热处理淬火+回火攻关

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1、热处理淬火+回火攻关热处理淬火+回火攻关热处理淬火+回火工艺试验热处理生产以来，从未进行过实际意义上的淬火，相近的只进行过正火+快冷工艺。故对淬火工艺只是尝试阶段，而淬火是强化材料最有效的热处理工艺方法，其工艺参数的选择直接影响着材料的性能。这就要求我们不断创新，改进工艺，有效地发挥出材料的潜力，节约能源，降低生产成本。所以进行热处理淬火+回火工艺试验是十分必要的。此实验由李自运工程师做技术指导，研究淬火对品种钢强度提高幅度，根据标准，确定回火工艺（避免产生回火脆性，使其达到塑韧性的指标），最少完成两种品种钢的淬火+回火工艺参数，并为下一步高温

2、淬火和亚温淬火提供技术数据支持。钢的淬火回火工艺参数的确定1淬火加热温度的确定按常规工艺，亚共析钢的淬火加热温度为Ac3＋（30～50℃）；共析和过共析钢为Ac1＋（30～50℃）；合金钢的淬火加热温度常选用Ac1（或Ac3）＋（50～100℃）；高合金钢含有大量高熔点碳化物，要增大奥氏体化程度，淬火加热温度更高，有些已达到接近熔点的程度。为了达到钢所要求的不同性能，淬火加热温度正在向高或低两个方面发展。亚温淬火就是将淬火温度降至Ac3点以下5～10℃的α＋γ两相区，在保留大约10%～15％未溶铁素体状态进行淬火，在保证强度及较高硬度的同时，塑

3、性、韧性得到改善，淬火变形或开裂明显减少，回火脆性也有所减弱。随着对亚共析钢所要求的性能而异，其淬火温度的选择有很大的灵活性。但是不论提高或是降低温度，均是以钢的临界点Ac3为主要依据。因此，正确掌握钢的Ac3点极其重要。引进或国内新开发的工程机械斗齿用低合金耐磨钢（如ZG30CrMn2SiReB钢为亚共析钢），为发挥钢的潜力，获得耐磨性和一定的强韧性，所采用的淬火温度均高于传统温度90～120℃。高合金钢的淬火温度同样也有很大变动，由定性逐步向定量化过渡，使所选择的淬火温度更切合实际。由平衡碳的概念决定正常淬火温度。平衡碳CS＝0.033wW

4、＋0.063wMo＋0．06wCr＋0．2wV钢的碳饱和度A为钢中实际碳量C实与平衡碳CS之比，即A＝C实／CS。由计算出的不同A值来决定所对应的最佳淬火温度，可获得满意的质量要求。也可以以碳化物溶解温度为依据，决定高速钢淬火温度的方法，即TS（°F）＝2310－200wC＋40wV＋8wW＋5wMo±12T淬（°F）＝TS－（35～50）2加热时间的确定为了降低生产成本，提高生产效率，缩短加热时间是有效而简便的方法。经大量测试对比发现，确定加热时间的传统方法存在一些问题。有人试验提出表1所示加热时间更适合于实际，比传统加热时间明显减少。表1按

5、τ＝kW计算保温时间推荐的W值工件形状板状W／cm（1／6～1／2）Bk／mincm7.－1对于钢板的加热时间，厚度方向达到淬火效果也仅是一定深度，在加热时完全热透，不仅延长时间、浪费能源，而且冷却过程要散失的热量相对增多，其冷却强度下降，使实际淬火效果变差。测试发现，奥氏体相变一般不超过几分钟，所以加热时间以保证工件截面内外温度一致为准，以此为依据就是零保温的新概念。3冷却速度的确定为了使钢淬火冷却更适宜，选择介质及冷却强度应依据钢的临界冷却速度。热处理不同类型的计算式或模型：(1)获得马氏体的临界冷却速度lgv1＝9.81－（4.26wC＋

6、1.05wMn＋0.54wNi＋0.5wCr＋0.66wMo＋0.00183PA）（2）获得贝氏体的临界冷却速度lgv2＝10.17－（3.08wC＋1.07wMn＋0．70wNi＋0.57wCr＋1.58wMo＋0．0032PA）（℃／h）式中PA奥氏体化参数。由于工件“淬火质量效应”的影响，不同截面的工件的实际冷却速度有很大变化，为此有人提出水、油淬时的截面与冷却强度的定量关系：式中H1、H0分别为不同搅拌态和静止状态下的冷却强度。喷冷淬火解决了钢板淬火冷却不足的难题，通过调节喷液压力、流量和时间来控制冷却强度，实现计算机控制，满足大批量淬

7、火的需要。另外，喷冷淬火远可控制工件冷却至一定程度，使其保留一定余温，利用余热进行自回火。节能、省时、高效，很有发展潜力。这就是我们辊压式淬火炉（3350线）的应用原理。4淬火效果评定评定钢的淬透性逐步量化，即由相应的公式计算应用公式如下：＋16wMn＋35wMo＋5wSi-0.82KASTM式中E至淬火端距离，mmKASTM晶粒度等级钢种仅采用硬度评定尚感不足，必须配合组织观察和性能测试。达到最高的淬火硬度的工艺参数并非性能最佳，而采用比获得最高硬度更高的淬火温度，硬度虽然略有下降，但是耐磨性和强韧性为最佳。5回火工艺的确定通常钢的回火工艺参

8、数是依据钢所要求的硬度和力学性能从有关手册选择的（利用淬火得到的指标，来确定回火温度），为了提高生产效率，开发出了快速回火工艺方法。快速回火原理是基于