必须了解的技术资料

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1、（环境条件下）的污染等级根据导电的或是吸湿的尘埃游离气体或盐类和相对湿度的大小以及吸湿或凝露导致表面介电强度和（或）电阻率下降事件发生的频率而对环境条件而作的分级。工作电压（实际工作电压）在额定电源电压下可能产生（局部地）在任何绝缘端实际出现的最高交流电压有效值或最高直流电压值（此电流不考虑瞬态电压，开路条件和正常工作条件应考虑在内）电气距离：两个导电部件间最短的直线距离爬电距离：两导电部件间沿绝缘材料表面的最短距离两个绝缘材料部件间接缝认为是表面部分压强[垂直均匀作用于单位面积上的力压力；压强统一作用于物体表面的力量，用每一单位面积上的压力计量凹痕即时：提高射出压力，延长射出保压时间，降低料

2、筒温度和模具温度，在产生凹痕的地方强制冷却。短期的：在产生凹痕的地方补上流边。在产生凹痕的地方的材料通边有狭小的场所时，把这部分边厚。长期的：应彻底避免设计制品厚度的差异。容易产生凹痕的加强筋，狭长的形状应尽量短在变化成型条件时，温度、压力、时间的组合应预先制作好的表格，按顺序进行，就可以早知道结果。首先时间变得很长后，每逢压力的微小变化也容易知道。应注意的是：得到温度变化时的结果，应该在注射料之后，等温度降下后再生产时的结果。材料中含有微量的水分，除了引起银条痕外，波流纹，白化，气泡等成型不良现象也会发生消除制品变形的方法一．产生变形的原因1-1制品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而

3、引起的残留应力。1-2由于成型条件产生的残余应力1-3脱模时产生的残余应力1-4由于冷却时间不足而引起变形二．相关联的知识2-1制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。即制品内残余内应力。成型的设定条件应朝消 除制品内应力的方向设定。即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。2-2为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10度以下，2小时以上的加热就有消除内应力的效果。但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。2-3如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。三、解决方法。3-1即时：在模具内充分冷

4、却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。3-2短期：使模具冷却均匀化。3-3长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R曲线 （图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。于材料的差异：4-1结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯 乙稀、ABS）容易引起残余应力。参考事项：5-1成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。5-2在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。（图C）毛边的产生合模力不足。当注射压

5、力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边料温太高。高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边工艺条件控制不当。如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况何谓电镀？注射速度的程序控制是将螺杆的注射行程分为3~4个阶段,在每个阶段中分别使用各自适当的注射速度。例如：在熔融塑料刚开始通过浇口时减慢注射速度，在充模过程中采用高速注射，在充模结束时减慢速度。采用这样的方法，可以防止溢料，消除流痕和减少制品的残余应力等。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是

6、保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度七、尼龙66（PA66）料筒温度喂料区60～90℃（80℃）区1260～290℃（280℃）区2260～290℃（280℃）区3280～290℃（290℃）区4280～290℃（290℃）区5280～290℃（290℃）喷嘴280～290℃（290℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均熔料温度270～290℃料筒恒温240℃模具温度60～100℃注射压力100～160MPa（1000～1600bar），如果是加

7、工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。降低保压压力可减少制品内应力背压2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，因为背压太高会造成塑化不均注射速度建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象螺杆转速高螺杆转速，线速度为1m/s；然而最好将螺杆转速设置低一点，只要能在