管道、设备吹扫、清洗方案及气密性试验氮气置换方案原稿.doc

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1、江苏兄弟化学60kt/a吨有机硅单体项目氯甲烷装置管道设备吹扫清洗方案气密性试验氮气置换方案编制：校核：审核：批准：年月日目录1、工艺物料管道吹扫方案2、公用工程管道清洗、吹扫方案蒸汽及冷凝水系统的管道吹扫方案放空气体处理系统与氮气系统管道吹扫方案循环水系统与冷冻水系统的管道清洗方案3、换热器、槽、贮槽清洗方案4、塔器的清洗、检查、封闭方案5、气密性试验方案6、氮气置换方案注：为节约用气，在本装置做气压强度试验的设备，可在做气压强度的同时进行管道吹扫。六万吨有机硅材料氯甲烷合成装置吹扫与清洗试车方案一、工艺物料管道的吹扫与清洗方案1

2、.1目的：管道系统在强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫与清洗，目的是清除工艺管道中的污垢和杂物。1.2要求：1.2.1系统吹扫要严把质量关，使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方案，要符合设计和规范。1.2.2系统进行吹扫时，要严禁不合格的介质进入机泵，换热器、塔及反应器等设备，管道上的孔板，流量计、调节阀、测温元件等在吹扫时应拆除，焊接的阀门要拆开阀芯或全开。1.2.3吹扫时，管道的赃物不得进入设备、设备吹扫的赃物也不得进入管道。1.2.4吹扫时，应用木锤或橡胶锤敲打管子，对焊缝，死角和管底等部分应重点敲打，但不得

3、损伤管子。1.2.5对吹扫后可能存留赃物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。1.2.6管道吹扫后，将拆除的管件，仪表复位。将吹扫时加入的盲板抽尽，并填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外不得再进行影响管内清洁的工作。1.2.7管道最终封闭前，应进行检查，并填写《管道系统吹扫记录》。1.3管道吹扫前的准备工作1.3.1确认施工单位已按设计，施工和验收规范完成全部安装工作且达到合格要求。1.3.2确认吹扫所需的工具，气源齐全、充足。1.3.3安装完有关的临时管道、盲板、测试板等，并符合规定的质量标准。1.3.4检查支、吊架的

4、牢固程度，必要时给予加固。1.3.5拆除管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等，焊接的阀门全部打开，止逆阀拆除阀芯，管道上的流量孔板改装上假孔板。1.3.6建立盲板表，在机泵、换热器、塔、反应器等设备进出口处加上盲板或用其它方法堵住。在安装盲板之前，要按照管道的直径大小预制好盲板，建立好盲板表，做到专板专用。1.4管道吹扫的方法和步骤1.4.1本装置的工作介质为气体的管道一般采用0.6MpaG的压缩气进行吹扫，吹扫的空气流速一般不小于20m/s，吹扫的压力要求不得超过管道的设计压力，对空气吹扫不到清洁要求的管道，可采用蒸汽进行吹扫

5、，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀的影响。1.4.2吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。1.4.3空气吹扫时，在排气孔用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈，尘土、水分及其它赃物即为合格。1.1管道水冲洗的方案和步骤1.1.1工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不满足清洁要求时，可用空气进行吹扫，但应采取相应措施。1.1.2水冲洗才顺序一般按主管、支管、疏排管的顺序进行。1.1.3水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或管沟中，并保证排泄畅通和安全，排放管的截面积不应小于被冲洗截面的60%。1

6、.1.4本装置工作介质为液体的管道采用洁净水进行冲洗，奥式体不锈钢管道不得采用氯离子含量超过25PPm的水进行冲洗。1.1.5水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。1.1.6水冲洗应连续进行，当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入孔处目测一致为合格。1.1.7管道冲洗后应将水排净，需要时可用压缩空气吹扫干或采取其它保护措施。1.2区域划分1.2.1盐酸解吸1.2.2盐酸深解吸1.2.3氯甲烷合成1.2.4罐区一、公用工程管道清洗、吹扫方案2.1蒸汽及冷凝水系统2.1.1目的清除蒸汽，冷凝水管道中的污垢、

7、杂物2.1.2要求2.1.2.1系统吹扫要严把质量关，使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法，要符合设计和规范要求。2.1.2.2系统进行吹扫时，要严禁不合格的介质进入机泵、换热器、塔及反应器等设备，管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在吹扫时应拆除，焊接的阀门要拆开阀芯或全开。2.1.2.3吹扫时，管道的赃物不得进入设备，设备吹出的赃物也不得进入管道。2.1.2.4吹扫时，应用木锤敲打管子，对焊缝，死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。2.1.2.5对吹扫后可能存留赃物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。2.1.2

8、.6管道吹扫后，将拆除的管件，仪表复位，将吹扫时加入的盲板抽尽，并填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及复位工作外不得再进行影响管内清洁的其它工作。2.1.2.7管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《管道系统吹洗记录》。2.1.3