8型铸件技术要求

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《8和9的认识》说课稿第二部分铸钢铸铁件一、供货范围1.1产品名称乙方按表1中机型所需提供铸钢件。表1抽油机机型名称规格下偏复合平衡抽油机8#CYJB8-4.2-37HPF1.2配套附件每批次提供试件或附铸试棒。二、执行标准铸钢件的制作、检验及包装等应符合以下标准的要求。若下列标准有最新版本，按照最新版本要求执行。其它未列出的与产品有关的规范和标准，供货有义务主动向甲方提供。所有规范和标准均应为项目采购期时的有效版本。GB/T29021-2012《石油天然气工业游梁式抽油机》GB/T9439-2010《灰铸铁件》GB/T11352-2009《一般工程用铸造碳钢件》JB／T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》GB/T6414-1999《铸件尺寸公差与机械加工余量》GB/T7233.1-2009《铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件》三、技术规范及要求页脚内容12

1《8和9的认识》说课稿3.1抽油机配件的加工必须按照甲方提供的图纸要求进行加工制造，其中包括：设计尺寸及公差、材料规格及成份、加工的技术条件要求等。所有组合件的焊接方式必须是手工焊接，焊缝高度执行图纸要求。3.2材料配件材料按照图纸上标注的材质采购。各项指标必须达到国家标准。3.2.1牌号和化学成分铸钢件牌号和化学成分应符合表2规定。表2铸钢件化学成分牌号元素最高含量%CSiMnSP残余含量NiCrCuMoVZG270-5000.32-0.400.30-0.500.60-0.900.040.040.300.350.300.200.05ZG310-5700.42-0.500.40-0.60注：①对上限减少0.01%的碳，允许增加0.04%的锰，最高至1.20%;②残余元素总量不超过1.00%。如需方无要求，残余元素可不进行分析。表3灰铸铁件化学成分牌号铸件主要壁厚/mm化学成分（质量分数）（%）CSiMnPSHT100所有尺寸3.2~3.82.1~2.70.5~0.8<0.3≤0.15HT150<153.3~3.72.0~2.40.5~0.8<0.2≤0.12≤页脚内容12

2《8和9的认识》说课稿15~303.2~3.62.0~2.30.5~0.8<0.20.1230~503.1~3.51.9~2.20.5~0.8<0.2≤0.12>503.0~3.41.8~2.10.5~0.8<0.2≤0.12HT200<153.2~3.61.9~2.20.6~0.9<0.15≤0.1215~303.1~3.51.8~2.10.7~0.9<0.15≤0.1230~503.0~3.41.5~1.80.8~1.0<0.15≤0.12>503.0~3.51.4~2.10.6~1.0<0.15≤0.12HT250<153.2~3.51.8~2.10.7~0.9<0.15≤0.1215~303.1~3.41.6~1.90.8~1.0<0.15≤0.1230~503.0~3.31.5~1.80.8~1.0<0.15≤0.12>502.9~3.51.4~1.90.7~1.1<0.15≤0.12HT300<153.1~3.41.5~1.80.8~1.0<0.15≤0.1215~303.0~3.31.4~1.70.8~1.0<0.15≤0.1230~502.9~3.21.4~1.70.9~1.1<0.15≤0.12>502.8~3.11.3~1.61.0~1.2<0.15≤0.12注：①试棒为单铸的铸钢件应从单铸试棒和本体分别取样进行金相组织分析对比，验证两者热处理状态是否一致。3.2.2机械性能铸钢件的机械性能应符合表4的规定。表4铸钢件机械性能牌号最小值屈服强度σsN／㎜2抗拉强度σbN／㎜2延伸率δ%收缩率Ψ%页脚内容12

3《8和9的认识》说课稿ZG230-4502304502232ZG270-5002705001825ZG310-5703105701521ZG340-6403406401018表5铸铁件机械性能牌号铸件壁厚mm最小抗拉强度（强制性）（min）铸件本体预期抗拉强度Rm（min）MPa>≤单铸试棒MPa附铸试棒或试块MPaHT100540100——HT150510150—1551020—1302040120110408011095801501008015030090—HT200510200—2051020—1802040170155408015013080150140115150300135—5250—250页脚内容12

4《8和9的认识》说课稿HT250101020—2252040210195408019017080150180155150300160—HT3001020300—2702040250240408022021080150210195150300190—3.3铸件几何形状、尺寸及尺寸公差3.3.1铸件几何形状、尺寸、尺寸公差等级及公差，应符合由需方提供的相应图样中规定的要求。3.3.2如果由需方提供的图样中未注明铸件的尺寸公差及公差等级，均按照标准JB／T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中规定CT12-CT13级尺寸公差等级执行。3.3.3凡由需方提供的相应图样上未注明铸造圆角大小要求的均按R10-R15mm规定执行。3.4铸件的重量公差页脚内容12

5《8和9的认识》说课稿铸件的重量公差应符合标准JB／T5939-1991《工程机械铸钢件通用技术条件》中的MT12-MT13级重量公差等级的规定。3.5铸件的表面质量3.5.1铸件表面粗糙度均应符合图样要求，若未注明，Ra取100-200μm。3.5.2铸件表面的凹凸量，在加工表面上，凹下处应保证有不小于1／3的机械加工余量（不小于1.5mm)，凸起部分不超过5mm；非加工面上凹下或凸起的数值不得超过相应尺寸公差或厚尺寸公差，如果超过，允许修整。非加工面多肉的部位修磨后允许凸出量不大于1.5mm。3.5.3铸件的非加工面不允许存在有裂纹，缩孔铸造缺陷、不允许存在毛刺、型砂、芯砂、芯骨、粘砂等表面残留痕迹。3.5.4组合件手工焊接，焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、烧穿、收缩和间断等缺陷。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。3.5.5铸件表面非加工表面应为铸造原始表面，不做喷漆处理。加工面进行防锈处理。所有铸钢件表面不能为掩盖裂纹、砂眼等缺陷拿不明物粘贴涂抹、焊接。铸件不应有影响抽油机质量和降低零件强度的缺陷。3.6铸钢件（ZG270-500）执行GB/T11352-2009《一般工程用铸造碳钢件》，要求每件铸钢件附带一件单铸试棒，单铸试棒数量和尺寸要求见GB/T页脚内容12

6《8和9的认识》说课稿11352-2009中第6章节规定，铸钢件化学成分、力学性能为主要验收指标，同时硬度、铸件尺寸和外观质量等做为辅助验收指标，对到货铸钢件随机按下表要求抽检，当有一件试棒的任意一项主要验收指标不合格时，则判定该批铸钢件不合格。表6：抽检数量和频次表零件数量（件）≤2021-5051-100＞100铸铁曲柄横梁轴承座、游梁轴承座、曲柄销轴承盒、横梁支座、连杆大头、连杆小头等抽检数量2468抽检频次每批抽检注意：抽检时要注意产品炉次，当炉批次数量大于抽检数量时应从不同炉次中分别取样。3.7探伤铸钢件的加工面出现肉眼能够发现的平面缺陷（裂纹、冷隔、未熔合）、非平面缺陷（气孔、缩松、缩孔、夹砂、夹渣）两种铸钢件外部缺陷，均按照GB7233.1-2009《铸钢件超声波探伤及质量评级方法》质量等级1（或2级）验收。其中，连杆大小头为1级，其余曲柄、轴承座、支座等铸钢件均为2级。要求探伤的包括：曲柄、连杆大、小头、横梁轴承座、游梁轴承座、横梁支座、T型螺栓。表7：铸钢件超声波探伤平面型缺陷评定要求序号项目评定指标1级2级1一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸，mm052一个缺陷的面积，mm20753缺陷的总面积，mm20150说明：一个缺陷的面积，等于该缺点的最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）的最大尺寸之积。表8：铸钢件超声波探伤非平面型缺陷评定要求页脚内容12

7《8和9的认识》说课稿部位项目评定指标1级2级外层一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸占厚度的百分数，%015一个缺陷的面积，mm20600缺陷的总面积，mm2010000内层一个缺陷在铸钢件厚度方向的尺寸占厚度的百分数，%015缺陷的总面积，mm2010000说明：1）一个缺陷的面积，等于该缺点的最大尺寸（长度）和其垂直方向（宽度、深度）的最大尺寸之积。2）位于外层的间距小于25mm的两个或多个缺陷，在计算一个缺陷的面积时，视为一个缺陷。其“一个缺陷的面积”等于这些缺陷面积之和。3.8特别配件3.8.1曲柄：要求每件曲柄附铸一件附铸试棒，附铸试棒位置和尺寸见下图。以抗拉强度做为性能验收指标，同时硬度、化学成分、铸件尺寸和外观质量做为辅助验收指标，但机械性能是最终判定铸件质量是否合格的依据，对到货曲柄随机按下表要求抽检进行性能试验，当有一件试棒的力学性能不合格时则判定该批曲柄不合格。表9：曲柄抽检数量零件数量（件）≤1011-2021-30＞30曲柄抽检数量2468抽检频次每批抽检页脚内容12

8《8和9的认识》说课稿曲柄加工，严格按图纸要求配对加工，开槽处必须是机械加工，不能气割。曲柄厚度公差±3mm。控制曲柄大孔处Φ175两端面对中心线的垂直度公差至7级；2）、控制130端面对曲柄销孔的垂直度公差至7级；3）、未注尺寸公差为IT12。两曲柄剪刀差不得超过3mm。锯齿均匀，一次成形，不能焊接修复缺陷。4.8.2轴承盖、轴承座、支座等铸钢配件要求附带随炉的试样检验报告，在交货验收时必须带一件同炉同批次材质试棒，对于配件不是同一炉批次的要每一炉批次带一件试棒，以便化学成份检测及机械性能测试。3.8.3轴承盖、轴承座、支座等铸钢配件加工精度严格按图纸要求。3.8.4轴承座底平面的平面度为8级；3.8.5支座两端面对中心线的圆跳动公差至8级；3.8.6轴承盖密封端面对中心线的圆跳动公差至9级；控制所有螺栓孔的位置度至11级。3.8.7页脚内容12

9《8和9的认识》说课稿横梁总成：在平台上用胎具安装好焊接，各件间均用双面连续焊接。焊好，镗孔，并加工两端槽。两个孔轴心线相对横梁中心面的垂直度误差不大于φ0.3。两端槽相对于横梁中心面的对称度误差不大于0.5。3.8.7.1横梁耳座注意铸造缺陷，横梁与耳座焊接时必须开坡口焊接，坡口必须是机加工成型，所有焊缝采用手工焊接，不能采用其它焊接型式，焊角型式及高度见图纸，焊接牢固，不允许焊缝根部未熔合、未焊透及裂纹等缺陷存在。3.8.8游梁支承支架组合件：底板要整板，不允许拼接。焊接组对时，要求制作工装胎具，在平台上焊接，保证平行度、保证中心高一致。焊缝应均匀、平整、成形美观，不应有裂纹、收缩和间断等缺陷。应将焊缝处焊渣和金属飞溅等异物清除干净。游梁支撑支架与游梁支撑心轴压盖之间加4mm厚垫片后再配套镗孔。3.8.9连杆大、小头：连杆大头、小头上钻孔时注意中心线，必须在同心；特别注意连杆小头上M16定位孔的位置，必须在小头中心上钻孔，不能打偏。四、资料文件4.1配件清单1份。4.2材料及机械性能证书1份。4.3强度及无损检测报告1份。4.4合格证1份。五、包装和运输5.1加工配件应加以保护以防止运输过程中出现机械损伤。页脚内容12

10《8和9的认识》说课稿5.2乙方对配件采取相应保护措施，保证配件在装箱运输和存放期间，直到安装使用前保持干净和干燥，并完好无损。5.3在运输前所有的加工表面和螺纹连接应进行防锈处理，涂防锈油脂。5.4所有配件不允许喷防锈漆、涂胶。六、供货工期按机械厂配件计划规定日期，将配件交货至机械厂物资站院内。每逾期一天按合同条款，交付违约金。七、权利与义务7.1负责按需方的要求提供质量可靠、材料达标的优质配件，各项指标达到协议及图纸要求。7.2提供产品所需资料。7.3供方负责按期将设备运抵甲方指定地点后，供方必须派人到现场与需方共同进行验收，检查配件完整和完好情况以及资料齐全情况。依据图纸要求逐一进行验收，否则不予进厂验收，由此产生的后果责任自负。7.4经验收不合格的产品，供方要在接到通知后，给出纠正措施，并及时补足数量。7.5所有供应的配件都必须有各供应商家的加工标识（永恒不可销毁的），标识字样以书面形式提供给机械厂物资站验收办备案。页脚内容12

11《8和9的认识》说课稿7.6为防止出现产品质量问题，影响生产，供方在加工过程中，对图纸有疑义时，及时与需方相关人员取得联系，沟通后达成一致意见后生产。7.7因为单个配件的质量问题而引发抽油机连带部位损坏，所造成的所有损失，由供货单位负责赔付。八、其它8.1未尽事宜按照配件执行标准、需方提供的图纸、技术要求等执行验收。8.2其他矿场使用过程发生的相关事宜由双方协商解决。8.3本次给中标厂家提供图纸全部加盖机械厂工艺技术部公章，并填写发放日期，按此图加工，供货周期严格按合同执行。8.4产品必须为本厂制造，不得采用代工厂生产产品。页脚内容12