钳工中级考证复习要点之卧式车床及其总装配

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1、钳工中级考证复习要点之卧式车床及其总装配前言这是本人编写的钳工中级考证复习要点的第四篇材料（前三篇分别为“——传动机构”、“——机床夹具与内燃机”、“——轴承和轴组的装配”）编写依据在“——传动机构”一篇篇末的“备考”栏内有注明。——车床的结构及装配※车床丝杠的横向和纵向进给运动是螺旋传动。开合螺母机构是用来接通丝杆传来的运动。※导轨与导轨的刮削。机床导轨是机床各运动部件相对运动的导向面，是保证刀具和工件相对运动精度的关键。所以，床身导轨精度直接关系到机床精度。清洗涂层导轨表面，通常采用柴油，不用汽油。刮削机床导轨时，以溜

2、板用导轨为刮削基准。刮削时，用平尺研点。研点法可以检验导轨的平面度但不能检验导轨的直线度误差。在刮削大型机床床身导轨时，热变形对床身导轨的刮削精度会产生重要的影响。机床刮研时检查导轨燕尾平面间是否平行，经常采用千分尺及直径规格不同的圆柱棒来测量。※主轴箱的安装。当一个主轴的支承是由几个轴承组合而成时，主轴的轴向窜动是所有轴承共同作用的结果。由于角接触球轴承各点的接触角不同，导致主轴在旋转时的轴向刚度和径向刚度产生周期性的变化。所以，主轴轴承在承受载荷条件下运转时，只能控制而不能提高主轴在旋转时的轴向和径向刚度。主轴的纯轴向

3、跳动对工件的圆度影响不大。只有当车床主轴及其轴承间的间隙过大或松动，加工时被加工零件发生振动，才会产生圆度误差。安装轴承时，先要对主轴箱体孔进行研磨，研磨时，研磨棒每研一次都要转一定的角度但不能整周变向。主轴箱装好后要注意检查润滑系统是否安装妥当，因为任何由于油质不洁或短时间断油，都可能造成主轴轴承的损坏。检查主轴机构的精度，不仅需检查静态条件下的精度，也需检查动态条件下的精度。※总装后的试机。试机是为了试验设备运转的灵活性，振动，工作温升，噪声、转速、功率等性能是否符合要求。所以，认为负载运转试验，只是为了确定机床的承载

4、能力，是错误的。试机中要对装配的误差进行调整。调整过程中测量实际位置误差，不仅要按技术文件规定的技术规范检查出各项位置偏差，还必须进行必要的调整。——装配及维修机床常用的量仪※利用机械、光学、气动、电动或其它原理将长度单位放大或细分的测量器具称之为量仪。量仪的刻度尺每个刻度间距所代表的长度单位数值叫做分度值。量仪上的读数显微镜，能清晰地反映刻线尺上的刻度。精密机床应回避在阳光直线照射下检测定位误差。国际标准化推荐的平衡精度等级G0.4最高。※气动量仪。气动量仪是把被测尺寸转变为气体物理来实现测量长度的仪器，具有不接触测量的

5、特点。薄膜式压力指标气动量仪，3是利用膜盒中的膜片作感受元件的。浮标式气动量仪，是由感受空气流量变化的浮标位置来实现测量的。气动仪使用的空气不仅要具有一定的压力，而且必须过滤干净，不含杂质。※杠杆千分尺与杠杆卡规。杠杆千分尺与常用的外径千分尺很相似，它的测量压力也是由微动测杆处的弹簧控制的。不同之处是，杠杆千分尺的测贴可以微动调节，并与一套测微机构相连，被测尺寸的微小变化，可引起测贴的微小位移并带动和它相连的的杠杆偏转，在刻度盘中将微小位移显示出来，精确度可达到微米（μm）级。杠杆千分尺既可进行绝对测量也可与量块配合进行相

6、对测量。杠杆卡规的测量杆不同于常用的外径千分尺，不能读数也不带测力机构，是靠人手拧进、拧出和定位的，因此杠杆卡规的测量压力不是固定不变的。杠杆卡规的测贴与杠杆千分尺相同，也可微动调节并与一套测微机构相连，带动刻度盘中的指针偏转，将测贴的微小位移显示出来。精确度也可达到微米（μm）级。由于只有测微机构能示值，杠杆卡规只能用于相对测量。杠杆卡规的微动测量杆（测贴）不能调整杠杆卡规的零位示值。※水平仪。水平仪，包括条式、框式与光学合像水平仪，是一种测量水平位置或垂直位置微小转角的角值测量仪器。水平仪常用来检验工件表面或设备安装的

7、水平、两组导轨在水平面内的平行度误差，测量导轨在铅垂平面内的直线度等。在使用水平仪测量之前一定要将其测量面及被测面清洗干净，以防出现误差。温度的变化会影响水平仪的使用。测量中，对条式或框式水平仪上的水准器气泡的移动位置进行读数时，将气泡位于水准器中间位置时（注意！不是“起端测量位置”，也不是“不管气泡位置是在中间或偏在一边”）读作零，将气泡向任意一端偏离零线的格数读作实际偏差的格数，这种读数法是绝对读数法。光学合像水平仪灵敏度高，测量精度和量程均高于框式水平仪。使用合像水平仪测量前必须检查其零位是否正确，即水准器的两半气泡

8、应重合。合像水平仪的底工作面不能用来检测圆柱形表面的直线度误差。导轨的直线度，常用水平仪分段测量，再据测量结果画出导轨曲线图，分析计算它的误差。对于较长导轨的直线度的测量更应这样，较长导轨的直线度的测量不宜采用实物基准法。用水平仪测绘导轨直线度误差曲线图时，应先调平导轨，再根据垫铁的长度将导轨分段，再依