毕业设计（论文）开题报告-基于cad技术字典式台灯底座注塑模具设计

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1、毕业设计（论文）开题报告1.结合毕业设计（论文）课题情况，根据所查阅的文献资料，撰写2000字左右（专科生1500字左右）的文献综述(包括目前该课题在国内外的研究状况、发展趋势以及对本人研究课题的启发)：文献综述一、塑料成型在工业生产中的重要性模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。模具设计水平的高低，加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则

2、称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。近年来，我国各行各业对模具工业的发展十分重视。1989年，国务院颁布了“当前产业政策要点的决定”，在重点支持技术改造的产业、产品中，把模具制造列为机械工业技术改造序列的第一位，它确定了模具工业在国民经济中的重要地位，也提出了振兴模具工业的主要任务。总之要尽快提高我国模具工业的整体技术水平并迎头赶上发达国家的模具技术水平。二、塑料成型与注塑模具塑料成型的方法很多，如注射、吹塑、挤出等等。而注塑成型以其能成型高尺寸精度，高复杂性的制品和高效率占有一席。除少数几种塑料外，几乎所有的

3、塑料都可以注塑成型。据有关资料统计，注塑制品占所有模具塑件总产量的三分之一；注塑模具占塑料成型模具数量的二分之一以上。注塑成型制品的应用已十分广泛，并随着塑料原料的不断改进，已逐步代替传统的金属和非金属材料的制品，发展注塑模具大有可为。三、注塑模具的发展趋势注塑模具的发展受到两方面的制约：一方面是模具的设计与制造技术，另一方面是注塑成型的工艺条件。前者影响模具的加工制造水平，后者影响模具的使用性能。所以讨论注塑模具的发展趋势，必然要考虑到模具制造水平和注塑成型工艺水平的进步。1.先进制造技术对注塑模具的影响质量

4、、成本、时间已成为现代工程设计和产品开发的核心因素，现代企业大都以高质量、低价格、短周期为宗旨来参与市场竞争。先进制造技术的出现正急剧改变着制造业的产品结构和生产过程，对模具行业也是如此。模具行业必须在设计技术、制造工艺、生产模式等方面加以调整以适应这种要求。（1）注塑模具的可视化设计现在我们对产品设计的要求是快速、准确。随着软件技术的发展，三维设计的诞生使模具实现了可视化、面向装配的设计。模具由二维设计到三维设计实现了模具设计技术的重大突破。模具三维设计直观再现了未来加工出的模具本体，设计资料可以直接用于加工

5、，真正实现了CAD/CAM一体化和少，无图样加工。模具三维设计解决了二维设计难以解决的一系列问题，如干涉检查、模拟装配、CAE等。模具三维设计能对模具的可制造性加以评价，大大减少了设计失误。（2）注塑模具的快速制造A，基于并行过程的模具快速制造近些年来，为满足工期的要求，模具企业大都在自觉与不自觉中应用“并行”的概念来组织生产，销售工作。并行工程应制造生产模式的总结与提高。并行工程，分散化网络制造系统为模具快速制造提供了有效的实施平台。并行工程的基础是模具的标准化设计。标准化设计是三方面要素组成：统一数据库和文

6、件传输格式是基础；实现信息集成和数据资源共享是关键；高速加工等先进制造工艺是必备的条件。B，应用快速原型技术制造快速模具在快速原型（RP）技术领域中，目前发展最迅速，产值增长最明显的就是快速模具（RT）技术。2000年5月，在法国巴黎举行的全球RP协会联盟最高会议上，这一点得到了普遍的认同。应用快速原型技术制造快速模具，在最终生产模具之前进行新产品试制与小批量生产，可以大大提高产品开发的一次成功率，有效地缩短开发时间降低成本。这就是RP+RT技术产生的根本原因，也是其赖以发展的动因，目前它已成为RP技术的一个新

7、的研究热点，也是RP技术最重要的应用领域之一。C，高速切削技术的应用高速切削（HSM）在模具领域的应用主要是在加工复杂曲面方面。其中高速铣削（HM）可以把复杂形面加工得非常光滑，几乎或者根本不再需要精加工，从而大大节约了电火花（EDM）加工和抛光时间及有关材料的消耗，极大地提高了生产效率，并且形面的精度不会遭到破坏。（3）制造模式的改变——信息流驱动的模具制造模具行业是一个高技术密集的行业，模具产品同其他机械产品相比，一个重要的特点就是技术含量比较高、材料消耗少、净产值比重大，为此国家相关部门还制订模具产品增值

8、税返还优惠政策，以对这种情况予以补偿。先进制造生产模式对模具工业的影响主要体现在信息的流动与制造活动有关的信息，包括产品信息和制造信息，现代制造过程可以看作是原材料或毛坯所含信息量的增值过程，信息流驱动将成为制造业的主流。目前，面向模具开发的CAD/CAPP/CAM/CAE，DNC，PDM网络集成等均是围绕如何实现信息的提取，传输与物化，即使信息流以畅通为宗旨。2.新兴注射成型技术对注