关于混凝土灌注桩施工过程中的质量问题及防治措施

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1、关于混凝土灌注桩施工过程中的质量问题及防治措施一、灌注桩出现的质量问题及防治措施 (一)钻孔过程中出现的质量问题及防治措施 　　1．护筒冒水造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的黏土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1．0—1．5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用黏土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。 　　2．孔壁坍陷造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散，泥浆护壁不好，护筒周围未用黏土紧密填封以

2、及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用黏土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。安放钢筋笼时要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间。 　　3．钻孔偏斜造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致。地面软弱或软硬不均匀。土层呈斜状分布或土层中夹有大的孤石或其它硬物等情形。 　　防治措施：先

3、将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地。安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便消去硬土。 　　4．钻孔漏浆造成原因：(1)在成孔过程中或成孔后，遇到透水性强或有地下水流动的土层，护筒埋设过浅、周围回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒底或护筒接缝处泥浆发生渗漏。(2)水头过高，孔内水压高于孔外水压，孔壁发生渗透；(3)地质情况不良，桩基穿越岩溶层，孔壁存在孔洞，使泥浆渗

4、漏。 　　防治措施：(1)适当加大泥浆稠度或填入黏土，钻机慢速转动填糊孔壁，或在回填土内掺片石、卵石，反复冲击，增强护壁强度和护筒周围及底部接缝处密实度。(2)控制孔内水头高度，不要使压力过大。 (二)灌注混凝土遇到的工程事故及防治措施 　　1．剪球时卡管造成原因：塞球直径与导管直径差别太小，剪球前由于砂浆或细石料渗入导管与球壁之间造成堵塞。 　　防治措施：用一定长度(一般比漏斗长2M左右)、直径为20—25MM的钢筋捅塞球，使混凝土下落，利用机械振动使混凝土下落。 　　2．导管堵塞造成原因：灌注时间过长，上部混凝土已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增

5、长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在混凝土表面的沉淀物，使混凝土灌注极为困难，造成堵管。 　　防治措施：尽可能提高混凝土浇筑速度；快速连续浇筑，使混凝土和泥浆一直保持流动状态。混凝土的质量是堵塞导管的主要原因，必须把好质量关，混凝土和易性不好或离析使石子聚集在一起，流动性差，导致堵管。 　　3．钢筋笼上浮造成原因：钢筋笼放置初始位置过高。当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮。 　　防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度

6、，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1．5—2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2—3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。 　　4．断桩造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充。受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体。由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣

7、，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土。防治措施：成孔后，必须认真清孔，清孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格按照混凝土的配合比施工，混凝土要有良好的和易性和流动性，坍落度应满足灌注要求。 　　5．混凝土质量不符合要求造成原因：砂率小、粗骨料级配不好，搅拌出的混凝土极易离析，影响水下浇筑混凝土质量。

8、 　　防治措施：混凝土配合比中水灰比严格按标准试验水灰比控制，原材料优先采用中粗砂、级配较好的卵石、矿渣硅酸