毕业设计（论文）-引擎吊架组件的数控加工及工艺分析

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1、引擎吊架组件的数控加工及工艺分析系部：精密制造工程系学生姓名：专业班级：数控11C1班学号：指导教师：2014年04月15日声明本人所呈交的引擎吊架组件的数控加工及工艺分析，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。作者签名：日期：【摘要】随着中国航空业的发展，人们对飞机的安全性也提出了更高的要求，而飞机的发动机是飞机的核心，引擎吊架是飞机发动机的重要零件之一，它

2、的加工精度直接决定了飞机发动机的质量，因此，研究引擎吊架组件的机械加工是非常有必要的。本文以引擎吊架为主要研究对象，首先对引擎吊架的结构进行简要介绍；其次介绍该零件的加工工艺，包括工件材料、加工设备、刀具、夹具及切削用量等的合理选用；然后介绍零件的加工过程，编写零件的数控程序。【关键词】：吊架；结构；加工工艺；数控编程。目录引言1一、引擎吊架组件零件介绍2（一）零件图2（二）引擎吊架组件的应用及要求3（三）结构形状分析3二、吊架组件的加工工艺分析3（一）工件材料选用3（二）加工设备的选用4（三）夹具的选用5（四）刀具的分析与选用6（

3、五）吊架组件的切削用量选用...............................................7（六）吊架组件的加工步骤...................................................7三、吊架组件的数控编程8总结18参考文献19谢辞202引言随着科技的迅猛的发展，中国航天事业也在迅猛发展作为一个作为国家的先导性行业，我国的航天事业未来的发展前景建立安全舒适的飞行环境以及，强国的政策的问题。飞机起着至关重要的作用，而作为飞机的灵魂引擎更是至关重要，因此吊架组件的加工方法

4、也就显的尤为重要。由于现代飞机的结构复杂，飞机的零件通常也是比较小的零件，因此不可采用流水线的方法来提高效率和减少成本。数控技术的发展使得航空零件的设计趋势也是复杂化和多样化，飞机的重量和结构的大小，不同材料对气压的承手能力使得吊架组件的必须具备质量轻，强度高，这样才能使得飞机安全平稳的飞行。本课题来源于吴江誉彤制造企业，该公司主要从事于一些大型精密零配件的加工，吊架是一种比较具有代表性的零件。因此，本课题以引擎吊架为主要研究对象，首先对引擎吊架的结构进行简要介绍；其次介绍该零件的加工工艺，包括工件材料、加工设备、刀具、夹具及切削用

5、量等的合理选用；然后介绍零件的加工过程，编写零件的数控程序。20一、引擎吊架组件零件介绍（一）零件图本课题主要研究对象是引擎吊架组件，如图1-1所示为吊架组件的零件图。图1-1引擎吊架组件的零件图20（二）引擎吊架组件的应用及要求吊架组件是飞机发动机中的重要零件之一，它的作用是把发动机燃烧的轻质煤油的热能有效的转化成飞机的动力，是发动机传递运动和力的零件。它要求质量轻便，具有一定的强度、韧性和抗疲劳性的特点，同时还必须掌握其变形规律。因此，它的结构多为圆形，有孔和螺纹以便装配。同时的吊架表面粗糙度也是非常严格的，这样能保证发动机有效

6、工作和飞机的安全性，其结构中倒角和方形槽子方便了我们的装配，也保证了零件装配的间隙！（三）结构形状分析根据零件图1-1可知，该零件的尺寸有：零件的外轮廓长为294mm，宽为150mm，上偏差为+0.02，下偏差为0，精度等级为IT7，其表面粗糙度为3.2um，B面两平面的尺寸距离为90mm，上偏差+0.15下偏差+0.05，A中间两面尺寸距离为78mm，上偏差0下偏差-0.1，其表面粗糙度为6.3um，与B面的垂直度要求为0.02。A面铣槽槽深10mm，其两边加工要求为26mm，表面粗糙度为6um，与A面的垂直度要求为0.02，零件

7、的底部攻1个M8的螺纹孔，螺纹深度为40mm，表面钻3个￠22的孔，其深度为16mm，其上偏差为+0.03，下偏差为-0.03。加工侧面其尺寸与A面的尺寸距离为39mm，上偏差0，下偏差-0.07，其表面粗糙度为6um。二、吊架组件的加工工艺分析（一）工件材料选用本课题研究的吊架选用镍为材料，镍具有强度高，在750度以下的大气中化学性能稳定它对光线的反射率极低，是世界上已知的最黑物质，它具有以下特点：1.镍的显微组织　镍具有面心立方结构，无同素异形转变。冷加工后经完全退火的镍的显微组织和大多数面心立方金属完全再结晶组织一样，具有多边

8、形的晶粒，晶界较平直，晶内有大量退火挛晶。如果存在杂质氧、硫、铅和其他不溶酝镍的元素，即使含量极少也将形成第二相或与镍形成低熔点共晶(如Ni_3S_2与Ni的共晶)，分布于晶界，强烈降低塑性和高温性能。2.力学性能在普通拉伸试验范围内