塑胶射出成型教程 第一章 预备参数设定

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1、塑胶射出成型教程第一章预备参数设定(1）材料干燥作业确认（2)模温，加热筒温度正确适当设定塑胶射出成型教程第一章预备参数设定(1）材料干燥作业确认（2)模温，加热筒温度正确适当设定（3）开闭模及顶出设定确认（4）射出压力：无特殊原因先一段中低速设定（5）保压先设定为0（6）射出速度：无特殊原因先一段中低速设定（7）螺杆转速：一般设定为80RPM（8）背压：以0开始设定加至螺杆无法转动再提前为优先标准设定（9）射出时间：稍短设定（10）冷却时间：稍长设定（11）保压切换位置，计量长度及松退行程设定注意要点：1先做短射品（有些产品第一次需注饱模，预防粘母模），慢慢调至饱模2顶出

2、设定需严谨3螺杆参数设定要谨慎温度（1）料筒温度：与塑料的特性有关，最适合的温度范围在粘流態温度和热分解温度之间。温度过高，冷却时间长，塑料易热分解；温度过低，流动性不好。温度分布从料斗一侧（后端）起至喷嘴（前端）逐步升高。以使塑料温度平稳上升达到塑料均匀塑化。（2）喷嘴温度：一般略低于料筒的最高温度，以防止熔料在喷嘴处发生“流涎”现象。喷嘴温度也不能过低，否则会造成熔料早凝将喷嘴堵死(3)NH1喷嘴温度以不溢料为原则尽可能高温（4）H1主料温度第一段以不变黄为原则尽可能高温(5)H2-H3主料温度第2,3段温度按阶梯式下降（6）H4料温度后段以不发生搅碎声为原则尽可能低温

3、第二章.多级注塑由于浇道系统及各部位几何形状不同，不同部位对于充模熔体的流动速度，压力提出要求，否则就要影响熔体在这一部位的流动性能或高分子的结晶定向作用，以及制品的表现质量。在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同位置上有不同注射速度和不同注射压力等等工艺参数的控制，这种注射过程称为多级注塑。1注射压力：是指螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。其作用是克服塑料熔体从料筒流向型腔的流动阻力。塑化的塑料在螺杆的推挤作用下至料筒前端，经过喷嘴及模具的胶注系统进入模具型腔。给予熔体一定的充填速率以及对熔体进行压制。目前，大多数是注射速度进行多级控制注塑机，通常可以把注射

4、全部行程分1个或1~5个区域，并把各区域设置成各自不同的适当注射速度。注射的初期要使用低速，模腔充填时使用高速，充填接近饱满时使用低速注射的方法。通过注射速度的控制和调整，可以有效的防止和改善制品的外观如：毛边，夹线，焦痕等各种不良现象。通过多级注塑控制注塑成型机的油压，螺杆位置，螺杆转速，能有效地改善制品的外观不良，改善缩水，夹线和毛边，减少每次注射各模制品的尺寸不均一。多级控制的作用：可以防止胶口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模心的倒塌和防止毛边。而二次压力可以减轻内应力变，防止缩水。2设定多级注射塑胶的方法：一般的注塑件注塑时至少要设定为三段或者四段射胶比

5、较科学。水口流道为第一段，进胶口处为第二段，产品进胶道90%左右时为第三段，剩余的部分为第四段（亦称末段）。设定几段射胶塑料，一定要根据流道的结构，进胶口的形式/位置/数量/大小，注塑件结构，产品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析，合理设定。对于结构简单且外观质量要求不高的塑胶件注塑时，可采用三段射胶的注塑。但对结构比较复杂，外观缺陷多，质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制注塑。3多级注射位置的选择方法：（1）计算重量法（总计量—残留计量）×（局部重量/总重量）=计量位置注射时的射胶量即为总重量，一段射胶位置即为流道部分的射胶量；二段射胶位置即为产品走胶

6、90%时的射胶量；三段为末段的射胶量。4调试观察法：根据自己的初步估计，将注射时所找位置点的压力/速度设为零，观察实际走胶的位置，再根据实际情况进行微调，直至找到你要选择的位置。下面说明一下制品与多级控制注塑之间的关系：（1）根据工艺条件的不同设置不同的速度，对注射螺杆进行多级速度转换（切换）。（2）基于对制品几何形状分析基础上选择的多级注塑工艺：如果制品的型腔较深而壁又较薄，使模具型腔形成长而窄的流道，熔体流经这个部位时必须很快的通过，否则易冷却凝固，会导致充不满模腔的危险，在此时应设定高速注射。但是高速注射会给熔体带来很大的动能，熔体流到底时会产生很大的惯性行擊，导致能

7、量损失和溢边现象，这时须使熔体减缓流速，降低充模压力而维持通常所说的保压压力（即二次压力或后续）。（3）螺杆计量行程是根据制品用料量与缓行量来设定的。注射螺杆从位置97到20是充填制品的薄壁部分，在此阶段设定高速值为10，其目的是高速充模可防止熔体散热时间长而流动终止。（4）当螺杆从位置20—>15—>2时，又设定相应得低速5，其目的是减少熔体流速及其行擊模具的动能。当螺杆在97,20，5的位置时，设定较高的一次注射压力以克服充模阻力，从5到2时又设定了较低的二次注射压力，以便减小动能行擊。现代注塑机远具有多级注塑