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1、管件模具制作过程分析一设计流程一：首先我司技术部门对客户的产品进行模具设计前期分析,对产品模具的可行性分析，对产品图纸进行详细的检查，主要检测产品的关键尺寸与产品的结构部分，这样预前分析对后期的模具设计有很大的帮助。 二：在客户提供的图纸中技术部需要确认的有以下几点：1）：产品的材料，2）：产品的缩率3）：产品尺寸精度，4）：产品外观要求5）：产品在模具里面的出数6）产品作用是什么等。确定这些关键点技术部门开始对客户产品进行模具3D数据设计。三：在对产品怎么实现转换到电脑里面成为可设计的3D数据，有以下多种途径
2、，1）：根据简单图纸进行3D数据产品造型，2）：根据样品进行三坐标测点进行测点然后传送到电脑里面进行数据整理，3）：根据样品进行扫描，直接把数据转换成3D数据。有了这些数据之后，技术部门需要使用3D软件UG对数据进行处理，首先对最初的点数据进行转换成线的处理，再由线转换成面的过程，最终处理成我们所需要的实体产品造型。 四：产品造型数据有了之后，技术部门人员需要对产品模具的初步设计，使用3D软件UG对产品模具设计，模具设计要求要按照公司的设计规则来设计，模具数据设计好后，由生产部组长来审核，审核通过后，就可以把数
3、据交给加工中心进行钢料的加工，以上就是整个模具设计流程。二流道分析在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此,新视觉公司集中技术部力量以及热流道专业公司，对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。 热流道模塑常见故障分析及其对策2.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差2.1.1主要原因浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。2.1.2解决
4、对策(1)浇口结构的改进。通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应
5、力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PPEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS等成型温度范围
6、较宽,由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层,浇口处没有加热元件接触,故可加快凝结。(2)温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够,则会引起热量集中,造成流涎、滴料和拉丝现象,因此出现上述现象时应加强该区的冷却。(3)树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下,注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。 2.2材料变色焦料或降解2.2.1主要原因：温度控制不当;流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热;流道内的死点导致滞留料受热时间过长。2.2.2解决对策(1)温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波
7、动,要使热电偶测温头可*地接触流道板或喷嘴壁,并使其位于每个独立温控区的中心位置,头部感温点与流道壁距离应不大于10mm为宜,应尽量使加热元件在流道两侧均布。温控可选用中央处理器操作下的智能模糊逻辑技术,其具备温度超限报警以及自动调节功能,能使熔体温度变化控制在要求的精度范围之内。 (2)修正浇口尺寸。应尽量避免流道死点,在许可范围内适当增大浇口直径,防止过甚的剪切生热。内热式喷嘴的熔体在流道径向温差大,更易发生焦料、降解现象,因此要注意流道径向尺寸设计不宜过大。2.3注射量短缺或无料射出2.3.1主要原因流
8、道内出现障碍物或死角;浇口堵塞;流道内出现较厚的冷凝层。2.3.2解决对策(1)流道设计和加工时,应保证熔体流向拐弯处壁面的圆弧过渡,使整个流道平滑而不存在流动死角。(2)在不影响塑件质量情况下,适当提高料温,避免浇口过早凝结。(3)适当增加热流道温度,以减小内热式喷嘴的冷凝层厚度,降低压力损失,从而利于充满型腔。2.4漏料严重2.4.1主要原因密封元件损坏;加热元件烧毁引起流道板膨胀
