三、加工中心加工工艺

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1、第四节加工中心加工工艺加工中心加工工件的安装选择基准的三个基本要求：所选基准应能保证工件定位准确装卸方便方便可靠所选基准与各加工部位的的尺寸计算简单保证加工精度选择定位基准6原则：尽量选择设计基准作为定位基准定位基准与设计基准不能统一时，应严格控制定位误差保证加工精度工件需两次以上装夹加工时，所选基准在一次装夹定位能完成全部关键精度部位的加工所选基准要保证完成尽可能多的加工内容批量加工时，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合加工中心加工定位基准的选择需要多次装夹时，基准应该前后统一加工中心夹具的确定对夹具的基本要求：夹紧机构不得影响进给

2、，加工部位要敞开夹具在机床上能实现定向安装夹具的刚性与稳定性要好不影响进给的装夹示例加工中心夹具的确定通用夹具组合夹具专用夹具可调整夹具多工位夹具常用夹具种类成组夹具加工中心夹具的确定新型数控夹具体加工中心夹具的确定孔系组合夹具加工中心夹具的确定槽系组合夹具加工中心夹具的确定加工中心夹具的选用原则：在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具批量加工可考虑采用简单专用夹具大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具采用成组工艺时应使用成组夹具加工中心夹具的确定加工中心加工的对刀与换刀对刀机床上找正加紧后，确定工件坐标（编程坐标）原

3、点的机床坐标。对刀点工件在机床上找正夹紧后，用于确定工件坐标系在机床坐标系中位置的基准点。对刀点可选在工件上或装夹定位元件上，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，方便计算工件坐标点在机床上的位置（工件坐标点的机床坐标）。对刀点最好能与工件坐标点重合。换刀根据工艺需要，要用不同参数的刀具加工工件，在加工中按需要更换刀具的过程。换刀点加工中更换刀具的位置。加工中心有刀库和自动换刀装置，根据程序的需要可以自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具、机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的位置上，加工中心的换刀点往往是固定的。加工中心加工的对

4、刀与换刀采用寻边器对刀采用碰刀或试切方式对刀外刀具预调+机上对刀杠杆百分表对刀机上对刀水平方向对刀Z向对刀机外对刀仪对刀对刀方法：加工中心加工的对刀与换刀制定加工中心加工工艺零件的工艺分析分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求；检查零件图的完整性和正确性；分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工时的可行性、经济性、方便性；确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结构和表面；工艺方案的设计工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹具的选择，工艺

5、路线加工方法的确定。加工方法的选择加工顺序的合理按排制定加工中心加工工艺工步设计先粗加工，半精加工，再精加工。既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔。采用相同设计基准集中加工的原则。相同工位集中加工，邻近工位一起加工可提高加工效率。按所用刀具划分工步。有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位。在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。制定加工中心加工工艺进给路线的确定孔加工路线的确定：确定XY平面内的进给路线：定位要迅速，保证不发生碰撞的前提下缩短空行程；定位要准确。确定Z向的进给路线制定加工中心加工工艺加工余量的确定表面粗糙度表面缺陷层深度空

6、间偏差表面几何形状误差装夹误差影响加工余量大小的因素制定加工中心加工工艺工序尺寸及公差的确定注意定位基准与设计基准不重合时工序尺寸及公差的确定问题。制定加工中心加工工艺切削用量的选择选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际切削的具体情况，确定合适的切削用量。制定加工中心加工工艺典型加工中心加工零件工艺分析盖板零件在加工中心的加工工艺盖板是机械加工中常见的零件，加工表面有平面和孔，通常需经铣平面、钻孔、扩孔、镗孔、

7、铰孔及攻螺纹等工步才能完成。下面以右图所示盖板为例介绍其加工中心加工工艺。盖板零件简图零件工艺分析选择加工中心设计工艺：选择加工方法确定加工顺序确定装夹方案和选择夹具选择刀具制定工艺步骤：确定进给路线选择切削用量典型加工中心加工零件工艺分析盖板零件在加工中心的加工工艺1．分析零件图样，选择加工内容该盖板的材料为铸铁，故毛坯为铸件。由零件图可知，盖板的四个侧面为不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度为IT7级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，将A面作为主要定位基准，并在前道工序中先加工好。典

8、型加工中心加工零件工艺分析盖板零件在加工中心的加工工艺2．选择加工中心由于B面及位于B面上的全部孔，只需单工