和机械性能进行复验，以保证符合其牌号所规定的各项技术要求，从而达到设计要求。核对无误后，合理堆放。三、放样和号料①、按照施工详图，以1：1的比例在样板台上弹出实样，求取实长，根据实长制成样板。②、以样板为依据，根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩作业量，在原材料上采用划针划线，划出实样，并打上各种加工记号。③、材料根据用料表尽可能套裁，节约用料。四、下料和平直1、划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。

52、H型钢翼、腹板使用数控多头切割机进行。节点板、加劲板等采用剪板机切割，角钢和薄壁型钢采用剪板机、砂轮切割机剪裁。3、割前除掉钢材切割区表面的铁锈、污物，气割后清除熔渣和飞溅物。4、切割后的零部件应在钢板矫平机上进行矫正。五、边缘加工1、在钢结构制造中，经剪切和气割过的钢板边缘，其内部结构会硬化和变态，应进行边缘加工。2、为保证焊缝质量和工艺性焊透以及装配的准确性，根据设计要求，进行铲边，刨边、铣边和碳弧气刨边加工。六、制孔1、本钢结构制造的钻孔制孔包括普通连接螺栓孔，高强度螺栓孔等。地基节点板在下料后制孔，H型钢在矫正完毕后用钻床或磁力钻制空，预埋螺栓连接孔采用火焰割孔。2、根据设计要求及位置精确度和批量，采用钻模钻孔。以确保制孔的精度。3、制孔时采用专用夹具加紧，防止转模或模板串位。4、钻模要定期校核，如发现有超偏差时要校正或更换。5、螺栓孔孔距超差时，不能采用钢块填塞，要采用与同材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。6、螺栓孔边缘的毛刺要打掉

6七、组对1、遵照施工图的要求，把已加工完成的各零件或半成品构件在H型钢组立机上组装。2、组装前零部件经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。3、实腹式钢梁采用水平组装，组装前翼缘板与腹板等零件进行复验，使其平直度及弯曲保证小于1/1000的公差且不大于5mm。4、高强度螺栓顶紧接触面要有75%以上的紧贴，用0.3mm塞入面积要小于25%，边缘间隙不能大于0.8mm。5、点焊距离≤200mm，双面点焊，点焊高度为焊缝的2/3。焊缝长度不小于25mm，必要时翼、腹板之间加支撑。6、翼缘板需要拼接时，按长度方向拼接、腹板拼接，拼接缝采用T字形。翼缘板和腹板拼接缝的间距大于200mm。7、钢板对接焊缝处打坡口，坡口要求按照图纸设计要求施工规范采用自动埋弧焊，构件两端加引弧板，其材质及坡口形式相同。八、焊接1、施焊以在龙门式自动焊接机上施焊为主，手工焊为辅。2、焊丝、焊剂、焊条应符合下列要求：①

7、手工焊接用的焊条，应符合《碳钢焊条》（GB5117-85）或《低合金钢焊条》（GB5117-85）的规定，焊条型号应与主体金属强度相适应。②、自动或半自动埋弧焊用的焊条，应符合《溶化焊用钢丝》（GBT/14957）的规定。焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应。③、二氧化碳气体保护焊用的焊丝，应符合《气体保护电弧焊用碳钢、低合金焊丝》（GB8110-87）的规定。3、焊工要有资格证书，严禁无证上岗。4、严格遵守焊接工艺进行施焊，当天剩余焊剂放入保温内储存，严禁露天过夜存放。5、严禁使用受潮结块或熔烧过的焊剂。6、严禁在构件的焊缝区域外打火、引弧，焊接出现缺陷时，制订出修补措施后再加以处理，同一处的返修不能超过两次。7、焊缝金属表面平缓过渡，焊缝均匀，不能干有裂纹，夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接区域飞溅物，焊渣要清除干净。九、矫正1、H型钢翼板平直采用机械矫正，弯曲及扭曲采用火焰矫正，接点板、加劲板采用手锤调平。2、机械矫正采用型钢调直机，在调整时，如果遇到有翼缘板对接焊口，需将焊口磨平，再进行矫正，以免损坏机器，矫正过程中，用样板或靠尺检查翼板平直度和翼、腹板平直度。

83、火焰矫正时，加热温度一般为700度，不宜超过900度。4、加热应均匀，不得有过热、过烧现象，同一加热点的加热次数不应超过三次。5、矫正完毕后按图纸长度进行齐头对比检查，并进行修磨。十、除锈、涂装鉴于本工程的地理位置，受自然界中的空气、水分、温湿度和酸、碱、盐等有机溶剂等介质的作用，使钢结构产生不同程度的物理和化学的腐蚀性破坏，严重影响其结构的强度、安全和使用年限。因此，钢结构防腐工作中的材料质量、除锈和涂装等工作，在施工中要给予重视和质量监控，以保证其使用年限要求。钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。涂装前应将构件表面的毛刺、铁锈、油污等清除干净。1、钢构件表面处理：钢构件制作完毕质量检验合格后，采用抛丸（喷砂）除锈，除锈等级达到SIS-Sa2.5级，对于喷射死角部分的钢材表面，除锈等级应达到SIS-Sa3级，并达到35-55μm的粗糙度。

92、作业时间：钢构件表面经除锈后,应在当班采用滚涂法涂上一道无机富锌底漆，在第一道漆晾干后，用砂纸打磨，除去表面浮漆粉物后，喷涂第二道，两道喷涂工序之间时间间隔不能超过6小时，直至干漆膜厚度达到设计要求。如在涂漆前已返锈，则需重新除锈和清理，并及时涂上底漆，厂实验室通过电脑涂层测厚仪检查漆层厚度，确保达到设计要求。3、作业环境及注意事项：①、所有的钢构件全部在后期处理车间进行做漆，避免下雨、雪、下雾或湿度大的天气带来的影响。②、施工环境的温度宜在5－80C之间，相对湿度不应大于85%，构件表面结露时不宜作业。③、涂装后在4小时内严禁雨淋和风力作用，受沙粒、尘土、油污等污染及损坏；④、涂装工序必须在构件制作完毕后，不能与构件的焊接、切割等工序同时进行，以防损坏漆膜。4、禁止涂装的部位：因下列部位钢板材质的性能需要，其表面禁止涂装防锈漆：①、地脚螺栓和底板；②、高强度螺栓摩擦接触面；③、与混凝土紧贴或埋入的部位（型钢钢筋混凝土部分）；④、工地焊接部分及两侧100mm，且要满足超声波探伤要求的范围。十一、检查验收1、钢构件验收应在班组自检合格的基础上，和向生产部、质检部提交自检记录，由质量检查员进行验收、评定。

102、钢构件验收标准应符合国标《钢结构工程质量检验评定标准》GB50205-2001和GB50300-2001的规定。3、钢构件制作安装及验收应符合《钢结构设计规范》（GBJ50017-2003）《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）《钢结构制作安装施工规程》（YB9254-95）《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。焊缝探伤其内部缺陷应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）和《钢结构施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。4、梁柱翼缘板、腹板的拼接应采用加引弧板的对接焊接，三者的对接应错开200mm以上。构件主材的工厂拼接、翼缘和腹板与端板、柱脚、牛腿的连接，采用全熔透对接焊缝，坡口型式应符合图纸设计要求的规定。焊缝质量检验级别为一级。5、钢结构试组装检查验收：为确保钢结构总体安装精度，在制造车间内试组装，检验标准按GB50205-2001和GB50300-2001或本工程设计文件、技术条件进行。安装方案：一、施工顺序：基础复测→钢结构安装→次入口钢结构安装→主入口钢结构安装。二、现场施工人员组织1、

11根据钢结构安装的工作量和施工进度，组织一个56人的安装施工队伍：其中钢结构工程师和钢结构吊装工程师（吊装总指挥）各两名，下设六个施工班组，分别是拼装焊接班（2×12人/班组）、吊装班（2×16人班组）、后勤供应班（2×3人/班组）。其中持焊接等级证书的合格焊工20人，其他辅助工13人。2、结合总的施工步骤，科学合理的统筹安排安装工艺，和土建、水电安装实现人力资源共享。3、结合本工程各项工程的工作量和进度计划，钢结构安装采取项目经理负责制的组织模式。三、安装前准备工作施工前，组织安装施工人员熟悉现场工作环境，对所有施工人员做好安全和技术交底工作，做好施工与设计的结合，钢结构安装与土建施工、水电安装的结合。1、清除影响施工作业范围内的障碍物，平整、夯实吊装作业场地。2、根据施工场地特点规划钢构件堆放平面布置图,平面布置图的规划要以构件就近堆放为准则。根据平面布置图用有色涂料在作业场地上划出构件堆放线，并做好构件编号标记，以便于钢构件进场时对号入座。4、准备好垫木、防雨油布，以待构件进场。

125、复核钢构件基础尺寸、标高及定位轴线是否符合设计要求，同时作好记录。6、确认吊具、工具是否齐全。7、对现场钢构件安装施工人员进行全面施工技术交底。8、检查构件表面是否有浮锈,若有浮锈,则手工清除。9、在吊装后不方便涂装的部位,先进行防腐处理。10、为方便吊装，预制4只重10t的活动地锚（内置部分钢筋）。11、工期要求及进度计划，各施工阶段的作业量和工作状况，劳动力的配备要充足，以利于施工。12、工艺要求配备专业施工人员，专业工种要齐全，技术资质满足要求，特别要优先选择干劲足，技术水平高的操作能手，以保证质量、速度。13、强化机械管理和劳动力的科学调配，提高劳动效率。四、安装前检查1、钢构件的验收：钢构件制作完后，质检员应按图纸设计的要求和钢结构工程施工及验收规范（国标GB50205-2001）的规定，对成品进行检查验收。钢构件成品进场时，交产品、质量证明书和下列技术文件：①、设计更改文件、钢结构施工图，并在图中注明修改部位。②、制作中对问题处理的协议文件。③、所用钢材和其他材料的质量证明书和试验报告。

13④、高强螺栓摩擦系数的实测资料。2、构件预检①、检查构件型号、数量。②、检查构件有无变形，发生变形应予矫正和修复。③、检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线的准线。④、检查连接板、夹板、安装螺栓、高强螺栓是否齐备，检查摩擦面是否生锈。⑤、清除构件上的污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。3、基础复测①、根据基础施工单位提供的轴线、标高的轴线基准点和标高水准点进行复测。②、提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位，提出修改措施。③、支座和预埋螺栓的允许偏差，应按GB50205-2001规范要求执行。支座和预埋螺栓的检查应分二次进行，即首次在基础混凝土浇灌前与基础施工单位一起对预埋螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终验收。④、为防止预埋螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。五、钢柱吊装

141、钢柱采用一点吊装法，钢柱经过初校，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩。2、钢柱的垂直度用经纬仪检验，如有偏差及时校正，在校正过程中，随时观察柱底部和柱高控制块之间是否脱空，以防止校正过程中造成水平标高的误差。六、高强螺栓安装1、高强度螺栓连接副的安装和紧固①、若两个被连接构件的板厚不同，为保证构件连接板间的紧密结合，对由于板厚差值而引起的间隙要做如下处理：间隙d≤1.0mm，可不做处理；d=1.0～3.0mm，将厚板一侧磨成1:10的缓坡，使间隙小于1.0mm；d＞3.0mm，应加放垫板，垫板上下摩擦面的处理与构件相同。②、安装高强度螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对正上下前后连接板的螺孔，将螺栓自由投入。安装用临时螺栓，可用普通标准螺栓或冲钉。临时螺栓穿入数量应由计算确定，并应符合下述规定：a、不得少于安装孔总数的1/3；b、至少应穿两个临时螺栓；c、如穿入部分冲钉，则其数量不得多于临时螺栓的30％。

15d、高强度螺栓施工时，先在余下的螺孔中投满高强度螺栓，并用扳手扳紧，然后将临时螺栓逐一换成高强度螺栓，并用板手扳紧。在同一连接面上，高强度螺栓应按同一方向投入，应顺畅穿入孔内，不得强行敲打。如不能自由穿入，该孔应用铰刀修整，修整后孔的最大直径须小于1.2倍螺栓直径。e、安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干净，不得有残留污物。不得在雨中安装，摩擦面如有浮锈，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。f、高强度螺栓施工所用的扭矩扳手，班前必须校正，其扭矩误差不得大于±5％。校正用的扭矩扳手，扭矩误差不得大于±3％。g、高强度螺栓的拧紧应分为初拧、终拧。初拧扭矩为螺栓预拉力标准值的50％左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。终拧扭矩等于施工扭矩，施工扭矩按下式计算：Tc=K·Pc·d式中Tc—施工扭矩（N·m）K—高强度螺栓连接副的扭矩系数平均值（按出厂批复验连接副的扭矩系数，每批复验5套，5套扭矩系数的平均值应在0.110～0.150范围之内，其标准偏差≤0.010）；Pc—高强度螺栓施工预拉力（kN），见下表：d—高强度螺栓螺杆直径（mm）。高强度螺栓施工预拉力（kN）螺栓性能等级螺栓公称直径（mm）M16M20M22M24M27M308.8s80125150175230280

1610.9s100155190225290355高强度螺栓的初拧、终拧在同一天内完成。螺栓拧紧按一定顺序进行，拧紧应由螺栓群中央顺序向外拧紧。2、扭剪型高强度螺栓连接副的施工质量检查与验收a、对于高强度螺栓，观察尾部梅花头拧掉情况。尾部梅花头被拧掉者视同其终拧扭矩达到合格质量标准，否则应按扭矩法进行检验。扭矩法检验是在螺杆端面和螺母上画一直线，然后将螺母拧松约60°，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9～1.1Tch范围内。Tch按下式计算：Tch=T·P·d式中Tch—检查扭矩（N·m）P—高强度螺栓预拉力设计值（kN）。b、如有不符合规定的，应再扩大检查10％，如仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓应重新拧紧。扭矩检查应在螺栓终拧1h以后、24h之前完成。七、钢网架吊装1、钢网架吊装前，须对预埋件或柱子轴线、标高进行复测和复校。2、钢网架吊装前应验算屋架平面外刚度，如刚度不足时，采取增加吊点的位置或采用加铁扁担的施工方法。

173、钢网架的吊点选择，除应保证钢网架的平面刚度外，尚须考虑：①、钢网架的重心位于内吊点的连线之下。②、对外吊点的选择应使钢梁下弦处于受拉状态。4、钢网架吊装一般采用千斤捆扎法（应用麻袋或橡皮包角），吊装千斤的安全系数应取K=10；另一个是采插片吊耳法，此法施工方便、安全。5、钢网架吊装前，应在钢网架上下弦绑扎扶手栏杆。钢网架跨中平面应搭设一下登高用爬梯。6、钢网架校正：①、钢网架吊装到位后，第一榀桁架可以通过系在上弦两侧的缆风绳进行临时固定，也可以使用可以调节长短的拉杆及设在同一侧的缆风绳和撑木进行临时固定，以后各榀桁架均可利用三根（两端及中间）拉杆进行临时固定。第一榀和第二榀钢网架应拉设钢网架缆索固定，此时采用松紧缆索对钢网架进行垂直度校正，第三榀及以后的钢网架采用临时固定支撑来进行校正。钢网架设五道临时固定支撑。②、钢网架校正方法有二种：一种是下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法；另一方法是用经纬仪校正钢网架上弦垂直度。当在钢网架上弦二端和中央夹三把标尺，待三把标尺的定长刻度在同一直线上，则钢网架垂直度校正完毕。③、钢网架校正完毕，拧紧钢网架临时固定支撑二端螺杆和钢网架二端搁置处的螺栓，随即安装钢网架永久支撑系统。

18八、土法安装1、施工流程：搭设拼装平台→组对、拼装、校正→焊接→检验→弹线→吊装→平滑移→就位→校正→安装其他连接件2、施工方法①、搭设拼装平台，组对、拼装、校正：钢构件在制作车间分段制作，并在对接处设置明显标记和编号。构件运至现场后，按编号和对接处标记进行现场对接、加垫板、四周带线校正。③、焊接：严格按焊接工艺要求进行焊接，并在四周预先焊接立板，防止焊接变形④、弹线：焊接并检验合格后，现场焊接处作防腐处理，并在支座弹定位轴线，同时弹出与其他构件连接的定位线。⑤、吊装a、台灵架设计：由两台台灵架抬吊，台灵架的设计起重量大于20吨，作业半径大于5米。b、将台灵架立在相应位置，底座须进行锚固，防止工作时向后方滑动，在其工作范围的后方拴上缆风绳，确保工作时的稳定。c、按方案中规定的位置对钢构件进行绑扎，钢丝绳与构件接触处垫上麻袋片，以防构件与钢丝绳损坏。

19d、收紧起重钩，使吊钩逐渐受力，直至构件离开拼装平台，检查吊具、索具、台灵架及缆风绳有无异常现象。确认无异常现象，继续起升吊钩，当构件上升到一定高度时，使构件向安装位置移动，台灵架随之转向，直至合适位置。e、构件吊至合适位置后，慢慢下降构件，使构件缓缓落在事先安装的滑道上，用倒链牵引构件向安装位置滑移，构件滑移过程中要在构件两侧加斜撑，以防止在滑移过程中倾翻，见下图：f、构件到位后立即进行安装、校正、固定。g、次梁、支撑系统安装：向邻两榀钢网架安装到位后，立即安装支撑及次梁（可以利用现场塔吊进行吊装）。九、防腐涂装1、钢构件表面防腐材料的涂装在构件吊装完成后进行。本工程采用喷涂法，使用的工具、机械见下表所示：序号名称规格单位数量用途1空气压缩机0．47/10台1提供喷涂动力2涂料喷枪3l只3盛装涂料3电脑涂层测厚仪Kcc-26台1检测涂层厚度4其他工具砂纸、铲刀等按需用配备2、涂装步骤①

20、表面处理及补底漆：检查钢构件，清除表面在运输、吊装而沾上的盐份、油污、泥污、灰尘等。如发现涂装的底漆面层有损坏，用手工除去表面的浮锈和污物等，当班补涂铁红无机富锌环氧漆。②、待补漆层完全晾干后，当班喷涂环氧树脂封闭漆一道，用涂层测厚仪检测厚度为100um。③、封闭漆喷涂完成24小时后，开始喷涂环氧云铁中间漆，分两道进行，两道之间的时间间隔为6小时，检测中间漆漆膜厚度应符合设计要求60um。④、最后，在中间漆喷涂完成24小时后，喷涂丙稀酸聚氨酯面漆，是分两道进行，时间间隔6小时，检测面漆漆膜厚度应符合设计要求50um。3、涂装注意事项①、现场的喷涂是在钢结构主体安装完成后露天进行，因此在有雨、雾和较大灰尘的情况下禁止施工。②、施工环境的温度宜在5－350C之间，相对湿度不应大于85%，构件表面结露时不宜作业；③、涂装油漆后在4小时内严禁雨淋和风力作用，受沙粒、尘土、油污等污染及损坏。十、防火涂装

21本工程钢结构表面防火涂料采用超薄型钢结构防火涂料,该涂料涂层厚度薄、干燥时间快施工方便，广泛应用于体育场等公共建筑装饰要求比较高的钢结构防火保护。产品符合GB14907-94《钢结构防火涂料通用技术条件》的要求，主要性能如下表所示：序号项目单位指标1外观白色、均匀、稠状流体、无结块2干燥时间h≤4　　3初期干燥抗裂性合格4粘结强度MPa≥0.25抗震性挠曲L／200，涂层不起层、脱落6抗弯性挠曲L／100，涂层不起层、脱落7耐水性在自来水中浸泡120小时涂层不变化8耐冻融循环性次≥159防火性能涂层厚度mm0.681.502.68耐火时间分>30>90>120

22本工程需要刷防火涂料部位是钢构件表面，防火等级为一级，耐火极限时间为1.5～3小时。1、材料：本防火涂料的选用必须符合设计规定的防火等级要求和耐火极限时间要求，采购前防火涂料的品种需征得设计和监理代表的认可，产品应有质量保证书和合格证书、性能检测报告，并附有防火涂料的品名、制造批号、贮存期限和使用说明等。2、涂刷方法：采用刷涂法，涂刷厚度和涂刷遍数参照厂家说明书。3、作业条件：钢结构防腐底漆和面漆必须喷涂完成，钢结构表面要求干燥，无水份和水珠呈现。涂刷时,应该搭设临时脚手架,然后在脚手架上面铺设木板作为走道,完成就近部位涂装后移动脚手架进行下个单元的涂刷施工。4、施工顺序：基层清理→刷底层防火涂料→分层涂刷防火涂料到耐火极限时间要求的厚度要求。5、施工要点：①、施工前必须把防火涂料搅拌均匀后方可施工。②、施工前要彻底检查钢结构防腐涂层是否有漏刷、灰尘、油污等现象，检查无误后方可施工。③、现场开启包装后，用电动棒搅拌直到稠度均匀为止，如涂料太稠可加少量配套溶剂，加至适应刷涂为止。④

23、刷涂第一遍时其厚度不得超过0.3mm，（湿膜0.4mm）。温度在20度以上时，每天可涂刷两遍,施工时温度较低或钢结构表面有冷凝水时，对涂料的附着力的影响，容易引起涂层开裂、卷皮、脱落现象。6、质量要求：①、防火涂料应具有产品质量保证书、涂料的耐火性能测试报告。②、防火涂料的涂膜层厚必须满足设计要求的耐火极限时间要求，涂料的干膜厚度用干膜测厚仪检测。③、涂层应完全闭合不应露底，涂层不应出现裂纹，如有个别裂纹，其宽度不应大于0.5mm，如大于0.5mm，应进行补修，直至符合要求为止。④、涂料涂层之间应粘结牢固，无脱层、空鼓和松散等现象。7、施工注意事项：①、施工应在通风良好的环境下进行、严禁明火。②、未用完的涂料应密封保存，以备再用。③、本防火涂料在常温下贮存，保存期一年，运输过程中防止雨淋和暴晒。