轧机生产工艺

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目　　　录1.包钢概况1。1冷轧生产总体概述1.2生产线装备情况1。3生产线工艺平面布置1.4酸轧联合机组生产线装备情况1.5酸轧线物流管理1。6生产线总体信息流管理2。冷轧原料情况2。1冷轧产品一般分类及用途2。2冷轧产品轧制精度控制2.3冷轧产品参考化学成分与力学性能2.4冷轧产品力学性能2.5冷轧产品供货范围3.轧机区各工种的任务分配:3。1轧机地面操作工的任务3.3轧机操作台操作工的任务3.4酸轧机组生产中的注意事项：4.原料和产品4。1原料钢种4.2热轧产品与冷轧产品的极限厚度表4.3冷轧产品规格5。工艺和技术5.1入口设备5.2轧机5。3测量装置5.4机架间设备5。5喷射设备5。6板带干燥系统

15.7换辊设备5。8出口段5。9离线检查站5。10套筒装置6润滑、控制和辅助系统7轧机和张力卷取机数据8轧机区基本设备数据及功能8。1轧机入口设备：8。2轧机机架设备8.3工作辊、中间辊换辊设备8.4支撑辊换辊设备8。5乳化液喷洒设备8.5.1带钢冷却喷洒射设备8。5.25＃机架多区冷却的乳化液喷洒设备8。6上工作辊防粘缠绕导板和带钢干燥系统8.6.1No.5机架上工作辊防粘缠绕导板带DS-系统（带钢干燥系统)8.7带钢边部排放系统8。8附有带钢冷却装置的带钢压紧辊8.9带钢夹紧装置8.10带钢张力测量辊8.11出口侧设备8.12卡伦赛卷取机8。13套筒处理装置8。141＃步进梁8.15钢卷自动称重装置8.16自动捆扎机及附助设备8.17钢卷提升小车9。集中供油润滑系统10。乳化液系统附：换辊步骤

21.包钢概况包钢是国家在“一五”期间建设的156个重点项目之一，是中国重要的钢铁工业基地和中国最大的稀土工业基地，是内蒙古自治区最大的工业企业集团。包钢成立于1954年5月，1959年出铁、1960年出钢、1968年出钢材。1998年6月,按现代企业制度要求改制为包头钢铁(集团）有限责任公司。钢铁主业产品钢铁主业产品包括：重轨、大型工槽钢、无缝钢管、热轧薄板、冷轧薄板、热镀锌板、窄带钢、焊管、高线、棒材等100多个品种、2000多个规格，包钢是我国钢材产品品种最齐全、规格最多的钢铁企业。此外，还可生产冶金焦炭和焦化副产品等27个品种、31个规格。稀土产业产品稀土产业具备年产稀土精矿10万吨和稀土产品折合稀土氧化物5.5万吨以上生产能力，产品包括稀土精矿、稀土氧化物、稀土氯化物、稀土合金、稀土金属、稀土抛光粉、钕铁硼永磁体、镍氢动力电池等53个品种、155个规格。工艺技术流程包钢基本完成了现代化的“大型高炉—铁水预处理—顶底复吹转炉-炉外精炼-连铸-轧钢成材”的工艺技术流程,在实现连铸化、连轧化、连续化和自动化方面迈上了一个新的台阶。五条连铸坯生产线建成了具有90年代世界先进水平的五条连铸坯生产线：1.大方坯连铸机2.圆坯连铸机3。小方坯连铸机4。小扁坯连铸机5.薄板坯连铸机“板、管、型、线”四条钢材精品线包钢以板材、管材、重轨（型钢）、线（棒）材四条精品线为代表的钢材精品基地基本形成，钢材产品品种齐全，结构合理。

31。1冷轧生产总体概述包钢冷轧生产线是包钢热轧CSP线的配套项目,是包钢产品结构优化和产品档次提升的重要工程。该项目设计能力为年产140万吨，其中平整卷70万吨，镀锌卷40万吨,商品冷硬卷30万吨，整条生产线为国外进口成套设备,项目总投资约28亿元人民币。建设及生产调试情况包钢冷轧项目于2003年01月开始筹备、08月开工，其中酸轧联合机组已于2005年03月27日一次试轧成功,2005年06月25日成功轧制厚度为0。25毫米薄带。经调试主要指标基本达到设计要求,已可生产质量稳定的酸轧冷硬卷，罩式退火炉及平整机组于2005年06月开始调试,镀锌机组2005年12月23日进入热调试阶段,2005年冷轧产量为40万吨.1.2生产线装备情况序号机组名称单位数量设计年生产能力1酸轧联合机组条1140万吨2罩式退火炉个3668万吨3平整机组条180万吨4镀锌机组条141万吨5重卷分卷机组条128万吨6横切机组条118万吨1.3生产线工艺平面布置

4生产线工艺平面布置热轧原料连续退火-镀锌线中间库酸洗-----冷轧线罩式退火—平整线分卷机组横切机组预留二号镀锌线成品1。4酸轧联合机组生产线装备情况酸轧联合机组引进德国西马克公司技术设备,配套德国西门子自动控制技术，设计年生产能力140万吨；该机组配有德国最先进的米巴赫激光焊机，酸洗工艺采用紊流高效酸洗技术，酸洗速度为220m/min，同时配有奥地利ANDRIZ酸处理设备;轧机为五机架六辊配置，采用CVC+

5辊型控制技术，板形自动控制技术，同时配有先进的卡伦塞式卷取技术，最大轧制速度达1250m/min.产品规格0.25-—-3mm*960-—-1540mm。热卷库高速小车切边剪入口活套激光焊机漂洗槽分切剪干燥段酸洗槽出口活套2出口活套1直头机开卷机带卷小车升降台步进梁CVC轧机滚筒剪卷取机1。5酸轧线物流管理

6CSP热轧原料卷酸轧原料库退料转库/外发开卷前拒收开卷焊接酸洗轧制剪切卷取冷硬卷卷库检查站冷硬卷发货罩式炉退火线镀锌线酸轧原料库管理冷硬卷卷库管理轧线作业管理酸轧线物流管理1。6生产线总体信息流管理

7冷硬卷卷库开卷机开卷前拒收搭接焊碱洗连续退火炉热镀锌冷却钝化检查站卷取称重打包镀锌线作业管理镀锌成品库成品发货重卷/分卷横切成品卷成品板精整后库精整后库管理精整线作业管理镀锌成品库管理

8原料库管理系统L4轧制计划管理L3轧制计划管理22米、主轧40米跨热卷管理钢卷质量管理开卷机轧制顺序表开卷前拒收焊机酸洗轧机卷取中间库管理系统轧线作业实绩管理、钢卷质量管理冷硬卷管理台帐L2钢卷信息收集计划封锁\判废\转外发断带报废酸轧线信息流向图2.冷轧原料情况包钢冷轧生产线为热轧CSP线配套的下游工序，由于热轧与冷轧属于同一生产厂，因此，在最大程度上保证了冷轧原料数量和质量的供应,进一步在新产品开发方面具有极大的优势。2。1冷轧产品一般分类及用途冷轧产品一般分类及用途（1）碳素结构钢和优质碳素结构冷轧薄钢板（卷）钢种典型牌号执行标准规格主要用途普通碳素钢Q235A，BSPCCSt12GB/T11253－1998Q/BG804—2005Q/BG803—20050。3～3.0＊960～1560一般成形加工用钢

9结构钢St37—2GSt44—3GSt52-3GDIN16230。4~3。0＊960～1560建筑物、车体、支架等优质结构钢08-45GB/T13237－19910。25～3。0*960～1560冲压成形加工用钢如：汽车门、窗、档泥板、农机配件等冷轧产品一般分类及用途(2）深冲压用冷轧薄钢板（卷)钢种典型牌号执行标准规格主要用途深冲压钢（DQ）08AlSPCDSt13RT2RT3RT4GB/T1323－1991Q/BG804—2005Q/BG803—2005GB/T13790-920。25~3。0*960~1560冲压成形加工用钢如：汽车门、窗、档泥板、农机配件等超深冲钢（DDQ）SPCESt14St15GB/T5312－2001Q/BG803—2005Q/BG803—20050。25～3.0*960～1560深冲压成形用钢如：油箱、前车灯、门、窗等冷轧产品一般分类及用途（3）低合金高强度冷轧薄钢板（卷)钢种典型牌号执行标准规格主要用途耐候钢Q295GNHLSPA—CGB/T4171—2000JISG3125—19870.6~3.0×960～1560铁路、公路车厢外板车轮钢A302LW0.3~3.0×960～1560车轮轮辋、轮辐等冷轧产品一般分类及用途(4)连续热镀锌薄钢板（卷)

10钢种典型牌号执行标准规格主要用途深冲压钢（DQ）08AISPCDSt13GB/T13237－1991Q/BG804—2005Q/BG803—2005 冲压成形加工用钢如：汽车门、窗、档泥板、农机配件等超深冲钢(DDQ）SPCESt14St15Q/BG804—2005Q/BG803-2005Q/BG803—20050.25～3。0×960～1560深冲压成形用钢如：油箱、前车灯、门、窗等2。2冷轧产品轧制精度控制冷轧产品轧制精度控制（1）厚度控制精度目标厚度[mm]稳定状态(v=持续)v=250m/min～1250m/min0.25mm~0。50mm绝对厚度偏差±4。0mm或目标厚度的±0。9%，二者取较大值〉0。50mm–0.90mm绝对厚度偏差±6.3mm或目标厚度的±0.8%，二者取较大值>0.90mm–1。50mm绝对厚度偏差±7。5mm或目标厚度的±0。7％，二者取较大值1。50mm–2.00mm绝对厚度偏差±9。0mm或目标厚度的±0。5%，二者取较大值冷轧产品轧制精度控制(2）平直度控制精度目标厚度稳定状态(v=常数)v=250m/min~1250m/min0.25mm～0。50mm±9I－Units〉0.50mm～0。90mm±8I－Units〉0。90mm～1。50mm±8I－Units〉1.50mm~2。00mm±7I－Units

11冷轧产品轧制精度控制（3）横切钢板控制精度序号项目精度1平直度—0。25–1。0mm：5IUnit-1.0–3。0mm：8IUnit2脱方度-〉2m：0mm/+0.5mm-2–4m：0mm/+0.8mm—4–5m：0mm/+1。5mm3切边精度—0—+0.3mm/Width1,560mmx0.25-3.0mm4长度精度->2m：0mm/+0。3mm-2–4m:0mm/+0.5mm-4–5m:0mm/+0.6mm5对角线偏差-2m：±0.5mm—2m–4m:±0.8mm-4m–5m：±1.5mm6包装精度±5kg2。3冷轧产品参考化学成分与力学性能冷轧产品参考化学成分钢号CSiMnPSAlt08Al0。05-0。8≤0。0300.35—0.65≤0.035≤0。0350.02—0。07Q1950。06—0.12≤0.3000.25—0。5≤0。045≤0。050Q2350.12-0。22≤0.3000.3—0。8≤0.035≤0.035

12Q295≤0.160≤0。5500。8-1.5≤0.040≤0.040Q3450。18—0.2≤0.5501。0—1。6≤0。045≤0.045Q295GNHL≤0。1200.25-0.750。2-0。50。07-0.15≤0.035RT2≤0.070≤0。030≤0。350≤0。020≤0。0300。02—0。07RT3≤0。080≤0.030≤0.400≤0.035≤0。0350.02—0。07RT4≤0.080≤0.030≤0.400≤0。035≤0。035SPCC≤0.100≤0。050≤0。500≤0.035≤0。025≥0。015SPCD≤0.080≤0.030≤0。450≤0。030≤0.025≥0。015SPCE≤0。080≤0。030≤0.400≤0.025≤0.025≥0.015SPA—C≤0。1200。25-0。750。2-0.50.07—0.15≤0.040St12≤0.100≤0。030≤0.500≤0.025≤0.025≥0.010St13≤0。080≤0。030≤0.450≤0.020≤0。025≥0。010St14≤0。080≤0。030≤0。400≤0.025≤0.020≥0.015St15≤0.060≤0.030≤0.350≤0.020≤0。020≥0。0152.4冷轧产品力学性能

13牌号屈服强度(MPa)抗拉强度(MPa）下列钢带厚度a(mm）的延伸率％＜0。60.6～〈1。01.0～<1。6≥1。6SPCC—≥270≥34≥36≥37≥38SPCD-≥270≥36≥38≥39≥40SPCESPCEN≤210≥270≥38≥40≥41≥42拉伸试验取横向试样，采用L0=50mm、B0=12。5mm、20mm的试样。2。5冷轧产品供货范围品种厚度(㎜）宽度（㎜）长度(带卷内外径)（㎜）冷硬带卷切边0。25～3。0960~1540610～1900不切边980~1560610~1900冷轧带卷切边0。25～3.0960～1540610～1900不切边980～1560610～1900镀锌带卷0.25～1.25钢板(包括镀锌）切边0.25～3。0960～1540不切边980～1560重分钢卷（包括镀锌)切边0。25~3.0960～1540610~不切边980～1560610~3.轧机区各工种的任务分配：3。1轧机地面操作工的任务§观察画面设备运行情况（取样的卷需要特别注意,防止掉卷，在接放带卷点需要特别注意。)。§步进梁采用PP材料，长时间运行会造成材料的磨损，造成步进梁的顷斜掉卷。§根据取样情况，注意卷号的识别.§熟悉步进梁，打捆机,离线检查台，套筒移入装置，卷取机，卸卷小车,标签打印机，提升车的现场操作.§观察成品塔形需要低于10毫米，剪切一些随时发现的缺陷.§检修或事故处理时统一服从安排。§需要换辊时对轧辊进行更换。

14§观察乳化液吹扫装置是否运行良好，乳化液是否完全去除，检查压缩空气阀门是否打开,压力是否正常。§根据情况对板形进行调节（WRBENDING和IMRBENDING和LEVELING）。§在轧机动态变规格时,一般会出现浪形，需要根据实际情况做出判断.§发生断带时点动相关设备，服从操作台指挥。§检查轧辊的辊号与实际的辊票或电脑中是否一致。§轧辊上线前对辊面进行检查，做到包装去除,表面没有磨削缺陷和锈迹.§换辊时拆卸安装油管，并对机架进行检查，保证换辊动作正常。§对乳化液喷嘴进行定期清洗。§换辊前保证辊头竖直。§在轧制过程中感觉轧机是否有异常响动，异常现象。§换辊完成后对轧机板形进行调节。§在检修过程中对机架进行清洁，更换防缠导板.§在检修和事故处理时统一服从安排。3.3轧机操作台操作工的任务§负责上下游工序的联系。§检查轧制计划中轧制规格FGC有无超上限情况发生。§在酸洗发现过酸洗，欠酸洗以及产品缺陷时采取必要的措施,保证生产线正常运行。§检查二级机的弯辊力，CVC,轧制力，轧制模式，张力等一些参数是否正常准确(如果有需要重新进行计算）.§检查工作辊/中间辊/支撑辊的磨损情况,根据备辊情况安排合适时候换辊§检查操作模式（弯辊力，调平值)。§观察轧制过程中各个参数的变化是否按规律。§观察各个机架张力变化的值，通过辊缝进行调节.§末机架与卷取之间的两侧张力差的目标值为0,否则需要调节，通过调节调平，弯辊实现板形控制。§带钢通条差发生变化时，手动干预得到合格的带钢。§操作工一般不对速度进行调节，但是如果发现四架和五架速度接近时，说明轧制的情况不稳定，如果四架和五架的速度比接近１时，则需要更换四架的轧辊.§检修和事故处理时统一服从安排。3。4酸轧机组生产中的注意事项：1.带卷准备（避免带头出现类似事情，如果有需要将带头切掉)。

152。直头机参数的调节（直头机如果参数调节有误，会造成如下图缺陷,造成焊接故障）.钢种和厚度发生变化时直头机的参数都需要进行调节.保证带钢的头部略微上翘,不能出现大幅度上翘和下弯，否则容易顶坏设备,造成事故.3.带钢侧导板的控制形式值得研究（位置控制亦或是力控制模式）。建议采用位置控制，安装光电管保证距离带钢边部100毫米。4。张力辊的刹车系统。带钢的尾部到达焊机时需要自动停止,否则容易出现带钢跟踪问题(需要张力辊的刹车系统能够及时控制带钢,使其停止）。要求1号张力辊的电机功率大于1号活套的电机功率。5.TENSIONLEVELLER的基本功能是：调节板形,去除氧化铁皮。在保证这个目的的前提下,尽量采用下限延伸率使设备的使用周期增长.逐渐使延伸率降低，在酸洗出口观察有无欠酸洗现象发生，如果出现欠酸洗，则认为延伸率过低。6。焊机在实际生产中安装自动断电装置,光电管检测带尾，如果该有带尾而未出现,则给入口区域一个急停信号，使损失降到最低。7。酸洗需要具有自动退带功能（排酸以后带钢自动后退)。8.自动退带功能保证酸洗质量，轧机轧制。

169.入口活套和一号出口活套需要有一定的套量。10.TCM轧机的入口张力辊的磨损会造成轧机的堆钢.4。原料和产品热轧钢卷：约1500000吨/年原料和规格：板带厚度：1.8—6。0mm（CQ、DQ和DDQ、HSS和HSLA级别）板带宽度:980—1560mm钢卷外径：最大Φ1950mm最小Φ1100mm钢卷内径:Φ762mm钢卷重量：最大28吨单位重量：最大18kg/mm平均16kg/mm4.1原料钢种原料为低碳钢（包括IF钢种)和高强度钢。机械、电气和工艺设备有能力生产最终产品厚度为0。35（15％）—0.5mm（85％)，宽度为1000（50%)-1200mm（50％）,最大Si含量为1.5％的硅钢。70%的硅钢Si含量小于1。0%，另外30％的硅钢Si含量大于1.0%.原料等级和质量要求-CQ、DQ、DDQ、HSLA、HSS级别-强度分类：材料屈服强度：270—345N/mm2材料的抗拉强度：470—630N/mm2—镰刀弯最大20mm/5m—凸度最大50μm—宽度公差0/+20mm—平直度最大220I单位—板带入口温度（在酸洗开卷机处）0℃—60℃—CQ、DQ、DDQ、HSLA卷取温度630—690℃—来料卷塔形＜±50mm—板带之间最大宽度差150mm

17—板带之间最大厚度差20％，但不超过0。6mm—热轧卷内圈应规则并卷紧—每个钢卷的打捆带数量1条，在钢卷中间—板头和板尾尺寸超差厚度最大为公称厚度的±10%,但不超过±0。4mm4.2热轧产品与冷轧产品的极限厚度表宽度=1200宽度=1250宽度=1350宽度=1500SPCC1.8/0.251.8/0。252。0/0.72。0/0.75SS4002。0/0。72.0/0。72。3/1.152。5/1。3SS4402。0/0。82.0/0.82。5/1.252。75/1。4SS4905.0/2.5Q345B2.0/1。02.0/1。03。8/1.94。3冷轧产品规格板带宽度　　　　　　　　　960――1540ｍｍ板带厚度0.25—3mm钢卷外径最大Φ1900mm最小Φ1100mm钢卷内径Φ610mm钢卷重量最大28吨钢卷单位重量最大18kg/mm平均16kg/mm最终产量（酸轧出口侧)约1432000吨/年说明：上述数字是指切边后的带钢(正常操作）。此外连轧机还能够生产宽度为1560mm未切边的带钢。

18TCM综述5。工艺和技术5机架串列式轧机与连续酸洗线连接，在出口配有连续操作式卡伦赛卷取机和离线检查台.提供的CVC轧机可高质高效地完成轧制任务。1～5#轧机为CVCplus6（6辊），用于获得优良的板带平直度。串列式轧机通常仅在换辊时停机。工作辊可以含板带在线换辊。支撑辊换辊要造成全线（PLTCM)停车，通常换支撑辊要在停车检修时进行.技术控制系统由下列执行机构组成：l1—5＃机架的液压AGC缸。l1-5＃机架的工作辊的正负弯辊.l1-5＃机架的中间辊的正负弯辊。l1—5＃机架中间辊轴向移动l5#机架闭环平直度控制的多区冷却。5。1入口设备为了在穿带操作中引导板带及换支撑辊时剪断板带和夹住带头,下列装备安装在1#机架前的支撑架上.-板带张力计辊-绞车设备—板带测速仪

19—板带夹紧装置—焊缝探测器—横切剪—板带厚度仪—板带侧导板

205。2轧机1-5#机架为CVCplus6技术，可对辊缝形状进行最适合的调整.轧机机架包括：l高响应速度、低摩擦的液压辊缝控制缸l恒轧制线控制单锲形调整系统l盒式轧机窗口布置，带有上支撑辊平衡系统和伺服控制的工作辊/中间辊正负弯辊系统。l伺服液压控制的中间辊横移系统（CVCplus6）l工作辊驱动包括:万向接头驱动轴，齿轮箱,带有安全销的齿式联轴器和一台交流电动机。l轧机机架管道为模块化设计（一体化设计)可缩短安装时间，因此可便于生产线快速投产。5.3测量装置为了控制轧制工艺参数，下列测量装置将安装在5机架串列式机组内：—板带张力测量辊:l1#机架前部l1—5＃机架后部—板带测厚仪：l1＃机架前部l1#机架后部(一个）l5#机架后部（两个）—板带测速仪：l1#机架前部

21l1#、5#机架后部—平直度测量装置:l5#机架后部（联合式张力/平直度测量辊)5.4机架间设备在1＃-5＃机架提供下列设备：-上、下工作辊防缠导板.—摆动式压下辊，用来在平直度辊和张力计辊处获得恒定的板带角度,并且挤掉板带表面上的乳化液。—板带夹紧装置，用于在换工作辊/中间辊期间张紧板带。-摆动导向台，用来板带穿带和甩尾。-测厚仪用的摆动护板，带有喷嘴.-各种固定的板带导向台。5。5喷射设备　　　　　　　　　－机架间设备－

22－机架1~4－　　　　　　　　　　－机架5－为了喷洒乳化液而提供如下设备：乳化液喷射设备乳化液喷射设备用于辊缝润滑,工作辊辊身冷却、支撑辊/中间辊的润滑和清洗及板带冷却。对于5＃机架，采用多区冷却系统，并与闭环平直度控制连接，用于热凸度控制。5。6板带干燥系统5#机架轧机上安装了一台可有效吹干板带的板带干燥系统和板带端部排放系统,以除去成品材料上的乳化液滴并防止液滴掉落到板带上.端部排放系统与排烟系统主通道联接。

23－机架5干燥系统－5.7换辊设备工作辊和中间辊换辊操作在所有机架上都是全自动化的，并允许板带在串列式轧机内。对支撑辊换辊则采用半自动化操作，并在更换支撑辊之前，板带必须移走.工作辊换辊,工作辊/中间辊换辊当打开轧机门后，换辊小车向前移动,以连接换辊小车的轨道到轧机内的轨道。支撑辊平衡缸和弯辊缸使上轧辊上升，楔形调整系统使下轧辊下降。同时液压辊缝控制缸收缩。安装在底盘上的钳式运输车向前并用其电动钳夹住轧辊。在轧辊从轧机机架抽出后，底盘上的侧移装置将新轧辊送到轧机中心线上。然后由钳式运输车将轧辊推入轧机。此后,所有轧机内部的其它动作与上述动作相反。换辊小车直接进入轧辊间进行旧辊卸下和新辊装上操作。换辊小车的装卸由轧辊间的天车完成。－工作辊、中间辊换辊装置－

24支撑辊更换在更换支撑辊之前，必须将工作辊和中间辊从轧机机架中移出.并且轧机机架前面的盖板必须由天车移走，以清出支撑辊换辊坑。为了换辊，下支撑辊将由楔形调整系统下降并把下支撑辊放到拆卸车上。拆卸车布置在轧机机架较下的区域。最后,用液压缸将拆卸车从轧机机架中抽出，并用天车将拆卸架吊到下支撑辊上。支撑辊更换装置

25为了更换上支撑辊，再将下支撑辊和拆卸架装入轧机机架内，然后通过上支撑辊平衡装置将上支撑辊降到拆卸架上。最后将两个支承辊从轧机机架中抽出。拆卸车的装卸由在串列式轧机跨间的天车执行。新支撑辊装入轧机机架的过程与上述过程相反。旧辊将放置在支撑辊运输车上（仅放一个辊，带轴承座)，然后由运输车送到轧辊间.5.8出口段出口段设计为连续式操作。基本组成为：带有夹紧辊装置的滚筒剪、板带转向装置、带有皮带助卷器和钢卷车的卡伦赛卷取机。当达到预设定钢卷尺寸时，串列式轧机的出口速度将降低到约250m/min,夹送辊闭合，板带由滚筒剪切断。下一卷的板带头引入到卷取机芯轴上。

26为了卷取前几圈带钢,在卡伦赛卷取机上装有摆动式皮带助卷器.皮带助卷器配有－出口设备－液压驱动的皮带张紧装置。当卷到2～3圈时,皮带助卷器返回到它的初始位置,而串列式轧机加速到要求的轧制速度。当生产的板带厚度低于0.4mm时，在卷取机芯轴引入皮带助卷器之前先装上套筒。当成品卷离开卡伦赛卷取机芯轴后，卷取机在全张力和轧制速度下转动并到达操作位置。轧后的钢卷在上部位置卷取，芯轴自由端由外伸支撑支撑。而空芯轴转动到低位置以接收套筒或下一个钢卷的头端。滚筒剪采用筒式设计，配备一台自动操作的剪间隙调整系统，可确保剪切时板带最大速度300m/min。卡伦赛卷取机配有2个四扇形块芯轴。外伸支撑在轧制过程中用来支撑位于上部芯轴的自由端，防止芯轴下垂。为了在卷取到最后几圈时压紧钢卷的外层,在定子上，芯轴上方布置了一个压辊。芯轴收缩后,由钢卷小车将成品卷卸下，并将钢卷运到步进梁输送机或离线板带检查站。

27在步进梁输送机上，钢卷在称重位置称重,然后由自动捆带机对钢卷进行捆带。若钢卷要送到钢卷存储跨，侧由一号步进梁接过钢卷。步进梁在钢卷存储跨有多个卷位供天车吊运。5.9离线检查站离线检查站布置在钢卷小车行程的末端.离线检查站主要由以下组成：一个链条驱动的检查卷取机，一个驱动压辊，一个摆动皮带输送台，一个带弯带辊的可调整的凿子和表面衬有塑料的检查台。钢卷由钢卷小车送入检查站的卷取机芯轴并开卷把带钢展开到检查台上,开卷时使用压辊以利于带钢的正确展开。检查台用于检查带钢的底面。在带钢展开时，带钢的上面可在钢卷的外圈直接视觉检查。带钢检查后,展开的部分卷回去,然后钢卷车把钢卷取走,运到1＃步进梁的交接点，钢卷继续运输。离线检查装置5.10套筒装置在出口侧，安装一个套筒装置,以便在出口带钢的厚度小于0.4mm时，能给第一个卡仑塞卷取机的芯轴提供套筒.该套筒系统主要由下面设备组成：—带套筒装料台和止动器的机架.-带横移架和伸缩架的鞍座。

28通过液压驱动的制动器，套筒从套筒装料台送到鞍座上.带套筒装料台的机架可以换5种不同长度的套筒.6润滑、控制和辅助系统整个串列式冷轧机所需要的辅助系统：—乳化液系统,可用一种轧制油生产所有材料等级的所谓轧制清洁板。为节约能源，乳化液系统配有变速控制的供给泵和回程泵,及为使乳化液达到最佳清洁效果而使用的永久性磁分离器和真空过滤器.乳化液系统配有3个主罐，可根据不同钢种选择合适的浓度.2个主罐用于向1～4机架供应浓度约2～5%的乳化液.第3个罐仅用于向5机架供应乳化液,考虑到最后机架用毛辊轧制，乳化液浓度采用0.5～1.5％。—两个集中稀油循环系统一个系统用于齿轮箱和卡伦赛卷取机齿轮的润滑。一个系统用于工作辊/中间辊止推轴承和支撑辊轴承的润滑。—高压液压系统，用于辊缝控制缸、支撑辊平衡系统、弯辊系统和CVC窜辊系统以及在减压条件下，在轧机机架区域内的辅助动作。液压泵站配有永久油过滤循环泵。—低压液压系统,用于楔形块调整系统和支撑辊更换缸以及入口段和出口段（包括步进梁运输机)的各种辅助动作。液压泵站配有永久油过滤循环泵.在贮存区和罩式退火区（钢卷提升车、翻倒机、3＃步进梁)之间的钢卷运输设备配有单独的液压站.—气动控制系统，用于吹扫装置和各种气动执行的动作和仪表冷却。—烟气排放系统，用于抽吸在轧制过程中产生的烟气，并在烟气经烟囱排放到大气前,去除气流中的水和油脂颗粒。

29-轧机机架包覆，可提高烟气排放系统的效率。串列式轧机机组配有轧机机架包覆和机架间包覆。在操作侧,包覆上配有卷帘门以便于工作辊和中间辊的快速换辊和较容易地进入轧机机架。备用泵在生产线正常操作期间，备用泵应经常使用（在生产线启动前选用）以避免泵的损坏，并且当在用泵出现故障时备用泵能自动切换.然而，我们不建议使用自动功能，而是首先检查损坏的泵并找出故障的原因,在紧急情况下手动切换到备用泵。7轧机和张力卷取机数据串列式轧机数据轧机机架设计1～5＃机架CVC6plus技术轧辊尺寸—　支撑辊l直径最大1400mm最小1300mml辊身长度约1765mml轴承类型径向轴承圆柱滚子轴承

30止推轴承圆锥滚子轴承—　中间辊(5＃机架）l直径最大560mm最小510mml辊身长度约2005mml轴承类型径向轴承圆锥滚子轴承止推轴承自找正滚子轴承－　工作辊l直径最大470mm最小420mml辊身长度1765mml轴承类型径向轴承圆锥滚子轴承止推轴承自找正滚子轴承窜辊(CVC）窜辊量±120mm横移辊中间辊轧制压力有效轧制力最大25000KN弯辊力（工作辊和中间辊)每个辊颈正弯：+650KN负弯:—450KN上支撑辊平衡力每个辊颈约500KN卡仑赛卷取机数据—类型带有直接驱动和外伸支撑的4段式—卷取机芯轴l公称直径610mm胀缩范围586～610m

318轧机区基本设备数据及功能：8.1轧机入口设备：带钢夹紧装置开口度在轧制过程中60mm在带钢穿带时185mm上部的驱动2个三位液压缸压垫材质木质(硬木）横切剪型式液压操作双动剪带钢厚度最小1。0mm最大6。5mm（包括尺寸超差）剪刃驱动通过连接杆和2个液压缸刀刃材质特种刃具钢X100CrMoV51(或相当的高合金钢）刀刃长度约1820mm总开口度约255mm滑动面润滑干油（手动）剪刃的倾斜角约2˚

32－横切剪－带钢侧导向装置移动速度约100mm/sec边部导辊4辊（每边两辊）直径约φ160mm辊身长度约200mm开口度最大1800mm,最小800mm材质C45（调质处理钢)轴承润滑干油(手动)8。2轧机机架设备轧机牌坊间距约3120mm牌坊材质GS45(铸钢）或GS358（铸钢）衬板材质C45N(优质钢）或相当牌坊立柱横断面积约5005cm2安装装配重量约118吨/片,包括缸体和弯辊块、压下缸、衬板、轧辊轴承座压压板和压紧推拉缸.单个牌坊重量约100吨/片压下缸数量5套（10套辊缝控制缸带附件）

33技术数据:液压缸双动缸柱活塞侧操作压力最大260bar总液压缸推力最大25000kN柱塞直径约φ800mm柱塞杆直径约φ740mm液压缸行程约210mm位置精度约+/—1μm内部摩擦约±0。5％伺服阀每个液压缸2个,90/min液压缸速度约3mm/sec系统响应频率约20Hz系统响应时间约0。030sec（对50μm行程）－HGC液压缸位置－

34－HGC液压缸调整系统－

35－液压缸行程－楔块轧制线调整系统楔块宽630mm垂直方向行程约210mm垂直方向定位精度约+/—0.5mm楔块斜度约5°液压缸和弯辊块

36每个支撑辊轴颈上的平衡力约500kN每个工作辊、中间辊轴颈上的弯辊力约+500/-350kN；+650/—450kN中间辊CVC窜辊系统数量5套布置在轧机机架操作侧,由螺栓固接到中间辊弯辊组件上。功能中间辊轴向窜动，用于设定理想辊缝形状.在轧制和换辊时，中间辊轴向窜动由二级计算机（根据不同的控制要求)自动控制，由操作者在主控室加以操作.新换上的中间辊到达机架内最终位置后，自动锁定轴承座cvc窜动系统。轧制过程中，在正常的轧制压力和速度下，中间辊可以进行轴向窜动。借助锁紧销传递力对操作侧中间辊轴承座。移动系统润滑是甘油润滑（手动).除锁紧缸，所有运动件都由高压操作和伺服控制.每个系统的结构:窜辊系统包括两套窜辊设施，一个用于上中间辊，一个用于下中间辊。每套窜辊设施包括两个窜辊装置，由螺栓固定在入口和出口弯辊组每个窜辊装置包括:一个钢板制作的框架，装有移动锁定块和窜辊缸用的滑动衬。一个液压缸用于窜动锁定块。一个锁定装置由镇静钢制成，带有衬套和锁定销。锁定装置的结构还带有介质接头.油循环的介质接头，用于连接润滑管和中间辊轴承座,可润滑中间辊轴向轴承。一个液压缸,连接锁定销，用于在工作辊换辊时操作锁定销和介质接头。各种小固定件。

37工作辊装置工作辊数量5套（10个工作辊）技术数据：工作辊直径最大φ470mm最小φ420mm辊身约1765mm轧辊全长约4480mm辊形圆柱形辊身硬度约93±＋/－2肖氏D级735—±30HV辊颈硬度约57－67肖氏D级410-490HV材质合金锻钢成份(Cr3-5%，Mo0.5％）粗糙度Ra=≤1.0μm（1-4机架)Ra=2.5—3.0μm(5机架）单辊重

38约3900kg，包括相关轴承座和轴承的辊重，约5200kg。结构辊由合金锻钢制成，圆柱辊身和轴承座处精加工，带有两个硬化和研磨的支撑环。操作侧辊颈结构满足工作辊快速换辊的需要.工作辊轴承座数量　5套（操作侧驱动侧各10个）功能　　　　　　　　　　安装工作辊耐磨轴承.设计结构类型箱式设计结构轴承座材质42CrMo4V（调质处理）衬板材质GZ—CuSn12Pb（铸铜合金)结构轴承座由锻钢经调质处理，带有轴承盖、环、密封和由青铜制作的衬板以及盘、小元件和与止推轴承润滑介质连接件。结构满足工作辊弯辊系统和工作辊快速换辊系统的要求。操作侧轴承座结构可安装止推轴承.轴套由锻钢制成，表面硬化和研磨，用于支撑止推轴承内圈.工作辊轴承数量5套，(20个径向轴承，10个止推轴承）布置轴承安装在工作辊轴承座内。止推轴承只安装在操作侧。功能装配工作辊径向轴承：4列排圆锥辊子轴承-内径266.7mm—外径355.6mm-宽度230.188mm—润滑甘油润滑止推轴承：双列圆锥滚子轴承

39—内径约200mm-外径约340mm—宽度约85mm润滑稀油润滑在正常的工作条件（如速度，轧制力等)和根据操作和维护规程定期正确的维护情况下,工作辊轴承的使用寿命约为8000小时.中间辊组中间辊数量5套（10个中间辊）工作辊直径最大φ560mm最小φ510mm辊身长度约2005mm轧辊全长约4182mm辊形CVC＋辊形(提供圆柱磨削辊）辊身硬度约77-79肖氏D级硬度，600-625HV合金锻钢辊颈硬度约57—67肖氏D级硬度，410-490HV粗糙度Ra≤1.0μm材质合金锻钢成分（Cr3%--5%，Mo0。5％）单辊重约5500kg,包括相关轴承座和轴承的辊重约7400kg。结构辊由合金铸钢制成,圆柱辊身和辊颈处精加工，带有两个硬化和研磨的支撑环。操作侧辊头的结构满足工作辊快速换辊的需要.中间辊轴承座数量5套（操作侧驱动侧各10个）功能安装中间辊耐磨轴承.设计结构类型箱台式设计结构材质-轴承座42CrMo4V（调质处理）

40-衬板GZ-CuSn12Pb（铸铜合金）结构轴承座由锻钢制成、经调质处理，带有轴承盖、环、密封和由青铜制作的衬板以及盘、小元件和与润滑介质相连的连接件.结构满足中间辊弯辊和中间辊快速换辊以及中间辊轴向窜辊系统的要求.操作侧轴承座结构为可安装止推轴承.轴套由锻钢制成，表面硬化和研磨，用于支撑止推轴承内圈。中间辊轴承数量5套功能装配中间辊径向轴承：—4列圆锥滚子轴承—内径317.5mm—外径422。275mm—宽度269.875mm—润滑干油润滑止推轴承—内径约240mm-外径约380mm-宽度约85mm润滑油循环油在正常的工作条件（如速度，轧制力等）和根据操作和维护规程定期正确的维护情况下，中间辊轴承的使用寿命约为12000小时.支撑辊组支撑辊数量5套（10个支撑辊)支撑辊直径最大1400mm最小1300mm辊面长1765mm辊总长4700mm辊形CVC形（供货圆柱形）

41辊硬度64-67ShoreD,485—510HV材质锻钢或铸钢轴脖硬度自然硬度单辊重量约33000kg单辊重量包括轴承座和轴承约55210kg支撑辊轴承座数量5套(20个轴承座）功能安装支撑辊耐磨轴承。-轴承座材质GGG40（球墨铸铁）或GS45（铸钢）-衬板材质主金属GZ—CuSn12Pb(或相当）—摇板材质42CrMo4V（调质处理）结构轴承座结构满足轧辊耐磨轴承的要求，带有可更换的衬板以及盘和小元件。稀油循环系统由人工操作在两侧连接介质接头.摇板经硬化和研磨、凸形表面，包括紧固件。支撑辊轴承数量20套（20个径向轴承）(20个止推轴承）布置安装在支撑辊轴承座内。功能安装支撑辊.技术数据径向轴承：-4列圆柱锥滚子轴承-内径850mm-外径1150mm—宽度840mm-润滑循环油脂润滑止推轴承(尺寸仅供参考):

42-2列自定心动定位止推滚子轴承—每辊有2个轴承，在操作侧和驱动侧。-内径约400mm—外径约650mm-宽度约240mm润滑油循环油在正常的工作条件（如速度,轧制力等）和根据操作和维护规程定期正确的维护情况下，支撑辊轴承的使用寿命约为25000小时.8。3工作辊、中间辊换辊设备工作辊和中间辊换辊小车数量5个布置在操作侧，在轧机区前后运动，可以直接进入轧辊间。功能在轧机机架前方放置一个新的工作辊和中间辊，从机架中抽出旧辊,侧移，并把新辊插入轧机机架内。在轧辊间用天车装卸向换辊车上的装配辊。轧机在线换辊。主车移动距离约21000mm移动速度约300mm/s侧移平台移动速度约150mm/s抽出装置（钳式小车)移动速度约200mm/s结构小车主框架:型钢焊接结构,带4个安装有耐磨轴承的滚轮。用一个齿轮马达驱动，直接作用到滚轮的轴上。在轧机前面使用液压联锁装置并连接到机架。侧移平台：型钢焊接结构,滚轮带装有耐磨轴承，水平由滚子侧向导向，装和卸工作辊和中间辊的装和卸时为垂直轴承座导向,电机驱动，两端有固定限位器。

43抽出装置钳口式小车（焊接件）带滚轮，安装有耐磨轴承.由电机、齿轮和齿条驱动.辊的连接和脱开由电动钳口作用在外伸辊颈上完成。对每套辊组,工作辊和中间辊钩可单独开合。备注：工作辊/中间辊换辊时，介质接头将被拆卸.操作者给出相应的信号后，换辊程序可自动进行.轨道：轧机机架内轨道布置在轧制线上、下，工作辊和中间辊弯辊块入口和出口侧,用螺栓固定在工作辊和中间辊弯辊块上。功能是用于工作辊和中间辊的横移动。结构为钢结构，带有固定件.轧机机架前导轨布置在机架前操作平面上。功能用于工作辊和中间辊换辊小车的移动。8.4支撑辊换辊设备支撑辊换辊装置：布置在低于操作侧轧机前，轧机下部区域。功能用支撑辊换辊小车抽出和插入支撑辊。对于支撑辊的更换，下支撑辊将降到支撑辊换辊车上，换辊车装有带轨道轮的两个车架（连在一起)。底部支撑辊装置将由支撑辊换辊液压缸拉出机架,当轧辊拉出后，再将更换架放到下支撑辊装置上，整个装置再重新退回轧机。下一步上部支撑辊装置将通过平衡缸降到更换架上,然后整个装置将被拉出到轧机前，利用支撑辊更换架通过天车吊走上支撑辊，并放到支撑辊运输车上将支撑辊运到轧辊间.移走更换架,再将下底部支撑辊能吊到支撑辊运输车上然后按照上述相反对程序装入新支撑辊。支撑辊换辊托架可实现同时更换上、下支撑辊。结构：操作侧和轧机间的支撑辊换辊支架为型钢焊接结构，支架上方带有导轨。支撑辊换辊小车，包括2个托台(焊接件）,带装有耐磨轴承的辊轮。支撑辊换辊缸带支撑，液压缸安装组件，配管和紧固件。

44备注：在支撑辊换辊以前,机架间的带钢在入口侧必须用机前横剪剪断,然后被机后卷取机卷取。为了避免在穿带时出现复杂情况，在入口侧带钢头部被压紧装置压在初始位置。地板用天车移开。8。5乳化液喷洒设备（在第1－4架）－在入口侧装有2个喷头－在出口侧装有3个喷头(2个为工作辊辊缝，1个为中间辊和支撑辊辊缝）技术数据介质乳化液喷头上的喷嘴用于提供给:-入口侧2喷水梁,2排喷嘴A（1每个喷水梁喷头1排)，32喷嘴每排,直接喷到辊缝。对以下的喷洒区一排喷嘴被分为2个宽度方向的控制区:第一1＃区用于窄带钢（约1100mm）第二2＃区用于宽带钢（至最宽1560mm带钢）－出口侧2喷水梁,4排喷嘴B（每个喷水梁，喷头2排)，32喷嘴每排,接喷到工作辊辊身，对如下喷洒断面，喷嘴在宽度方向分为2个控制区：第一区用于窄带钢（约1100mm)第二区用于宽带钢（至最宽带钢1560mm）1喷水梁，每水梁个喷头1排喷嘴，16喷嘴每排,直接喷到上中间辊和上支撑辊的辊缝间（1个喷水段)。功能润滑辊缝冷却带钢和工作辊辊身润滑和清洁上支撑辊和上中间辊结构：入口侧3段喷头由管钢（ST37结构钢)焊接制成，带连接法兰、密封和紧固件（用于工作辊辊缝)。

45扁平喷嘴带紧固件。带紧固件的弯管，连接喷头和轧机配管。盘、小零部件例如小垫片等。出口侧用于工作辊冷却的3段喷头为焊接结构，按结构要求加工,带紧固件。1段喷头由管钢(St37结构钢）焊接制成，带连接法兰、密封和紧固件（用于中间辊和支撑工作辊的辊缝）。扁平喷嘴带紧固定件.管弯头带紧固件，用于连接喷头和机架配管。注明：供应到喷头各区的乳化液由乳化液供给控制系统通过二级计算机加以控制。压力恒定，流速可调。8.5.1带钢冷却喷洒射设备布置在相临邻1-4机架后间，轧制线上方.安装到压紧辊导向架上。功能是在进入下一辊咬入区前冷却带钢。去除带钢冷却液在带钢张力辊和带钢和厚度测量设备前，靠使用喷射设备带一定角度。喷射与带钢移动方向相反。1排喷嘴1个区，每排7个喷嘴。8.5。25#机架多区冷却的乳化液喷洒设备喷嘴的喷头用于：—辊缝润滑2排喷嘴F（每1个喷头1排喷嘴）直接喷到辊缝。喷嘴头包括约17个。可控制喷洒段（乳化液压力约3—5bar)。-可选择工作辊冷却。2排喷嘴E（每个喷头1排喷嘴)（1个喷头），直接喷到工作辊辊身。喷嘴包括约34个可控喷洒段(乳化液压力约7bar）。辊缝润滑和可选择性工作辊冷却用喷射阀。-类型气动控制阀，由不锈钢制成。-先导控制压力最大10bar—带喷洒阀的每个喷头的喷嘴数(总共2个喷头）辊缝润滑约17个（每行）可选择工作辊冷却约34个（每行）

46用于辊缝冷却的喷嘴间距：52mm用于可选性工作辊冷却的喷嘴间距：52mm工作辊辊缝润滑工作辊辊身选择冷却，通过热效应对工作辊辊身凸度变化的影响，来控制带钢平直度。结构用于工作辊冷却和辊缝润滑的2个喷头为焊接钢结构,结构容纳安装喷射阀.带有螺栓和紧固件.可选择工作辊冷却和辊缝润滑用的扁平喷嘴的喷射阀与喷头组装在一起,它们由压缩空气推动.在闭环控制系统中，带钢板形仪自动发出相应的信号，用于控制多区冷却装置中不同的分区。　固定到喷射阀上的控制线如下：在喷头后侧装有调节板，在背面安装喷射阀.这些调节板装有快速插入接头，即不用锁紧螺母和其它类似的东西。当换喷射阀头时，不需拆下辅助控制管线。-辅助管线用的保护软管（标准液压软管）装在管末端，带连接接头，易于保护软管的安装和拆卸。保护软管由人工与喷雾头后侧连接。-下喷雾头辅助管线用的附加软管导槽.盘、小零部件如垫片等。带有紧固件的管道，连接喷头和轧机的管线8.6上工作辊防粘缠绕导板和带钢干燥系统1-4机架上工作辊防粘缠绕导板布置在1～4#轧机的出口，在轧机牌坊立柱间，带钢上方.功能是防止带钢缠绕上工作辊，保护带钢表面，防止从旋转工作辊上的水落到带钢上。防粘导板由两个液压缸调整，行程由一可调节定位板限制,确保在上工作辊和防粘缠绕导板间的最小距离为1。5mm,正常情况下仅在换新辊后调节一次（最大直径）。可人工通过操作侧的曲柄装置进行调整。结构主架为钢结构,主机架在轧机的青铜衬上滑动，在工作辊换辊时防缠绕导板可抽回.8。6.1No。5机架上工作辊防粘缠绕导板带DS—系统（带钢干燥系统）布置在5＃轧机的出口,在轧机牌坊立柱间，带钢上方。功能是防止带钢缠绕上工作辊，保护带钢表面，防止从工作辊上的水落到带钢表面上。防粘缠绕导板通过两个液压缸调整

47行程由一可调节定位板限制，确保在上工作辊和防粘导板间的最小距离为1。5mm，正常情况下仅在换新辊后调节一次。可人工通过操作侧的曲柄装置进行调整。在第5机架的防缠绕导板上还装有一组扁平喷嘴，可用气流密封框架与上工作辊间的间隙。喷嘴安装在防缠绕导板，喷嘴和压缩空气系统连接，产生气流，把带钢表面的残余乳化液吹到带钢干燥系统槽内，该槽与下部防缠绕导板相连。主架结构为钢结构，主机架在轧机的青铜衬上滑动,在工作辊换辊时防缠绕导板可自动抽回。8.7带钢边部排放系统带钢边部排放装置包括下列设备：排放通道功能第5机架下防缠辊导板在出口带钢的侧面与抽吸设备连接.从带钢边部排出乳化液。排放系统置于地平面以下，连接着废气排放系统.离心风机1个离心风机,一侧有空气吸入口，工业设备结构,单进口，焊接钢结构,由柔性连接直接驱动，带保护防止偶然接触，钢叶轮为动态平衡，包括电机滑轨、基架、检查口、冷凝水排放连接和紧固螺栓，包括风机入口和出口的柔性连接，风机的结构适合于乳化液冷却及烟气排放系统。防火挡板焊接钢壳，带关闭阀门、气缸、接近开关和散热机构，包括气动控制阀，防火挡板和风机与防火探测系统相联接，一接到防火信号或温度达到70℃时,防火挡板自动关闭。调节闸阀

48安装在离心风机的吸入排出侧.无极控制风量流速。1个人工操作闸阀进口叶片，用于调整所需要的风速流量，此闸阀安装在排放管内。外壳为箱式焊接钢板结构,轴为钢质材料，带有法兰型轴承,对置叶片,型钢制成的法兰，包括联接杆装置，锁定销装置和操作杆。8.8带钢冷却装置的带钢压紧辊数量4套，布置在1—4架轧机出口侧，轧制线上方，位置可调。功能是确保带钢在张力计辊上始终保持一个正确的包角。在带钢穿带过程中，压紧辊移到上部位置。挤掉带钢上的乳化液.辊径约275mm辊身长度约1850mm材质CK45V（调质处理）,火焰加热淬火(578HV+120)(54HRC＋6)调整驱动2个液压缸轴承润滑油脂(人工）8。9带钢夹紧装置数量5套,安装在1-5机架入口侧的支撑架上。功能是在换辊时压紧带钢，以实现板带在线换辊.在工作辊/中间辊换辊时，压紧装置自动运行。技术数据开口距离：-轧制过程中约160mm-维修时的位置约355mm上部分驱动2个液压缸,每个包括两个组合缸。压力下衬材质硬木结构两个焊接的导向架带有紧固件，用于放置下部的固定部分和对上部移动部分进行导向.上部移动部分（焊接件)带有免维修材料制成的导向衬和用于固定上部压紧衬的带紧固件的卡紧凸缘。检修时用的锁定销。8。10带钢张力测量辊

49数量4件，布置在1-4机架出口侧。功能是测量轧机之间的带钢张力。辊径约275mm辊身长度约.1850mm材质CK45V（调质处理)，火焰加热淬火（578＋120HV)转角最小6℃轴承润滑甘油（人工)

508.11出口侧设备夹送辊装置用螺栓安装在支撑结构上,在滚筒剪的前面。安装在机架内，上辊固定，下辊可调整。作用－轧制过程中下夹送辊在较低的位置，上夹送辊作为转向辊，在平直度测量辊处获得一个恒定的带钢运行包角。－在穿带和剪切过程中下夹送辊在升起的位置，两辊作用，向前夹送带钢头部。穿带速度最大300米/分夹送辊直径最大约400mm辊身长度约1900mm驱动侧和操作侧的机架为焊接结构，按结构要求进行机加工，装有横梁（焊件）、耐磨衬板和紧固件。上下带钢导向台(焊件)，带有紧固件.夹送辊为焊接结构，带有表面硬化的辊套.辊为经动态平衡测试。辊轴承座为镇静钢加工,装有耐磨轴承、密封和盖。下辊轴承座另外安装有弹簧负载隔离销。两个带联轴器的万向节用于每个夹送辊的单独驱动。带支撑的液压缸和一个带紧固件的横梁。液压缸为压力和位置控制。用

51滚筒剪布置在支撑结构上，用螺栓安装在夹送辊的机架上.作用在轧机低速运行时，横向剪切带钢。此滚筒剪只在剪切模式下操作。剪切精度为＋700或－700mm.型式带二剪刃的滚筒剪正常操作最大3。0mm(加厚度公差）最小0。25mm带钢宽度最大1560mm剪切时的带钢速度最大300米/分额定剪切速度250米/分驱动功率350KW滚筒直径约460mm上滚筒的驱动经联轴器、齿轮箱和加速驱动马达下滚筒的驱动螺旋齿轮剪刃长度约1920mm最大剪切力约1350kN剪刃重合量约2。4—3.89mm剪刃移动范围+/—1.00mm剪刃间隙最小0。03mm最大0.45mm(在2mm的移动范围内)

52分断精度在250米/分速度时钢卷分断±700mm使用寿命约16000个剪切周期,每重磨1次(每刃）刀间隙调整机构通过一个电动机驱动的蜗轮减速装置使下刀滚筒轴向移动材质：－刀滚筒42CrMo4（淬火和回火钢）－轴承座St52—3（结构钢）－螺旋齿轮17CrNiMo6（特种钢）－刀刃特殊刀具钢上刀滚筒轴承的润滑干油（人工)下刀滚筒轴承的润滑－操作侧干油（人工）－驱动侧稀油两个轴承座（驱动侧和操作侧）用钢加工，结构安装在夹送辊装置的机架间,用于安装两个滚筒及轴承和附件，装有提升用轴耳和紧固件。两个锻钢制造的刀滚筒,按结构要求加工，装有夹紧凸缘和多个用于安装剪刃的小部件。两个特种钢制成的剪刃，刃口磨削(最大可磨削量3mm），装有刀垫片和紧固件。一对螺旋齿轮用于驱动下刀滚筒，具有比直齿轮有更好的侧间隙调整特性。两套耐磨轴承(径向和推力)用于支撑刀齿滚筒，装有盖、密封和多个小部件.上刀滚筒的径向轴承为预加载,以消除轴承径向间隙。下刀滚筒的轴向移动装置为无间隙结构，用于调整刀间隙，由螺旋驱动、蜗轮减速器和多个小部件组成。一个齿式联轴器，用于连接直齿齿轮和上滚筒。一个标准的直齿轮装置用于速度和扭矩转换.一个带制动盘的齿轮式马达联轴器。两个上、下固定带钢导向台，焊接结构，安装在滚筒剪的前后。转向辊用螺栓固定在支撑结构上，在轧制线上方,滚筒剪之后。转向在轧制和穿带过程中，在皮带运输机和助卷器的帮助下，使带钢头端转向到卡伦赛卷张力取机或皮带运输机。驱动导向辊的速度和带钢的运行速度一致。辊径约400mm辊身长度约1900mm辊形管式圆柱形

53辊套材料42CrMo4V(调质处理)或相当材质，表面硬化。镀铬层厚度约0。10±0.02mm硬度约HRC54+6辊驱动通过一个电动机直接驱动轴承润滑干油（手动）结构轴承座用镇静钢（St52—3(结构钢）)加工,装有耐磨轴承、盖、密封和紧固件。转向辊为焊接结构并焊有耳轴，辊为经动平衡测试.联轴器用于连接转向辊和驱动马达.马达支架（焊件）带紧固件.带式输送机以螺栓安装在支撑结构上,布置在带钢运行的下方,在带钢转向装置和带驱动的转向辊之间。用于输送带钢头部到张力卷取机,张力卷取机带有助卷器以接受下一钢卷。张力卷取机的移动和电磁装置的驱动是同步的。建立起全部张力后,皮带输送器停止移动。输送器速度最大300米/分输送器皮带1个输送器长度约1260mm皮带驱动通过驱动辊和电动齿轮马达

54皮带宽度约1×1260mm皮带材质聚氨脂涂层无头聚脂编织皮带驱动辊1个驱动辊直径约180mm转向和张力辊3+1个转向和张力辊直径约160mm磁性系统电磁式轴承润滑干油（人工）结构基架为焊接结构，带紧固件，按结构要求加工。带紧固件的盖板（焊件）用于支撑基架上方区域的皮带。转向和张力辊壳经表面磨削并带有内置耐磨轴承,辊轴带孔，用于润滑轴承和紧固件.驱动辊(焊件），带有轴承座、耐磨轴承、盖和密封.马达联轴器用于连接驱动辊和齿轮马达.2个带有紧固件和手动操作调整装置的张力调整杆。1条输送机皮带，无头结构。8。12卡伦赛卷取机安装在连轧机出口,借助于两个芯轴实现带钢的连续卷取.带钢卷取用上卷取方式.通过液压机构轴向窜动芯轴扇形块，使芯轴膨胀或收缩.通过驱动马达控制带钢张力。卸料板可防止钢卷内卷塔形.在上一钢卷从芯轴卸下后，卡伦赛卷取机的转子开始转动.转子在带钢额定速度和额定张力条件下转动。卡伦赛式卷取机带有可更换的4扇形块式芯轴,带棱锥套（为封闭的全圆），液压膨胀机构及外支撑.芯轴驱动每个芯轴由1个AC—马达，通过分配齿轮箱，带抱闸驱动。芯轴直径-膨胀610mm（±0。3mm）-收缩586mm—长度2000mm

55—承载能力约30吨（包括套筒重量）—位置控制通过接近开关和压力检测器材料—卷筒轴42CrMo4V（调质处理）—扇形块42CrMo4V（调质处理）-连杆42CrMo4V（调质处理)主齿轮机和轴承润滑稀油循环扇形块润滑油脂（人工）描述卡伦赛卷取机由在托辊上灵活转动的转子和在径向对称安装的2个芯轴组成。芯轴安装在转子齿轮装置的空心输出轴上,在转子齿轮装置前装有一个分配齿轮装置.两个齿轮装置结构相同.由同心安装的2个驱动轴连接,驱动轴为空心结构。外层管连接和内层插入的轴分别驱动芯轴1＃、2＃.封闭在保护管的管束固定在空心轴内的轴承上。管束被锁定在转子室上，克服转动,并在驱动侧装有旋转供油装置，这可保证向润滑系统和芯轴的液压的胀缩系统供油。四扇形块在芯轴周向均匀分布，通过芯轴内部的连杆调整。扇形块在楔形面上滑动。连杆的伸缩由液压涨缩缸驱动，引起芯轴直径的增大与减小。液压缸与芯轴的轴一起转动.安装在涨缩缸上的旋转给油装置可适应卷取机与转子之间不同的速度。带有两个芯轴的转子支撑在定子的2组辊子上和分配减速机的滑动轴承上。转子轴向被滑动轴承支撑。转子的回转运动由卡伦赛传动系统驱动齿圈来完成.通过液压锁紧装置将转子固定在它的每一个起始位置上。定子两个侧面支架由横梁连接，可安装转子，在顶部装有液压操作压辊，在底部安装有固定辊.带耐磨轴承的二个固定下辊支撑转子。定子的上部装有带钢导向设备。底部有油液收集盘。将转子固定在它的每一个起始位置上的液压锁紧装置.转子和内置芯轴齿轮装置转子为两段式焊接钢结构,在驱动侧带有转子传动的齿圈，可容纳芯轴齿轮装置和两个芯轴。芯轴齿轮装置包括两个空心输出轴、安装芯轴的轴承和齿轮、2个带轴承和齿轮的中空同心驱动轴。驱动轴连接到分配齿轮装置.所有的轴经热处理钢制成，所有的齿轮经表面淬火，磨光螺旋齿形。

56分配齿轮机安装在电机和卷取机之间,改变电机速度通过齿轮机达到相应的卷取速度。带支撑的二部分箱式焊接件，压预紧螺栓紧固箱壳齿轮机带齿、齿轮、耐磨轴承的二根输入轴和有中间轴的二个齿形电机联轴器。卷筒芯轴两卷筒轴直径610mm.卷筒轴由高强合金钢制成,带有精密机加工楔形面.卷取位置的芯轴自由端由外伸轴承支撑.四个芯轴扇形块由合金钢制成，带有青铜滑动面。四个填充凸块由青铜制成,安装在芯轴扇形块之间。特殊结构安装的液压缸通过操作伸缩机构使芯轴扇形块移动。旋转供油装置为液压缸供油。

57带卷挡板数量1套位置安装在芯轴转子箱上作用当需要时保证带卷移出技术数据芯轴公称直径610mm压下辊摆动安装在卡伦赛卷取机的定子上。用于压住卷完的钢卷外圈。辊直径约260mm辊身长度约1500mm材质钢管辊壳橡胶(聚醚、聚氨酯）硬度A790±3肖式A级调整驱动1个液压缸轴承润滑干油（手动)结构摆动架上带有摆动轴，为焊接结构，配有紧固件。压紧辊带塑料涂层的辊套和耳轴。轴承座带有耐磨轴承、盖、密封和紧固件.

58液压缸装有支座。维护用安全锁定销。管道、软管和紧固件。外伸轴承支撑安装在操作侧，卡伦赛卷取机之前。轧制时，在最后的卷取位置支持卷取机芯轴的自由端，以减小芯轴的下垂.结构支撑架为焊接钢结构,可安装支撑臂。支撑臂带有支撑头,装有支撑辊子。液压缸带缸支撑装配.皮带助卷器摆动式安装在支撑结构上,运行带钢的下方。作用用于绕住卷取机的芯轴，以上卷取的方式卷取第一圈带钢。

59在芯轴转动到带钢接收位置，并且所有的辅助操作已经完成后（如：上套筒)，皮带助卷器摆动到接收带钢的位置。在卷取机卷取2～3圈并已建立张力后，首先是摆动臂，然后是皮带助卷器返回到其原始位置。皮带数量1条皮带宽度约1200mm皮带长度在结构阶段确定皮带厚度约10mm皮带导向和张紧辊2个导引辊φ200mm，凸度型3个导引辊φ200mm,圆柱形1个导引辊φ150mm，圆柱形1个张紧辊φ200mm，圆柱形辊身长度约1300mm工作厚度最大3。0mm最小0.25mm皮带材料塑料（如：尼龙、合成材料)带内嵌金属线所有移动驱动液压缸轴承润滑手动干油润滑摆动支架摆动支架用于安装皮带张紧装置和带摆动臂的皮带导向架。机架为焊接结构，带有耳轴和横梁，按结构要求进行机加工。一个带支座的液压缸用于支架的摆动。一个带支座的液压缸用于在换皮带时翻转皮带导向架。皮带张紧装置在卷取的前几圈张紧皮带。张紧装置结构有一个可移动的滑架（焊接)，带4个车轮和1个皮带导向辊.皮带导向辊装有耐磨轴承。安装有滑架的导轨装有插销，易于张紧装置拆下维护。一个带有支座的液压缸用于滑架的移动.带摆动臂的皮带导向架导向架(焊件）带有紧固件，倾斜安装在支架上，易于皮带更换。3个导向辊，带轴和耐磨轴承。2个摆动臂（焊件），带有耳轴和三个带轴和耐磨轴承的导向辊。两个带支座的液压缸用于驱动摆动臂。可调挡板用于调整摆动臂的移动.一条无头耐磨结构的皮带。

608。13套筒处理装置套筒处理系统与张力卷取机芯轴在安装位置上有一定的偏移.功能给紧靠No。5轧机的张力卷取机芯轴装套筒。数据套筒适应范围：板带厚度：0。25—0.40mm板带宽度：960—1540mm套筒内径603～605mm外径625~629mm卷筒宽度950mm(适用带宽960~1150mm)1140mm(适用带宽1150~1300mm）1290mm（适用带宽1300～1450mm）1440mm(适用带宽1450～1540mm)套筒材料铸钢或钢管

61套筒重量最大290kg(1440mm宽度）固定套筒存储架套筒存储数量11（6个在运输装载上）钢卷运输车数量1个钢卷车，1套道轨.布置安装在卡伦赛卷取机和检查台之间的坑里,在1＃步进梁运输车上有接收点。作用接受和运输钢卷。当最后一卷一完成，钢卷车将移动到卡伦赛卷取机的卷筒下。钢卷车的V—型鞍座通过液压缸位置控制,接受直径误差在50mm范围内的钢卷，以保证鞍座紧靠钢卷外圈。当张力卷取机停下来的时候，V-型鞍座靠近钢卷外圈，这个动作在压力控制下进行。当到达位置时，液压缸切换到位置控制状态，卷取机芯轴收缩，将卷好的卷放到钢卷车上。接过钢卷后，钢卷车将加速到一个爬行速度,直到钢卷从芯轴上卸下来.然后钢卷车加速到最大的速度传送到步进梁接收点。当在最大速度运行时,钢卷同时被放下来（并行动作）。在到达步进梁接收点前，钢卷车减速到爬行速度直到最终位置.停下来后钢卷被放进转接点，钢卷车又回到张力卷取机下。钢卷车的任何运动不干预套装载操作在卷筒上。所有移动均为电气互锁。钢卷车鞍座可提升到卷取机芯轴上。（将钢卷放在检查卷取机上,动作类似）承载能力最大30吨（包括套重量）横移距离约12900mm（中间转接点在7400mm处）横移驱动1个带制动的电机驱动速度最大500mm/sec位置精度±5mm提升驱动2个液压缸提升速度约120mm/sec钢卷支撑鞍座式钢卷放置中心线(眼）水平放置

62横移设备基座为焊接结构，用于安装举升件。4个车轮，装有轴承座、耐磨轴承、盖、密封和紧固件。横移驱动一个带直齿轮的变速装置、驱动轴和联轴器的电动机。驱动轴直接驱动两个车轮.提升装置提升装置为矩形焊件,带有安装板,用于安装托卷装置和带紧固件的垂直滑套。托卷装置为焊接C形框结构，带有V形放卷鞍座。两个垂直布置的压力控制液压缸,带有支座.动力供应带紧固件的电源拖链和地下通道，用于提供电力和液压动力.管道设备管道包括所有需要的软管、管道和紧固件。润滑手动干油润滑，在支管上装有干油注油嘴。横移轨道带地脚板的标准道轨.8.141#步进梁布置在出口侧，平行于连轧机的中心线。

63作用1＃运输机从中间连接点接收钢卷,并顺序把它们运到称重、捆扎站。在1＃运输机的每一个卷位都可以人工贴标签。钢卷支撑鞍座式分离式运输梁上钢卷数8固定存储钢卷数8垂直举升160mm钢卷距离（步进距离)约3000mm钢卷运输总距离24000mm钢卷放置卷眼水平，与步进梁运输方向垂直每个移动梁可被举升和放低，通过一个由液压缸驱动的两个偏心提升轮执行,偏心轮用一个同步杆连接.此系统可保证提升和降低精确同步.每个偏心举升轮上装有一个轴，其上固定有两个硬化的钢轮。偏心轮和轮子支撑在圆柱滚子轴承上。1个举升缸和一个移动缸，结构为重载双向液压缸，两端装有可调缓冲器和带放气孔的压力测试仪，导向套为青铜制成,柱塞杆末端和耳轴带有可润滑的关节轴承，柱塞杆镀铬硬化，缸的操作压力为140bar，测试压力为250bar.举升控制，限位开关。移动控制，限位开关。固定存储和支撑固定卷存储器为焊接钢结构，单个卷位存储的长度应与钢卷直径相适应，钢卷存储结构用螺栓安装在支撑架上，支撑架锚固在基础上。称重架一个称重架内置于固定卷存储器内，安装有称重装置的四个压力传感器8。15钢卷自动称重装置安装在步进梁运输机间。对轧制的钢卷称重，称重操作通过安装在步进梁运输机称重支架下方的负载传感器来进行。称重装置发出信号传到一级计算机、二级计算机和标签打印机上.称重装置型式轴对称负载传感器称重能力1000～300000kg刻度数目4000以上称重精度±10kg，

64增量10kg称重周期约15秒结构4个轴对称负载传感器，每个带有现场所需长度的电缆和必要的紧固件。用于负载传感器的电缆接线盒。一个专用屏蔽电缆用于连接接线盒和称重控制器，长度根据现场需求而定。一个基于微处理器的称重控制器，带有数字重量指示和一个键盘。8。16自动捆扎机及附助设备布置在1#步进梁运输机中心线附近.运输车从等待位置移动到钢卷宽度的中心位置.在不同的位置用气动驱动绑带头捆扎带卷。扎捆机可根据不同的捆扎位置进行移动操作。捆扎时带卷不得移动或旋转。捆扎机可进行所有必要的动作.全自动式捆扎机。钢卷卷眼水平放置，垂直于与步进梁运输方向平行捆扎位置。打包带数量3个（中间1个,边部2个）捆扎时间周向一道带约30秒周向两道带约60秒操作压力5。5～6bar（停止压力为4.6bar)捆带规格：质量专用钢带宽度31。75mm厚度0。8mm最大张紧力约20,000N绑带条数每卷最多2个绑带间距离400mm结构桥门架桥门架为焊接型钢结构支撑带纵梁、横梁，支撑固定在卷处理系统附近的地基上，门架带有机器小车和头架的导向装置。机器小车

65机器小车为带制动装置的电动马达驱动，通过安装在桥门架和头架上的轮子导向并带有垂直悬挂捆带导向架，电动马达移动机器小车，从原始位置移到捆扎导向架允许的位置并与下斜槽对齐.带安装板的捆带导向架捆带导向架垂直悬挂在机器小车上,为高强钢板制成,通过机器小车移动，在捆扎位置将捆带沿下部斜槽在周向绕住，以弹簧安装的扇形块在支架的全长上导引捆带，在张紧过程中，能把捆带容易地拉出支架。下斜槽固定在步进梁运输机的移动鞍座上,它跨过在步进梁运输机区域捆带导向框的打开部分.捆扎头：电动捆扎头为捆扎机的基本部件，气动驱动，重载式。捆带张力可无级调整直到最大20,000N,捆带喂进和封槽机构易于检查和维护。捆带张力调整装置带下部固定板的捆扎头小车捆扎头小车用于移动捆扎头，垂直移动到不同外径的钢卷处，垂直移动由气动缸控制，捆扎头固定在下部固定板上。气动设备捆扎机配备整套气动设备。除缸体外，所有气动阀及相应的维护装置都安装在机器上，气动板安装在机器支架上，机器打一道带需要约2.1NM3的空气。压缩空气的百分比纯度为：一个颗粒不能超过5微米.需要的最小空气压力为5.5bar,此压力不能保证会导致捆带张力不足以及在封口压槽和剪断捆带过程中误动作，机器安装有一个压力开关，在压力达到4.6bar时会自动停机。捆带分配器捆带分配器单独安装在基础上,一卷捆带结构重量约为500kg。装有进带滑轮。分配器为气动驱动，可进行捆带的开卷和再卷取.装有电动起升机和C形钩的摆动臂，用于把捆带卷装载到分配器上，摆动臂安装在分配器上，在捆扎机的后面提供有捆扎原料的存储空间。

668.17钢卷提升小车布置小车从轧机区通过磨辊间进入退火垮.作用从1#步进梁运输机和2#步进梁运输机间的连接点接收和运送带钢进入退火垮。型号BHW35-200—6378000卷重最大35吨运载卷数1小车运送距离约36000mm小车驱动电机小车移送速度有载1.8m/s无载1。8m/s提升行程200mm提升驱动液压缸结构

67小车装有电力驱动的可升降的鞍座钢卷小车带有液压动力包。支架为焊接型钢结构，装有轴、轮和驱动马达。提升液压缸由随身携带的液压装置直接驱动。两个提升缸天车轨道装有夹紧装置，锚固在基础上.电力通过母线供应。轮和轴装有辊子轴承.油箱安装在车支架内和其他零件组合在一起,如过滤器,空气冷却器，油位检测器,以及需要的其他检测器,确保清洁供应的液压油。泵和电机安装在油箱上,举升液压缸通过比例阀控制.可调整的驱动2个液压缸9。集中供油润滑系统数量　　　　　　　2个系统布置－在地下油库.功能－润滑系统向润滑点提供润滑油。－油箱对润滑油具有收集、脱水、脱气的功能.－如果输送泵出现故障，压力箱具有备用的功能。－泵和控制模块对润滑油具有输送、调节温度和压力设定的功能.油箱：－圆柱形，水平布置。－配有清洁口、排油口、通气口。－配备吸油口、回油口连接件。－具有液位和温度检测功能。－进水检测。压力箱:

68－液位检测。－管路上安装电磁安全阀、压力表、过滤器、压缩空气减压阀。－安装单向截止阀。泵和控制模块：－带有接油盘的底座框架。－整体装配和配管,把如下装置集成到一起。－加热、冷却、控制、测量.加热:－润滑油的流量加热器，安装在油箱的旁路上。－温度控制器和安全阀。冷却：－板式换热器。－冷却水调温的气动温度控制阀。－在水管线上安装截至阀。－在供水管线上安装过滤器.泵：－地脚安装支架。－配有壳体、柔性连轴器。－安装安全溢流阀。－在吸油管线上安装带限位开关的截止阀。－为了防止震动，在吸油口配备缓冲节。过滤器：－可转换的双联过滤器.－不锈钢外壳。－磁性元件。

69－可视的电阻塞元件。阀:系统中的截止控制阀，用户点的上流。仪表:系统中的测量和信号传输装置,用户点的上流。管线:－根据DIN2391/2448。－材料St37.齿轮集中稀油润滑系统润滑点－轧机减速机。－卡轮赛卷曲机齿轮装置。轴承的集中供油润滑系统润滑点－工作辊止推轴承。－中间辊止推轴承.－支撑辊轴承。10.乳化液系统提供数量　　　　　　　1套系统布置在轧机地面上，回流泵在地面下。作用提供和生成乳化液，用于工作辊和中间辊的润滑和冷却及机架间带钢的冷却。此系统包括两组设备:一组设备用于1-4机架内的乳化液一组设备用于5机架的乳化液

70在1＃罐，两个压力控制泵提供1—4机架内的乳化液,用于入口侧辊缝的润滑，喷头的压力约为4bar;用于出口侧轧辊辊身的润滑，喷头的压力约为7bar，1台泵供应两个机架，一台泵备用。通过供应控制系统的远程控制阀，可以调整每个机架的乳化液供应量,每个机架装配有流量测试传感器.在乳化液供应线中安装有2个反冲洗过滤器,通过入口和出口两侧的压力差可以实现乳化液的再生，反冲洗自动进行。每个乳化液供应管线中装有压力传感器，通过泵马达的调频控制速度,把供应压力控制在8bar（可调）。在所有的罐中都装有搅拌器、撇油装置、液位指示器、液位传感器和温度传感器.工作罐内乳化液的温度由温度传感器控制，在工作模式下打开旁通加热装置加热，此加热装置包括加热泵和电流加热器。根据罐内温度，加热状态会自动切换到冷却状态。有两台循环泵和一台备用泵,在循环泵的吸管中,装有液面传感器,通过对机架内乳化液盘液位的控制，可对泵的转速发出信号，使乳化液返回到主罐中。在罐中的循环室内,乳化液通过四个过滤泵进入磁性分离器,每个泵对应一磁性分离器，依靠重力，乳化液流回主罐。撇油装置和磁性分离器中的油泥被收集到油泥箱中,然后通过一螺杆泵进入主油泥罐,油泥罐中装有油泥泵。一个主罐备用，也可用于适合高强度钢的高浓度乳化液。备用油罐可在工作罐工作期间进行加热.通过远程控制阀可实现罐间切换。通过加热泵,乳化液可由备用罐流向工作罐,反之亦然。5＃机架系统装配一个工作罐，从那里一个调压泵排出乳化液到A排喷嘴,压力为4bar,用于辊间隙润滑;另一个调压泵排出乳化液到冷却喷嘴，压力为7bar。每个供液泵带有一个备用泵。回流泵将乳化液抽回到乳化液罐。它靠吸油口的液位传感器控制，带有一个备用泵。一个过滤泵将乳化液排到磁性过滤器和真空过滤器，真空过滤泵为真空过滤器提供真空，一个专用可调的液位压力传感器用于过滤器的反洗.信号一产生，真空过滤器将打开，覆着在过滤片的皮带向前移动,移动时间可以调整。5＃机架的罐内装有加热和冷却装置，前面已经描述.

71水和油的加入通过人工操作的遥控阀完成。操作人员在脱矿水罐内注入水。油将通过药剂泵从主泵的吸油管里加入。油罐的分配器通过遥控阀选择。脱矿水、油和泥浆都装有液位传感器，油罐另装有加热器和搅拌器.脱矿水和油管道装有流量计，用于测量加入量。通过两个桶泵从油桶向油罐加油，人工切换。技术数据能力22500升/分（包括约650升/分的带钢冷却）介质稳态/亚稳态的乳化液.提供温度约50℃(45—53℃）加热模式旁通管中的电流加热器和浸入式加热器总共1830kW。冷却用水，约950m3/h用于系统的控制、调整和操作5~7bar的压缩空气.系统设计为两种工作模式：-CQ、DQ、DDQ级：1#罐用于1—4机架，油浓度为2-3%3＃罐用于5机架，油浓度为0.5-1.5％—HSLA级：2#罐用于1—4机架，油浓度为3-5%3#罐用于5机架，油浓度为0。5—1.5%显示数据只是近似值，要依据使用的基础油。模式转换通过HMI远程控制。系统可用于硅钢的轧制。设计1个主罐,230m3，用于1~4＃机架的稳态/亚稳态的乳化液。（乳化浓度1）罐为矩形设计，由碳钢制成，焊接结构，装有所有必要的内部零件和接头，如界墙、撇油装置和搅拌器的紧固件。由于运输的原因,罐将分开运到现场，把零件装在一起是安装工作的一部分。1个主罐,230m3,用于1～4＃机架的稳态/亚稳态的乳化液。（乳化浓度2）罐为矩形设计,由碳钢制成,焊件，装有所有必要的内部零件和接头,如界墙、撇油装置的紧固件和搅拌器。由于运输的原因，罐将分开运到现场。把零件装在一起是安装工作的一部分。

721个主罐，65m3,用于5#机架的稳态亚稳态的乳化液。（乳化浓度1)罐为矩形设计，由碳钢制成，焊件,装有所有必要的内部零件和接头,如界墙、撇油装置的紧固件和搅拌器。由于运输的原因，罐将分开运到现场，把零件装在一起是安装工作的一部分。必要的撇油装置－SMSDemag系统。布置在主罐内，适应主罐宽度。5个搅拌器加强乳化液的混合，2个用于1#罐，2个用于2#罐，1个用于3＃罐。轴和叶轮由不锈钢制成.5个气动电磁分离器－SMSDemag系统安装在旁通回路中,用于连续地除去乳化液中的铁粉颗粒。每个SMS-Demag永久性磁铁分离器系统，均包含齿轮马达驱动的、连续穿过液体的磁链,铁粉颗粒可用刷子从磁链上除去，铁粉颗粒落入带组合丝杠运输车的槽内。为了将来另外安装一套装置和过滤泵，在乳化液室内预留空间。1个滚动乳化液过滤系统－SMSDemag系统真空过滤器用于过滤的No。5机架的循环轧制乳化液,能力约6000升/分.当压力差达到一定值时，将使用新的滤片.1个供给泵作为过滤泵6000升/分,1。3bar，用于从真空过滤器供液给No.3主罐。带有联轴节、联轴节护板和底板。3个供给泵（供液)每个为9000升/分,8bar，用于供乳化液给1～4机架,通过一个速度控制马达驱动，带有联轴节、联轴节护板和底板.1个泵为备用。2个供给泵（供液)

733000升/分，8bar，用于供乳化液给5机架，多区冷却喷嘴，通过一个速度控制马达驱动，带有联轴节、联轴节护板和底板。1个泵为备用。2个供给泵（供液）1500升/分,4bar,用于5＃机架乳化液的供给，以润滑辊缝，通过一个速度控制马达驱动，带有联轴节、联轴节护板和底板.1个泵为备用。3个供给泵（回液)每个10000升/分,3bar,用于把轧机机架所供乳化液返回1＃或2＃主罐，通过一个调速马达驱动，带有联轴节、联轴节护板和底板.一个泵为备用.2个供给泵(回流）每个5500升/分，2bar,用于把轧机机架所供乳化液返回3＃主罐，通过一个调速马达驱动，带有联轴节、联轴节护板和底板.一个泵为备用。2个供给泵。布置在两个230m3乳化液罐的旁通管中,通过热交换器供液,以加热或冷却，并用于罐之间相互供油.每个10000升/分，2bar,装有联轴节、联轴节护板和底板.1个泵为备用。2个供给泵布置在到65m3乳化液罐的旁通管中，通过热交换器供液，以加热或冷却。每个1500升/分，1。5bar，装有联轴节、联轴节护板和底板。5个供给泵布置在到乳化液罐的旁通管中，通过磁性分离器并供液。每个5500升/分，1。0bar，装有联轴节、联轴节护板和底板。

748个电流加热器(2×4×180kW）布置在通向两个230m3乳化液罐的旁通管中,并具有在8小时内使乳化液罐液体的温度从29OC加热到50OC的能力.1个电流加热器2×180kW布置在到65m3乳化液罐的旁通管中,并具有在8小时内使乳化液罐液体的温度从12OC加热到50OC的能力。2个乳化液冷却器1个布置在1＃、2#、3#乳化液主罐的旁通管中，用于轧机机架冷却和轧机咬入时的润滑,并可冷却机架间的带钢到需要的操作温度，冷却器设计为带有不锈钢换热器板的板式冷却器，使用普通工业用水，冷却水入口温度最大33℃。冷却板材质的任何改变和由于当地条件而改变冷却水入口温度，都会引起价格的改变。2个反洗过滤器过滤到1#—4＃机架的供液管路的乳化液.能力约10000l/min。网孔尺寸约150μm。基油存储罐1个罐，容积为30m3，碳钢制成，圆柱形设计,卧式布置,装有所有操作和维护所需的接头和内部零件，包括2个浸入式加热器,每个15kW。双过滤器手动转换双过滤器，过滤流入罐的基础油。100l/min，网眼尺寸100μm带光电堵塞显示器。2个基油填充泵从桶内填充基油到基油罐.2个，50L/min每个，2.0bar，装有联轴节、联轴节护板、底板和吸油软管。1个搅拌器用于充分混合纯油，布置在基础油罐中。脱矿水罐

75一个罐，容积为30m3,碳钢制成，圆柱形设计，卧式布置，装有所有操作和维护所需的接头和内部零件.纯油（基油）泵2个配料泵,900升/分，3bar，装有联轴节、联轴节护板和底板.脱矿水泵一个离心泵，1000升/分，3bar，装有联轴节、联轴节护板和底板.各种控制、发信号、测量和开关装置冷却水和蒸汽的温度控制元件、液面指示器和信号发射装置、压力表、测温仪、压力开关和换向控制阀.各种截止阀和止回阀如闸阀、蝶阀，其他阀和止回阀。管网用于连接每个组件和罐.淤泥处理1个淤泥罐30m3从撇油装置和磁分离器中收集淤泥，由碳钢制成，筒式设计，立式安装，钢结构，配有必要的连接件.3个淤泥箱1m3从撇油装置和磁分离器中收集淤泥并排入到淤泥罐中。由碳钢制成,筒式设计，立式安装，钢结构，配有必要的连接件。2个丝杠运输车从磁性分离器收集淤泥到淤泥箱中。4个淤泥泵（偏心螺旋泵）3个泵从淤泥箱收集淤泥到淤泥罐中，1个装在淤泥罐内。100升/分，2.0bar，装有联轴节、联轴节护板和底板。乳化液供给控制系统

76布置在地下油库。作用自动控制和测量供给机架间喷头的和喷到带钢表面的轧制冷却乳化液。能力22000升/分介质稳态/亚稳态的乳化液附：换辊步骤:一.抽辊步骤准备工作:将换辊小车开到等待位置，且夹钳小车在机架位（在换辊小车最前位）侧移位置正确，机架门打开。步骤：1.带钢夹紧装置夹紧，张力压紧辊抬起。2.HGC打开.3.支撑辊、中间辊、工作辊平衡。4.防缠导板退出。5.楔块降低。6.机架门打开。（自动检查）7.接轴定位。8.主传动停电。（OFF)9.电钳打开。10.CVC窜动换辊位置。11.接轴支架抱闸松开，接轴支架抱住，接轴支架抱闸抱死。12.换辊车开到机架位。13.换辊车锁紧.14.中间辊、工作辊电钳关闭。15.中间辊、工作辊锁紧板打开。16.电钳小车退回到侧移门位置。17.电钳打开。

771.电钳小车到最后位置。（停车位置）2.结束一.推辊步骤：准备工作：将换辊小车开到机架位置，并锁紧小车输入辊数据且确认。步骤:1.换辊小车侧移,使新辊对准机架。（工作辊检查则不侧移）2.电钳小车到侧移位置，后向机架内推辊，且电钳关闭.3.中间辊、工作辊、锁紧板关闭.（缩紧）4.接轴支架抱闸松开。5.新辊数据传输到二级机。6.接轴支架松开。7.接轴支架抱闸抱死。8.CVC窜到标定位置.（零位）9.楔块窜到轧制线位置。10.防缠倒板推入。11.打开带钢夹紧位置.12.换辊车退回到停车位置,同时电钳小车退回到停车位置。13.机架门关闭。结束。