352226x2-2rz外径粗磨烧伤分析

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1、关于352226X2-2RZ/01粗磨外径烧伤分析报告一、现象描述近一段时间，352226X2-2RZ/01轴承的非工作面（轴承外圈外径面）的磨削质量在进行冷酸洗检查中，发现部分轴承外径面上有烧伤存在。烧伤工件如图一所示。与周围正常表面相比烧伤表面呈沿磨削方向的暗黑色条文。图一二、原因查找1、取一个粗磨外径烧伤比较严重的工件，直径方向上磨去余量0.18mm左右，烧伤层消除。如图二所示。无烧伤的外径面，表面呈均匀的灰色。图二2、外径有烧伤的工件，通过现场分析是当时的磨削液浓度低于工艺要求，造成磨削热无法及时从工件表面带走。3

2、、按照粗磨外径工艺尺寸230.20±0.03，磨削工件4天，通过酸洗跟踪每一架产品的磨削效果。结果是：粗磨外径的工件外径面除了有一件有烧伤外，其它均无烧伤（有接刀痕迹）。细磨外径之后的工件外径面均无烧伤。在磨削的过程中，操作人员降低磨削进给量，增加修整砂轮频率。三、结论及解决措施（一）、原因分析1、通过对试验圈的跟踪与分析。确定外径烧伤产生在粗磨外径工序过程中，由于烧伤层较深，后序的细、精磨外径无法消除粗磨外径带来磨削变质层（烧伤层）。2、磨削液影响工件磨削质量。3、粗磨工艺尺寸是230.20±0.03mm，细磨工艺尺寸是

3、230.08+0.05+0.02mm，若都是按中间值磨削，细磨磨量是0.085mm,但是由于操作工的技能参差不齐，不能很好控制工件的温差问题，这样就可能会在粗磨外径时，外径尺寸磨到下限，造成细磨的磨量更少（0.05mm左右），从而不能有效的磨去粗磨时遗留的磨削变质层（烧伤）。4、粗磨的作用一般是快速磨去大量磨削量（70%），统一尺寸，为后续精磨加工做准备。在试验的过程中，磨削效率大大降低，原来是磨削160件/8小时，而试验期间，只能磨削120件/小时。（二）、解决措施1、磨削液的管理要严格按照《磨削液配制、使用及维护规程》

4、执行，发现异常，须立即调整。2、为有效去除粗磨外径遗留的磨削变质层（烧伤），并提高生产效率，增加细磨外径磨削量，即粗磨外径尺寸按230.25±0.03mm执行，这样到成品尺寸230+0.07+0.01mm，有足够的留量（0.20mm）去除磨削变质层（烧伤）。3、车间加强管理，提高操作工的质量意识，以使操作工在磨削过程中尽量减少磨削烧伤的产生。