磷化皮膜、铬化、振花纹、拉丝的作用及检验重点

《磷化皮膜、铬化、振花纹、拉丝的作用及检验重点》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、教育训练教材主题:磷化皮膜、铬化、振花纹、拉丝的作用及检验重点适用对象:品保部全体人员课时:2H版次:1.0教官:唐梦林日期:2002.09.05磷化皮膜：此概念在1869年罗斯提出1906年英国人柯斯雷特将它实用化，在洁净钢铁表面生成非金属性、不溶性之三级磷酸盐。一．目的及重要性：为保护涂装品质的最重要工程，成本虽低，处理不良再优秀涂料也无法达成品质需求，表面处理愈完全附着性愈好。主要方式有：1.浸泡式2.喷雾式3。流水线(混和式)依其使用的皮膜剂不同，一般磷化工艺可分为磷酸锌、磷酸铁、磷酸锰、铬酸盐皮膜四大分类，本公司前置作业是采用磷酸锌工艺。二．工艺流程：脱脂水洗水洗盐酸水

2、洗水洗草酸水洗表调磷化皮膜水洗水洗纯水洗烘干三．皮膜颜色：应是浅灰色至深灰色，皮膜厚度：平均膜厚2~3mm。四．皮膜外观：必须连续均匀、结晶细密、无疏松膜，严重挂灰、划伤，白点、手印和锈斑等缺陷。五．磷化后料件应在24H内喷涂，若超过此时限，应重新磷化处理。六．允许表现缺陷：磷化后的工件允许有轻微的水印、擦白及挂灰，允许在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜，允许由于局部热处理、焊接以及表面加工状态不同造成的颜色和结晶不均匀。七．不允许缺陷：结晶粗大：吸入涂料而减少光泽。第1页,共5页主题:适用对象:品保部全体人员磷化皮膜、铬化、振花纹、拉丝的作用及检验重点皮膜不均匀：降低耐蚀性。皮膜过厚

3、：弯曲，抗冲击处理时即时皮膜无缺陷亦可能剥离。一．作业及检验注意事项：1.来料工序正确：注意毛刺、接刀痕、折痕、划伤、凹坑、变形、生锈等外观状况。依不同客户规范品质需求判定。2.对毛刺判定可采取：用棉质手套轻抚不留棉絮或钩带手套的方法检验。3.皮膜结晶细密均匀，表面无沉淀物，断面无明显水锈、残液留置，料件隔离放置无碰挂划伤、变形、无锈斑、摆放合理4.皮膜后禁止裸后触摸。5.药液之化验，记录真实。二．耐蚀性检验方法(硫酸铜点滴检验方法)操作步骤：用脱脂棉或白布蘸上酒精在冷却后的检验样板表面擦试，酒精挥发后在样板表面滴数滴硫酸铜点滴液，同时用秒表记下溶液由天兰色变成土黄色的时间，即为

4、磷化皮膜的抗蚀能力，试验在实温下进行，以颜色变化时间在50秒以上为合格。铬化一．术语：无色化学氧化：指氧化膜呈无色状的化学氧化工艺(又称本色皮膜)彩色化学氧化：指氧化膜呈金黄色至彩虹色的化学氧化工艺(又称黄色皮膜)二．工艺流程：脱脂水洗水洗片碱水洗水洗中和水洗水洗皮膜本(黄)色皮膜水洗水洗纯水洗吹风烘干三．表面处理要求：氧化膜必须连续均匀、完整、无划伤、污染、腐蚀痕迹或疏松粉末(粗糙)第2页,共5页主题:适用对象:品保部全体人员磷化皮膜、铬化、振花纹、拉丝的作用及检验重点本色皮膜：应是铝基体颜色。黄色皮膜：应是金黄色至彩虹色。一．作业和检验：1.注意料生锈、凹坑、变形、划伤、胶痕

5、、焊裂(棱边裂开)、油漆未剥离、折痕、毛刺。2.料件表面油污较多，有保护胶、腊油，应先用天那水或丙酮擦拭表面，以加强处理效果。3.尽量以工艺孔挂料，避免孔位变形。4.不可裸手接触料件，戴干净手套、一次性胶套、袖套。5.表处方式是否与图、SOP、流程卡相符，与标准样板比对颜色。6.了解品质重点，装配关系，合理判定，7.外观合格料件应在冷却2~3分钟后方可包装。二．常见缺陷：露白、针孔、麻点、花斑、水印、残液留痕、深划伤、打磨印、变形、光泽晦暗、哑淡。三．异常缺陷：孔位变大、焊点、螺母发黑、氧化膜脱落、附着力不良、盐雾试验不合格。四．接触电阻：用万用表R×1挡测量：要求1kg/mm2

6、的电极后力下，接触电阻<0.9W/mm2五．盐雾试验，彩色化学氧化：168H。无色化学氧化：100H。用5%的中性盐雾进行试验后，在每试片边缘以外的表面上直径大于0.8mm的腐蚀点不能多于三个六．附着力试验(试验在同槽试片上进行)：1.30%的酒精擦试皮膜无脱色、脱落。2.透明胶带粘附皮朠，即90°拉起皮膜无脱落。第3页,共5页主题:适用对象:品保部全体人员磷化皮膜、铬化、振花纹、拉丝的作用及检验重点拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷。并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。二．作业状态：1.来料外观，平面度(变形)2.工序正确，依据蓝图

7、、SOP。3.作业员知晓品质要求并自检鉴定流程卡，确认拉丝方向，外观纹路要求。4.外观检验：表面纹路均匀，无划痕、污染、烧伤、腐现象。二．制程检验：1.外观2.拉丝方向、纹路，3.与标准样板比对。4.粗糙度测试Ra应在2.2~3.4mm。四．常见缺陷及产生因素：1.表面纹理不均匀(目视、手感)a.砂布号码用错.b.砂布磨损区域粒度不一致。2.烧焦a.手工作业压力过大过久。b.平台机传送板与压轴间隙过小。3.边缘倒角a.手工压板用力过大。b.平台机未平衡致料品前端拉磨过深。4.纹路