低压锅清洗操作规程

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1、低压锅炉清洗操作规程第一篇总则1.1锅炉的化学清洗，是保持受热面内表面清洁，防止受热面结垢、腐蚀引起事故，以及提高水汽品质和锅炉热效率的必要措施之一。1.2锅炉的化学清洗，要求能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等；除去运锅炉在金属受热面上积聚的氧化铁垢、钙镁水垢、铜垢、硅酸盐垢和油垢等。1.3化学清洗的步骤一般是：系统水冲洗、碱洗、碱洗后的水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗或漂洗、钝化。1.4锅炉化学清洗前，必须制定清洗方案，并

2、经技术负责人批准，报锅炉所在地的地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后实施。1.5工作人员在化学清洗过程中应严格遵守安全规程，确保人身安全。第二篇化学清洗条件和准备工作2.1锅炉符合下列情况之一时，方可进行清洗：2.1.1锅炉受热面被水垢覆盖80%以上并且平均水垢厚度达到或超过下列数值：对于无过热器的锅炉：1mm对于有过热器的锅炉：0.5mm对于热水锅炉：1mm2.1.2锅炉受热面有明显的油污或铁锈。2.2清洗前，应对锅炉内外部进行详细检查，以便确定清洗方式和制订安全措施，如锅炉有泄漏和堵塞

3、，应采取有效措施预先处理。2.3清洗前必须确定水垢类别，应在锅炉不同的部位取有代表性的水垢样品进行分析，水垢类别鉴别方法见附录一。2.4清洗前必须设计清洗系统并计算化学清洗剂用量。2.5锅炉的化学清洗一般采用软化水或除盐水，应备足水量。2.6清洗前应做好设备、材料、安全用品和其它物品的准备。6第三篇化学清洗系统3.1化学清洗系统的设计应根据锅炉结构（特别是水循环系统和水容积）、锅炉房条件、环境、清洗任务、清洗介质、清洗方式等具体情况来确定。3.2清洗系统设计的基本原则如下：3.2.1“碱煮”和浸泡不

4、需要循环系统；3.2.2强制循环的热水锅炉必须采用循环清洗；3.2.3各类炉型循环清洗系统如图1、2、3所示，清洗液可从锅炉上部或下部进入。63.3清洗循环系统由清洗液箱、清洗泵、临时清洗管道和锅炉的清洗回路组成，并应符合下列要求：3.3.1清洗液箱应有足够的容积,保证清洗液畅通,并能顺利地排出沉渣；3.3.2清洗泵应耐腐蚀,泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程；3.3.3清洗泵入口或清洗液箱出口应装滤网,滤网孔径应小于5mm，且应有足够的流通面积；3.3.4清洗液的进管和回管应有足够的截面积

5、，以保证清洗液的流量；3.3.5锅炉顶部及封闭式清洗液箱顶部应设排气管，排气管应引至安全地点,且应有足够的流通面积；3.3.6锅炉下降管应装设节流装置；3.3.7清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件，与锅炉清洗无关的管道应予堵塞。3.3.8清洗系统中应设有安全可靠的采样点。3.3.9必要时可装设喷射注酸装置和蒸汽加热装置；3.3.10省煤器的清洗应与锅炉分开进行。3.4系统安装完毕后，应清理系统内的沙石、焊渣和其它杂物，

6、并通过1.5倍工作压力的热水水压试验，保证清洗系统严密不漏。第四篇清洗剂和缓蚀剂的选择4.1锅炉碱煮时，一般采用由氢氧化钠、碳酸钠和磷酸三钠等组成的清洗剂，必要时可在配方中加入表面活性剂。4.2锅炉酸洗时，酸洗剂按水垢类别选择如下：4.2.1对碳酸盐水垢，一般采用盐酸；4.2.2对硅酸盐水垢，可采用氢氟酸或盐酸中加入氟化物清洗；4.2.3对硫酸盐水垢或硫酸盐和硅酸盐混合水垢，可预先“碱煮”，然后采用盐酸或盐酸中另入氟化物清洗。4.3锅炉酸洗时，若清洗液中Fe3+达到500mg/l，则应在酸洗剂中加入

7、适量亚硫酸钠、氯化亚锡或抗坏血酸等强还原剂，添加数量可按化学反应式计算或按预先进行的小型试验确定。64.4缓蚀剂应根据预先进行的缓蚀剂效率的测定结果来选择，测定方法见附录二，缓蚀剂的缓蚀效率应达到98%以上，并且不发生点蚀。在选择缓蚀剂时，还应考虑缓蚀剂的毒性、臭味和水溶性等。4.5在使用缓蚀剂前应仔细检查并按包装或批号进行缓蚀效率测定，与锅炉清洗有关的其它药剂也应检查。第五篇化学清洗工艺5.1新安装锅炉碱煮方法见附录三。5.2在用锅炉酸洗，包括碱煮、水冲洗、酸洗、水顶酸或漂洗和钝化各阶段，碱煮和漂

8、洗可视具体情况免做。5.3化学清洗前，要用高速水流冲洗锅炉内部，然后清除沉渣和污物。5.4在用锅炉碱煮要求如下：5.4.1将0.3~0.5%的氢氧化钠和0.5~1%的磷酸三钠的混合液加入锅炉内；5.4.2锅炉缓慢升压，一般在24小时内使锅炉压力升至额定压力的50%，并维持24~48小时。结垢严重时，碱煮时间还可适当延长；5.4.3碱煮结束后,应放尽碱液,并用水冲洗直至出口水PH值小于9。5.5锅炉酸洗要求如下：5.5.1酸洗液的浓度：盐酸4~8%，最高不超过10%；氢