TPM_全员培训(理念培训教材)shangqijituan

《TPM_全员培训(理念培训教材)shangqijituan》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

TotalProductiveMaintenance全面生产维护主讲：汤纪国1 你是谁？小组的名称现场有关问题或课程期望2 课程目标本课程结束时,你能定义和阐述TPM的目的，了解TPM对企业的重要识别六大类和设备有关的损失，OEE的计算和如何改善OEE理解5S与TPM的关系。了解评价目前的TPM水平。掌握实施TPM自主维护的七个步骤。3 TotalProductiveMaintenance全面生产维护定义:由全体员工参与的,旨在使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。4 TotalProductiveMaintenance全面生产维护T——Total全面的总体效率TotalEffectiveness(Profitability)全面系统TotalSystem&TotalProcess全员参与TotalParticipationofallTeamMembersP——Productive生产性M——Maintenance维护保养、防微杜渐5 故障维修BM19501960197019801990纠正维修CM预防维修PM维修预防MPTPM时间管理状态管理TPM历程6 1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.TPM历程1971年7 以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。以生产体系的全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。包括生产、开发、销售、管理等所有部门。从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到浪费为0。TPM历程1989年8 TPM活动内容建立健全追求生产系统效率极限化的体质个别改善自主维护专业维护设备初期管理教育培训彻底的5S活动·持续的小集团活动品质改善事务效率化安全环境管理9 我们为什么要做TPMActivity-TPM.xls10 投入的是人员,机器和材料.生产率产出通过安全,质量,成本,响应(交期),及企业的发展来衡量.TPM通过最大化产出和最小化投入增加生产率TPM使企业效率达到最佳TPMInput投入Output产出产出投入=11 最大化产出通过保持理想的操作环境和有效使用设备来最大化产出.通过消除与设备有关的一切损失来实现最大化产出.TPM投入产出安全质量成本响应组织发展人员机器材料销售金额2675001660200400600199819992000提高率201%单位：百万美圆综合效率83.887.579.9708090199819992000提高38%人均生产量307392210100300500199819992000提高87%单位：台/套不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少40%12 Ｔ　Ｐ　Ｍ效果事例Ｐ附加价值生产性１．５～２倍・突发故障件数１／１０～１／２５０・设备稼动率１．５～２倍Ｑ工序内不良率１／１０购买方索赔１／４Ｃ制造成本减３０％Ｄ产品半成品库存减半Ｓ安全事故零Ｍ改善提案件数５～１０倍 TotalProductiveMaintenance全面生产维护六种与设备有关的损失14 设备操作中的六大损失六大类损失1.设备故障/停机6.启动阶段和产量减少5.生产中有次品3.怠工和小故障4.速度减慢2.调试和调节可使用性损失运行损失质量损失净生产时间怠工&速度损失生产作业时间机器负荷时间停工调试工作时间/日期会议休息不良品、启动损失有价值的作业时间15 损失的定义损失种类定义数据设备故障停机损失由于设备、模具、夹具等突发故障与性能劣化故障，造成设备停机损失故障停止次数・故障停止时间由于故障停止的等待人数故障恢复时间与修理人数调试和调节损失从现产品生产结束开始到生产下一产品良品为止的切换・调整时间以及由于更换刀具、芯片等易损件，需要设备停止后更换・调整，直至再启动时的时间与工数损失切换次数、切换调整时间等待人数刀具更换次数、交换时间更换需要工数空转和小故障损失设备短暂停止（＜5分钟），不需修理・调整，但可能需取下工件，或需要重新设置才可运转。稍停次数平均稍停间隔速度减慢损失实际加工速度没有达到设计速度造成的效率损失各品种的理论生产节拍加工数量，稼动时间生产中有不良品，维修损失产生不良与返修的设备停止时间、返修人员工数以及报废品金额损失不良数，加工数，报废数返修时间・工数启动阶段和产量减少损失设备启动热机时的非加工时间与等待工数，也包括作业后的处理时间；设备启动、调试阶段发生的不良品损失开始・结束的无负荷运转时间及停止时间与等待工数（人・分），不良品数16 可使用性8时=480分工作时间/日17 可使用性8时=480分480分-20分=460分机器负荷时间工作时间/日会议&休息5S、晨会等计划内停机20分钟18 可使用性460分-60分=400分生产作业时间机器负荷时间停工&调试工作时间/日会议&休息8时=480分480分-20分=460分故障、调整调试停机60分钟19 可使用性机器负荷时间—停机时间机器负荷时间作业时间率=1.设备故障停机2.调试和调节可使用性损失生产作业时间机器负荷时间停工&调试工作时间/日会议&休息460分-60分460分X100%=87%=20 运行率3.怠工和小故障4.速度损失运行损失净生产时间怠工&速度损失生产作业时间机器负荷时间停工调试工作时间/日期会议休息 生产速率和净作业时间率运行效率=X理想节拍实际节拍X=0.5分/台0.6分/台400台X0.6分/台460分-60分=(.8333X.60)X100%=50%生产速率X净作业时间率=产量实际节拍负荷时间–故障时间X 合格率6.启动阶段和产量减少5.生产中有次品质量损失净生产时间怠工&速度损失生产作业时间机器负荷时间停工调试工作时间/日期会议休息不良品、启动损失有价值的作业时间 加工数举例:400台-8台400台合格率=X100%=X100%=98%合格率加工数–不良品数合格率 六大损失和综合设备利用率例:O.E.E.=0.87x0.50x0.98x100=42.6%可使用性x运行率x合格率OverallEquipmentEffectiveness综合设备利用率=六大类损失1.设备故障停机6.启动阶段和产量减少5.生产中有次品3.怠工和小故障4.速度减慢2.调试和调节可使用性损失运行损失质量损失净生产时间怠工&速度损失生产作业时间机器负荷时间停工调试工作时间/日期会议休息不良品、启动损失有价值的作业时间 综合运行效率(OEE)练习净生产时间机器负荷时间生产作业时间工作时间/日期有价值的作业时间工作时间：60X8=480min早晚5S时间：10min故障时间：30min调整时间：40min一天产量：450piece设计节拍：0.64min实际节拍：0.8min不良品率：5%FDABGCEOEE=X100%机器负荷时间有价值的作业时间（1—）FEGXX—AB0.64X450（1—0.05）480—10=58.2%衡量生产活动中由设备创造的附加值多少的尺度26 改善的可行性0.90X0.95X0.99X100=85+% TPM的基本思想预防损失28 预防损失预防性药物预防性维修每天维护（润滑,清洗,调节,检查)预防损坏检查(诊断)衡量损坏预防性维修（进一步更换)修复损坏每天预防健康检查及早治疗PM是机器的保健工作预防损失衡量损失修复损失29 设备为何会出故障？不良设计、维修和设备管理轻微异常慢性损失突发故障损失综合设备效率的损失劣化不在意或忽视A对策了B不能对策C没对策知道发生不知道发生30 设计上的弱点固有寿命的较短部分改良保养・修正设备全体的强度和精度的协调・构成部件的材质、尺寸公差、型式的变更原因对策强制劣化与自然劣化自然劣化：固有的设计寿命，只要充分地收集信息，发生预测是可能的。31 垃圾、污痕、磨损、堵塞、漏油液压系统、控制系统、滑动部…动作不良、导电不良、精度低下垃圾、污痕、异物的排除基本条件的不完备･清扫･加油･紧固螺钉等使用条件的不完备等液压系统动作油的温度、量、压力…控制系统周围温度、湿度、振动…传感器系统安装位置、安装方法…运转、操作、负荷条件…对策原因强制劣化与自然劣化强制劣化：因保养方法不完备造成，好像有人故意使之劣化32 零故障的基本观点1。设备的故障是人为造成的；2。人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3。要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”；4。“能实现零故障”。零设备故障损失33 实现零故障的五大对策提高操作技能提高维修技能发现和预测磨损确定修理方法预防操作过失预防修理过失 TPM小组活动的措施和技术35 TPM小组活动的措施和技术活动板讨论会传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动OPL法（OnePointLesson）定点照相法集思广益法教育多样化问题票改善活动36 设计TPM活动板37 ＴＰＭ活动板工作小组名工作小组・人员表照片ＴＰＭ方针ＴＰＭ公司方针＜目标・目的＞＜目标＞＜大日程表＞ＴＰＭ部门方针＜目标・目的＞＜目标＞＜自主保全大日程表＞工作小组活动＜EX.排除不良故障灾害创造温馨明快的工作氛围＞工作小组活动日程工作小组职责分工图分工区域工厂布局图中在自己负责的区域上做上标记3个月的活动计划活动进程活动时间推移时间清扫每个人的活动时间活动参加率改善教育集会挂牌・取牌的推移年月年月％次数红色问题牌的合计次数白色问题牌的合计次数活动开始前的注意点说明制作推移年月次数創意工夫提案件数推移一人当り件数年月累计次数的曲线图一人当り月次件数のグラフ件数步骤活动第○步活动计划第○步活动的目的目标第○步挂牌管理图微小缺陷的改善计划改善案例改善前改善后照片照片注释注释改善案例改善前改善后照片照片注释注释活动成果生产效率推移（每一台的作业量）（设备综合效率）年月废品率推移年月故障次数推移年月个别改善案例案例名称案例选定理由确认效果控制今后的课题把握现状目标制定分析原因对策方案制定步骤进展第１步第２步第３步第４-1步第４-2步第４-3步第４-4步第５步38 39 OnePointLesson一点课程检查目的：设备上充气容器控制器要求干净、干燥的空气.受污染的空滤器必须被换掉。检查什么，如何检查：当空滤器被杜塞时，“检测器”会上升可见。有问题如何处理：填写TPM标签，包括空滤器的零件号（见下面），然后将标签挂在空滤器下面的管子上，取下底部的标签，交给组长。组长将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和标签号，然后告知维护人员。然后将标签挂到TPM活动板上。流动减少置换空滤器零件号14799空滤器异常、计划更换期内（指示器在上)空气过滤器的检查点空滤器正常(指示器在下)流动充分 TotalProductiveMaintenance全面生产维护一步一步优化我们的设备自主维护：七步走41 自主维护的阶段式推进现状调查选题确定对策确立目标任务分解与分配实施结果确认再确立新目标横向展开示范设备选定示范团队选定横向展开42 活动的推进方式１．决定试点的设备，工序，场所２．实施高处作业等的安全培训３．清除不需要的物品５．在状态不良・发生源・困难场所・难点问题处挂牌６．拍照７．螺钉・螺母的拧紧８．加油10．制定改善计划11．根据计划，复原（取牌）12．拍摄改善后的照片13．保存到改善案例集中调查发生源的实际状态14.制作清扫临时标准15．自主诊断17．高层诊断16．科长诊断制作活动板活动时间的记录用问题牌管理图进行管理９．制作问题牌管理表表式类・活动议事录规范・活动时间记录表・诊断标准・活动计划表（3个月、1个月）・改善案例集・问题牌管理表・问题牌・改善计划一览（不良状态・发生源・困难场所难点问题）制作布局图安全说明开辟临时保管场所４．清扫（彻底清扫）43 TPM活动的物品准备确定地点...TPM供应物品 典型TPM工具箱TPM活动的物品活动挂图标识油彩笔黄胶布系绳毛巾/布喷雾清洁剂扫帚&簸箕拖把&水桶湿/干吸尘器TPM卡手套安全眼镜海棉工具工具车切屑钩螺丝刀水枪扳手钢丝钳侧线刀具刮刀输油部位毎日输油部位每周输油部位每月输油部位毎日输油部位每周输油部位每月各式表单工作服废物篓灯刷子45 TotalProductiveMaintenance全面生产维护自觉维护第一步：清洁和检查1清洁&检查46 第一步：清洁和检查针对故障的机器设备，运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能清洁就是检查检查就意味着发现问题有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正不改正问题会加速设备损坏１２３４５６７ＴＰＭ发生源困难部位对策自主点检标准化・现场管理完全自主维护初期清扫点检清洗&润滑标准作业总点检47 5S活动的3大方针有规律的工作场所目视管理的工作场所自主保养的工作场所3清扫Sweep--Seiso2整顿Sort--Seiton1整理Sift--Seiri5素养Self-Discipline--Shitsuke4清洁Sustain--Seiketsu48 步骤1：程序模型措施实施、进展确认取牌、拍照保存案例将措施推广到所有设备评审制造部计划措施下一步挂牌，拍照问题列表试点设备清洁Plnt.Mngr.工厂经理Maint.Mngr.维修经理Engr.Mngr.工程部经理车间主管Manuf.Mngr.制造部经理组长组员I.E.Mngr.IIE经理 TPM标签将标签系于经清扫或检查的问题处迅速修复问题，然后撤去标签对不能马上修复的问题，拟定计划以便撤去标签通过改进，减少清扫时间 问题跟踪 1)微缺陷2)不要物3)发生源4)难点5)品质不良源6)运转问题点7)简单化对象◇锈◇尘埃◇伤痕◇垃圾◇破损◇摩损◇松动◇变形◇机器、部件（压力表、温度表、开关etc.）◇工具、器具、备品◇配管、阀◇配线◇产品,粉末,原材料,辅料的溢出、飞散◇液,水,润滑油,动作油泄漏◇蒸汽,气体,水管,漏气◇因机器的配管、阀门的位置或朝向、地方狭窄、高处导致操作困难◇因机器的配管、阀门等位置、空间造成清扫困难◇点检不易《皮带的张力不足、计测器位置、朝向及高度障害物》◇加油较难《加油口、油脂注入口的位置、构造、空间》◇螺钉紧固较为困难◇异物混入◇产品不良◇破损etc.◇过去的故障(再发的可能性)◇异常音、过热、振动etc.◇设计、保养失误◇工程、施工失误◇传送带,叉车,工作服,鞋等所带的的原材料、泥、灰尘◇从空调冷气、换气扇、建筑物缝隙里来的雨水、垃圾、灰尘（本工序发生源）（外部发生源）找出问题点的视点52 活动进程时间清扫每个人的活动时间活动参与率改善培训会议年月％活动时间推移年月次数红色问题牌的合计次数蓝色问题牌的合计次数挂牌・取牌的推移53 TPM评审・指出问题点・指导、援助・TOP诊断申请的可否自主诊断课长诊断TOP诊断●组长・成员●课长・成员●事业部长・部长诊断诊断申请表诊断小组活动报告诊断申请书诊断合格合格标签粘贴在设备上下一过程ＮＧＮＧ合格・指出问题点・指导、援助・过程是否合格 TotalProductiveMaintenance全面生产维护自主维护第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查22155 第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间需要创造和革新１２３４５６７ＴＰＭ发生源困难部位对策自主点检标准化・现场管理完全自主维护初期清扫点检清洗&润滑标准作业总点检56 改善追求的效果——清扫容易控制脏的范围断绝脏源防止松动容易点检设点检窗口整理配线设油标使零件更换更容易使切削油、切削的飞溅最小加速切削油流动、减小切削积聚使切削油流动范围最小变更加油口变更加油方式更换配管布置57 2）制定发生源对策案对策案研讨的优先顺序顺序１：切断发生源顺序２：减少发生的数量顺序３：防止飞散顺序４：防止侵入①根据现场的加工设备，调查以下状况※发生场所、部位※飞散物质※发生源※寻找发生原因②发生量的量化・测定单位时间的发生量。③归纳成发生源对策表・将上述①②的内容记录在「发生源对策表」・绘制简单的设备简图，图示发生源的状况。1）细致地调查发生源发生源对策的推进方法58 3）发生源对策的试运行最初尝试用纸板箱等做临时护罩。①通过临时护罩确认以下状况・飞散状况・护罩会不会干渉作业・有无作业上的问题（加工时、换型时）②若有问题的话，确认状况，反复改善。保存改善实施内容的记录（照片等）③用护罩对策时应慢慢地考虑局部化４）发生源对策的实施试运行结果较好的话，应正式实施。①使用护罩措施的场合应考虑以下内容・脱卸能够单键化・尽量透明化・清扫应较容易②确认效果，与改善前比较发生量发生源对策的推进方法59 步骤2；程序模型ShopSuper.措施Manuf.Mgr.Maint.Staff水、油、碎片、粉尘、颜料、灰尘等开始清洁时间太长EliminateTime-consumingProblems1.清洁和检查难以触及的区域2.污染源Engr.Staff没地方站立难以触及碎片收集增加冲洗I.E.Mgr.TMTMTMTMTMTL自主维护小组配线管道阻碍检查 成果纪录 TotalProductiveMaintenance全面生产维护自主维护第三步：清洗&润滑标准213清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查62 第三步：清洗和润滑标准设备应该处于何种状态识别和确定点检项目和实施点检的频率，制定临时标准，形成文件以指导操作者对设备进行点检清洗和检查者需要了解这些任务的重要性设备必须可以清洗和检查(第二步)清洗和检查所需时间必须包含在日程安排中谋求缩短点检时间１２３４５６７ＴＰＭ发生源困难部位对策自主点检标准化・现场管理完全自主维护初期清扫点检清洗&润滑标准作业总点检63 润滑标准清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法——如有必要，计划特别培训完整列出所有润滑入口及其他点在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训检查障碍和开敞性——确保润滑剂到达所有的点测量和监控润滑油的使用回顾不洁润滑剂的处理方法目视管理所有润滑点为润滑剂和设备设立“服务站”列出所有润滑的困难点和维修部门一起区分出和润滑相关的职责 目视标准目视管理所有润滑点注油口及其他点加油油位加油量加油频度TPM板今天的检查很清楚65 步骤3程序模型，第1部分当润滑时设备会脏紧固失效检查困难清洁时间>5分钟不容易润滑检查窗Leader新小组成员推广到所有设备试点清洁设备Plnt.Mngr.工厂经理Maint.Mngr.维修经理Engr.Mngr.工程部经理ShopSuper.车间主管Manuf.Mngr.制造部经理LeaderTeammembers组员I.E.Mngr.IIE经理 步骤3程序模型，第2部分润滑维修管理稳定的使用合适润滑剂系统润滑设备目视管理用于人力分配的标准时间检查努力改进的所有成果LeaderTeammembers开发润滑试点总结清洁、检查临时标准用于人力分配的标准时间步骤1,2的课程学习和维修与工程部门一起磋商起草清洁、检查（润滑）临时标准Maint.MngrEngr.Mngr.Manuf.Mngr.I.E.Mngr.Plnt.Mngr.ShopSuper. 步骤3检查标准 步骤3TPM检查卡 步骤3检查单 TotalProductiveMaintenance全面生产性维护自主维护第四步：制订检查流程和开展检查培训2134制订检查流程和开展检查培训清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查71 第四步：制订检查流程、开展培训...了解自己设备的结构和功能提高专门的检查和故障分析技能扩展检查范围，改善更深层问题学习新的设备检查知识和诊断技能强化预防性维护通过目视控制制订标准通过目视管理控制设备运行状态提供现场培训，提升技能１２３４５６７ＴＰＭ发生源困难部位对策自主点检标准化・现场管理完全自主维护初期清扫点检清洗&润滑标准作业总点检72 检查培训程序模型，第1部分汇集和开发检查培训资源COSTSAFETYORGANIZATIONALDEVELOPMENTSAFETYPRODUCTIVITY/VOLUMEQUALITYPlnt.Mngr.Manuf.Mngr.Qual.Mngr.SafetyMngr.Engr.Mngr.准备检查手册和培训计划步骤4工厂的目标和需求检查培训标准Maint.StaffEngr.StaffSafetyStaffH.R.StaffH.R.Mngr.Finan.Mngr. 检查培训程序模型，第2部分Manuf.StaffMaint.StaffEngr.StaffSafetyStaff准备培训计划完成日常点检手册ShopSuper.H.R.Mngr.Manuf.Mngr.Engr.Mngr.Maint.Mngr.Maint.Staff实施培训Engr.StaffSafetyStaffLeadersH.R.Staff 层层培训在岗培训常规检查指导 OPL——OnePointLesson主题小油杯点检类型安全自主保养5S品质附图：说明：小油杯：1、查看有无杯盖如果没有杯盖，则粉尘容易掉入而引起动作不良。2、查看有无芯线如果没有芯线，则油很容易一下子就流光。日期学习者没有杯盖粉尘掉入没有棉芯杯盖76 OnePointLesson一点课程检查目的：设备上充气容器控制器要求干净、干燥的空气.受污染的空滤器必须被换掉。检查什么，如何检查：当空滤器被杜塞时，“检测器”会上升可见。有问题如何处理：填写TPM标签，包括空滤器的零件号（见下面），然后将标签挂在空滤器下面的管子上，取下底部的标签，交给组长。组长将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和标签号，然后告知维护人员。然后将标签挂到TPM活动板上。流动减少置换空滤器零件号14799空滤器异常、计划更换期内（指示器在上)空气过滤器的检查点空滤器正常(指示器在下)流动充分练习 TPM目视控制指导方针什么物件需要检查？物件的功能需要特殊检查？物件合适的（最佳的）环境是什么？如何维持环境？有需要说明的特殊情况吗？WearPPE!Problem!It’sOK!WalkHere!OnTarget!It’sontime! 潜在问题的表面化事物正常异常表面化追究原因改善创新、革新79 目视管理目视管理标准化工作现场所有的事物任何人都能发掘异常、问题立即采取对策，解决问题简易判定基准抽象实体定量图表潜在显现提升问题解决能力80 目视控制基于设备润滑的目视控制颜色标记加油口颜色区别供油容器分类标准油料使用和供给周期标签上/下油面指示基于设备气压的目视控制空气压力计量表控制点注油壶上/下面标记螺线管应用标签管子连接标签 目视控制基于设备驱动系统的目视控制V型皮带/链条的显示V型皮带/链条旋转方向的显示检查皮带/链条情况的视窗盖基于设备的目视控制液面（漂浮物，指示器）设备备件标签热传感器标签冷却扇 83 84 正常？异常？--能预测“那里出错”？85 喷嘴点检工具的定置化清扫工具的定置化阀门的开关经常开：绿经常关：红半开：花斑辅料的定置化温度计的正常范围压力计的正常范围改善案例（目视管理）86 TotalProductiveMaintenance全面生产维护自主维护第五，六，七步2134567完全自主维护改进现场管理定期进行自主维护制订检查流程和开展检查培训清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查87 第五步：定期进行自主维护定期进行自主维修，改进检查流程精简维修工作，在生产小组和维修小组间合理分配维修工作自主维护计划专业维护计划AnnualPMPlan年度PM计划检查标准88 TPM任务和职责PRODUCTIONTEAMMEMBERMAINTENANCETEAMMEMBER生产小组成员维修小组成员普通维护标准化工作每日设备操作维护和正确操作以避免损坏.了解机器功能,从问题中学习.监控机器情况以及早发现问题.修理较小的设备故障以恢复设备运行,不断改进使问题更容易被发现.技术维护有计划地维修-预防性的-预报性的通过改变当前或将来的设备设计,提高设备可靠性和可维护性改进设备生产率.研究发展维护技术保存维修记录,评估维修.重大修理/重建指导班长和操作工.89 免维护的设备设计设计/安装阶段操作/维护阶段维护工作过程改进可维护性和维护方式改进MTBF分析制造设备免维护设计委托控制MPPM操作研究减少维护工作工作认同修改工作准备检查检查修改决定准备修改检查结果工作过程维护数据免维护设计反馈安装设备试运行90 PredictiveMaintenance预测性维修采用诊断技术对设备潜在隐患采取措施振动监控红外线摄像机油脂分析超声波漏电,裂缝,腐蚀监控PredictiveTools预测工具91 角色和责任提高操作技能提高维修技能发现和预测磨损确定修理方法预防操作过失预防修理过失 角色和责任TARGETMETHODSPreventDeteriorationACTIVITIESDetectDeteriorationRestoreDeteriorationALLOCATIONOperatorsMaintenanceIncreasestrengthReduceloadIncreaseprecisionImprovereliabilityProperoperationSetup/adjustmentNormaloperationBenchmarkLevelofEquipmentPerformanceCleaning--DetectingandcorrectinghiddenproblemsLubricationTighteningbolts&nutsConditionsofuse,dailydeteriorationchecksMinorservicingDailymaintenancePeriodicinspectionPeriodictestingPeriodicservicingPeriodicmaintenanceTrendtestingNon-routineservicePreventivemaintenanceBreakdownmaintenanceRapiddiscoveryofabnormalities,promptandaccuratereportingBreakdownrepairsMaintenanceactivitiesDevelopconditionmonitoringImprovetestingproceduresImproveserviceproceduresImproveservicequalityImprovingmaintainabilityImprovementactivities 步骤5程序模型自主的设备管理计划TEAM#1TEAM#2步骤1到3:用五官建立基本环境步骤4:开发技能和综合检查标准；集成TPM和现场管理（目视）熟悉自己设备的生产班组年度PM计划故障分析I.E.StaffMaint.StaffManuf.StaffEngr.StaffTeamLeaderTPMCommittee步骤5共同行动 自主设备点检任务表 自主维护与操作工设备处理能力的４阶段自主维护７步骤１初期清扫２发生源・困难处的对策３编制自主维护标准书４总点检５自主点检６现场管理７彻底实施自主管理１．洞察异常的能力自己制作基准书掌握设备改善思路、实施方法２．了解设备性能・构造发现异常的根本原因３．了解设备精度与产品质量的关系，预知品质异常４．会修理设备加强设备维护技能的４阶段 第六步：现场管理自主维护97 ——现场持续改善——消除浪费，降低成本，提高质量，缩短制造周期，为企业赢取最大利润永不满足现状98 生产现场哪些需要改善我们的敌人：浪费超负荷不均衡99 任何不增值的活动任何不利于满足用户需求的做法任何用户不愿意付款的做法使用多于最少需要的量浪费100 作业员的动作净作业业作业无附加价值的作浪费占的比例越大，成本越低目前的条件下必须要做的作业1)WasteofCorrection纠正过失型浪费2)WasteofOver-Production过量生产型浪费3)WasteofMotion多余动作的浪费4)WasteofMaterialConveyance物料运输的浪费5)WasteofWaiting待工时间的浪费6)WasteofExcessInventory过度库存型浪费7)WasteofOverProcessing多余工序型浪费SEVENTypesofWaste七种类型的浪费101 构成生产活动的损耗（１６大损耗）〔人的效率〕负荷工数实际操作工数有效工数价值工数（出来高工数）开工工数负荷时间运转时间实际运转时间价值运转时间作业时间←工数→经过时间<设备><人>〔设备的效率〕编排损耗工数不良损耗操作损耗工数除外工数（其他部门的支援）(９)管理损耗(10)动作损耗(13)测量调整损耗(11)编排损耗(12)物流损耗指令等待损耗材料等待损耗停机损耗设备性能损耗方法顺序损耗技能·道德损耗编排损耗自动化置换损耗阻碍人效率的5大损耗投入能量有効能量合格品数量合格品重量投入材料（数量、重量）<材料><能量>投入工数的合格品总产量经过时间的合格品总产量(15)能量损耗启动损耗超负荷损耗放热损耗(14)出成损耗(８)ＳＤ(停机)损耗(１)故障损耗(２)切换·调整损耗(３)刀具切换损耗(４)开机损耗其他停止损耗(６)速度低下损耗計画休止計画休止停止损耗(５)停滞・空转损耗阻碍设备负荷时间的损耗清扫点检指令等待材料等待人员配置等待质量确认等待（测量调整）阻碍设备综合效率的7大损耗(７)不良・手修损耗８大损耗(16)模・夹具的损耗〔原单价的效率化〕‥‥‥‥阻碍原单价的效率化的3大损耗性能损耗不良损耗开机损耗切断损耗余肉（歩増し）损耗不良损耗表面损耗102 浪费浪费超负荷不均衡超负荷，不均衡103 第七步：完全自主维护AutonomousMaintenance自主维修当你到达顶峰...你能看到下一个目标...104 团队合作确保TPM实行105 领导职责在TPM活动中你的职责是… 领导职责启动自主维修研讨，通过和设备的实际接触获得感觉；对安全保持机敏的感觉；传授基本原理和识别优先区域以控制：安全、操作和污染源；教导“清洁是检查”；管理维修标签列表，确认维修工作按序迅速实施；积累经验以便制定基础标准。鼓励、讲授和提供指导，帮助TPM小组和新小组轻松理解； 领导职责保持兴趣指导持续改善；促进小组成员提出改善提案；管理改善提案汇编表并确保维修工作迅速实施。对清洁、润滑和点检的内容和形式提供指导（确保基本条件的维持）；确保标准的安全、容易理解和可操作。总结前几个阶段的资料，完善点检顺序过程中给与指导；在综合点检中提高技能； 领导职责传授综合点检中的实际经验并跟踪团队成员的进步；在综合点检标准的内容和形式上给于团队建议；在教学中展现出热情；通过实践目视控制促进现场管理，帮助加速学习，改善安全，提高生产力，降低成本和强化工作场所组织。回顾所有自主点检项目，方法和时间标准； 领导职责分析设备性能，推进点检标准和培训；和维修专家商讨检查点以使工作更明确和清晰；和工业工程师商讨确保能够在计划时间内完成任务，并持续改善缩短时间；确保自主点检能正确实施。 THANKS谢谢TEL:13651949275MAIL:jiguot@saitc.saic.com.cn111