毕业设计（论文）-轴瓦冲裁自动送料机构及模具设计

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1、轴瓦冲裁自动送料机构及模具设计摘要这份毕业设计是轴瓦冲裁自动送料机构及模具设计，主要涉及到冲孔落料复合模的设计。模具的生产主要是大批量的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计的轴瓦中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，以及很多关于设计模具的知识，包括它的使用场合、选择合适的模具及送料方式等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以设计要不断的改进直到符合要求。关键词

2、：轴瓦模具复合模目录1前言11.1背景11.2冷冲模成形特点11.3发展趋势11.4本文主要研究内容22工艺方案的选择32.1零件的工艺性分析32.2模具的结构形式32.2.1冲裁力的计算42.2.2卸料力、推件力和顶件力的计算43冲压模具设计63.1排样63.2模具压力中心的确定63.3压力机的选择73.4模具主要零部件的设计73.4.1冲孔凸模的结构设计83.4.2凸凹模的结构设计93.5冲压模具标准件的选择103.5.1模架的选择103.5.2挡料销123.5.3卸料装置133.5.4推件装置133.5.5导向零件设计与标准133.5.6模柄的选用143.5.7凸模固定板与垫板143.5

3、.8冲压模具结构图164自动送料机构总体方案设计175自动送料机构的设计195.1辊轴送料机构的原理、机构及工作过程195.2结构特性205.2.1辊子205.2.2压紧装置215.2.3抬辊装置226驱动机构246.1送料进距调节装置分析246.2送料精度的分析246.3间歇运动机构256.4齿轮的设计及校核256.5轴的设计及校核296.6轴承的设计和校核326.7键的设计和校核327润滑与密封357.1润滑357.2密封35结论36致谢37参考文献381前言随着现代化大工业的飞速发展，加上用模具加工成型产品具有生产效率高、产品质量稳定、互换性好、材料利用率高、操作简单、安全性好、工人劳动

4、强度低、适用范围大、产品成本低等诸多优点，在电子、仪器、航空、汽车、摩托车、船舶制造、文化用品、医疗器械、日常生活用品及各种产品包装等生产行业中，均得到了非常广泛的应用[1]。很多产品中，有很多组成零件是用模具或经过模具制作出来的，其比例有的竟达到百分之八十以上。所以，模具已成为制造业不可缺少的重要组成部分。1.1背景目前，我国在冲压工艺上与许多国家存在很大的差距。冲压的机械化和自动化程度较低。美国680条冲压线中有70%为多工位压力机，日本国内250条生产线有32%为多工位压力机[1]，而这种代表当今国际水平的大型多工位压力机在我国的应用却为数不多。要改变当前大部分还是手工上下料的落后局面，

5、结合具体情况，采取新工艺，提高机械化、自动化程度。争取加大投资力度，加速冲压生产线的技术改造，使尽早达到当今国际水平。同时改造国内旧设备，使其发挥新的生产能力。自动送料装置的驱动或者这些装置与压力机的联系，必须依靠一些常用机构。由于这些机构的有机配合和协调动作，使各部分按预期的规律运动，从而完成加工工艺、送料与卸料。辊式送料装置是各种送料装置中使用最广泛的一种，既可以用于卷料，又可以用于条料。按辊轴安装的型式，辊式送料有立辊和卧辊之分。卧辊又有单边和双边两种。单边辊轴一般是立式的，少数也用拉式。双边卧辊是一推一拉的。双边辊式送料比立辊和单边卧辊送料通用性强，能应用于很薄的条料，保证材料全部被利

6、用[2]。适当大出料辊的直径，使出料辊的线速度比进料辊大2—3%，就能使两对辊轴之间的条料具有一定的张力，避免条料挠曲，保证送料顺利进行，提高冲压精度。1.2冷冲模成形特点冲压模具在冷冲工中，是将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压是在室温下，把金属或非金属板料放在模具内，通过压力机和模具对板料施加压力，使板料发生分离或者变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法[3]。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产

7、品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。1.3发展趋势制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被各种复合材料或高分子材料替代。在模具设计与制造中，开发并应用CAD/CAM系统，发展高、新制造技术和模具、装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。推广应用数控冲压等设备，进行机械化与自动化的流水线冲压生产。某些传统的冲压加工方法将被液压成形、旋压成形、