冲压模课程设计- 复合膜成型（形）方案拟定及模具设计与制造

《冲压模课程设计- 复合膜成型（形）方案拟定及模具设计与制造》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、湖南铁道职业技术学院课程设计题目复合膜成型（形）方案拟定及模具设计与制造系机电工程系专业模具设计与制造学生姓名班级学号指导教师职称完成日期2011年4月日湖南铁道职业技术学院课程设计评阅书学生姓名班级题目复合膜成型（形）方案拟定及模具设计与制造指导教师职称1、指导教师评语：签名：2011年月日湖南铁道职业技术学院课程设计明细表计：封面1张说明书1页表格1张插图2幅附设计图1张完成日期2011年月日目录第一章设计任务61.1零件设计任务61.2分析比较和确定工艺方案6第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机82.1排样方式的确定及材料利用率计算82.2计算冲裁力、卸料力92.3确定模具压力中心1

2、02.4冲裁刃口尺寸及工差的计算11第三章设计制件的模具153.1确定模具的结构153.2模具各部分材料的选用：153.3模具的总体设计163.4主要零部件的设计173.5选冲模标准模架183.6定位零件19第四章校核冲压设备基本参数214.1公称压力的校核214.2闭合高度的校核21第五章设计心得23第六章参考文献25第七部分零件图26第八部分装配图28第一章设计任务1.1零件设计任务如图所示零件材料08钢板料厚度1.5mm生产批量：大批量1.2分析比较和确定工艺方案一、冲裁件的工艺分析此工件的材料为08钢其强度低、钢质软、塑性和韧性好。一般使用不需进行热处理，但为消除因冷加工而产生的内力，

3、改善钢的切削性能，可进行热处理，冷加工可增加强度。抗拉强度σb(MPa)：≥295(30)屈服强度σs(MPa)：≥175(18)伸长率δ5(％)：≥30断面收缩率ψ(％)：≥60符合冲裁要求。工件相对简单，只有落料、冲孔两个工序。将外形视为落料，需要冲的只有一个如图所示的孔。未注尺寸公差为默认公差IT14，尺寸精度要求较低，普通冲裁能满足要求。二、确定工艺方案该工件包括落料、冲孔两个基本工序、可有以下三种工艺方案。方案一：采用单工序模方案二：采用级进模方案三：采用复合模（1)单工序模的分析：单工序模又称简单单模，是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模。工件属大批量生产，为提高生产效率，不

4、宜采用单工序模。而且单工序模定为精度不是很高，所以采用级进模或复合模。（2)级进模的分析：级进模是在压力机一次工作行程中，在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模。因为冲裁是依次在几个不同的位置冲出的，因此要控制冲裁的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模与用侧刃定距的级进模。另外级进模要多个工序所以比复合模效率低。（1)复合模的分析：复合模是在压力机一次工作行程中，在模具同一位置同时完成多道工序的冲模它不存在定位时的定位误差。特点：结构紧凑，生产效率高，精度高，孔与外形的位置精度容易保证，用于生产批量大。复合模分为倒装

5、和正装两种，各有优缺点。倒装复合模若采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料胀力较大，正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件，冲出的工件比较平整，平直度高。凸凹模内不积存废料减少小孔内废料胀力，有利于凸凹模减小最小壁厚。经比较分析该制件的模具制造选用倒装复合模。第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机2.1排样方式的确定及材料利用率计算一个步距内的材料利用率，一张条料的材料利用率设计复合模，首先要设计条料排样图，根据制件的形状，应采用如图所示的直排式，如下图所示：冲裁件面积的计算S==1962.5-117.75-55.424=1789.326查表得：取搭边值a=1=1.5下偏差=1.0mm条料宽度B

6、==54.6步距A=37.5+a=38.7mm一个步距的材料利用率为87.5%。2.2计算冲裁力、卸料力由查表得=275~392MPa取=350Mpa查表得=0.05=0.061)冲裁总压力的确定：冲孔周边尺寸：=KLt=KtL=1.3×53.1×300×1.5=31063N落料：=1.3×556.9×1.5×300=NF=+=N=×F=0.05×=17842N=×F=0.06×=21410N总压力=F++=396KN2)压力机的选用综合总压力查表后得,选取J23-16开式双柱可倾压力机。型号J23-16公称力（Kn）400滑块行程（mm）55滑块行程次数（1/min）120最大封闭高度（mm

7、）220/280滑块调节量（mm）45模柄孔尺寸（mm）40*60喉口深度（mm）160工作台面尺寸（mm）450*300电动机功率（w）1500机床重量（kg）10552.3确定模具压力中心1、该制件形状不对称，压力中心不在几何中心，需通过计算求出压力中心的位置。建立如图所示坐标系：根据不对称零件压力中心的计算公式得：==压力中心的坐标值==24.1mm=31.4mm所以其压力中心为（24.1，