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时间:2018-01-18
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1、涂装施工中钢板预处理的作用一、钢板预处理线的作用 为了充分发挥涂料对底材的保护、装饰作用,底材的表面处理质量直接影响着涂装工程质量。所以钢板预处理线在涂装施工中作用是非常大的。 实践证明,大部份的深层缺陷都来自于不良的表面处理,任何涂料在处理不良表面上都无法发挥其最佳性能,在氧化皮、锈蚀、油污表面涂漆,无论是时间上还是金钱上,都是极大的浪费,高等级的表面处理质量将会延长涂料的使用寿命。在涂装前钢板的表面处理分两个阶段 钢板进厂后,在加工以前对钢材的原材料先进行处理,除去表面的氧化皮和锈蚀,达到除锈标准后涂上临时保护车间底漆,以确
2、保钢材在加工制造构件过程中不会再继续腐蚀,这一阶段的钢板处理我们称之为钢材的表面预处理,其优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、缩短后期涂装的施工周期。 另一阶段处理则是在钢材加工成工件后合拢成整体时,要进行涂装所作的钢材表面处理,称之为“二次除锈”,但一般不采纳此种方法。二、钢板抛丸预处理流水线过程 在国内造船、集装箱、大型机械行业中,一般用钢板预预处理线设备上的抛丸机抛丸的方法进行磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。其中要获得高效率、高质量的自动流水作业,目前还只有抛丸处理方式。 抛丸处理是利用路面抛丸机的叶轮在
3、高速旋转时所产生的离心力将弹丸丸料(钢丸、钢丝段、棱角钢砂等)以很高的速度射向待处理的钢材表面,产生打击和磨削作用,除去钢表面氧化皮和锈,让钢铁表面露出金属本色并且呈现一定的粗糙度,以利于涂料的粘附。 抛丸预处理流水线,总体上有两种类型:一是钢板预处理流水线,另一种则是型钢预处理流水线,两者工作原理是一致的,现造船厂、集装箱、大型港机厂采用第一种方法,一般性钢结构厂产用第二种方法,两种方法目的一致都是为了保证涂装质量。钢板抛丸预处理流水线的工艺流程图 (一)钢板校平 钢板运输过程中或经过长期的堆放后,会产生变形,在工件制作中,影
4、响加工精度,所以应对钢板进行校平处理。经过校平可以将钢板表面氧化皮松散部分脱落,对后道抛丸有很大好处,同时校平机能力各有不同一般5mm—30mm为宜。 另外也有把钢板校平机放在流水线后面,这对车间底漆的性能是一种考验。(二)钢板运输 钢板上料后,各工序的传送由辊道完成。 辊道通常为圆柱形,两端有轴承座,辊道间距为500~750mm,在喷涂工作完成之后,为了防止与辊道接触一面的油漆受到破坏,对辊道的结构形式有特殊的要求,所以一般辊道与钢板接触部位不会产生大面积的车间底漆损伤,受到影响很小。 为了保证钢板在抛丸处理时不变形,抛丸
5、机内辊道间距不应小于500mm。(三)预热 预热是为了抛丸前将钢板升温,除去表面水分、部分油污,使钢板升温达到喷漆后的干燥。 一般预热设备有电热丝加热、中频感应加热、液化石油加热和水加热等。 不论采用何种方式加热,均应使钢板温度保持在40℃左右,温度太低,不利于除去水份、油污,后道喷涂底漆的干燥,温度太高,多耗能量,造成油漆干燥过程中起泡的弊病。(四)抛丸器 抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机组成,叶轮由电动机带动作高速旋转(2200~260转/min)产生强大的离心力,磨料经进丸管吸入分丸轮中时,在离心力作用下
6、向叶片长度方向以加速运动60~8米/秒的速度抛出,抛出的磨料成扇形流速将钢板表面氧化皮和锈蚀除去。 1一般抛头4个~16个不等,抛头离钢板间距大约为300~400mm,并且要调整工件与抛头的角度、方向,控制好每个抛头量。 26mm以下钢板扁钢、型钢不适合钢板预处理,因太薄会变形。 3控制好抛丸速度。 4选好合适的抛丸钢丸及棱角砂。(五)喷漆 经抛丸处理后的钢表面需要立即喷涂车间底漆。 1喷涂设备为国产长江9℃高压无气喷漆泵,压力比为1:32 2喷嘴一般为19~350、19~400、17~350、17~400左右。 3喷涂车间底漆
7、时搅拌机不停地缓慢搅拌直至用完为止。 4喷枪与钢板之间距离通常为300mm左右,下喷枪距离应略小于上喷枪的距离。 5油漆喷覆为50%。(六)烘干 喷漆后应进入烘干炉内,促使漆膜快速干燥以利于迅速搬运、堆放。(七)磨料 喷砂使用的磨料可以分为两种:金属质和非金属质(矿物质)或矿渣。金属质如钢丸、钢渣及钢丝段等,它们多为一次性使用的磨料,但抛丸磨料有铁丸、钢丸、棱角砂和钢丝段等,为理想磨料并且是混用磨料,直径大约0.8~1.2mm为宜。(粗糙度为40~75mm)(八)粗糙度 抛丸后钢表面的粗糙度指抛丸时钢砂打击在钢板上残留痕迹的深度
8、,粗糙度过小,钢板表面平滑,涂层附着力差,粗糙度大,油漆不能覆盖住粗糙度的波峰,易形成点蚀,而且会增加油漆消耗量,一般无机硅酸锌车间底漆的粗糙度为40~75µm,必须要控制好以下方面: 1保持好叶轮转速,不让钢砂抛射速度过快过慢,并且要控制钢砂的抛丸量。 2调整
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