挤出复合剥离强度的影响因素

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1、挤出复合剥离强度的影响因素  随着我国挤出复合设备技术性能的不断提高,涂复级树脂如LDPE、PP等及复合粘接级树脂EVA、EMA、EAA等的不断开发,挤出复合工艺以成本低、无残留溶剂等优点,逐渐被广大软包装企业所接受。而高涂复速度和高剥离强度是困扰众多软包装企业的两难问题。笔者根据生产实践,就挤出复合工艺对剥离强度的影响因素与包装同行共同探讨。  一、树脂塑化混炼程度  挤出复合是将热塑性树脂如LDPE、PP、EVA、EMA、EAA等加入料筒,在螺杆的作用下,经压缩区高温熔融成粘流态,在均化区高温、高压、高剪切条件下

2、,进一步塑化混炼均匀,随着螺杆的推动而被定压、定量、定温地经T模头持续均匀挤出。树脂的塑化混炼程度是影响挤出复合剥离强度的主要因素之一。树脂塑化混炼越充分,复合后剥离强度越高。通常采用以下方法增加树脂塑化混炼程度:  1.选用熔融指数(MI)较大的树脂  熔融指数(MI)越大,流动性越好,塑化混炼效果越好。但MI太大,则挤出薄膜发生边厚现象。故宜选用MI为8g/10min左右的树脂。  2.适当提高加热温度  压缩区、均化区加热温度越高,树脂塑化混炼越充分;但温度过高树脂易分解。加热温度的设定要根据树脂种类及其熔融指

3、数(MI)来设定。如牌号为1C7A的LDPE树脂,其加热温度在300~325℃范围内设定。  3.适当提高熔体压强  熔体所受压强越大,塑化混炼就越充分;增加熔体压强,常采用增加滤网层数或目数的方法。如牌号为1C7A的LDPE树脂采用目数分别为85、110、85的三层滤网,使溶体压强在1.2~1.4MPa范围内。  4.适当提高螺杆转速  螺杆转速越大,单位熔体所受螺杆剪切次数越多,塑化混炼就越充分。但螺杆转速增大,挤出薄膜厚度增加。故应注意螺杆转速、涂复速度与挤出薄膜厚度三者的匹配。  二、树脂的氧化程度  粘流态

4、树脂经模唇挤出到接触基材的过程中,被空气中的氧气氧化而产生极性,提高挤出复合剥离强度。气隙即模唇到两薄膜(即挤出薄膜与基材)复合线的距离。气隙大、氧化程度高。但气隙过大,热损失就大,从而降低剥离强度。气隙一般在9~12cm范围内调整。  三、树脂温度  与基材接触时的树脂温度高,则剥离强度高。通常采用提高模头温度的方法,来提高树脂温度。但模头温度过高,则挤出薄膜发生边厚,且易使模唇发生氧化、树脂发生碳化现象。如挤出牌号为1C7A的LDPE树脂时,模头各区温度在323~328℃范围内设定。要注意做好日常的模唇维护保养工

5、作。停车时要使树脂挤出模唇外少许,防止氧气进入;开车时要用软铜片反复清理模唇,防止碳化的树脂附在其上,影响复合质量。  四、挤出薄膜在高温状态与基材接触的时间  树脂经模唇挤出后,其在高温状态与基材接触的时间越长,剥离强度越高。故应调整模头适当偏向胶辊侧少许,使挤出薄膜与基材接触的时间增加。但要注意被复合基材的耐高温性,以免影响复合质量。  五、压辊压力与冷却辊状态  1.挤出薄膜与基材接触后经冷却辊与胶辊挤压后粘接在一起。压辊压力大,冷却辊与胶辊对复合膜的挤压力大,剥离强度就大。但要考虑设备的承受能力,一般压辊压力

6、在4kg/cm2左右调节。  2.冷却辊表面温度应适当提高,可增加剥离强度。但温度过高不利于操作,一般在20~25℃范围内,在不影响产品外观的情况下,选用网线式冷却辊,可增加对薄膜的挤压面积,从而提高挤出复合的剥离强度。  六、涂复速度  涂复速度降低,则可提高挤出复合剥离强度。但涂复速度降低,意味着班产量降低、产品成本增加。  七、被复合基材的表面张力及温度  被复合基材的表面张力越大,挤出复合剥离强度越高;其表面张力应大于38dyn/cm2。被复合基材与挤出薄膜复合时的温度差越小,挤出复合剥离强度越高。因而在保证

7、被复合基材干燥清洁的基础上,通过干燥箱对基材进行预热,降低与挤出薄膜复合时的温度差。  八、涂布异氰酸酯类AC剂或双组份聚氨酯粘合剂  在挤出复合工艺,基材涂布异氰酸酯类AC剂后,经干燥箱干燥后与挤出薄膜复合,可提高挤出复合剥离强度。也可采用涂布双组份聚氨酯粘合剂,以较少的干量如1~2g来获得理想的剥离强度。  提高挤出复合的剥离强度,还可通过对螺杆的专业化设计来进行。拥有挤出复合设备的软包装企业,要通过对以上各工艺因素的优化组合,在保证产品剥离强度的基础上,提高生产效率,降低制造成本,不断提升企业市场竞争力。挤出复

8、合工艺具有投资少、成本低、生产效率高、操作简便等多方面的优点,因此,它在塑料薄膜的复合加工中占有相当重要的地位。但是,在实际生产中也难免会出现这样或那样的问题。本文,就以最为常见的剥离强度差为例与大家共同进行分析探讨。  一、薄膜基材对剥离强度的影响  1、基材表面处理效果对剥离强度的影响。被涂布基材应当预先进行电晕处理,电晕处理后的表面张力应

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