关于压缩机的各类事故

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关于压缩机的各类事故股份老厂：一、2000年7月6日，尿素车间因吊装CO2压缩机缸体过程中出现脱扣，而发生坠落砸毁车厢底盘的事故。事故经过：2000年7月6日19：40分，尿素车间在吊装3＃CO2压缩机4段缸体过程中，当离地3.7米高度时出现脱扣，当即坠落到运输此部件的货车车厢内，砸毁车厢底盘。原因分析：1、系绳人员没有按规定拴系牢固，一绳多用造成滑绳后脱扣是此事故原因。2、施工负责人在场负责吊装指挥，指挥方法有误未及时安排移走吊物下方车辆，对此事故负有指挥不当责任。纠正预防措施：1、吊装时严格执行吊装有关规定，坚决杜绝违章吊装现象。2、加强对吊装人员培训提高吊装水平。二、2000年12月5日，因桥架内着火，发生4台MD压缩机停车事故。事故经过：2000年12月5日10：50分左右，15＃MD压缩机电缆在厂房外西侧桥架内着火，发现后因几台MD压缩机电缆同在一起,故将4台MD压缩机停车扑救抢修。原因分析：15＃压缩机电缆在此处原来就有接头，本次故障是由此处引起，主要是：1、接头材料耐磨性差，直接在桥架内放置，桥架随管架振动造成外皮绝缘破坏，放电着火。2、接头质量不好。纠正预防措施：1、将损坏电缆重新制作接头后与其他电缆分开并用电缆皮包好。2、定期做试验，每月对桥架内、电缆沟内及隧道内电缆接头重点检查一次。三、2002年9月4日，压缩车间11#压缩机五段活塞杆连接螺纹处断裂，紧急停车。事故经过：2002年9月4日17：15，压缩车间11#压缩机五段突然有剧烈响声，操作工紧急停车处理，经查为五段活塞杆连接螺纹处断裂，十字头撞坏。造成直接损失9700元，间接损失1500元。原因分析：1、该活塞杆的螺纹加工有损伤或内在缺陷，因质量问题造成断裂。2、压缩机长时间运行，缸端下垂与中体的同心度差，或安装时活塞杆背帽过紧，受外力而造成断裂。3、压缩机超设计负荷运行，也有可能造成断裂。纠正预防措施：1、备件进厂必须带齐《材质化验单》、《探伤报告》、《合格证》等有关证明材料。2、安装前进行仔细的外观检查。3、设备检修时，要科学检修，尽量将所有能测量的数据进行测量，并记录在档。4、生产运行要将压缩机控制在不超设计负荷情况下运行。 四、2005年2月11日，尿素车间2＃尿素发生CO2压缩机冷却器堵塞事故，系统被迫减量，损失76500元。事故经过：2005年2月11日18:30，2＃尿素4＃CO2压缩机由于出口活门垫子漏，需倒至1＃CO2压缩机，在倒车后由于4＃CO2压缩机五段出口阀门内漏严重，导致合成液从CO2压缩机入口管线倒入4＃CO2压缩机五段，通过五回一阀门进入一段入口管线，导致1＃、2＃、4＃CO2压缩机各段冷却器堵塞，系统被迫减量，停车处理。原因分析：1、4＃CO2压缩机五段出口阀门内漏严重。2、4＃CO2压缩机五段出口止回阀不起作用。3、1＃合成塔CO2入口止回阀不起作用。4、操作工对异常现象判断能力差，延误了处理时机。纠正预防措施：1、更换4＃CO2压缩机五段出口阀并增加一个阀门。2、更换4＃CO2压缩机五段出口止回阀。3、伺机对1＃合成塔CO2入口止回阀进行检修或更换。4、加强操作工业务学习，提高事故判断及处理能力。五、2006年6月5日，净化I车间脱硫II系统10＃静电除焦停车过程中，操作失误，在未开近路阀的情况下关闭出口阀，致使MD20压缩机一入负压报警停车。事故经过：2006年6月5日15:10左右，车间副主任安排脱硫II西区班长开启10＃静电除焦近路阀，关闭10＃静电除焦出入口阀门，停车检修。西区班长在操作过程中，未开近路阀就关闭了静电除焦出口阀，导致MD20压缩机一段入口负压报警被迫停车。原因分析：操作工粗心大意，工作责任心差，出现误操作。纠正预防措施：1、利用班前班后会等形式对职工加强教育，增强其责任心。2、在从系统中切除静电除焦时，安排专人监护风机出口压力及一段入口压力的变化。六、2006年11月25日上午，因压力高，MD45六段安全阀打开，高压气泄漏发生着火。事故经过：2006年11月25日上午10:40，压缩车间四台MD45压缩机在正常运行的情况下，21#和22#压缩机一楼设备之间发生爆炸着火，造成全厂停车。25日下午4:00公司本着对事故“四不放过”的原则，由公司经理主持，公司副经理等相关人员参加对事故进行调查分析。原因分析：1、25日早上上班后压缩保全工孙某、马某到MD45压缩机一楼安装管道支撑，10:20干完后，到室外固定新安装的四出管线，在准备物料的过程中，听到室内一声闷响，窗户玻璃随即落下，发现着火。2、25日白班接班93.5机生产，8:20开15# 压缩机加至100机生产，四台MD45压缩机全部运行。10:30，操作工王某巡检时一段压力35kpa、五段压力15Mpa，五段压力处于工艺高限，当时合成氢比偏低系统压力偏高，调度正组织减量,已停运H机。操作工张某在22#压缩机二楼巡检时，听到一声闷响发现一楼着火，采取紧急停车处理。3、对现场人员的调查确定爆炸着火是在瞬时发生，不存在长时间泄漏现象。4、对着火现场的调查来看，对被燃烧部位正面和背面做了比较，确定了着火部位，22#压缩机六段油分周围燃烧厉害，六段油分上的安全阀受力整体转动了1/3圈。通过以上调查分析，事故原因分析是22#压缩机因系统压力升高六段安全阀起跳后大量可燃气体泄漏，泄出气体中有焊渣等杂物或安全阀排放口法兰与引出管法兰摩擦碰撞产生火星，瞬时发生爆炸着火，安全阀起跳后不回座，当班操作人员未及时有效的切断气源，泄漏持续时间长导致事态的扩大。纠正预防措施：1、严格控制压缩机五段出口压力小于15Mpa，六段出口压力小于30Mpa。2、加强职工对此类事故应急处理的培训，遇到问题做到正确及时处理。高压设备管线出现泄漏着火，应首先确定泄漏部位，立即作紧急停车处理，有效切断气源，避免事态的扩大。3、压缩机厂房内安全阀排放管、油水排放管全部引到室外排放，未经批准严禁私自拆除和在室内排放。4、将厂房最顶部窗户全部更换为百叶窗，增强空气流通，减少泄漏易燃易爆气体的积聚。5、严格执行工艺指标，控制合成系统压力不超过30Mpa。6、安全阀进行校验时，确定开启压力和回座压力，回座压力不能按计算值压力回座的，不能使用。七、2007年3月23日12:40，1#尿素CO2压缩机发生倒液事故，造成损失57万元。事故经过：3月23日12:40，1＃尿素3＃压缩机四段缸体有异常响声，操作工做了紧急停车处理，2分钟后1＃、2＃机同时发生机身整体异常振动，操作工依次做了紧急停车，同时关闭四出阀，并通知了相关岗位人员，然后组织重新开车，在开车过程中发现压缩机不打量，判断一入管线堵塞。原因分析：3＃压缩机四段缸套裂，响声异常，操作工做了紧急停车处理，停车后压缩机一入压力由30kpa涨到41kpa，操作工泄压时，造成混解气流速加快，将合成联合厂房后混解气管道内积水带入1＃、2＃压缩机造成液击，操作工紧急停1＃、2＃机，因操作工只关了1＃机一道截止阀，止回阀也没起到应有的作用，尿液从三回一阀倒入压缩机一段入口，引起包括2＃尿素在内的五台压缩机水冷器不同程度的堵塞。处理意见： 1、压缩岗位主操作工李秀英对本次事故负有主要责任，取消当月浮动工资，副操作工吴洪伟罚款500元，杨瑞亮罚款200元。2、当班值班长对本次事故负有管理责任罚款300元。3、车间主任、分管Ⅰ尿素工艺主任负有不可推卸的管理责任，分别罚款1000元、500元。4、此事故为典型的操作责任事故，对规程执行不严是造成事故的直接原因，当班调度员对巡检监督不力负有生产调度责任罚款200元，为此对生产办主任罚款300元，生产经理助理陪罚500元。5、在事故处理过程中发现3＃脱碳混解气分离器内有大量积水，说明净化Ⅰ车间对混解气分离器巡检不到位，未按规定及时排放倒淋，故此，对当班操作工罚款500元，值班长罚款100元，车间分管副主任罚款200元。纠正预防措施：1、CO2压缩机无论在什么情况下停车，两道出口截止阀必须全关。2、更换压缩机出口截止阀门，利用停车机会检修或更换止回阀，保证各阀门起到应有的作用。3、加强操作工的业务学习，增强预防事故和处理事故的能力。4、利用大修停车机会将混解气总管各倒淋阀放大。加强巡回检查按时排放各倒淋阀，防止积液。八、2007年5月11日4:55，1＃尿素1＃压缩机在开车过程中，发生一段总放空管爆炸。事故经过：5月11日4:40左右由于2＃尿素1＃压缩机二段突然超压，操作工做了紧急停车处理，同时通知1＃尿素操作工开1＃压缩机，按步骤开启后，四段在加压的过程中，操作工发现总放阀填料漏，关闭总放阀，突听一声爆响，采取紧急停车处理，检查发现一段总放空管断裂。。原因分析：开车过程中操作工按开车步骤操作，加压过程逐步关闭一回一、二回一、三回一，在关四放阀时发生爆炸，查看放空管消音器有堵塞现象，堵塞原因是“3.23”压缩机倒液事故造成，当四段加压时，压力达到20MPa，因未投料用四段放空阀控制压力，因总放阀关闭，放空管消音器堵塞，导致放空管超压，发生物理爆炸。处理意见：本次事故的发生主要是车间管理不细，在“3.23”压缩机倒液事故中放空管消音器存有尿液，车间考虑不细，处理不彻底，导致隐患存在，造成事故的发生。为此，对车间主任罚款300元，分管工艺、安全副主任各罚款200元。纠正预防措施： 1、车间应严格执行操作规程，控制好卸压速率确保开停车过程的安全。2、对安装消音器的部位，全部借大修机会整改为法兰连接，每次停车时卸下检查。3、所有放空总管根部阀后加蒸汽吹嘴、疏水阀，根据情况定期吹洗。九、2007年7月17日零点班2:00左右，19＃压缩机发生六段填料着火，爆开挡油板事故。事故经过：2007年7月16日22:00开19＃压缩机，17日零点1：50左右，MD45岗位操作人员发现19＃压缩机六段填料处冒烟，随后用水管对六段填料及活塞杆进行降温，2:00左右，六段填料突然着火，立即做紧急停车处理，刚停下主机，五段和三段十字头挡油窗爆开，后检查发现，活塞杆被刮油环及刮油盒划坏。原因分析：19＃压缩机在运行过程中，由于摩擦等原因引起刮油环受热膨胀，导致刮油环卡住后不能回位，铁制环与活塞杆摩擦，划坏活塞杆和刮油环、刮油盒，并引起局部高温，引发活塞杆表面润滑油产生烟气，继而引燃填料处泄漏气体，在停下主机后，高温部位又引爆曲轴箱内可燃油气，爆开挡油窗。处理意见：1、操作工巡检不及时，扣发500元。2、车间管理不到位，对车间管理人员扣发300元。纠正预防措施：1、考虑使用其他材质刮油环，淘汰铁制环。2、加强对各摩擦部位的监控，填料、活塞杆等特殊部位可安装温度测量和报警装置。3、加强巡检，发现问题及时汇报处理。十、2007年8月3日，压缩车间一名操作工盘车时不慎发生手指挤伤事故。事故经过：2007年8月3日7：20，压缩车间M机工段操作工王松涛在准备开3＃压缩机过程中，由于3＃压缩机大轮缺齿，在用加力杆人工盘车时，不小心被加力杆将左手无名指末端挤伤，造成骨折。原因分析：操作工安全意识差，盲目作业，导致伤害。处理意见：1、本人安全意识差，盲目作业导致伤害负主要责任扣发500元；2、本班班长、值班长监护不到位，负管理责任各扣发300元； 3、车间职工的安全意识差，车间主任、安全副主任负领导责任，分别扣发300元、200元。纠正预防措施：1、加强职工安全培训，增强职工安全意识。2、盘车时尽量使用盘车器。十一、8月23日10:20，因动火作业安全防护措施落实不到位，12＃压缩机油箱发生燃爆。事故经过：2007年8月23日10：20，压缩车间保全工在12＃MH压缩机二楼南侧动火预制油管作业时，火星飞溅到一楼12＃MH压缩机油箱上引燃油气，油箱内瞬时发生爆燃。原因分析：12＃MH压缩机动火作业车间按规定办理了动火作业许可证，并采取了防护措施，油箱顶部通蒸汽进行了防护。车间虽然采取一定的处理措施，但着火事故仍然发生，主要是车间在落实防护措施上不到位，没有严格执行动火作业规程。动火作业，周围有可燃物，应采取防火措施与可燃物质彻底隔离。车间只用蒸汽在油箱顶部进行了防护，没有进行有效的隔离，高处动火作业火星飞溅未有效控制，导致火星落入油箱与箱内可燃气发生爆燃。处理意见：本次事故的发生没有造成损失，敞开式油箱发生爆燃不会引发大的事故，但存在重大危险，按事故进行处理。事故的发生主要作业规程执行不严造成，车间主任负领导责任扣发200元；车间安全副主任、设备副主任负管理责任各扣发300元；电焊工在防护措施落实不到位的情况下，违规作业，是事故的直接责任者，扣发200元。安全科监督不力，扣200元。预防纠正措施：1、各车间组织保全工学习《化工企业厂区作业安全规程》并进行考核。2、润滑油属丙类液体，经使用高温产生油气与明火发生爆燃，生产装置区内油箱周围动火严格执行作业规范，并按一级动火管理。3、以后凡在厂房等相对密闭空间内进行动火作业一律按一级动火管理。 股份二厂：一、2007年元月11日，合成车间发生一起因操作失误，导致设备损坏的事故。事故经过：2007年元月11日5：30压缩工段操作工王某向车间汇报，4#压缩机油变质，车间立即组织人员进行检查，最后确认是由于填料回油集油罐倒淋没关严的情况下，排压缩一入西侧倒淋，气体将管道内积水吹入油箱，造成油变质。23：20主轴瓦烧坏。事故原因：1、岗位操作工王某操作心不强，巡检不到位，在没检查好集油罐倒淋阀的情况下，排一入倒淋阀，将水排入油箱，是造成油变质的直接原因。2、工艺设计存在缺陷，填料、刮油环回收油回收到油箱是造成油质变坏的间接原因。3、车间对倒淋改造时，未充分认识到一入倒淋与回收油罐倒淋接在一起危害的严重性。并且对倒淋排放，只做了口头传达，并未形成书面规定。4、发现机油变质后，依照原有经验采取了换油、提油温等措施。因无备用机，考虑全部换油时间长，影响生产较大，故未停车换油。主要是对上海6M50型压缩机对油要求高认识不足，没及时停车换油，造成主轴瓦烧坏。5、油中杂质多是导致主轴瓦烧坏的另一原因。纠正措施：1、集油罐去油箱管线加盲板隔离；填料、刮油环回油到回油池回收。2、针对上海压缩机对油质要求高的特点，搞好循环油的过滤，提高油质；3、循环油冷、循环水倒淋阀定期检查，以及做好其他方面防护，避免水进入油系统，造成循环油变质，一旦发现油质有问题，应根据情况进行更换；4、循环油箱顶部应加呼吸阀；5、设备或工艺进行改造或变更时，必须经主管部门审批，并且用书面文件告知相关岗位，说明操作方法和注意事项。6、强化职工上班责任心的培养，杜绝事故的发生。二、2008年8月17日2#合成3#循环机机身破裂。事故经过：2008年8月17日21:25，巡检工杨某巡检至2#循环机，此时保全工杨某、田某、李某正在抢修2#循环机，另一巡检工张某正在2#循环机处放油。突然听到3#循环机发出异常响声，杨某立刻跑去按3#循环机停车按钮。并与张某和听到响声赶来的宋某、王某一起关闭3# 循环机出入口阀门后开放空泄压。检查发现南侧机身破裂、活塞杆与十字头连接处断裂、曲轴断裂，拆检时发现活塞杆从活塞被帽处断裂。原因分析：1、经查微机纪录，循环量为瞬时下降，分析原因有以下两种可能：1、活塞杆先断裂，断裂部位从活塞孔掉入气缸中造成顶缸，导致曲轴、机身、十字头与活塞杆连接处断裂。2、曲轴先断裂后错位，拉断活塞杆后出现顶缸，造成机身、十字头活塞杆连接处断裂。纠正预防措施：1、联系厂家对各运转部件进行计算以确定是否达到设计能力，不合理的及时进行改造；2、定出检查周期，定期对各运转部件进行检查；3、3#循环机运行正常后，排出计划对其余三台循环机进行检查；4、加强设备巡检，发现问题及时处理。三、2009年10月21日9#压缩机六段连杆瓦烧坏事故。事故经过：2009年10月21日零点班接班时，操作工巡检9#压缩机各段活门、油压、油温、注油器、各段压力等均为发现异常。当操作工韩某在1：30左右巡检到六段缸时，听到曲轴箱内有异常响声，随后立即通知班长宋某及车间值班人员，1：33宋某通知调度后做紧急停车处理。停车后车间值班人员立即组织保全人员检查，发现六段连杆瓦烧坏，曲轴拐径磨损严重。原因分析：1、操作工未对9#机油压的细微变化引起足够的重视，因油压在工艺指标范围内，在油压下降时未考虑到是否由于大瓦间隙过大引起的。2、通过对压缩机吊曲轴后检查，发现曲轴箱瓦窝水平度偏差大，用水平仪测量南高北底，六段瓦窝（最南端）水平度偏差0.30mm/m，考虑原因可能为基础整体下沉不一致所致，也有可能是垫铁组不实，运行时受力不均机身发生变化所致（7月份检查联轴器对中时发现轴向偏差0.5mm，径向偏差1.0mm）。因机身水平偏差超标，末端连杆与曲轴歪斜可能造成连杆瓦损坏。纠正预防措施：1、加强操作工、维修工责任心教育，提高巡检质量，对重点部位加大巡检力度；2、强调各操作工加强对油压、油温细微变化的重视，一旦出现问题要立即汇报、处理；3、利用伺机检修机会检查压缩机对中及机身水平是否在指标之内；4、在压缩机出现异常问题时要果断处理，避免事故的进一步恶化、扩大； 5、保全工在检修时，要对重点部位重点检查、检测影响压缩机运行的主要数据。四、2009年11月14日18：05左右9#压缩机发生烧瓦断轴事故。事故经过：2009年11月14日四点班（甲班）18：05左右，9#压缩机操作工刘某巡检时，发现9#压缩机曲轴箱响声大，随即通知班长王某，18：10王某走到9#压缩机六段曲轴箱时，发生挡油板爆炸着火，由于当时对情况判断不准，做系统紧急停车处理。停车后经检查发现9#机六段连杆瓦烧坏，六段曲拐磨损。对曲轴检测，发现六段曲拐存在裂纹，曲轴报废。原因分析：1、曲轴出现裂纹主要有以下三种原因：（1）9#机曲轴存在质量缺陷，内部存在裂纹导致轴瓦温度高，出现烧瓦吃轴和润滑油气爆炸事故。（2）9#机曲轴修复镀层存在质量问题，出现镀层脱落导致轴瓦温度高，发生烧瓦断轴和油气爆炸事故。（3）9#机在运行过程中出现轴瓦温度高，操作人员发现和停机不及时导致六段曲轴拐温度过高，烧坏轴瓦、曲轴出现裂纹，并致使油气爆炸着火。以上3项可能导致曲轴裂纹的原因继续分析，查明确切原因并落实好防范措施。2、操作工发现油温略涨和曲轴箱内响声大，先汇报再处理，延误处理时间，处理不果断是导致曲轴箱内油气爆炸着火的直接原因。纠正预防措施：1、提高操作工对油温、油压细微变化的重视程度，一旦出现问题要立即处理、汇报。2、9#机曲轴箱盖六段瓦处增加红外线测温仪，包机人员每半小时检查记录一次。3、加强员工业务培训和应急处理能力，谨记事故教训，压缩机出现异常情况处理要正确、果断，避免事故恶化、扩大。4、加大操作工重点部位检查力度。班长盯靠在9#压缩机操作室内。5、保全在维修时对重点部位重点检查，检查测量影响压缩机长周期运行的主要数据，搞好计划检修。五、2010年2月23日，净化车间10#机四、五段连杆断裂，曲轴箱报废事故一起，事故造成直接经济损失44.57万元。事故经过：2010年2月23日，操作工刘某在8：00巡检时，未发现10# 压缩机有任何事故征兆和异常现象。在8：10左右，保全维修工朱某从10#机处走过时，也未听到异常，在朱某走到厂房西头时，即在8：15左右，突然听到一声巨响。在操作室内的操作工刘某，听到响声后，看到10#机四、五段十字头已停止运动，便立即按下“停车”按钮，然后按“减量”铃。停车完毕后，看到10#机四、五段连杆断裂，曲轴箱报废。经现场检查，未发现有超压现象；各段气缸气体未发生带液、串气；油温、油压正常；电器、仪表连锁装置均未报警。原因分析：1、此连杆从中间偏小头处断裂，断裂截面齐平、光滑，推断连杆为瞬间断裂，应为应力脆性断裂。据了解此机型压缩机已发生多次连杆断裂事故，应该是连杆结构设计不合理，连杆小头轴颈太细，过度圆弧小，易产生应力集中，造成连杆断裂。2、此机型压缩机设计四五级负荷最大，四级抽气系数为一段打气量的125%，四出压力为2.72MPa，而我厂在压缩机三段补入提氢回收气，使三、四段气量增大，三、四段排出压力高于设计值，致使所需活塞推力增大，影响了连杆使用寿命。3、连杆在交变应力作用下，极易在应力集中部位产生微裂纹或晶间裂纹。随着运行时间得增长，裂纹逐渐扩展，造成疲劳断裂。纠正预防措施：1、建立日常压缩机检修主要零部件使用台帐，并追踪检查使用过程，摸索出其运行周期，并及时进行更换。2、加强对备品、备件的检查、检测。受到损害的连杆、活塞杆等重要部件不再继续使用。3、包机人员要加强对压缩机各转动部件及辅机、管线等的日常巡检，发现问题及时处理。4、继续坚持定期对压缩机连杆、曲轴等做无损探伤检查。5、保证润滑油的质量，油压的正常运行，保证各工艺参数在正常指标内。6、现上海压缩机厂已对该种机型连杆进行了加厚，模型已出，还未出产品，建议逐步对我厂四台压缩机连杆更换为加厚连杆。六、2011年2月9日，压缩车间发生压缩机空爆事故。事故经过：2011年2月9日甲班零点班，9#压缩机包机操作工刘某2：00到现场巡检，未发现异常情况，回到操作室记录相关数据。2:15突然感觉厂房出现剧烈震动，接着发现9#压缩机二段出现空爆着火，门窗玻璃大面积破碎，立即按动9#压缩机紧急停车按钮。班长王某按系统紧急停车信号，然后紧急停运2#生产系统全部压缩机，并通知当班调度。系统停车后，立即组织对9#压缩机进行切气灭火。停车完毕后检查发现9# 压缩机一段北侧连杆瓦盖固定螺栓断、曲轴箱破裂、二段活塞断、二段气缸出口短接断裂、二段中体和气缸移位。检查9#机检修记录，2010年11月19日更换一、二、七段连杆大瓦，检修负责人吴国栋；2011年1月3日限电减量伺机检查连杆大瓦使用情况，未发现异常。事故原因：一段连杆瓦盖固定螺栓断裂，大瓦盖松脱，二段连杆在转动中挤压一段松脱瓦盖，导致曲轴箱破裂、二段气缸出口短接断裂、二段中体和气缸移位；曲轴回转过程中拉断二段活塞杆。气体从二段气缸出口短接断裂处大量泄漏，与空气混合达到空爆浓度遇到碰撞火花发生空爆。原因分析：1、连杆瓦盖固定螺栓存在质量缺陷，在设备运行中疲劳断裂。2、9#压缩机自2010年11月19日至2011年2月9日，因限电、检修原因开停5次，频繁开停使螺栓强度受损，致使在运行中断裂。3、夜间气温低、气量实，压缩机负荷重，超出一段连杆瓦盖固定螺栓承载能力，致使螺栓断裂。4、连杆瓦盖固定螺栓厂家要求使用三年更换，到期未更换，超期服役导致螺栓疲劳断裂。纠正预防措施：1、联系生产厂家，制定连杆瓦盖固定螺栓使用周期及检查措施；2、制定部件运行周期并严格计划检修，提高检修质量，保证设备安全运行。3、对专用工具正确使用进行专项培训，提高检修水平，确保维修质量。4、提高操作工安全意识和业务能力，增强员工责任心，提高事故应急处理能力，5、2#系统压缩机上层窗户改为百页窗，降低空气中可燃气体浓度。6、压缩机厂房内操作室迁至室外，迁移期间操作室玻璃更换为防爆玻璃和刨花板。 外单位事故：一、金石华强公司动火点附近排污酿火灾事故经过：2003年7月26日机动组电焊工汪某在6#机外焊接三出、四进管道。操作工在未与其交待清楚的情况下，开一排进行卸压，引发火灾。事故原因:1、电焊工在动火时，操作工没有认识到打开排污阀进行排污会导致易燃气体泄漏到动火现场，盲目打开排污阀排放，从而引发火灾或爆炸，安全意识不强。2、电焊工在岗位上动火时，没有与岗位操作工交待清楚相关注意事项。3、车间管理不到位，没有就动火现场相关注意事项对动火人和岗位操作工交待清楚。防范措施：1、动火证必须由当班操作工验票、签字后进行监火管理。2、凡动火现场及周围严禁放空、排污，否则必需停止动火。3、外来施工人员或维修人员在岗位作业时应加强与岗位操作工的联系，以便发生意外时通知撤离或采取应对措施。二、江苏恒盛公司4M50压缩机三段缸体爆裂事故事故经过：2004年11月29日，当天上班后，高压车间根据厂部的安排，计划停9#4M50机进行日常维护，大约8：10左右，高压车间压缩工段长到9#机岗位安排当班操作工停机，当班操作工等五人按照操作规程从高压到低压逐级卸压、放空。当卸压到三段时，先打开三段出口放空阀，关三段出口阀，三段出口阀门刚刚关有5-6圈时，三段缸体突然发生爆裂，可燃气体外泄后瞬间形成空间爆燃，产生的冲击波将压缩厂房部分门窗玻璃震碎，部分装饰彩钢瓦损坏，没有造成人员伤亡。事故发生后，现场操作人员及时联系全厂停车，果断地进行切气，停机，没有造成事故扩大，将损失降到了最低限度。事故原因：事故发生后，我们厂及时地组织有关人员对事故原因进行了调查，分析，具体情况如下：1、经过对现场操作人员的调查和现场调查，在停机过程中，没有违章操作现象，先开三段放空阀，后关三段出口阀，在出口阀还没有关死时，就发生了爆裂事故。在爆炸事故发生后,三段出口阀门又继续关了将近3分钟,才关死阀门。2 、对三段出口油水分离器上的安全阀在没有破坏铅封的情况下，重新进行试跳，能正常在原来标定的3.2Mpa压力下起跳，证明安全阀灵敏、有效。3、经过对三段缸体材料进行组织及性能分析：其金相组织中石墨片过于粗大，珠光体组织较粗，有块状铁素体；材料的硬度和强度明显偏低。结论：9#4M50三段缸体爆裂事故，不是操作失误造成，而是由于材质强度和硬度偏低，不能满足工作条件下的压力造成的。防范措施：1、对9#4M50压缩机进行全面检查，凡是与爆裂的缸体同一批进货的，全部更换。2、加大对职工的培训、教育力度，不断提高职工的技术素质和安全意识，提高处理突发事故的能力。3、对大型的机械设备、关键设备要加大安全检查的力度，及时消除事故隐患，确保安全生产的顺利进行。4、对全厂进行一次安全生产大检查，彻底排查事故隐患，把事故消灭在萌芽状态。三、山西晋丰高平公司合成车间压缩厂房爆炸伤人事故事故经过：2005年10月11日早9:00左右，合成车间检修工秦某、原某、王某三人在班组安排下在压缩厂房一楼4#压缩机一入总管阀后进行抽盲板作业。2005年10月11日早9:00左右机修车间许某在接到合成车间任务并办理检修许可证后，到合成车间取得动火许可证票，经安全员裴某编制安全措施并签字，工艺主任王某签字后，动火执行人欧某、李某、动火负责人许某签字，许某同分析工徐某一起到压缩厂房二楼4#压缩机一、四段入口缓冲器排污管进行取样分析，在分析结果：O2含量为18.8、CO含量为1.7（未做H2含量）的情况下，经分析工徐某签字，监火人申某签字，班长徐某验票签字后，于10:00左右开始进行动火。当动火执行人欧某用气焊枪点4#压缩机一段缓冲器排污管断裂处时，引燃4#压缩机一入缓冲器内混合气，引起着火，火苗由缓冲罐顺一入总管从一楼一入总管阀后人孔喷出，烧伤正在一入总管阀后抽盲板作业的合成车间检修工秦、原、王三人，三人受伤后迅速撤离现场。事故原因：车间动火作业证办证程序不规范，在动火分析不全面、可燃气体分析不合格情况下进行动火，抽盲板同时与动火进行交叉作业，是事故的主要原因。防范措施：1、严格管理安全票证的办证程序，使之规范化和程序化，杜绝各类事故的发生；2、严格要求动火分析把关测定工作；3、加强现场交叉作业安全管理。 四、安徽昊源公司压缩车间11.2火灾事故事故经过：集团公司为更换1#系统压缩厂房木质屋顶，需将压缩机逐台与系统用盲板隔离。2005年11月2日8：10压缩车间副主任王某安排韩某、车某将7#机加盲板。因工作量较大，上午没有完成，下午上班后韩某、车某来到7#压缩机继续加盲板。13：40分左右，韩某在用扳手拆卸螺丝时，因扳手打滑，身体失去平衡，碰到7#压缩机六出阀手柄，导致高压气体冲出，气体高速流动产生静电，引起火灾。火灾发生后，公司领导迅速启动《事故应急预案》，命令全厂紧急停车，将与其相连的系统管道阀门关死，防止了事故进一步扩大，企业消防队迅速占据火场四周控制点，防止火灾蔓延。在随后赶到的市安全生产监督管理局和消防部门的指挥下，于15：25分将火灾扑灭。此次火灾过火面积540m2，直接经济损失约13万元，无人员伤亡。事故原因：1、韩某在用扳手拆卸螺丝时，没有对周边环境进行观察和处理即用力，因扳手打滑，身体失去平衡，碰到7#压缩机六出阀手柄，导致高压气体冲出，气体高速流动产生静电，引起火灾，是事故发生的直接原因。2、压缩车间在给7#机加盲板时，车间领导工作安排不详细，且没有到现场进行监护，是事故发生的间接原因。防范措施：1、对1#系统压缩厂房更换为钢结构上覆石棉瓦，保证其耐火等级达到二级。2、对过火的7#压缩机管道、设备进行更换，待阜阳市质量技术监督管理局检测合格后再投入使用。3、加强职工培训，切实提高职工业务技术素质。4、深入开展反事故演练。五、金石天成卢龙分公司压缩管道爆管、火灾事故事故经过：2007年3月11日22时15分许，压缩车间1号压缩机地沟内5段出口弯头处突然爆管，致使大量可燃气体冲出泄漏着火，事故造成1号机控制柜及其它各机控制线烧毁，压缩厂房东门被爆炸冲击波击倒，其它临近岗位门窗玻璃大部分被震碎，1号机岗位操作工冯某脸部及左手部被火烧伤，影响生产近6小时。事故原因：1、因压缩机五段管道弯头处长期被高压气体冲刷，致使局部减薄严重，而未及时发现，瞬间发生爆管后，造成大量高压气体冲出，发生静电着火。 2、经现场勘察发现，爆管处原壁厚9mm的弯头，最薄处仅为0.2mm,已不能承受13.5MPa的高压气体运行，瞬间将弯头最薄弱处冲开，造成可燃气体泄漏着火。3、企业设备管理有欠缺，管道检测不到位，特别是地沟内管道更是疏于管理。防范措施：1、公司领导及时组织有关部门召开事故分析会，将事故情况通报全公司。2、认真吸取事故教训，举一反三，充分发动岗位员工，在全公司范围内开展一次安全隐患大排查活动。3、由主管安全副总带队，组织安全、设备、技术、及各车间设备主任、工段长对全厂所有压力管道进行排查摸底，特别要以架空和地沟内的高压管道作为重点，发现腐蚀减薄的，全部予以更换。4、建立和完善设备管道定期检验检测制度，每个车间建立检测台帐，缩短检验周期，发现问题及时处理。5、强化员工自我保护意识，配齐应急防护器材，落实设备巡检监管与考核。六、晋开绿宇公司单醇合成循环机出口总管倒淋着火事故事故经过：2010年1月12日12时，新系统两机生产，1#、3#循环机运行，合成压力4.95酝孕葬，12时10分，合成主操作接到压缩工段通知，压缩工段五入阀门往下滴水，合成主操作报告工段长，工段长通知循环机操作工去排放倒淋，操作工排过循环机进口总管东边倒淋后，去排放进口总管西边倒淋，在未开启时，工段长赶到，接过扳手去排放进口总管西边倒淋，排完后，接着又去排放出口总管西边倒淋，缓慢开启后，没有过气，接着继续开大，突然砰的一声，大量气体排出，接着发生爆炸着火，操作工迅速通知调度，调度通知公司领导及相关人员到达现场，采取紧急停车、泄压等有效措施后，火势慢慢变小，关掉阀门后火被扑灭。事故原因：1、工段长违章操作，擅自排放出口总管倒淋（此倒淋为置换设置），且安全意识淡薄，没有认识到高压气体一旦喷出的危险性，阀门开启过大，是造成事故发生的直接原因。2、合成氨车间对员工安全教育和技能培训不到位，发现洗醇塔带液后安排处置不到位，日常监管不到位，是造成事故发生的间接原因。防范措施：1、开展安全教育活动，深刻剖析事故形成原因，从员工业务技能、素质、责任心等方面进行分析，加强安全教育和安全技能培训，切实提高全员安全意识和操作技能。2 、合成氨车间对操作人员要进一步强化业务技能培训，特别是对新系统操作人员和青工的培训，要制定出具体的培训方案，并且要严格考核和奖惩，对不能胜任本职工作、不能满足安全生产需要的员工要调离工作岗位；要加强员工的日常监督检查管理，通过采取各种有效手段，增强员工的责任心。3、全公司要进行一次全面的安全隐患排查，从多方面、深层次查找问题，并积极进行整改，防止各种事故发生。4、对洗醇塔带液加强操作管理，严格控制洗醇塔液位，并对循环机进、出口总管倒淋进行技术改造，改变排放地点。七、山西晋丰高平公司合成车间爆炸事故事故经过：2007年4月16日，合成车间发现5#压缩机一入第一道大阀阀前后压差14kPa，判断该大阀阀芯闸板脱落或闸板部位阀杆铜套滑丝，计划在检修5#机六段活塞环时对5#机一入第一道大阀进行更进一步检查，采取一些补救措施，以便提高5#压缩机打气量。14:30，5#压缩机停车后，合成车间设备主任安排设备技术员王某带领检修工李某等人检查5#机一入大阀。15:00王某、李某等人在拿掉阀杆末端固定阀杆铜套，缓慢转动阀杆时，半截阀杆突然被气流顶出（原阀杆断裂），带压半水煤气伴随较大气流声从阀杆孔喷出，检修人员当即撤离现场，车间随即联系调度降一入压力。有关人员闻讯后迅速赶到现场，分析情况后决定停车更换阀芯。15:30全厂切气停车，各压缩机单机放空（除5#机外）、一入总管放空打开卸压。煤气泄漏减小时，车间安排检修工将阀杆塞上并暂时固定，安排松阀盖螺栓（留四条不松），同时安环科安排对5#压缩机一入大阀现场及4#、5#压缩机操作室内可燃气体浓度进行现场检测，测爆仪分析合格。16:00车间在一入压力表不显示压力，防护用品及消防器材备好后，开始安排检修工佩戴长管面具拆一入大阀阀盖，16:10左右将阀盖卸下，16:30左右，在检修工用铁丝将阀芯与横向倒链连接好，准备拉出阀芯时，突然5#压缩机一入大阀上方操作室发生爆炸，人员当即安全撤离。爆炸后，火势由上方操作室地板孔洞下窜至一入大阀阀口，引燃余气。调度立即通知有关单位支援灭火器材，经现场人员紧急扑救，采取有效灭火措施，约17:00将火扑灭。事故原因：1、合成车间在检查5#压缩机一入大阀时未制定安全措施，致使5#压缩机一入大阀已断裂的阀杆被带压煤气冲出，是导致系统停车的直接原因2、合成车间在卸下5#压缩机一入大阀阀盖后，虽表上未显示压力，但由于煤气总管直径1.8米，仍存在大量气体，由5#压缩机一入阀口溢出，经5#压缩机操作室楼板处仪表、电气穿线孔，悬挂倒链孔进入仪表柜、电气柜、及操作室。可燃气体在5# 压缩机仪表柜、电气柜、及操作室三个相对封闭空间内积聚，与空气形成混合爆炸性气体，此时非防爆电气柜、仪表柜内继电器动作产生火花，引起空间爆炸。这是发生爆炸火灾事故的直接原因。3、合成车间设备检修管理不严密，安全检修规程不能有效落实，检修措施制定不全面，是导致事故发生的重要原因。4、生产系统各职能科室检查、监督力度不足，管理不到位，也是导致事故发生的一个原因。防范措施：1、在检修项目的管理上，凡涉及系统安全的检修项目，各单位必须提前制定周密的检修计划和安全检修方案，报生产科、机动科、安环科审核，经主管副总和总经理批准方可执行，并且检修时必须由生产系统牵头组织，车间副主任以上管理人员及生产科、机动科、安环科各派专人在现场监督，确保系统安全。2、凡涉及系统安全的检修项目，各职能部门务必严格落实各项安全技术措施，从严、从细现场检查、监管。3、合成压缩厂房操作室内增设正压通风设施，电气、仪表柜楼板处穿线孔应进行密闭、封堵。4、生产系统各防爆区域现有或新增装置逐步改为防爆设施。5、生产系统要加强、规范检修项目的管理，特别是涉及系统的检修要制定切实有效的系统设备检修管理规定。6、各单位管理人员提高自身业务技能，增强安全意识，确保系统安全稳定运行。八、2007年10月7日下午18点55分，山东明水化工有限公司合成车间4#压缩机发生一起着火事故。事故经过：10月7日下午16点55分，合成车间压缩工段4#压缩机按正常停车更换四段全部活门，18点45分经合成工段长请示当班调度后联系电工开车，当开车送气至脱碳工段后，18点55分四段出口活门压盖忽然打出，发生着火。造成4人烧伤，部分设备、厂房损坏。事故发生后，当班管理人员按应急救援预案进行了紧急停车处理，全厂安全停车，未发生再生事故。事故原因：经现场勘察，发现四段活门压盖上螺丝无一脱落，中心部位全部粉碎，由此初步确定是由于四段压盖质量问题造成此次事故的原因。事故防范措施：1、要对此事故本着“四不放过”的原则认真分析事故原因，吸取事故教训，杜绝此类事故的发生。2、公司全体员工要进行一次事故剖析、吸取教训，做到警钟常鸣。3、公司要进行一次所有设备、管道、容器的预见性安全大排查，绝对不能留死角、隐患。 4、对造成事故此批次的压盖进行有针对性的全面普查，同批次的压盖立即更换，不得继续使用。5、公司供应部门通过此次事故，要引起高度重视，严把进货质量关，给安全生产创造条件。6、通过本次事故，合成车间应加强对设备的维护、检查力度，发现问题应立即整改。7、公司各单位、各部门要结合此次事故，进行一次安全全面教育，增强全体员工的安全责任感和安全意识。九、2007年7月11日23时50分，山东省德州市平原县德齐龙化工集团有限公司一分厂16万t/a氨醇、25t/a尿素改扩建项目试车过程中发生爆炸事故，造成9人死亡、1人受伤。事故经过：该公司一分厂16万t/a氨醇、25t/a尿素生产线，于2007年6月开始单机试车，7月5日单机调试完毕，由企业内部组织验收。7月10日2号压缩机单机调试、空气试压（试压至18MPa）、二氧化碳置换完毕。7月11日15时30分，开始正式投料试车，先开2号压缩机组，引入工艺气体（N2、H2混合气体），逐级向2号压缩机七段（工作压力24MPa）送气试车。23时50分，2号压缩机七段出口管线突然发生爆炸，气体泄漏引发大火，造成8人当场死亡，1人因大面积烧伤抢救无效后死亡，1人轻伤。事故还造成部分厂房顶棚坍塌和仪表盘烧毁。经调查，事故发生时先后发生两次爆炸。经对事故现场进行勘察和分析，一处爆炸点是在2号压缩机七段出口油水分离器之后、第一角阀前1m处的管线，另一处爆炸点是在2号压缩机七段出口2个角阀之间的管线（第一角阀处于关闭状态，第二角阀处于开启状态）。事故原因：1、直接原因是2号压缩机七段出口管线存在强度不够、焊接质量差、管线使用前没有试压等严重问题，导致事故的发生。2、管理上存在的主要问题（1）建设项目未经设立安全审查，属违规建设项目。（2）建设项目工程管理混乱。（3）拒不执行安全监管部门停止施工和停止试车的监管指令。事故防范措施：1、要从源头上严把危险化学品建设项目准入关。2、加强危险化学品建设项目施工管理和试车安全管理。3、各级安全监管部门要加强对危险化学品建设项目和试车生产的安全监督。4、扎实推进化工行业安全生产隐患排查治理专项行动。十、湖北三宁公司“7.16”氮肥厂压缩车间11#压缩机损坏事故事故经过：2007年7月16日6:45左右，氮肥厂压缩车间11# 压缩机更换二段活门结束。操作工在利用盘车装置对压缩机盘车后将盘车手柄扳至开车位置，在启动压缩机时盘车齿轮打坏、齿轮箱打破。事故原因：操作工责任意识不强，盘车后将盘车手柄扳至开车位置却未将手柄锁紧，手柄滑落至盘车位置；开车程序执行不严格，无统一协调。防范措施：压缩车间严格规范开车程序，进一步明确各级人员责任，开车时盘车手柄打至开车位置后必须固定牢；大型设备的开车实行作业票制。十一、安徽昊源公司压缩车间14#压缩机着火事故事故经过：2009年1月28日14：30，压缩车间在补焊14#MH机室外蒸汽管道漏点时，飞溅的焊火花引燃该机七出止回阀阀兰漏点，由于灭火不及时，漏点处受热膨胀，气体泄漏量增大，导致火势无法控制，被迫单系统停车处理，该机操作室及配电柜、仪表设施烧坏。事故原因：1、压缩车间副主任侯某在实施动火时，未按照动火要求消除和确认动火点周围漏点、未将漏点与动火点有效隔离，是事故发生的直接原因；2、人为将消防用蒸汽关闭，预防措施无效，当发生初起火灾时，既无消防蒸汽灭火，又未及时采取其他有效灭火措施，导致事故状态扩大，是事故发生的又一直接原因；3、动火负责人及监火人侯某安全意识及业务技能不足，不能充分识别作业现场危险有害因素及针对性控制措施，是事故发生的次要因素；4、安全科安全员没有到现场开办动火证，没有起到监管作用，是事故发生的次要因素。防范措施：1、加强安全业务技能培训，提高员工安全意识，领导干部要加强自身业务学习，自我提高处理突发事故的能力；2、所有作业现场安全监护人不仅要具备必要的监护能力，还要切实履行安全职责，各类劳动防护器具准备齐全，发现问题或事故隐患要及时有效处置，防止事故状态扩大；3、生产装置可燃可爆区域内动火作业，安全科应现场办理票证，以便充分识别各类危险有害因素。十二、山东日月公司6#机爆炸事故事故经过：2008年5月15日大夜班00：20左右，压缩车间操作工发现6# 机三段出现异常响动，误判断为活门顶丝松动，在拿扳手准备紧固时，发生爆炸，便门破裂，并引起着火，操作工紧急停车后，迅速将火扑灭，事故消除时间00：25。事故造成一人脚部轻伤。事故原因：1、事故后检查发现，该压缩机三段出口活门螺帽脱落，掉入汽缸，造成三段连杆大头断裂，引发爆炸、着火，这是本次事故的直接原因。2、交接班不严格，接班人员没有对设备进行认真检查，是造成本次事故的主要原因。3、巡回检查不到位，接班人员接班后没有进行认真的巡回检查，没有发现三段活门异常，也是造成本次事故的主要原因。4、操作工业务不熟练，无法正确判断问题，发现问题后，不能及时正确处理或汇报。防范措施：1、所有岗位必须严格进行交接班，接班人员要认真进行工艺、设备检查，及时发现问题、处理问题。2、严格进行巡回检查，真正到现场“听、摸、看”，发现问题，避免事故。3、加强对青工的业务知识培训，尽快能顶岗操作。十三、明水明泉公司7#310机高压侧曲轴箱边门闪爆事故事故经过：2009年元月20日16：40，7裕氢氮机四、六级边门发生闪爆，随即岗位操作人员紧急停车联系设管维修进行处理。事故原因：1、填料漏气、四五段六段连杆大瓦磨损严重，操作人员发现异常通知保全人员，但未能引起维修人员的高度重视，没有及时采取措施，是造成本次闪爆事故的直接原因。2、合成车间虽然发现设备存在问题但在安全管理、设备管理以及安全监控措施不到位是这次事故的次要原因。防范措施：1、以此次事故为教训，对安全隐患进行一次全面的检查落实，特别是对运转设备的隐患进一步查找汇总，及时采取防范措施。2、对压缩机的泄露填料进行更换，对回油管线进行改造，对曲轴箱上方的生气管进行加高，对其它压缩机的填料、回油管线、曲轴箱边门抓紧整改，由设管维修排除整改计划进行实施。3、对照事故，加强全体员工，特别是班组长以上管理人员的安全思想教育，确保安全生产。4、对大型运转设备进行一次主要部件的全面检查，发现问题及时处理，将设备事故隐患消灭在萌芽状态，真正达到设备的安全运行。十四、明水明泉公司5#HN机放空管线闪爆事故 事故经过：2009年2月10日14：05，5#HN机一段油分漏点焊补过程中，磨光机火花飞溅至遮挡不严的一段安全阀出口管（连接至未置换处理的放空管线）管口处，造成放空管线闪爆。事故原因：1、动火作业风险分析不到位，对动火点周边未处理管线封闭措施不可靠，作业过程中监护人员未及时发现作业隐患，是造成事故的直接原因。2、各级值班管理人员监管不到位，是造成事故的管理责任。防范措施：1、严格执行安全标准化作业规范，强化风险分析，重点分析动火点周边波及范围内潜在危险因素，加强检修现场监护。2、严格落实管理措施，动火证签署把关到现场，层层把关。3、强化班组长以上管理人员安全意识教育，确保本质安全。十五、明水明泉公司1#氢氮机六出冷排闪爆事故事故经过：2010年3月26日，明泉化肥厂大修后进行系统空气试压。8：00，压缩机工对1#180氢氮机进行全面检查，准备系统空气试压。8:30开高低压油泵，9：00开车，9：05分逐级加压，控制七出压力小于8.0MPa；9：10分接调度通知，稍开二出给变换补压，5分钟后接调度通知，稍开四出阀给脱碳补压，五进压力控制0.5MPa；9:40听到楼下闪爆声后，对本机紧急停车处理，经检查六段出口冷排出现闪爆。事故原因：1、由于系统空气试压前，就把丙碳液打入系统，脱碳丙碳液释放出来少量爆炸气体通过五进进入压缩机是造成此次闪爆事故的直接原因。2、生产中心、净化车间开车试压方案不完善是造成此次事故的主要原因。3、同时对合成车间醇化系统没有进行盲板隔绝的违章行为提出严肃批评。防范措施：员、净化车间脱硫岗位开罗茨风机试气密，合格后从一进总管开始进行空气置换；合成压缩机单机分别盘车置换合格后，对压缩机与外系统相连的各总管进行置换，确保空气在合成氨系统置换一遍。2、空气置换合格后，全面进行惰性气置换试压。合格后，整个系统进入全面开车程序。3、变换、脱碳不在进行空气试压，但所有此次检修的管道焊缝进行100% 的探伤，防止开车后泄露。举一反三，各化肥生产单位应该接受的教训：检修开车对所有系统空气试压时，均不能打入各种吸收溶剂，以免爆炸气体释放造成系统产生爆炸气体。十六、金石金楚公司高压机法兰断裂泄漏气连环燃爆事故经过：2009年3月9日早约5时，操作工黄某在14#高压机注油器加油时，高压机一段入口阀（150mm）与高压机连接法兰处突然断裂，大量煤气泄漏，操作工廖某紧急停下14#高压机，未来得及关闭14#高压机各段阀门，由于运行中的15#高压机电机碳刷火星引爆燃泄漏的煤气，造成较大面积起火燃烧。14#高压机停下后，由于该关的阀门无法关闭和卸压，高压机的六七段缸体平衡段内存在很高压力的气体（30MPa以上）通过活塞杆通道（活塞环无法完全密封），由高压机曲轴箱连接体处泄漏，泄漏的氢氮气在此形成混合性爆炸物，遇到燃烧的火源发生第二次爆燃。爆燃的外胀力将六七段缸连接体震断裂，缸体外移与连接曲轴箱的连杆拉脱。六七段缸体外移时，拉断内四段接入平衡段的气体管道，该管道泄漏的大量气体与六七段泄漏气体，加之沟道油污、固定管道的枕木一起着火燃烧，现场火势较大，并引燃了行车电线等设施。事故发生后，相关部门及领导及时组织施救，于5：46切断气源后将大火扑灭。事故原因：1、本次事故的直接原因是14#高压机一入进口阀在运行中突然断裂，大量煤气泄漏，引起泄漏气体爆燃。2、其次，高压机停运后，因起火无法关闭各段应关闭的阀门，六七段缸体承压而泄漏发生第二次爆燃，炸断六七段缸与曲轴箱的连接体，缸体移位拉断平衡段气体管道，高压气体着火，加大了火势。3、阀门与高压机一段进口管道连接阀间隙过大，螺杆坚固时应力集中受力，且高压机在运转时产生震动，将阀门的法兰面较为整齐拉断。防范措施：1、牢固安全生产意识，加强巡回检查，确保设备、设施在安全状况下运行。2、对设备加强日常维护保养，设备、设施的安装配管都必须达到安全要求。3、消除跑、冒、滴、漏，严防可燃有害气体泄漏。十七、恒盛恒鑫公司压缩机岗位着火事故事故经过：2009年5月3日20点50分左右，4M20压缩机在停车检修过程中，操作工把五段六段放空阀开启过大，大量高温的放空气通过放空管道时回串到二段填料，由于静电引起着火。事故原因： 操作人员对停车放空操作不当，不知道高温高速气体会引起静电着火。个人负直接责任。防范措施：加强对员工停车操作步骤教育，宣传静电引起火灾的知识。十八、山东日月公司9#压缩机曲轴箱爆炸事故经过：2009年10月30日17：50左右9#压缩机操作工发现三段活塞杆温度高，填料有轻微漏气现象，汇报工长，工长接到通知后到达现场，与操作工端水淋洒冷却三段活塞杆填料，岗位组长站在便门附近用手电筒照明，一盆水用尽后再次取水时，曲轴箱发生爆炸，压缩机四个便门及曲轴箱顶部两个密封方门破碎，爆炸火焰将附近站立的王正亭面部灼伤，去水寨医院诊断为皮肤轻微灼伤。事故原因：1、9#压缩机三段填料使用一年多未出现泄漏，事故发生后，车间组织保全及操作人员对压缩机有关部件进行检查，经检查三段活门无损坏，内垫完好，活塞杆表面有脏物。2、岗位操作人员发现活塞杆填料室超温未采取停机检查措施，而是习惯性采取端水外冷却方式是发生事故的主要原因。3、压缩机填料室冷却水不通，起不到降温冷却作用也是发生事故的主要原因。4、车间设备管理不严不细，未建立压缩机活塞杆填料室定期测温制度，操作人员设备异常处理不当，因此车间管理不到位也是发生事故的原因之一。防范措施：1、润滑油的闪点是润滑油的贮存、运输和使用的一个安全指标，在使用过程中严防超温和明火。各车间润滑油设备要建立检测和检查记录，防止类似事故发生；2、运转设备密闭润滑油装置出现超温要立即采取停机自然冷却降温措施，严禁设备温度高而采取临时性外加冷却水措施，防止设备材质发生变化，造成潜在安全隐患。停机15分钟后方可拆检，以防空气进入形成爆炸性混合气体；3、定期检测分析润滑油闪点；4、运转设备冷却水要定期检查和清理，防止冷却水管道系统出现堵塞造成设备异常。5、建立活塞杆、填料室测温制度，岗位人员定期检测（次/小时），发现问题及时停机处理。 液氨泄漏：一、山西晋丰高平公司尿素车间氨管线超压泄漏事故事故经过：2006年6月18日3：31分，尿素车间主控操作工发现氨泵出口管线压力由正常16.5MPa突涨至满量程25.0MPa，氨喷射器出口温度下降，合成塔液位下降，同时氨泵电流由正常205左右突涨至380，这时，尿素氨泵岗位打电话汇报，氨泵出口管线两处法兰连接漏氨，2#氨泵出口安全阀跳，氨水槽大量冒氨，当班班长、设备主任接到通知后，马上通知主控做紧急封塔处理，关氨角阀泄压，联系仪表车间调校氨喷射器及快速切断阀，同时通知尿素车间检修值班人员紧固泄漏处的法兰螺栓，最终确定（UV-63507）快速切断阀关闭无法打开，仪表车间开始处理（UV-63507）快速切断阀，尿素车间确认管线冲洗畅通，做投料的前期准备工作，并于上午9：30投料，恢复正常生产。事故原因：1、尿素现场仪表接线箱密封不严，造成UV63507仪表信号线接线不良，电源断电致使（UV-63507）快速切断阀关闭引起出口管线超压，同时仪表车间巡检不到位是造成尿素系统停车的直接原因；2、尿素车间在事故状态下，对事故判断不准确、处理不及时，致使管线超压19分。防范措施：1、采取有效措施，将现场仪表接线箱重新密封，并对接线箱进行定期检查；2、加强仪表设备维护管理，组织化工各岗位进行强化业务培训，并加强现场巡检力度，排除事故隐患；3、出台《紧急停车和事故处理方案》并组织化工各班组学习，提高事故应急能力。二、晋开晋鑫公司2.13”氨库液氨泄漏未遂事故事故经过：2006年2月13日早上4：40，公司值班领导巡检时，在冰机冷排北侧闻到强烈的氨味，前往氨库察看情况，由于当班操作工将氨库西侧铁门从里面反插无法推开，几分钟后，当班操作工才从里面慢慢出来打开铁门。经过检查发现5#液氨罐底部排油阀第一道阀门与根部排油法兰相连的四条螺栓，断了两条，导致5#液氨罐底部排油阀第一道阀门处大量冒白烟（液氨挥发所致），公司值班领导赶紧通知车间值班机修工穿上防护衣，戴上防毒面具进行处理将螺栓换掉，避免了事故的扩大。事故原因： 1、当班操作工责任心不强、操作不精心，未能及时发现岗位异常情况，没有对管辖设备进行认真巡回检查，也没能发现螺栓断开，液氨泄露，这是造成此次氨库液氨泄漏未遂事故的直接原因。2、当班操作工严重违犯劳动纪律。公司下发的《关于劳动纪律补充规定》中明确指出，操作室的门不准反锁、反挂、反插，否则视为睡岗。而氨库、冰机两岗位的门都是从里面反挂着。公司在2010年2月7日又下发了《关于加强春节期间劳动纪律管理的规定》，这两个岗位当班操作工对公司制度明知故犯，劳动纪律意识差，是此次氨库液氨泄漏未遂事故的重要原因。3、车间值班干部不负责任、不作为，也没有定时去氨库、冰机两个岗位巡检，也是此次未遂事故发生的一个重要原因。4、设备日常巡检不细、安全隐患排查不到位。从断的两个螺栓看，是老伤而不是新伤，这两螺栓并不是当天新断的，说明平时安全隐患排查不到位，设备巡检不细，安全检查、设备检查讲形式走过场，没有实实在在地进行检查，更谈不上整改。5、车间管理不力，公司各项制度落实不到位。防范措施：1、全公司各岗位门后的门拴统一取消，以免再次出现门反锁、反挂现象。2、加强氨库巡检，重新修订完善巡检路线图、巡检内容、巡检时间、巡检要求，提高责任心，及时发现问题并采取有效措施果断处理。3、对氨罐的螺栓、法兰、阀门逐一排查、登记建档，从材质、压力等级两方面进行一次全面升级。4、车间每周对氨罐进行一次全面检查并及时整改，如实记录，安环部、设备部每旬抽查一次，发现问题限期整改跟踪验证，重复出现的问题按规定加倍处罚。5、把此次事故详细汇总整理并纳入应急预案，车间集中学习并进行演练，避免类似事故的发生。6、各车间以此事故为教训，提升全员的劳动纪律意识和安全生产责任心。