冲压工艺与模具设计试题库及答案.doc

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<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案一填空题1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。4．拉深时变形程度以拉深系数m表示，其值越小，变形程度越大。5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0。15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。 24变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其总的趋势是：随着温度的升高，塑性增加，变形抗力降低。25以主应力表示点的应力状态称为主应力状态，表示主应力个数及其符号的简图称为主应力图。可能出现的主应力图共有九种。27加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。28在实际冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相同，就是因卸载规律引起的弹性回复(简称回弹)造成的。29材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的冲压成形性能。冲压成形性能是一个综合性的概念，它涉及的因素很多，但就其主要内容来看，有两个方面：一是成形极限，二是成形质量。30圆形垫圈的内孔属于冲孔外形属于落料。31工作零件刃口尺寸的确定冲孔以凸模为计算基准，落料以凹模为计算基准。32冲裁件的经济冲裁精度为IT11级。33凸凹模在下模部分的叫倒装式复合模，凸凹模在上模部分的叫正装式复合模，其中正装式复合模多一套打件装置。34弹性卸料装置除了起卸料作用外，还起压料作用，它一般用于材料厚度较小的情况。35侧刃常用于级进模中，起控制条料送进步距的作用。36冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，设计模具时，要使压力中心与模柄中心重合。10.挡料销用于条料送进时的粗定位，导正销用于条料送进时的精定位。37将各种金属坯料沿直线弯成一定角度和曲率,从而得到一定形状和零件尺寸的冲压工序称为弯曲。38弯曲时外侧材料受拉伸,当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后,在板料的外侧将产生裂纹,此中现象称为弯裂。39在外荷作用下,材料产生塑性变形的同时,伴随弹性变形,当外荷去掉以后,弹性变形恢复,使制件的形状和尺寸都发生了变化,这种现象称为回弹。40在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到摩擦阻力不等时，坯料会沿其长度方向产生滑移，从而使弯曲后的零件两直边长度不符合图样要求，这种现象称之为偏移。41为了确定弯曲前毛坯的形状和大小，需要计算弯曲件的展开尺寸。42弯曲件的工艺安排使在工艺分析和计算之后进行的一项设计工作。43常见的弯曲模类型有：单工序弯曲模、级进弯曲模、复合弯曲模、通用弯曲模。44对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常用的弯曲模成本高，周期长，采用手工时强度大，精度不易保证，所有生产中常采用通用弯曲模。45凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，模具寿命，弯曲件质量等均有影响。46对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为F压机≥（1.6～1.8）（F自+FY）。32用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做拉深。47一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。 30实践证明，拉深件的平均厚度与坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后体积不变，因此，可以按坯料面积等于拉深件表面积原则确定坯料尺寸。31为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。32窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒零件的最后两道工序可采用锥形凹模和锥形压料圈进行拉深。33压料力的作用为：防止拉深过程中坯料起皱34目前采用的压料装置有弹性压料和刚性压料装置。35在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工件的内应力，必要时进行工序间热处理或最后消除应力的热处理。61在冲压过程中，清洗的方法一般采用酸洗。36为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进表面处理和润滑处理。62冷积压模具一般采用可调试冷挤压模和通用挤压模。63翻边按变形性质可分为伸长类翻边和压缩类翻边。64在冲压过程中，胀形分平板坯料的局部凸起胀形和立体空心的胀形。65压制加强筋时，所需冲压力计算公式为：F=LtσbK。66把不平整的工件放入模具内压平的工序叫校平。67冷挤压的尺寸公差一般可达到IT7。68空心坯料胀形是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。69径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方向垂直。70覆盖件是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零件。71为了实现覆盖件拉深,需要制件以外增加部分材料,而在后续工序中又将去切除,这部分增补的材料称为工艺补充部分。72利用拉深筋，控制材料各方向留入凹模的阻力,防止拉深时因材料流动不均匀而发生起皱和破裂,是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。73确定覆盖件的切边方向必须注意定位要方便可靠和要保证良好的刃口强度这两点。74覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度,将直接影响汽车车身的装配精度和质量。75覆盖件的工序工件图是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图,是模具设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。76覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大的关系,可分为单动拉深模、多为双动拉深模和双动拉深模。77拉深筋的作用是增大或调节拉深时坯料各部分的变形阻力,控制材料流入,提高稳定性,增大制件的刚度,避免起皱和破裂现象。78工艺孔是为了生产和制造过程的需要,在工艺上增设的孔,而非产品制件上需要的孔。 79覆盖件的翻边包括两个方面：一是轮廓外形翻边，二是窗口封闭内形翻边。80在模具的工作部分分布若干个等距工位,在每个每个工位上设置了一定冲压工序,条料沿模具逐工位依次冲压后,在最后工位上从条料中便可冲出一个合格的制件来的模具叫级进模。81多工位级进模按主要工序分,可分为级进冲裁模、级进弯曲模、级进拉深模。82多工位级进模按组合方式分,可分为落料弯曲级进模、冲裁翻边级进模、冲裁拉深级进模、翻边拉深级进模。83衡量排样设计的好坏主要看工序安排是否合理,能否保证冲件的质量并使冲压过程正常稳定进行,模具结构是否简单,制造维修是否方便,是否符合制造和使用单位的习惯和实际条件等等。84进行工位设计就是为了确定模具工位的数目、各工位加工的内容、及各工位冲压工序的顺序。85对于严格要求的局部内、外形及成组的孔,应考虑在同一工位上冲出,以保证位置精度。86如何处理好相关部件几次冲裁产生的相接问题,将直接影响冲压件的质量。87在多工位级进模内条料送进过程中,会不断得被切除余料,但在各工位之间达到最后工位以前,总要保留一些材料将其连接起来,以保证条料连续的送进,这部分材料称为载体。88级进模中卸料板的另一个重要作用是保护细小的凸模。89对于自动送料装置的多工位级进模应采用自动检测保护装置。90模具因为磨损和其他原因而失效,最终不能修复而报废之前所加工的冲件总数称为模具寿命。91模具经过一定时间的使用,由于种种原因不能再冲出合格的冲件产品,同时又不能修复的现象称为失效。92冲模一般零件选用材料是应具有一定的力学性能和机械加工性能。93在实际生产中,由于冲压件材料厚度公差较大,材料性能波动,表面质量差不干净等,将造成模具工作零件磨损加剧.和崩刃。94对于一定条件下的模具钢,为了提高起耐磨性,需要在硬度高的机体上分布有细小坚硬的碳化物。96材料的耐磨性将直接影响模具零件的使用寿命和冲件质量。98不同冲压模具对材料的性能要求不同,拉深等成形模要求有高耐磨性和高黏附性。二判断题1．（×）主应变状态一共有9种可能的形式。2．（×）材料的成形质量好，其成形性能一定好。3．（√）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。4．（√）屈强比越小，则金属的成形性能越好。5．（×）拉深属于分离工序。6．（√）离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的作用是在离合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。7．（×）连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。8．（√）滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。。9．（×）落料件比冲孔件精度高一级。 1．（×）在其它条件相同的情况下，H62比08钢的搭边值小一些。2．（√）在复合模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。3．（×）复合模所获得的零件精度比级进模低。4．（×）直对排比斜对排的材料利用率高。5．（×）一般弯曲U形件时比V形件的回弹角大。6．（√）足够的塑性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。7．（√）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。8．（×）弯曲坯料的展开长度等于各直边部分于圆弧部分中性层长度之差。9．（√）弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。10．（×）在拉深过程中，根据应力情况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。11．（√）起皱是一种受压失稳现象。12．（×）用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比σs/σb小、板厚方向性r小，板平面方向性系数△r大。13．（√）阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同。14．（×）制成的拉深件口部一般较整齐。15．（√）压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱。16．（×）缩口模结构中无支撑形式，其模具结构简单，但缩口过程中坯料的稳定性差，允许缩口系数较小。17．（√）冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状相同。18．（×）整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序之前。19．（×）覆盖件与一般冲压件相比,其材料都比较厚。20．（√）覆盖件一般都采用一次成形,以保证质量和经济性要求。21．（√）拉深筋的的设置、分布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。22．（×）覆盖件一般的浅拉深都不是在单动机上拉深。23．（×）覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主要零件不能是铸件。24．（×）覆盖件与一般冲压件相比,其材料都比较厚。25．（√）覆盖件一般都采用一次成形,以保证质量和经济性要求。26．（√）拉深筋的的设置、分布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。27．（×）覆盖件一般的浅拉深都不是在单动机上拉深。28．（×）覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主要零件不能是铸件。29．（×）模具在使用过程中受到很多因数的影响,而首要外因时模具的材料选择是构正确。30．（√）冲压模具的材料主要是指工作零件的材料。31．（√）冲压用钢按工艺和使用性能分可分为六组。32．（×）硬质合金壁比模具钢抗弯强高。33．（×）模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。43（√）校正弯曲可以减少回弹。44（×）冲裁间隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。45（√）在生产实际中，倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。46（×）胀形时，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是起皱。 47（×）拉深凸模上开通气孔的目的是为了减轻模具的重量。48（√）模具装配后，卸料弹簧的预压力应大于卸料力。49（×）选择标准模架规格的依据是凸模的尺寸。50（×）单工序模、级进模、复合模中，操作安全性最高的是复合模。51（×）弯曲线的方向与板料的轧制方向垂直有利于减少回弹。52（×）失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题。压料装置可以防止起皱，其力越大，效果越好。物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与变形方式和变形种类无关。（╳）53材料的塑性是物质一种不变的性质。（╳）84物体受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。（V）85在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（V）86从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（V）87弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。（╳）88一般而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分互相牵制作用愈大，所以回弹就大。（╳）89拉深变形属于伸长类变形。（╳）90在压力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。（╳）91、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。   （×）92、冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（×）93、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（×）94、金属的柔软性好，则表示其塑性好。                             （×）95、模具的压力中心就是冲压件的重心。（×）96、 冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（×）97、在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（∨）98、压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。（×）99、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（×）100、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。（∨　）101、拉深过程中，凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。（×）102、拉深系数m恒小于1，m愈小，则拉深变形程度愈大。（√）103、由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，所以变形区的材料不会产生破裂。（×）104假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一次拉深成型。（×） 105导正销是给导板定位用的。（×）106在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸。（×）107．对于宽凸缘拉深件，在多次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。（√）108．导正销多用于级进模中。（√）三问答、计算题1．冷冲压的特点？答：（1）便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。(2)冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。(3)能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。(4)冷冲压是一种少无切削的加工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。2．冷冲压的基本工序？答：分离工序和变形工序。分离工序：材料所受力超过材料的强度极限，分离工序的目的是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。成形工序：材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极限，成形工序的目的，是使冲压毛坯在不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。3．板平面方向性系数？答：板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形成纤维组织，使得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面上存在各向异性，其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值Δr（称为板平面方向性系数）。Δr值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。4．冲压成形性能？答：材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方面：一是成形极限，二是成形质量。材料冲压成形性能良好的标志是：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性r大，板平面方向性Δr值小。5．冲压对材料的基本要求为：具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性(均匀伸长率δj高)，屈强比σs/σb和屈弹比σs/E小，板厚方向性系数r大，板平面方向性系数Δr小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。厚度公差应符合国家标准。8．什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。答:凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙值用字母Z表示。间隙之所以重要，体现在以下几个方面：1）冲裁间隙对冲裁件质量的影响（1）间隙对断面质量的影响模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易去除。断面质量较好；如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕裂，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；间隙过小时，凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离上下裂纹中间的一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面上产生二个光面，并且，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。（2）冲裁间隙对尺寸精度的影响 材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。2）冲裁间隙对冲压力的影响一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。间隙较大时，卸料及推料时所需要克服的摩擦阻力小，从凸模上卸料或从凹模内推料都较为容易，当单边间隙大到15%~20%料厚时，卸料力几乎等于零。3）冲裁间隙对冲模寿命的影响由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。10、根据图示零件，完成以下内容：1）工作零件刃口尺寸；答:1)刃口尺寸如下表:冲裁性质工作尺寸计算公式凹模尺寸注法凸模尺寸注法落料58-0.7438-0.6230-0.5216-0.44R8DA=(Dmax-xΔ)+0δA57.6+0.1837.7+0.1629.7+0.1316.8+0.11R7.9+0.06凸模尺寸按实际尺寸配置，保证双边间隙0.25~0.36mm冲孔φ3.5+0.3dT=(dmin+xΔ)0-δT凹模尺寸按凹模实际尺寸配置，保证双边间隙0.25~0.36mm3.65-0.08中心距14±0.05517±0.0554.模具总装图及主要工作零件图 1-簧片2-螺钉3-下模座4-凹模5-螺钉6-承导料7-导料板8-始用挡料销9、26-导柱10、25-导套11-挡料钉12-卸料板13-上模座14-凸模固定板15-落料凸模16-冲孔凸模17-垫板18-圆柱销19-导正销20-模柄21-防转销22-内六角螺钉23-圆柱销24-螺钉总装图11．弯曲变形的特点？答（1）只有在弯曲中心角φ的范围内，网格才发生显具的变化，而在板材平直部分，网格仍保持原来状态。(2)在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵向纤维受压而缩短。(3)在弯曲变形区内板料厚度有变薄。(4)从弯曲变型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。12．控制回弹措施有哪些？答（1）尽量避免用过大的相对弯曲半径r/t(2)采用合适的弯曲工艺。(3)合理设计弯曲模结构。13．产生偏移的原因是什么，控制偏移的措施是:什么？ 答：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模结构对称。控制偏移的措施是:：（1）采用压料装置(2)利用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。(3)根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。(4)对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。(5)尽量采用对称的凸凹结构，使凹模两变圆角半径相等，凸凹间隙调整对称。15．弯曲件设计时候要注意的问题？答：（1）坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位，防止坯料在变形过程中发生偏移。（2）模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程中坯料产生过渡变薄和断面发生畸变。（3）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移力平衡。（4）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。（5）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能性。16．拉深变形可划分为哪五个区域？答？（1）缘平面部分(2)凸缘圆角部分(3)筒壁部分(4)底部圆角部分(5)筒底部分17．影响极限拉深系数的原因有哪些？答：（1）材料的组织与力学性能（2）板料的相对厚度t/D（3）摩擦与润滑条件（4）模具的几何参数除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。18．提高拉深变形程度的措施？答：（1）加大坯料直径（2）适当的调整和增加压料力（3）采用带压料筋的拉深模（4）采用反拉深方法19．拉深模的分内？答：按使用的压力机类型部同，可分为单动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深模：按工序的组合程度部同，可分为单工序拉深模，复合拉深模与级进拉深模：按结构形势与使用要求部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉深模，顺装式拉深模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模。20．拉深时产生拉裂原因？控制措施？答：原因为： 在拉深过程中，由于凸缘变形区应力变很部均匀，靠近外边缘的坯料压应力大于拉应力，坯料应变为最大主应力，坯料有所增厚：而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应力，其拉应变为最大主应力，坯料有所变薄。变薄最严重的部位成为拉深时的危险断面，当壁筒的最大拉应力超多了该危险断面的抗应力时，会产生拉裂。措施：适当增大凸凹模圆角半径，降低拉深力，增大拉深次数，在压料圈底部和凹模上涂润滑剂等方法避免拉裂产生。21．影响极限翻孔系数的主要因素是什么？答：（1）材料的性能。(2)预制孔的相对直径d/t。(3)预制孔的加工方法。(4)翻孔的加工方法。22．校平与整形的特点为？答：（1）使工件的局部产生不大的塑性变形，以达到提高工件形状和尺寸精度，使符合零件图样要求。(2)由于校平与整形后工件的精度较高，因而模具精度要求也较高。(3)所用的设备要有一定刚性，最好使用精压机。23．此模具的特点为：（1）采用通用模架，更换凸模，组合凹模等零件，可反挤压不同的挤压件，还可进行正挤压。(2)凸、凹模同轴度可以调整，即通过螺钉和月牙形板调整凹模位置，以保证凸、凹模同轴度。(3)凹模为预应力组合凸凹模结构，能承受较大的单位挤压应力。(4)对于黑色金属反挤压，其挤压件可能箍在凸模上，因而设置了卸料装置，卸料板做成弯形是为了减少凸模长度。(5)因黑色金属挤压力很大，所以凸模上端和顶件器下端做成锥形，以扩大支撑面积。24．什么叫冷挤压，它有哪些方法？答：在常温下挤压模具腔内的金属施加强大的压力，使之从模孔或凸、凹模间隙中挤出而获得所需要的零件的一种加工方法。可以分为四类分别为是：正挤压、反挤压、复合挤压、径向挤压。25．翻边应注意的问题？答：伸长类曲面翻边时会出现起皱现象，模具设计时采用强力压料装置来防止，另外为创造有利翻边的条件，防止中间部分过早的翻边而引起竖立边过大的伸长变形甚至开裂，同时冲压方向的选取应保证翻边作用力在水平方向上平衡，通常取冲压与坯料两端切线构成角度相同。31．级进模的特点及应用范围是什么？答：（1）在同一副模具不同工位上可同时完成冲裁、弯曲、拉深和成形等多道工序,具有比其他类型冲模有更高的工作效率。(2)级进模容易实现自动化,包括自动送料、自动出件、自动叠片。(3)级进模结构复杂、加工精度较高,因而模具的设计、制造、调试、维修等技术要求较高。(4)级进模适合大批量生产加工,被加工的零件有足够的产量和批量。(5)使用级进模生产,材料利用率较低。32．多工位级进模排样设计的内容是什么？答：（1）确定模具的定位数目、各工位加工内容和各工位冲压顺序;（2）确定被冲工件在条料上的排列方式;（3）确定载体的形式; （4）确定条料宽度和步距尺寸,从而确定材料的利用率;（5）基本确定各工位的结构;33．多工位级进模排样设计应考虑的其他因数是哪些？答：（1）排样时,应合理布置冲裁和成形工位的相对位置,使冲压负荷尽可能平衡,以便冲压中心接近设备中心;（2）对于弯曲工序,还要考虑材料的纤维方向;（3）对于倒冲或切断、切口的部分,应注意毛刺方向,因为倒冲时,毛刺留在上表面,切断和切口时,被切开工件的毛刺一边在上面,另一边在下面;通过以上分析,综合各方面的因数,设计多个排样方案进行比较,并要对每个排样方案计算出材料的利用率,再进行经济效率分析,最后选择一个相对较为合理的排样方案。34．影响模具正常送进的主要障碍是是指什么?冲裁毛刺或油垢;带有弯曲、成形的零件再条料上成形后或进行弯曲、成形工位的凹模工作平面高低不平;模具内各种侧向或倒向工作机构的故障以及冲裁时条料的额外变形和位移产生的送料障碍等。再设计多工位级进模时,应充分考虑这些因数,以保证条料的正常送进。35．影响冲压模具寿命的主要因数是什么？答：（1）冲压工艺及模具设计对模具寿命影响。(2)模具材料对模具寿命影响。(3)模具的热处理对模具寿命影响。(4)模具零件毛坯的铸造和预处理对模具寿命影响。(5)模具加工工艺对模具寿命影响。37改善模具寿命的措施有哪些？答：（1）优选模具材料。(2)改善模具结构。(3)制定合理的冲压工艺。(4)制定合理的热加工工艺。38．冷冲模具应有的力学性能是什么？答：:（1）应有较高的变形抗力。(2)应有较高的断裂抗力。(3)应有较高的耐磨性及抗疲劳性能。(4)应有较好的冷、热加工工艺性。39．冲压模具工作零件材料的要求是什么？答：（1）良好的耐磨性。(2)良好的热处理工艺性能。(3)一定的冲击韧性。(4)良好的抗黏结性。另外,冲模一般零件选用的材料应具有一定的力学性能、机械加工性能。 47用配合加工法计算下图零件的凸模和凹模刃口尺寸。已知：Zmin=0.246，Zmax=0.360答：考虑到工件形状复杂，宜采用配作法加工凸、凹模。此制件为落料件，故以凹模为基准件来配作凸模。凹模磨损后其尺寸变化有三种情况，见图b。（1）凹模磨损后尺寸变大的：70±0.37、53；其计算公式：AA=(Amax-xΔ)+0δA查表3-5得：x1=0.5,x2=0.75,取δA=Δ/4将已知数据代入公式得：A1A=(70-0.5×0.4)=69.8mmA2A=(53-0.75×0.37)=52.72mm（2）凹模磨损后尺寸变小的：32；其计算公式：BA=(Bmin+xΔ)0-δA查表3-5得x=0.5，取δA=Δ/4将已知数据代入公式得：BA=(32+0.5×0.79)=32.4mm(3)凹模磨损后尺寸不变的：30；其基本公式为CA=(Cmin+0.5Δ)0.5δA取δA=Δ/4将已知数据代入公式得：CA=（30+0.5×0.52）±0.5×=30.26±0.07mm查表得：Zmax=0.360mmZmin=0.246mm凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为（0.246～0.360）mm。49．试述冲裁间隙是重要性。（10分）答：冲裁间隙对冲裁件质量、冲裁力大小及模具寿命都会产生影响。1）冲裁间隙对质量的影响：间隙对断面质量的影响模具间隙合理时，冲裁件断面塌角较小，光面所占比例较宽，对于软钢板及黄铜约占板厚的三分之一左右，毛刺较小，容易去除。断面质量较好；间隙过大时，使塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺肥而长，难以去除，断面质量较差；间隙过小时，毛面及塌角都减少，毛刺变少，断面质量最好。因此，对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关键。冲裁间隙对尺寸精度的影响材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结束后，会产生回弹，使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件尺寸变大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，冲出的孔径小于凸模尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔径大于凸模尺寸。同时，在一般情况下，间隙越小，制件的尺寸精度也越高。2） 冲裁间隙对冲压力的影响：冲裁力随着间隙的增大虽然有一定程度的降低，但当单边间隙在5%~10%料厚时，冲裁力降低并不明显，因此，一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。冲裁间隙对冲模寿命的影响：间隙是影响模具寿命的主要因素，由于冲裁时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响到摩擦的大小。间隙越小，摩擦1）造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使摩擦造成的磨损减少，从而提高了模具的寿命。综上所述，冲裁间隙较小，冲裁件质量较高，但模具寿命短，冲压力有所增大；而冲裁间隙较大，冲裁件质量较差，但模具寿命长，冲压力有所减少。因此，我们应选择合理间隙。52、看图回答问题（15分）1．该模具为单工序模还是级进模或者是复合模？2．指出图中各序号的名称3．说明图中条料的定位方式及卸料方式，总冲裁力包括哪些力？答：(1).该模具为倒装式复合模。(2)．见图说(3)．条料送进时，由导料销12控制方向，由活动挡料销11控制步距；冲孔废料由冲孔凸模从上往下推下（推件力），条料废料由弹性卸料装置13、19卸下（弹性卸料力），工件由打料机构从落料凹模推下。其总冲压力为：冲裁力（冲孔力+落料力）+弹性卸料力+推件力 53、什么是冲裁间隙？冲裁间隙与冲裁件的断面质量有什么关系？冲裁凸模与凹模横向尺寸的差值称为冲裁间隙。间隙小冲裁件的断面质量较好54弯曲回弹的表现形式是什么？产生回弹的主要原因是什么？弯曲回弹的表现形式为：弯曲半径的变化和弯曲角的变化。产生回弹的主要原因是：材料的力学性能、相对弯曲半径、弯曲中心角、弯曲方式、模具间隙等。55拉深变形区的应力应变的特点是什么？拉深变形区为凸缘部分，切向为压应力，径向为拉应力，切向压应力的绝对值最大，所以在切向是压应变，径向为拉应变。56拉深时容易出现什么样的质量问题？为什么？凸缘的起皱和底部圆角R处的开裂，前者是因为切向压应力太大，后者是R处的塑性变形小，加工硬化现象弱。58.简述固定卸料顺出件这种结构的优点和缺点。优点：1.模具结构简单；2.用手送料时人手不易进入危险区，比较安全。缺点：1.废料容易上翘，卸料时反向翻转，对凸模刃口侧面的磨损严重；2.凹模刃口附近有异物时不易发现。59简述凸模结构设计的三原则。精确定位凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位，否则将造成冲裁间隙不均匀降低模具寿命，严重时可造成肯模。防止拔出回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。防止转动对于工作段截面为圆形的凸模，不存在防转的问题，对于工作段不是圆形的凸模，必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。60简述影响冲裁刃口磨损的因素。冲裁间隙间隙过小，刃口磨损严重，模具寿命较低。冲裁轮廓形状冲裁轮廓复杂，有尖角时，在尖角处磨损严重，模具寿命较低。润滑有润滑可以降低摩擦系数，减少磨损。板料种类板料越硬，越粘磨损越严重。冲裁模具模具装配的好坏对刃口的磨损有影响，凸模深入凹模越多，磨损越严重。压力机压力机的刚性，压力机的额定压力都会影响刃口磨损。工艺员工艺技能知识（I）材料：现在汽车车身主要的原材料是钢板，无论是承载式车身，非承载式车身。按照钢板的生产工艺分主要可分为热轧钢板和冷轧钢板两大类。一、钢板的种类冷轧钢板生产工艺（宝钢）：矿石－高炉炼铁－转炉炼钢－连铸（板坯）－热连轧－酸洗－冷连轧－连续退火（－热镀锌）－卷取/其他（电镀锌/纵剪成带/横剪成板/）热轧钢板生产工艺（宝钢）：矿石－高炉炼铁－转炉炼钢－连铸（板坯）－除鳞－精轧－冷却－卷取－热轧卷（－冷轧）－矫直/纵剪/横剪二、表征钢板的主要力学性能指标强度:金属材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力。屈服强度、抗拉强度是极为重要的强度指标，是金属材料选用的重要依据。强度的大小用应力来表示，即用单位面积所能承受的载荷(外力)来表示，常用单位为MPa。屈服强度：金属试样在拉力试验过程中，载荷不再增加，而试样仍继续发生变形的现象，称为“屈服”。产生屈服现象时的应力，即开始产生塑性变形时的应力，称为屈服点，用符号σs表示，单位为MPa。一般的，材料达到屈服强度，就开始伴随着永久的塑性变形，因此其是非常重要的指标。抗拉强度：金属试样在拉力试验时，拉断前所能承受的最大应力，用符号σb表示，单位为MPa。 伸长率：金属在拉力试验时，试样拉断后，其标距部分所增加的长度与原始标距长度的百分比，称为伸长率。用符号δ表示。伸长率反映了材料塑性的大小，伸长率越大，材料的塑性越大。应变强化指数n：钢材在拉伸中实际应力－应变曲线的斜率。其物理意义是，n值高，表示材料在成形加工过程中变形容易传播到低变形区，而使应变分布较为均匀，减少局部变形集中现象，因此n值对拉延胀形非常重要。塑性应变比r值：r值表示钢板拉伸时，宽度方向与厚度方向应变比之比值。r值越大，表示钢板越不易在厚度方向变形（越不容易开裂），深冲性越好五、冲压所用的材料应具备哪些基本条件？冲压材料必须具有以下的冲压性能：⑴冲压材料必须便于加工，容易得到高质量和高精度的冲压件。⑵冲压材料应便于提高生产效率，即一次冲压工序的极限变形程度和总的极限变形程度要足够大。⑶材料对模具的损耗及磨损要低，并且不易出现废品。冲压材料还应当满足冲压工艺的要求：⑴材料应具有良好的塑性，即有较高的伸长率和断面收缩率，较低的屈服眯和较高的搞拉强度。这样，允许的变形程度大，有利于冲压工序的稳定性和变形的均匀性，提高了制品的成形尺寸精度，提高了模具的使用寿命，降低了制品的成本。⑵材料应具有光洁平整无缺陷损伤的表面状态。表面状态好的材料，加工时不易破裂，不容易擦伤模具，制成的制品零件表面状态好。⑶材料厚度的公差应符合国家规定的标准。⑷材料应对机械接合及继续加工（如焊接、抛光等工序）有良好的适应性能。六、材料的表面状态质量包括哪些内容？冷冲压生产对其有什么要求？材料的表面状态质量，包括以下几个方面：⑴材料的表面必须是没有分层现象，并且表面没有明显的力学性能损伤。⑵材料的表面必须是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔。⑶材料表面应无锈斑、无氧化皮及其他附着物。在冷冲压生产中，选择表面质量好的材料，在变形过程中不易破裂，并且不易损伤模具和工具，可获得表面光洁，质量较好的冲压件。七、什么叫材料消耗定额？它包括哪几部分？冲压件的材料消耗定额是指单件产品所需某种规格的材料重量。材料消耗定额可按下式计算：Q0=Q1+Q2式中：Q0——单件产品冲压件材料消耗定额Q1——单件产品冲压件重量Q2——单件产品冲压件理论消耗废料重量八、什么叫工艺废料？工件之间和工件与条（板）料边缘之间存在的搭边，定位需要切除的料边与定位孔，不可避免的料头和料尾等废料，均称为工艺废料。九、什么叫结构废料？由于工件结构形状的需要而产生的废料，称为结构废料，如工件内孔的材料。冲压工艺一、什么是冷冲压，它在汽车生产中有何意义？冷冲压是指在常温下，利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。 冷冲压可用于加工金属材料，也可以加工非金属材料。它同切削、铸造、电加工等加工方法一样，广泛地用于工业生产中。由于冷冲压是一种生产效率很高、少无切削的加工方法，它在航空、汽车、拖拉机、电机电器、精密仪器仪表等工业占有十分重要的加工地位。据初步统计，仅汽车制造业差不多有60%——75%的零件是采用冷冲压加工工艺制成的。其中，冷冲压生产所占的劳动量为整个汽车工业总劳动量的25%——30%。因此，研究和发展冷冲压生产技术，对发展汽车生产具有十分重要的意义二、冷冲压生产具有哪些优点？冷冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术上或是经济效果上，都有很多优点：⑴冷冲压是一种高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）的加工方法：冷冲压工艺，适用于较大批量零件生产，便于实现机械化与自动化，有较高的生产效率。同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也可以充分利用，使之不致造成浪费；⑵压力机简单冲压下，可以获得用其他加工工艺难以加工的各种形状复杂的零件；⑶操作简单，便于组织生产。在大批量生产条件下，冲压件的成本较低；⑷冲压出的制品零件，一般不需做进一步机械加工，具有较高的尺寸精度；⑸冲压件有较好的互换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能；⑹由于冲压件大多用板材作材料，所以它的表面质量较好，为后续的表面处理工序（如电镀、喷漆等）提供了方便条件；⑺冲压加工可在耗费不大情况下，能获得强度高、刚度大而重量轻的零件。三、冲压件一般有哪些技术要求？冲压件在生产、储运过程中具有以下技术要求：⑴形状和尺寸：冲压件的形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件；⑵表面质量：除冲切外，冲压件表面状况要求与所用的板料一致。在成型过程中允许有轻微的拉毛和小的表面不平度，但不得影响下道工序及总成的质量；⑶毛刺：经剪切或冲裁的冲压件一般都有毛刺。毛刺的允许高可按EQY—85—88《冲压件毛刺高度》的规定；⑷冲切面：冲切面的状况一般不作规定；⑸热处理：冲压件在冲压成型和焊接后，一般不进行热处理；⑹供货状况：冲压件的供货应保证其基本的质量状态，符合冲压件产品图和检查卡。此外，冲压件还需满足其特有的防锈要求：厂内流通的冲压件，必须保证15天的防锈时间四、什么叫拉延？拉延是利用专门的模具将冲裁或剪裁后的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法，用拉延工序，可以制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄板工具，拉延所用的模具一般是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。五、拉延过程中采用拉延油的目的有哪些？坯料在拉延时，有时需要对其润滑，其目的有以下几个方面：⑴降低材料与模具间的摩擦系数，从而使拉延力降低。经验证明：有润滑与无润滑相比，拉延力可降低30%左右；⑵提高材料的变形程度，降低了极限拉深系数，从而减少了拉深次数；⑶润滑后的冲模，易从冲模中取出冲压件；⑷保证了冲压件表面质量，不致使表面擦伤；⑸提高凸、凹模的寿命。六、拉延油应刷在什么位置？为什么拉延油不能涂在材料中间？拉延油一般应刷在凹模和材料之间。其凸模可不必涂拉延油，这样对拉深工序是有好处的，有助于降低拉深系数。因为只有这样，才能减少毛坯与压料面的摩擦力，便于材料进入凹模，减少材料在危险断面变薄，同进对模具起到冷却作用。 因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能迅速排出，造成零件表面气泡，并且影响冲压件的帖模性，减少凸模与材料之间的摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。七、拉延件表面产生拉痕是什么原因？拉延件表面有时会产生拉痕，影响工件的表面质量，甚至造成废品。其主要原因是：⑴凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应也产生拉痕。⑵凸模、凹模之间的间隙过小或都间隙不均匀，使其在拉延时工件表面被刮伤；⑶凹模圆角表面粗糙，拉延时工件表面被刮伤；⑷冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物，从而压伤了工件表面；‘⑸当凸模、凹模硬度低时，其表面附有金属废屑扣产生沾接现象，也会使位延后的工件表面产生拉痕；⑹拉延油质量差，也会使工件表面光洁度降低。八、工序代号表工序名称拉延修边冲孔整形成形翻边翻孔代号DRTRPRCRSTFOFLBUR工序名称切角翻口压合落料弯曲切开斜楔冲孔代号CTBUHEMBLBESEPCAM-PRC九、工艺纪律检查的主要内容（1）现场记录（模具日点检、自检记录表、设备日点检）的填写以及定期上交情况；（2）板料的标识以及覆盖情况；（3）工序件、成品件（合格件、返工件、报废件）的存放以及标识情况；（4）双动模以及垫板的覆盖情况；（5）皮带运输机的堆件现象；（6）工艺文件的执行以及保管情况；（7）换模操作规程；（8）操作人员对本道工序的熟悉情况；（9）准时生产情况；（10）其他临时的或新的工艺要求的执行情况。检查项目总数-不合格项目总数工艺贯彻率＝————————————————×100％检查项目总数十、大型覆盖件拉延时常见的质量问题有哪些？质量问题原因分析防止措施破裂或裂纹1、压边力太大或不均匀；2、凸模与凹模的间隙过小；3、拉延筋布置不当；4、凹模口或拉延筋圆角半径过小；5、压料面光洁度不够；6、润滑不足或不当；7、原材料质量不符合要求，裂呈锯齿状或很不规则；8、材料局部拉伸太大；9、毛坯尺寸太大。1、调节外滑块，减小压边力；2、调整模具间隙；3、改变拉延筋的数量和位置；4、加大凹模或拉延筋的圆角半径；5、提高压料面的光洁度；6、改善润滑条件；7、调换原材料；8、加工艺缺口或工艺孔；9、修正毛坯尺寸或形状。零件刚性差、弹性畸变1、压边力不够；2、毛坯尺寸过小；1、加大压边力；2、增加毛坯尺寸； 3、拉延筋小或布置不当；4、材料塑性变形和加硬化不足。3、增加拉延筋或改善其分布位置；4、采用拉延筋或在制件上增加加强筋。皱纹或皱褶1、压边力太小或不均匀；2、拉延筋太小或布置不当；3、凹模圆角半径太大；4、压料面不平，里松外紧；5、润滑油太多，涂抹位置不当；6、毛坯尺寸太小；7、材料过软；8、压料面形状不当。1、调节外滑块，加大压边力；2、改变拉延筋数量、位置和松紧；3、减小凹模圆角半径；4、修磨压料面；5、润滑适当；6、加大毛坯尺寸；7、更换材料；8、修改压料面形状。零件表面有划伤，“橘皮纹”或滑移带压料面或凹模圆角光洁度不够；1、压料面或凹模圆角光洁度不够；2、镶块的接缝过大；3、板料表面划痕；4、板料晶粒过大；5、板料屈服极限不均匀；6、毛坯表面、模具工作部分或润滑油中有杂物；7、模具硬度差，有金属粘附现象；8、模具间隙过小或不均匀；9、拉延方向选择不当，板料在凹模上有相对移动。1、提高压料面或凹模圆角光洁度；2、清除镶块结合面过大的间隙；更换原材料；3、拉延前进行热处理；4、将模具和毛坯擦拭干净，清理润滑油；5、提高模具硬度；6、加大或调匀模具间隙；7、改变拉延方向。十一、工时定额的计算方法（1）基本台时：用秒表测量所得，即：从上件到下件所用时间；（2）基本工时：基本台时×工艺定员（3）台时定额：基本台时×（1+宽放率）（4）工时定额：基本工时×（1+宽放率）（5）班产定额：总工时/台时定额十一、工艺路线制定原则（1）压机吨位适合模具工艺需求；（2）模具闭合高度小于压机（最大装模高度-最大装模高度调节量）；（3）压机垫板、滑块安装槽、顶杆孔与模具相匹配；（4）工作台尺寸与模具长宽尺寸相匹配，便于模具安装和生产中的操作；（5）考虑各生产线是否连贯生产和产能是否平衡分配；（6）考虑模具对压机的适应情况（如：压机精度等制造公差对特殊零件质量的影响）。模具：一、什么是单动拉延模？什么是双动拉延模？凹模是上模，压料圈和凸模是下模，利用压床气垫将力经过托传递给压料圈，从而使坯料拉深成型所使用的模具就电单动拉延模。如图1所示；凹模是下模，压料圈和凸模是上模，利用双动压床的外滑块固定压料圈，内滑块固定凸模，从而使坯料拉深成型所使用的模具就叫双动拉延模。二、什么是斜楔？什么是吊楔？斜楔就是驱动器装在上模，而滑块和导向座装在下模的一种冲压加工形式。 吊楔就是驱动器在下模，而滑块和导向装置在上模的一种冲压加工形式。三、模具上有哪些标示？模具上的标示有：模具号、制件号、模具工序、上模重量、总重量、部分顶杆布置图及顶出高度等四、模具一般由哪几部分组成？各起什么作用？模具一般由以下部分组成：⑴工作零件如：凸模、凹模等，主要完成材料的分离或成形。⑵定位零件如：挡料销、定位销、定位挡板等，主要是用来定位坯料在模具中的正确位置。⑶压料、卸料与顶料零件如：压料板、卸料板、顶出器、压边圈等，主要是起把制件和废料与模具分离的作用，在拉延模中的压边圈还防止失稳和起皱作用。⑷导向零件如：导柱、导套、导板等，主要是保证使上、下模的正确运动。⑸支持零件如：上、下模板和凹、凸模固定板等，主要是起连接和固定工作零件的作用。⑹紧固零件如：内六角螺钉、卸料板螺钉、拔销等，主要是起联接和紧固各类零件使之成为一体的作用。⑺缓冲零件如：钢丝弹簧、聚氨脂橡胶弹簧等，主要是利用其弹力起到卸、退料的作用。（8）安全零件及其它辅助零件主要有安全侧销、安全螺钉、工作限制器、存放限制器、上下料架、废料滑槽、起重棒、吊耳等。安全侧销：主要作用是防止上模压料板紧固螺钉松动或断裂，导致压料板落下，造成人员、工装的重大损失。存放限制器：主要作用是防止模具弹性元件长期受压而失效和防止刃口长期接触影响刃口的寿命。（一般采用聚氨脂橡胶）工作限制器：主要作用是限制凸凹模的吃入深度。五、模具的使用、维护和保养的影响正确使用、维护和保管模具是提高模具寿命的重要方面。它包括模具正确安装与调整；注意保持模具的清洁和合理的润滑；防止误送料、上双料；严格控制凸模进入凹模的深度，控制校正弯曲、整形等工序中上模的下死点位置；及时的打磨、抛光等。