模内压纹——吸塑表皮的最佳皮纹制造工艺.doc

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1、模内压纹——吸塑表皮的最佳皮纹制造工艺作者：王继武译文章来源：德国孚利模集团公司上海代表处点击数：137更新时间：2009-7-26模内压纹和复合在同一个工位上实现随着设计师们对仪表板和门内板表面材料的颜色、皮纹和光泽一致性要求的不断提高，传统的、生产带皮纹表皮的吸塑工艺已经难以满足他们的要求。现在，一种成本相对较低的所谓“模内压纹技术”生产出的带皮纹表皮的视觉和触觉效果完全可以和现代模塑表皮工艺相媲美。目前，越来越多的革新技术正在被应用于汽车零部件的制造上。这些革新技术不仅是为了满足日益提高的安全标准，而且也是为了满足“一流的内饰”标准。其

2、中最典型的“一流的内饰”标准是，设计师们对仪表板和门内板表面材料的触觉和视觉效果有着越来越高的要求，他们往往希望仪表板和门内板表面材料的颜色、皮纹和光泽能够达到更高的一致性。随着设计师们要求的不断提高，传统的生产带皮纹表皮的吸塑工艺已经难以满足他们的要求，因为吸塑工艺总会在不同的区域使皮纹产生变形。更为严重的是，这种工艺还会使部件在不同的区域具有不同的光泽，从而影响部件的外观效果。就仪表板而言，目前阳模吸塑成型的表皮正在逐渐被模塑成型的表皮（例如喷涂或者浇注成型的聚氨酯）或者搪塑成型的表皮取代。就门板而言，复合的带皮纹表皮的生产工艺仍然盛行。

3、现在，一种成本相对较低的所谓“模内压纹技术”可以被用作仪表板和门内板带皮纹表皮的生产工艺，这种工艺不仅能够较好地满足设计师们对仪表板和门内板表面材料的颜色、皮纹和光泽等的一致性要求，而且还适合于一些带有很尖的连接过渡角，例如出风口和扬声器等部件表皮的生产。采用模内压纹技术时，皮纹是在表皮进行吸塑成型的同时被转移(压)到表皮上的。FRIMO公司通过与江森(JohnsonControls)公司合作，对这种工艺进行了改进并用于生产新OpelAstra的门内板：一张TPO表皮（0.8mm厚的TPO皮材，背衬2mm厚的PP泡沫及一层PU热熔胶）在吸塑成

4、型的同时被压上皮纹，之后被复合到木纤维成型的骨架上，这就是新OpelAstra门内板的成型过程。这种模内压纹工艺使该门内板上任何一处皮纹的效果完全一致，其外观（无论是颜色、皮纹还是光泽）几乎能达到聚氨酯喷涂成型的仪表板表皮同样的视觉效果，触觉效果也同样很好。用于OpelAstra/Zafira的模内压纹及复合设备此外，用这种方式加工出来的表皮可以进行复合、背部发泡、或者在背部注塑。当然，复合过程可以在同一个工艺步骤中完成。相对于模塑成型表皮工艺而言，除了能够避免皮纹变浅之外，模内压纹技术还具有下列优势，如：更低的原材料成本，较短的生产节拍时间

5、，以及较低的模具和设备投资。此外，模内压纹技术还有可能获得更小的导角，以及在同一零件上实现不同的皮纹风格、标志和密封线，这与阳模吸塑成型的表皮相比又进了一步。但是，这种工艺使模具相对复杂。例如，用来成型和压纹的那一半模具必须是可以抽真空的，这通常是利用多孔的镍壳来实现，即将厚度为3～6mm的镍壳安装在模具基座上，上面还衬有一些特殊的树脂，镍壳上孔的直径一般小于0.15mm。现在，FRIMO公司开发出了其他的替代解决方案，如在块状钢材上铣削出一块钢壳之后，对其进行抛光处理，再利用化学腐蚀的方法在其表面做出皮纹，之后用激光在钢壳上加工出直径0.2

6、mm左右的通孔。这种替代方法使加工出来的模具成本更低，制造周期也更短。通常，用于试生产或者试验的模具可以采用塑料或者陶瓷材料来制造，以降低成本。当然，所有的模具都必须被加热到高温状态下才能够进行压纹和复合操作。用于OpelAstra/Zafira的模内压纹及复合设备可以肯定的是，利用“模内压纹”这种比较经济的复合工艺生产出的带皮纹表皮的视觉和触觉效果完全可以和现代模塑表皮工艺相媲美。这种低成本的皮纹制造方法也可以被用于仪表板生产领域，当然，这主要取决于仪表板表皮的几何形状。目前，模内压纹技术已经被FRIMO公司应用到许多汽车零部件的生产中，除

7、了OpelAstra和Zafira的门内板外，还包括三菱汽车的COLT仪表板和门嵌板。孚利模集团有限公司简介德国孚利模（FRIMO）集团有限公司是业内领先的汽车内、外饰零件的加工技术及设备、模具供应商，在全球范围内共有5个技术中心及14个生产设施为汽车行业提供内、外饰零件的加工模具和设备，以及内外饰零件的样品、模型的制作和开发等前期服务。作为全球汽车工业的合作伙伴，该公司的产品及相关的专有技术和经验已经被各主要汽车制造商及塑料零件供应商广泛应用到大规模的生产中。向客户提供交钥匙工程和服务是该公司一贯的经营原则：按照客户提出的目标,孚利模公司能

8、够为整个工程项目提供包括样品制作、模型制造、生产设备、模具，以及产品的工艺性分析和实验等所有的技术和工程咨询服务。该公司的产品包括：●发泡模具及模架；●真空吸塑成型