模具加工工艺知识点

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1、1：模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。2：生产过程是（劳动过程），工艺过程是（非生产过程）3：模具加工工艺过程是由安装、工位、工步和走刀。工序是工艺过程的基本单元。4：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位；工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹；工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装；工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。5：工艺规程的作用：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。具有指导生产和组织工艺准备的作用。6：制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动

2、条件7：工艺过程综合卡片：（包括毛坯、机械加工和热处理等）适用单件小批生产；工艺卡片：（工序内容、顺序、工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。）适用成批生产；工序卡片：如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等；适用中小批生产。8：零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。9：按照零件结构和加工工艺过程的相似性将各种零件分为：轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件。10:零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度；主要加工表面的几何形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；零件表

3、面质量；零件材料、热处理要求及其他要求11：模具零件的毛坯形式主要分为：原型材、锻造件、铸造件和半成品件。12：基准按其作用不同分为（设计基准）和（工艺基准）。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为：定位基准、测量基准和装配基准。13：在各种不同的机床上安装方法分为：直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等三种。14：粗基准的选择考虑的原则：1）对于具有不加工表面的工件，一般选择不加工表面为粗基准，如有几个不加工的表面，粗基准应选位置精度要求较高者2）对于具有较多加工表面的工

4、件：粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面；对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量尽可能小；使工件上各加工表面金属切除余量最小3）粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。4）表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同意尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。15：精基准的选择：1）尽可能选择加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差。也就是（基准重合原则）2）基准统一原则3）自为基准原则4）定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单。16：加工阶段的划分：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶

5、段、光整加工阶段17：切削加工顺序的安排应考虑：先粗后精；先主后次、基面先行、先面后孔18：一般情况下工序尺寸的公差按（入体原则）标注，即对被包容尺寸，其最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零。对包容尺寸其最小加工尺寸就是基本尺寸，下偏差为零。19：零件的机械加工质量包括零件的机械加工精度和加工表面质量两大方面。20：零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度和位置精度。21：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就够成了一个完整的系统，称为工艺系统。22：在机械加工中遇到周期变化的惯性力引起工艺系统的强迫振动可采用“对重平衡”的方法来消除，即在不平衡质量的

6、反向加装重块使两者的离心力相互抵消。23：机械加工误差是由工艺系统中的原始误差引起的。从消除或减少误差的技术上看分为：误差预防技术；误差补偿技术。24：加工表面的几何特征包括表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理、伤痕等四个方面的内容，其中表面粗糙度是构成加工表面几何特征的基本单元。25：冷作硬化的产生：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲，畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，这种现象统称为冷作硬化。26：表面强化工艺：指通过冷压加工方法使表面层金属发生冷态塑性变形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面层产生压缩残

7、余应力的表面强化方法。分为：喷丸强化、滚压强化、挤压强化27：模具寿命是指模具在保证所加工产品零件质量的前提下，所能加工的制件的总数量，它包括工作面的多次修磨和易损件更换后的寿命。工作表面的损坏形式有：摩擦损坏、塑性变形、开裂、疲劳损坏、啃伤等。28：影响模具寿命的主要因素：模具结构、模具材料、模具加工质量、模具工作质量、产品零件状况。29：仿形机构的形式很多，工业上应用最多的是：机械式；液压式；电控式。30：一般工件尺寸按设计要求标注，与坐标机床加工要求不相一致，为此加工前要将设计尺寸换算成加工尺寸。31：成形磨削就是将零件的轮廓线分解成若干直线与

8、圆弧，然后按照一定的顺序逐段磨削，使之达到技术要求。按照加工原理可以分为：成形砂轮磨削发和夹具磨削法两类。3