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1、难处理金矿强化氰化提金的发展学院：矿业工程学院班级：矿物加工09级1班姓名：学号：难处理金矿强化氰化提金的发展氰化法仍是目前普遍采用的提金方法,但对于难处理金矿,如何提高浸出率,缩短浸出时间,降低氰化物消耗依然是各国研究者不断研究探索的问题。从难处理金矿中提取金,事先都需要进行预处理,相应的预处理方法有焙烧法、加压氧化法、细菌预氧化法与化学药剂氧化法等。近几年这些预处理方法都得到了发展,有些并得到了工业应用。焙烧预处理法尽管存在成本高、会污染环境的可能性,但只要条件控制得好,还是可以取得较好的技术经济指标的。王云针对我国西部某含砷含碳含锑微细粒浸染型难选金矿,采用原矿直接焙烧预氧化
2、-焙砂再磨-氰化工艺进行小型试验,在小型试验的基础上进行了500t/d规模的焙烧预氧化装置设计和生产试运行,1年多的试生产指标表明金的浸出率平均达到了70%以上,较该矿石直接氰化金浸出率12.65%相比有了较大的提高；同时,在无任何化学添加剂的状况下,矿石焙烧固砷率83%,固硫率67%,基本上实现了自洁焙烧。罗德生采用焙烧-氰化工艺技术处理,使微粒浸染型难选冶金矿石得到充分利用,当粒度为2~0mm,焙烧温度为650~750e,焙烧时间为3-4小时时,其浸出率可达85%以上。吴海国在控制焙烧条件,使金精矿中As、Sb、S、C有效脱除,其中的金表露。焙烧矿磨细至0.041mm以下86%
3、以上，采用常规氰化浸出，金浸出率达92.13%，砷以As2O3形式回收。袁朝新等对镇沅含砷、锑、碳难处理金精矿直接氰化金浸出率小于10%,采用常规焙烧-焙砂氰化提金工艺金浸出率仅达到73.2%,而采用先行除锑,再焙烧脱除硫、碳、砷的提金工艺方案,金氰化浸出率达到90.4%。邱美珍等通过对广西六梅金矿、明山金矿、金牙金矿含高砷高硫难浸金矿石进行固化焙烧-氰化提金的试验研究,获得了砷、硫固定率分别为99.03%、97.04%、97.04%,金浸出率92.35%的较好指标。细菌预处理法由于其环境友好,近几年来对其的研究最为活跃。钟少燕等对云南省某含砷难浸金精矿,通过采用细菌氧化预处理后,
4、金浸出率达到98.25%,获得了非常理想的试验指标。冯肇伍就广西某金矿高砷高硫金精矿利用耐高砷细菌氧化后,与氰化提金各种条件进行试验,取得金浸出率达94.17%的理想指标。郑存江等通过对陕西省某金矿产出难浸金精矿工艺矿物特性的研究,金精矿中金的直接氰化浸出率为35.3%。经过5d细菌预氧化后,金的浸出率达到92.5%。王金祥介绍了难浸金矿石堆式细菌氧化-氰化炭浸提金的基本试验方法和结果。采用柱浸方式模拟堆式氧化过程对某含砷微细浸染剂型难浸矿石经堆式细菌氧化后,柱式氰化浸取金的浸出率由原来的4.07%提高到57.46%,而矿石经细磨至-320目粒度后采用氰化炭浸法浸金,金的浸出率达到
5、80.02%。值得重视的是,自2000年12月26日,我国第一座50t/d难浸金精矿生物氧化-氰化提金车间在烟台市黄金冶炼厂(现为烟台市黄金冶炼有限责任公司)投产以来,国内又有不少于5个相同工艺的工厂已经投产或正在进行建设。在短短几年之内,我国已经成为拥有生物氧化-氰化提金工厂最多的国家,它为我国大规模开发利用难处理金矿资源开创了有利条件。加压氧化预处理法将是今后难处理金矿预处理的又一个研究热点,除了紫金公司在贵州水银洞金矿采用碱性热压氧化预处理法获得工业应用外,国内外还有不少的机构与研究者都在进行研究。薛光等对加压氧化-氰化浸出工艺从酸浸渣中提金进行了试验研究。研究结果表明,利用
6、高效浸金设备进行氰化浸出4h,金的氰化浸出率可达97.85%;其与常规氰化法相比,浸出时间缩短了32h。浸出率提高了2.05%,NaCN用量减少了4kg/t。李锋对新疆阿希难浸金精矿进行了酸性加压氧化-氰化浸金试验研究,考察了各种因素对加压氧化和氰化浸金效果的影响。在适宜条件下,金浸出率达到97%以上。药剂氧化预处理法也有一定进展。刘涛等以武钢大冶铁矿硫精矿为研究对象,对其进行了氰化法提金试验研究。试验结果表明,大冶铁矿硫精矿氰化法提金的适宜条件为:磨矿细度-0.044mm粒级占90%,硝酸铅用量300g/t,溶液碱性预处理4h,氰化钠用量5.0kg/t,石灰用量2.0kg/t,浸
7、出时间36h,浸出浓度30%,pH=10.0-11.0,金的浸出率可达到92.86%。梁安等介绍了河台金矿在高铜金精矿氰化浸金过程中采用铅盐的试验与工业实践情况。孙敬峰等对难浸半氧化金矿石进行氰化浸出时,加入助浸剂过氧化钙可明显提高金的浸出率、缩短浸出周期,降低药剂耗量,具有一定的经济效益。其它药剂预处理提金也有报道。周元林对硫酸烧渣氰化法提金进行了氨水预处理,使得金的回收率达到了75%。谷晋川等研究了助浸剂柠檬酸的助浸效果及其作用机理,研究结果表明,柠檬酸的分散,除
