设计杠杆两件的机械加工工艺连杆的机械加工工艺分析

《设计杠杆两件的机械加工工艺连杆的机械加工工艺分析》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、河北机电职业技术学院机械制造技术课程设计说明书设计题目设计杠杆零件的机械加工工艺工艺程班级机制0702班学号设计者指导老师娄海汇设计日期09年6月22日至6月29日目录一，分析零件的作用————————————————二，零件的工艺分析————————————————三，确定生产类型—————————————————四，确定毛坯及毛坯图———————————————五，机械加工工艺过程设计—————————————（一）选择定位路线————————————————-（二）制定工艺路线————————————————六，机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸确定——————七，工时计算———

2、————————————————八，机械加工工艺过程卡片—————————————九，机械加工工序卡————————————————十，参考文献———————————————————课程设计任务书———机械制造技术工艺设计任务书设计题目：杠杆的机械加工工艺规程设计内容：1，产品零件图1张2，产品毛坯图1张3，机械加工工艺过程卡1份4，机械加工工序卡1套5，说明书1份6，设计心得体会1份序言机械加工与制造课程设计时我们读完大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的，这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的实训。因此，它在我们的

3、大学学习生活中占重要的位置。就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。由于能力有限，设计中必然会存在许多不足和错误之处，恳请各位老师给予批评和指正!一、零件的分析（一）零件的作用题目所给定的零件是连杆，它是连接活塞和曲轴的中间部件，主要作用是将活塞的直线往复运动转变成曲轴的回转运动。（二）零件的工艺分析杠杆的加工共有两组，它们相互间有一定的尺寸和位置要求。现分析如下：1，Ф12孔为中心的加工要素。这一组加工要素包括一个Ф12H9的孔及其倒角，尺寸为Ф22且与Ф12H9的孔相垂直的两个平面。其中，主要加工要素为Ф

4、12H9的孔。2，Ф8H9孔为中心的加工要素。这一组加工要素包括一个Ф8H9的孔及其倒角，和尺寸为Ф10且与Ф8H9的孔相垂直的两个平面。其中，主要加工要素为Ф8H9的孔。这两组加工要素的有一定的技术要求，主要如下：(1)这两组加工表面的粗糙度值是Ra6.3.(2)两个孔的公差等级均为H9.(3)两个孔轴线尺寸精度要保持一定的公差为±0.2范围。由以上分析可知，对于这两组表面而言，可以先加工其中一组表面，然后该组表面为基准，借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们之间的位置精度要求，最后在以第一组基准钻和铰两个孔，分别是Ф12H9和Ф8H9。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形

5、式零件的材料为HT200（切削性能好，价格低廉且减震性和耐磨性也比较好，有较低的缺口敏感性），该零件由于受较小载荷，因此选用铸件。（二）基准面的选择1、粗基准的选择对于一般的杆类零件而言，以下表面作为粗基准是完全合理的。先将下表面进行粗铣，然后以下表面为基准用于用夹具进行装夹，达到完全定位。2、精基准的选择精基准的选择主要考虑的是基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（一）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。1.工艺路线方案一：工序1：铸造（HT200）工序2：清砂（去冒口）工序3：检验（

6、检验铸件是否有残缺）工序4：热处理（时效）工序5：同时铣削大小一端面工序6：同时铣削大小另一端面工序7：钻铰Ф12H9孔并倒角（Z525立式钻床及专用钻模）工序8：钻铰Ф8H9孔并倒角（Z525立式钻床及专用钻模）工序9：钻Ф7孔和Ф5螺纹底孔工序10：铣2mm槽工序11：攻螺纹M6工序12：最终热处理工序13：检验工序14：入库2、工艺路线方案二：工序1：铸造（HT200）工序2：清砂（去冒口）工序3：检验（检验铸件是否有残缺）工序4：热处理（时效）工序5：钻铰Ф12H9孔并倒角（CA6140车床及专用夹具）工序6：钻铰Ф8H9孔并倒角（CA6140车床及专用夹具）工序7：同时铣

7、削大小一端面工序8：同时铣削大小另一端面工序9：钻Ф7孔和Ф5螺纹底孔工序10：铣2mm槽工序11：攻螺纹M6工序12：最终热处理工序13：检验工序14：入库3、工艺方案的比较与分析上述两套方案的区别在于：方案一是将铣削加工放在钻削前，而钻削时选择在CA6140车床上加工。方案二是将铣削加工放在钻削后，而钻削时选择在Z525立式钻床上加工。以上两种方案看似一致，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，发现仍有问题，具体表现在：方案一中在Z525上钻孔时