毕业设计（论文）文献综述-汽车后视镜罩注塑模设计

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1、文献综述第一章文献综述1.1塑料模现状及发展趋势1.1.1我国塑料模的现状模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视。发达国家有“模具工业是进入富裕社会的原动力”之说，可见其重视的程度，当今，“模具就是产品质量”，“模具就是经济效益”的观念，已被越来越多的人接受。我国塑料模的发展极其迅速，30年已走过国外90年的历程，现已具相当规模。塑料模的设计技术、制造技术、CAD技术、CAPP（ComputerAidedProgramedProcedure/ProcessPlanning）技术已有相应的涉猎和开发应用，我国在塑料模设计技术和塑料模制造技术

2、上与发达国家的地区的差距参见表1-1和表1-2。专用模具钢品种少、规格不全，质量不稳定，且供应渠道不畅。塑料模以45钢为主要材料的状况，短时间内难以改变。国外塑料模行业特点参见表3。表1-1塑料模设计技术和制造技术（1995年）技术名称发达国家中国美国日本德国香港台湾大陆CAD应用75%75%70%50%40%5%～10%CAE应用50%50%50%40%30%1%～5%FLOW软件普及普及普及70%50%开始起步COOL软件普及普及普及70%50%开始起步RHD方法已编入CAD/CAE分析软件已有或开始应用LMD方法已进入商品化已有理论著作发表SPD方法

3、已进入商品化在电子和精密机械有应用表1-2塑料模加工技术（1995年）加工技术发达国家中国大陆CAD及NCP加工周期缩短60%已在部分工厂开始研究4轴及5轴模具成本降低30%已列入“八五”技改项目NCP软件生产效率提高60%模具标准零件及标准模架已普及并以实现了商品化有国家标准，系列化，商品化不够热流道及热管技术大量使用，已形成了系列和标准70年代开始研究，迄今尚无标准专用模具钢材（H13/P20）根据塑料模的不同类型，专用钢已系列化已列入“八五”国家研制计划1.1.2塑料模的制造特点(1)型腔及型芯呈立体型面塑料的外形和内部形状直接由型腔和型芯直接成型。

4、型腔、型芯的形状是塑料件的复映。这些复杂的立体表面加工难度大，特别是型腔的盲孔型内成型表面加工，采用通用机床加工时，不仅要求工人技术等级高，辅助夹具、刀具多，而且加工周期长。(2)精度要求高型腔、型芯尺寸精度一般为IT8～9，精密塑料模具的型芯型腔尺寸精度为IT6～7级，另外机构的尺寸也要求非常准确，以使运动可靠。所以要求模具制造，尽量采用高精度的制造手段和测量手段。（3）表面质量要求高型腔、型芯的表面粗糙度一般为Ra0.2～0.1，有镜面要求的表面粗糙度为Ra0.05一下，为达到粗糙度要求，型腔、型芯表面经精加工后必须经过严格的研磨、抛光。目前多数采用手

5、工研磨和抛光，其手工加工的比例约占整副模具加工量的40%左右，精密型模具，由于多为镶拼式结构，手工加工量约占10%左右。为了提高模具的使用寿命，成型零件还需进行淬火。因此成型研磨、电加工等精密加工占的比例比较大。(4)对刀具的性能要求越来越高由于模具的性能材料不断提高，模具加工刀具也相应提高，常用一些优越性能的刀具材料和改进的刀具设计，另外为了提高加工效率，也对刀具进行重新改进，以适应模具加工快节奏的要求。（5）工艺流程长、制造时间紧注射模的成型部分是由定模、动模、滑块等部件组成，而定模、动模又是若干零件的组合。为了保证相互间的形状和位置精度，需要采取配制

6、的方法进行加工。工种多、工序多、工艺流程长。由于注射模关系到产品的更新换代以及推向市场的速度，一般给予模具的制造时间比较短，所以，模具制造时间紧，所以，要求模具制造尽量减少手工操作，并采用自动化技术，发展快速制模技术。(6)模具制造一般属于但减少批生产方式。表1-3塑料模行业特点（1995年）发达国家及地区中国大陆1向小而专的方向发展（1）日本11656家工厂（30人者占95.6%）（2）韩国1570家工厂（50人者占91%）（3）新加坡460家工厂（50人者占97%）（4）香港650家工厂（50人者占99.5%）独立的模具工厂难以生存2向技术密集方向发展

7、多属于劳动密集型企业3高技术和高技艺相结合有忽视高技艺倾向4生产规模以专、小见长大而全居多5专业化与柔性化相结合尚无此规划1.1.3塑料模发展趋势1．注塑模CAD的实用化随着人类社会的进步和高技术不断发展，世界各国对塑料模设计技术给予了高度重视和关注，不惜投入重金进行研究和开发，塑料模Mold-Flow或C-Flow软件和塑料模Mold-Cool或C-Cool软件等已经商品化，注射模CAD正向实用化阶段迈进。我国政府对注射模CAD实用化进程亦十分重视。“八五”期间投巨资进行研究和开发，除建立“大型薄壁深腔注射模具制造技术”（广州塑料模具厂）、“多型腔小模数

8、齿轮精密模具制造技术”(青岛北极星集团)和“实用CAD/CAM技术