混凝土裂缝控制技术在水利枢纽洞室衬砌工程中的应用（侯涛）

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1、混凝土裂缝控制技术在水利枢纽洞室衬砌工程中的应用（侯涛）　　简介：裂缝是混凝土建筑物主要的老化病害之一，主要由干缩、砼自身质量、水泥水化热、温度、钢筋锈蚀、地基变形、荷载、碱骨料反应、地基冻胀等原因引起。 关键字：混凝土裂缝洞室衬砌 　　裂缝是混凝土建筑物主要的老化病害之一，主要由干缩、砼自身质量、水泥水化热、温度、钢筋锈蚀、地基变形、荷载、碱骨料反应、地基冻胀等原因引起。 　　水利枢纽XX引水口工程洞室衬砌工程混凝土的设计指标为C20P8F100。施工条件：泵送，洞外拌和，洞内浇筑，洞内恒温17～18

2、oC。为控制裂缝的产生，施工中采取了以下措施。 一、控制干缩裂缝 　　混凝土的干缩裂缝主要是由于毛细管压力造成的。毛细管孔隙在干燥过程中逐步失水，产生很大的毛细管张力，混凝土体积产生收缩，由于混凝土周围存在约束，内部又有拉应力，当拉应力超过混凝土材料抗拉强度时，便产生了干缩裂缝。 干缩裂缝的控制方法有： 　　1.降低混凝土单位用水量：用水量的增加势必使剩余水增加，因此，从确保混凝土耐久性出发，应降低混凝土单位用水量。 　　2.水泥的影响：不同水泥，混凝土收缩也不同，按收缩值大小排序：矿渣水泥>普通水泥>

3、粉煤灰水泥。 　　3.降低混凝土周围约束：若混凝土周围约束过大，内部拉应力无法释放，拉应力增大而使混凝土干裂，因此，应减少混凝土的分仓长度，以使混凝土内部拉应力能够充分释放。 　　4.添加膨胀剂：适量添加膨胀剂后可以使混凝土体积膨胀，在混凝土内部产生压应力，部分抵消了混凝土因毛细孔隙干燥而产生的拉应力，从而起到控制干缩裂缝的作用。 　　本工程在控制混凝土干缩裂缝方面采用了上述1～3项方法。其中单位用水量为182kg，采用普通425＃水泥，浇筑中掺用粉煤灰，分段浇筑长度在10m左右。 二、控制混凝土因自身

4、质量欠缺而形成的裂缝 　　高强混凝土水泥的强度等级和水泥用量相对较高，开裂现象比较普遍，因此，高强混凝土不一定是高性能混凝土，而高性能混凝土因具有较高的体积稳定性，收缩变形较小而使抗裂性能大大提高，同时高强混凝土必须采用高效减水剂和超细活性掺和料作为混凝土的第五和第六部分，来提高混凝土的密实性和抗渗能力。因本工程采用泵送施工工艺，要求的坍落度和水泥用量均较大，必须用掺加外加剂的方法来达到既减水又不使混凝土坍落度损失过大的目的，以及添加超细活性掺和料来达到降低水化热、改善与提高混凝土性能和节约水泥的目的。

5、 　　综合上述两点，我们采用表1所示的混凝土配合比。 　　按表1配比，砂率38%、水灰比0.50、坍落度160～200mm、木钙掺量0.25%、粉煤灰掺量15%。 　　因混凝土中掺加粉煤灰技术在省水利行业尚处于探索阶段，固替代量并不很大，只有15%，但根据有关资料，混凝土中单方水泥用量每增减10kg，水化热相应升降1～1.2oC，即因本工程中掺用粉煤灰而使混凝土内部温度下降了约5.5～6.5oC，从一定程度上控制了裂缝的产生。 三、控制水化热开裂 　　水泥水化后放出大量的热量，使混凝土内外形成较大的温差

6、，从而在温度应力的作用下形成裂缝。特别是在夏季施工，中午气温一般在摄氏37oC，露天存放的石子表面温度可达50oC，砼出机口温度在30oC左右，混凝土水化后内部温度更高。为控制混凝土水化开裂，施工中采用了以下措施： 1.骨料降温 　　骨料的温度控制主要通过搭盖凉棚和洒水降温来进行。搭盖凉棚可避免太阳光直射，减少骨料吸热，浇筑前2～3h再用水对粗骨料进行充分的洒水降温。采取以上方法降温后，浇筑前粗骨料内部温度约为24oC，细骨料内部温度约为26oC，降温效果比较明显。 2.加冰降温 　　在混凝土浇筑前购入

7、冰块，砸成粒径约3cm的小块加入砼生料中，充分拌合后量取出机口温度，根据出机口温度来确定加冰量。实际工作中，出机口的控制温度为18oC，混凝土单方用冰量在60kg左右。因冰块破碎工作量较大，粒径也很难控制，加入冰块后还需延长拌和时间，降低了混凝土浇筑速度，为克服该问题，实际工作中多采用拌和水降温的方法，即把冰块稍加破碎后放入拌和水池中来降低水温。用此方法，通常能够把拌和用水的温度降至3～7oC左右。 3.夜间浇筑 　　白天气温较高，即使采用多种降温措施也很难保证混凝土的入仓温度，而夜间浇筑——特别是后夜

8、浇筑，气温相对较低，采取温控措施后，比较容易控制砼的入仓温度。因此，工作中多把其他工序的施工安排在白天进行，而把混凝土浇筑安排在夜间进行。 　　通过以上温控措施，使XX引水口洞室衬砌工程夏季混凝土出机口温度控制在18oC以内，入仓温度控制在28oC以下，有效地控制了温度裂缝的产生。 四、混凝土养护 　　由于采用普通硅酸盐水泥和泵送施工工艺，砼早期水化热较大。经量测，一般在浇筑后24h左右，内部温度即达到最大值，而此时因规范要求钢模板尚不能拆