关于厚壁管道测温插座的裂纹分析

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1、关于厚壁管道测温插座的裂纹分析　　笔者就下述2个事例阐述了火电机组厚壁管道的热电偶温 　　度插座产生焊接裂纹的情况，并以图片形式清晰地展示了管座 在运行过程中产生裂纹的危害性。 　　事例1：某电厂新建工程4x600MW机组中，主蒸汽管道 　　的测温热电偶插座在水压过程中，6个热电偶管座有5个发生了 　　泄漏，在随后的挖补过程中，发现管座焊缝内有裂纹，个别管 　　座的裂纹已经从焊缝延伸到管道母材上。主蒸汽管道的材质是 　　SA335P91。规格为6508mmx80mm，热电偶插座的材质是 　　SA336F91．角焊缝的焊材

2、是E9015一B9。图1是整体管座图，图 2是裂纹形态图。 图1整体管座图图2裂纹形态图 　　事例2：该工程中的主给水管道上15个热电偶管座有114" 　　在试运行过程中也发生了泄漏，其坡口设计形式同主蒸汽管道 　　的测温管座。主给水管道材质是WB36，规格是6508mmx50 　　mlT1．热电偶管座的材质是1Crl8Ni9Ti，焊材为A302焊条。裂 　　纹从管座根部裂透至焊缝表面。焊缝中的裂纹如图3所示。 焊缝中的裂纹 图3焊缝中的裂纹 　　收稿日期：XX—12—27；修回日期：XX-06-18 1原因分析 　　该

3、电厂主蒸汽管道与主给水管道的测温热电偶插座焊缝均 　　发生了泄漏，在随后打磨中发现管座角焊缝均有裂纹产生，但 　　主蒸汽管道与主给水管道的管座产生裂纹的原因，既有共性， 又有其自身特点。 (1)焊后热处理不及时 　　经调查．这2种管道生产厂家在焊制热电偶管座时，也进 　　行了预热，但在焊后没有及时进行热处理，放置了一段时间后 　　才将所有这种管段统一进炉热处理。因而未及时进行消氢处 理。是产生裂纹的外在因素。 (2)坡口形式设计不合理 　　焊缝坡口形式如图4所示。从焊缝的坡口形式来看，热电 　　偶插座与管道根部的间隙只有

4、3inm，而钝边厚度有6mm，焊 　　条电弧焊是根本无法焊透的，这样为产生根部裂纹创造了条 　　件；管道壁厚大，热电偶插座的凹坑深，焊条电弧焊操作难度 　　大，焊缝层间清渣难度大，容易产生夹渣与气孔，这也为裂纹 的产生与扩展创造了条件。 图4焊缝坡口形式 　　从挖开有裂纹的管座焊缝来看，焊缝根部均存在着未焊 　　透。大部分管座焊缝都有层间夹渣和气孔。可以说坡口形式的 　　不合理。易造成焊缝未焊透、层间夹渣与气孔等焊接缺陷，使 之成为产生裂纹的内在因素。 　　76·焊工之友·焊接技术第36卷第4期XX年8月 (3)拘束应力

5、大 　　热电偶插座的焊缝是封闭环形焊缝，由于管壁较厚，结构 　　刚性大，封闭环形焊缝是在较大拘束下焊接的，内应力很大， 　　存在着3种应力，一是环形焊缝的切向应力，一是环形焊缝的 　　径向应力，还有一个就是厚度方向的应力。尤其是在焊缝的根 　　部，这3种应力的叠加值最大，为拉应力。这就是裂纹先在焊 　　缝根部产生，逐渐才扩展延伸到焊缝表面的原因。 　　对于主蒸汽P91管道，焊缝熔池金属如在温度较低的情况 　　下冷却时，会产生淬火马氏体，而淬火马氏体在随后的热处理 　　过程中转变成回火马氏体时，相变体积将会缩小，产生拉应

6、　　力，这种相变应力与结构所产生的应力相叠加，往往会超过材 　　料的屈服强度，甚至超过强度极限，导致焊缝开裂。当不预热 　　或预热温度低于200oC时，厚壁P91钢管焊接在大拘束应力下， 产生裂纹的几率可以说是10o％。 (4)异种钢焊接接头残余应力大 　　主给水管道的热电偶插座使用的是不锈钢焊材，由于奥氏 　　体不锈钢(A302)的线膨胀系数比低合金钢(WB36)的大 　　50％，由于2种钢线膨胀系数的差异很大，焊后会在焊接接头 　　内产生较大的残余应力，这种应力即使通过以后的热处理也难 　　以消除。机组的起停，管壁循

7、环温度的变化，焊缝与母材会产 　　生很大的热膨胀内应力。另外，A302焊材与WB36母材的熔合 　　凝固过渡层组织是马氏体，由于碳的迁移和扩散．会在WB36 　　侧形成脱碳层，在奥氏体焊缝侧形成增碳层，也会增大焊接接 　　头的裂纹倾向。这种异种钢的焊接接头即使焊接工艺执行得很 好，但机组经过几年的运行，也会产生裂纹。 2解决方案 (1)设计结构 　　既要保证使用功能性及安全性，又要考虑安装方便，质量 　　可靠，可以将热电偶插座焊接形式改为螺纹连接形式。用螺纹 　　连接保证插座与管道连接强度问题。用插座外面的现场焊接角 焊

8、缝来保证管道的严密性问题，如图5所示。 0 oO 簋{l 扭 　　插座表面车制螺纹，并保证加工精度，虽说增大了制作加工难 度，但对于生产厂家来说并不算一个难题。 　　(2)对于已经生产出的热电偶插座，如发生泄漏可采取以 下措施进行修补： 　　a．对于主蒸汽P91管道上热电偶插座发生的泄漏．需用磁 　　力钻和电磨头将以