学习6s管理心得体会

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1、学习6s管理心得体会学习6s管理心得体会（一）湖北公司--陈鹏飞通过部门组织生产管理人员培训6S生产管理感触深刻，"6S"管理制度是一项全面、细节的，规范性的，标准化的管理性措施。其管理内容由表及里，由外向内，从表面素质方面不断地进取改善车间的各项管理，进而将车间的各项工作做的更精、更细，塑造一个优秀的，有战斗力的团队。生产车间的工作环境比较差，人员较多、岗位多，而且员工文化程度较低，可以说是清一色的体力劳动者，因此，在别人的眼中认为，生产车间是集脏、乱、差为一体的工作车间。而"6S"管理制度的恰恰给车间的管理下了一剂良药，只要把"6S"管理模式运用到车间管

2、理中定能使车间的工作得到全面改善。整理、整顿、清扫、清洁这4S的推行，有利于改善我们的工件环境，进而改善和提高车间在众人眼中的形象。⑴针对车间岗位多，设备、人员多的现象，结合"6S"模式必须对工作现场，各设备进行整理，分清工作中的必需品、专用品，以及废弃物，该处理的处理，该安置的安置，并经常性地进行检查，从而保持工作现场整洁，创造一个好的工作环境。⑵对工作现场应经常进行彻底清扫，使工作现场能清洁如新，给人一种明朗、焕然一新的感觉，改善职工的工作环境，提高职工的劳动兴趣。第16页⑶"6S"管理制度必须要很好地坚持下去，不能图一时兴起，风声大。雨点小，坚持一段时

3、间，就很快松懈下来，这决起不到管理目的，如我们在日常巡检中发现违章或违规操作的有的及时去制止，而有的睁一眼，闭一眼，这是决不可取的，而应不论违章程度大小，都应及时去制止并领其及时整改过来，从而在员工心中行成一种意念，这工作必须正规去操作，决不能有私心杂念，去钻管理空子，只要钻了空子是一定要受处罚的，进而在每位员工心中行成一种好的工作态度，只的每位员工，每份工作都做好了，车间整体工作一定能上一个台级。因此，只有推行"6S"管理制度，才能有助于生产车间整体素质的培养与提高，让我们推行"6S"管理努力去创造一个干净、整洁、有序、安全、文明的工作环境，有效地去激发每

4、位员工的主人翁精神，上进心，爱岗敬业心，克服各类懒散，拖拉不正之风，在潜移默化中提高车间文化，建设高素质、高能力的生产团队，提高车间整体形象与战斗力，只有这样才能安全、保质、保量去完成公司下达各项工作任务。学习6s管理心得体会（二）一、6S简史20**前日本江户时代的人以捕渔为生，在渔船上狭小的空间生活久了，往往习惯地抛掉不需要的东西，以追求环境的整洁及空间，这套生活管理哲学应用于今日，成为企业管理的『5S』。后来在『5S』的基础上增加了安全（Safet）的范畴，成为当今企业日常管理的『6S』，是协助组织建立及维持品质及环境的技术，及帮助企业持续改善的文化。

5、第16页二、6S推行目的1.改善和提高企业形象。整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其它公司的学习对象。促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。3.改善备件、材料在库周转率。整洁的工作环境，有效的保管和布置，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。4.减少直至消除故障。保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工作

6、环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。5.保障企业安全生产。储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。6.降低生产成本。通过实施6S,可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。7.改善员工精神面貌，使组织活力化。人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。第16页8.缩短作业周期，确保交货期。由于实施了"一目了然"的管理，使异常现象明显化，减少人员、

7、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。三、6S定义6S:指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是"S",所以简称为"6S".1.整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。目的：提高工作效率。整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为

8、零。目的：消除"寻找"现象。3.清扫：将办公场所和现