来料检验流程(建议)

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1、我们工厂现在的来料检验流程如下。采购员订货供应商送货货仓收货采购送检验IQC检验合格入仓不合格厂领导确认方案采购员供应商退换货让步接收入仓现在我们的流程基本是这样，这只是一个概括，还有一些小细节，没有一一列出。本人认为采购订货回来，由货仓送检验，而不是由采购员送检验，现我给出如下的建议，给领导们参考。1.目的为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规定要求。2.适用范围适用于原材料、辅料入厂检验。    3.权限职责  3.1品管部负责按要求执行进料的检验作业，进料产品的状态标识，不良进

2、料的信息反馈，和判定处理。3.2采购部负责将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。3.3仓库部负责进料的暂收送检，合格品的及时入库，不合格品的及时退料等。3.4生产部负责对特采进料的挑选作业，并统计挑选工时给采购和财务。3.5设计部负责新单物料的首检签样及特采物料的限度样品确认。4.作业程序4.1物料的接收4.1.1物料进厂后，仓库根据供应商的“送货单”收货。并将物料放置于“待检区”。    4.1.2仓库通知IQC对来料进行检验并填写“IQC检验报告”交由IQC检验员。4.1.3IQC检验员收到“IQC检验报告”后，马上进行检

3、验工作。4.2物料的检验4.2.1IQC检验员跟据“IQC检验报告”上来料物品的订单号、货号查找相应的“生产通知单”确定是新单还是翻单。若新单便将来料物品取1PCS交由该设计员对物品规格尺寸、图案内容颜色、客户特殊要求等确认合格后签名并送还IQC处保存。若是翻单便按翻单编号找到以往留样的签名样品。4.2.2IQC据《IQC作业指导书》抽样标准对来料进行抽样，抽样遵循随机和分层原理，抽样范围至少达50%。4.2.3依据签名样及《IQC作业指导书》开始对产品外观、特性进行检验。翻阅《供应商质量履历表》了解此物料以往的产品质量并针对

4、性检验；检验完成后将抽取样品归回原处并包装完好。4.2.4检验合格后填写“来料检验报告”由主管确认，将物料最小包装外贴上合格标识，通知仓库保管员立即移入合格区。4.2.5物料未贴合格标识或未移入合格区，车间不得领用。    4.2.6对于生产急需品,仓库需提前30分钟通知IQC进行检验,若检验来不急,IQC对其正常抽样后待检并将物料贴上“特采”标识,以便检验发现问题后追回物料。4.3不合格物料的处理4.3.1物料经检验不合格率超过允收百分比时，IQC填写不合格品进料检验报告，并取1~3PCS代表性的不良品交于品质主管处审核，将

5、不合格来料贴上“待处理”标识放置于待检区。4.3.2品质主管与设计部协商产品缺陷合格则由设计员签1PCS缺陷样作为限度样品，作为以后的检验依据；IQC将“待处理”标识换为“特采”标识后通知仓管员按合格品入库。4.3.4经协商产品不合格则由品管主管填写“异常评审单”并对不合格率、缺陷程度进行评审，交由生产部评审物料的需求日期。4.3.5产品上线日期不受影响时，此批不合格品做退货处理，“异常评审单”交由采购与供应商协商退货方式、补数日期、后续质量跟踪改进等方面评审；IQC将“待处理”标识换为“退货”标识，放置于不合格品区，仓库部做

6、好退货准备。4.3.6受产品需求日期限制不宜整单退货时，经(副)总经理审批后，此批不合格品做挑拣处理。“异常评审单”交由采购与供应商协商挑选方式、补数日期、后续质量跟踪改进等方面评审。IQC将“待处理”标识换为“挑拣”标识，放置于不合格品区。挑拣方式决定由我公司自检时，由生产部安排人员协助执行挑拣工作。需生产前挑拣则挑拣完后IQC复检并统计出不良品数量反馈给采购，合格品贴上“合格”标识放置于合格区，不良品贴上“退货”标识放置于不合格区。若需线上挑拣则按不良率补数，由IQC制作缺陷样品随“异常评审单”交由车间主管执行挑拣工作。4

7、.4报告记录4.4.1IQC于每天下班前递交当天合格品检验报告，不合格品报告到有关部门，有关部门应立即递交处理。4.4.2各部门收到“异常评审单”后应立即予以处理并批示。4.4.3每批次不合格物料处理结果记录于《供应商质量履历表》。4.4.4月底提交《IQC月报表》。5.流程图