汽车内部设计用料方案

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1、汽车内部设计用料方案汽车内部结构设计是一个从构思、设计到验证的复杂的系统工程．结构时要考虑众多的约束关系和人机工程的要求。汽车内部结构是“以人为中心”的设计，即以人为中心，在满足一定的约束条件下，运用人机工程学达到人－车－环境和谐的设计理念。汽车内部结构设计是同时进行多方面结构的设计过程，也是不断反复递进寻求最优化方案的设计过程。汽车内部结构设计的主要任务是：①车型主要结构尺寸确定：乘员结构；整车主要尺寸确定；踏板，换档杆及手刹位置结构；转向盘及转向管柱结构；行李箱结构；侧车窗玻璃；顶盖位置；座椅及仪表板结构等。②

2、人机工程学研究：确保驾驶员及乘员的居住舒适性，安全性，以及驾驶员的操纵方便性和具有良好的视野等。③法规符合性校核：风窗面积及雨刷结构；手伸及界面；仪表板可视范围；内外后视镜视野；安全带固定点等。在满足这些要求的同时，还要尽量减小整车质量，增大车室内空间，提高整车的经济性能。在传统的设计中，工程师使用二维人体模板在二维主图版上进行汽车内部结构设计，无法事先对踏板、换档杆、转向盘的操纵性和坐姿及视野性等性能进行空间位置的评估和验证，只有在制作了物理样车后由一定比例的人进行实际的驾驶操作才可完成验证．随着汽车工业的发展，

3、塑料在汽车内饰材料中所占比例逐渐增加，已达60％以上。据预计，到2000年我国的轿车产量有望突破110万辆大关，并且现在每辆轿车所消耗的塑料已达到70kg左右，即使按保守数字保计，2000年我国轿车内饰也将消耗塑料10万吨左右。目前，国内已形成很多生产塑料制品的骨干企业，产品已达到国际80年代水平。汽车内饰塑料的应用现状国外汽车内饰塑料采用最多的是PU、PVC、ABS和PP，日本这几种树脂占汽车内饰件用树脂的80％；西欧汽车内饰件多采用PU，约占内饰件的80％，近年来，由于PP的改性及生产工艺的进步，大有代替ABS

4、和PVC的趋势。汽车内饰件制品主要有仪表板、车门内板、车门内板、转向盘、座椅等零部件仪表板硬质仪表板采用的塑料有PP、PPO、增强AS、超耐热ABS和ABS/PC等。软仪表板多使用ABS和改性PVC片材，经真空吸塑成型后放入模具中，再注射PU发泡而成。由于半硬质PU泡沫的开孔性，因此它具有良好的回弹性，并能吸收50％-70％的冲击能量，安全性高，耐寒耐热，坚固耐用。欧洲汽车的仪表板以ABS/PC及增强聚丙烯为主；美国汽车多用苯乙烯/顺丁烯二酸酐SMA，这种材料价格价格低，耐热耐冲击，具有良好的综合性能；日本汽车的仪

5、表板曾采用过ABS、增强聚丙烯材料，目前以玻璃纤维增强的SAN为主，也有采用耐热性更好的改性PPE。随着电子技术的应用，将把高度的控制技术、FF（发动机前置、前轮驱动汽车操纵系统以及其它中央控制系统集中在仪表板周围。因此，可能由纺织物取代目前的聚氨脂发泡体表面覆盖的聚氯乙烯表皮。车门内板车门内板及前内护板等多采用复合板材，经真空吸塑成型而成，该工艺方法可制造出凸凹结构板材，以适应加驶室内各种形状的要求。在美国，门内饰板用APS或PP注塑成形的居多数，部分汽车内饰板采用织物；欧洲汽车一般采用增强聚丙烯板材放填充物，再

6、包皮的结构，填充材大多数采用薄的聚氨脂泡沫塑料片，表皮材料为PVC，也有使用织物的趋向。近年来车门内板为满足耐候性和柔软性，已开始使用热塑性弹性体与PP泡沫板相叠合的结构，日本Chisso公司开发了一种冲压成型、连续生产全PP车门内装饰板的技术，门板包括PP内衬板、PP泡沫衬垫层和PP/EPDM皮层结构。另外设计者为了有效提高车内可利用空间，采用车门内板与车门扶手一体化造型，应用改性PP或ABS做骨架材料，再复合软饰材料制成整体门内板。座垫目前，座垫及靠背基本上是由软质PU泡沫制成。座椅的表皮材料，60年代大多采用

7、PVC人造革。70年代开始使用织物包皮，织物材料主要是尼龙，预计聚酯织物包皮会逐年增加。总之，汽车驾驶室座垫在不久的将来完全实现塑料化。转向盘转向一般采用自结皮半硬质PU泡沫塑料制成，转向盘包覆物多用PP、PU、PVC、ABS等树脂。从轻量化考虑，有用玻璃纤维增强PA代替铁芯的趋势。　　车顶棚内衬层车顶棚内衬层有成形型、吊装型和粘贴型三种，所用材料种类也很多。近年来，为了减少装配工时，大都采用成形型顶棚内衬导结构一体成形。基材一般用浸树脂的再生棉或玻璃纤维、聚苯乙烯泡沫材料板。填充材一般用聚氨脂或聚烯烃树脂发泡体。

8、表皮材主要是PVC片材，同时逐年增加织物。填充材和表皮材一起层压后贴在基本材上。吊装型衬层是用铁丝网吊起来的一种结构，表皮材是PVC片材或PVC人造革、织物等。为了隔热及隔音，把绝缘材料放到顶板和衬层之间。粘贴型是把填充材和表皮材层压成形之后，直接贴到顶棚上，填充材主要是聚氨脂发泡体、PVC发汇体，表皮材主要是PVC片、织物等。