毕业设计（论文）开题报告-柴油机气缸磨缸机设计

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1、毕业设计开题报告设计题目:柴油机磨缸机院系名称:机电工程学院 专业班级:机械08-13班学生姓名: 导师姓名:开题时间:2012.3.19指导委员会审查意见：签字：年月日一课题研究目的和意义1目的设计一台维修柴油机专用的气缸珩磨机，使柴油机的气缸修理更接近于制造厂，进一步提高修理质量延长柴油机的使用寿命。2意义柴油机气缸的修理质量，直接影响其使用寿命。气缸内表面的珩磨处理，可以降低表面粗糙度，形成网状条纹，有利于存储润滑油，从而延长使用寿命的重要方法，有广泛的使用价值。二文献综述（课题研究现状及分析）2.1柴油机磨缸机主要技术---珩磨发展史二十年代初期，随着内燃发动机制造业的蓬勃发展，工人

2、阶级创造了一种用磨条磨削发动机气缸内表面的方法，这种方法就叫做珩磨。最初，珩磨工艺只是在汽车、船舶和航空发动机制造业中应用。由于珩磨出来的零件表面质量好，光洁度高，生产效率高，而且经济，所以很快就被人们推广应用到机械制造业的各个部门中去，成为比较先进的表面光整加工方法之一。五十年代末期，人工合成金刚石的产量迅速增加，珩磨用的磨条，也采用了人工合成金刚石粉末来制造，所以，珩磨又称为金刚珩磨。至此人们把绗磨工艺又推向了一个新的阶段，它将进一步得到更广泛的发展和应用。目前使用的柴油机内缸磨床2.2珩磨技术缸孔平台珩磨技术作为内燃机缸孔或缸套精加工的一种工艺，初期主要用于高压缩比的柴油机，近几年有了

3、进一步的发展，在汽油机上也得到了广泛的应用。平台珩磨技术可在缸孔或缸套表面形成一种特殊的结构，这种结构由具有储油功能的深槽及深槽之间的微小支承平台表面组成。这种表面结构具有以下优点：良好的表面耐磨性；良好的油膜储存性；降低机油消耗；减少磨合时间（几乎可省掉）。2.2.1缸孔平台珩磨的工艺过程为形成平台珩磨表面，在大批量生产时一般需要进行粗珩、精珩、平台珩磨三次珩磨，其作用分别是：（1）粗珩：预珩阶段，主要是要形成几何形状正确的圆柱形孔和适合后续加工的基本表面粗糙度。（2）精珩：基础平台珩磨阶段，形成均匀的交叉网纹。（3）平台珩：平台珩磨阶段，形成平台断面。要想获得理想的表面平台网纹结构，对精

4、珩和平台珩的同轴度要求很高，因此将两个阶段合并成一次加工更为合理，通过设计成有双进给装置和装有精珩、平台珩两种珩磨条的珩磨头，能够实现一次装夹即可完成精珩和平台珩，消除了重复定位误差的影响，可以减轻前加工的压力和对机床过高精度的要求。加工后内缸网状2.2.2平台珩磨工艺中的关键问题两次珩磨还是三次珩磨过去一般认为两次珩磨和三次珩磨均可实现平台网纹的表面结构。随着工艺水平的提高，现在一般认为只有采用三次珩磨，且精珩磨与平台珩磨在同一工位上一次定位完成，才能获得精确的平台网纹表面结构。 三次珩磨过程中，粗珩磨去除的余量为0.3-0.5mm，精珩磨去除的余量为0.2-0.3mm，平台珩磨去除的余量

5、为0.03-0.05mm。粗珩磨时主要去除余量，消除精镗加工的刀痕，为珩磨网纹创造条件；精珩磨形成网纹深沟；平台珩磨珩出平台。2.3珩磨工艺及其应用珩磨工艺是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法。这种工艺是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法，在汽车零部件的制造中应用很广泛。2.3.1珩磨加工原理珩磨是利用安装于珩磨头圆周上的一条或多条油石,由涨开机构（有旋转式和推进式两种）将油石沿径向涨开,使其压向工件孔壁,以便产生一定的面接触。同时使珩磨头旋转和往复运动,零件不动;或珩磨头只作旋转运动,工件往复运动,从而实现珩磨。在大多数情况下,珩磨头与机床主轴

6、之间或珩磨头与工件夹具之间是浮动的。这样,加工时珩磨头以工件孔壁作导向。因而加工精度受机床本身精度的影响较小,孔表面的形成基本上具有创制过程的特点。所谓创制过程是油石和孔壁相互对研、互相修整而形成孔壁和油石表面。其原理类似两块平面运动的平板相互对研而形成平面的原理。珩磨时由于珩磨头旋转并往复运动或珩磨头旋转工件往复运动,使加工面形成交叉螺旋线切削轨迹,而且在每一往复行程时间内珩磨头的转数不是整数,因而两次行程间,珩磨头相对工件在周向错开一定角度,这样的运动使珩磨头上的每一个磨粒在孔壁上的运动轨迹亦不会重复。此外,珩磨头每转一转,油石与前一转的切削轨迹在轴向上有一段重叠长度,使前后磨削轨迹的衔

7、接更平滑均匀。这样,在整个珩磨过程中,孔壁和油石面的每一点相互干涉的机会差不多相等。因此,随着珩磨的进行孔表面和油石表面不断产生干涉点,不断将这些干涉点磨去并产生新的更多的干涉点,又不断磨去,使孔和油石表面接触面积不断增加,相互干涉的程度和切削作用不断减弱,孔和油石的圆度和圆柱度也不断提高,最后完成孔表面的创制过程。为了得到更好的圆柱度,在可能的情况下,珩磨中经常使零件掉头,或改变珩磨头与工件轴向的相互位置。