注塑机工艺调试要领

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1、注塑机工艺调试要领注塑机工艺调试要领故障分析及排除方法:一欠注(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太短。应适当加长。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太慢。应适当加快。(5)保压时间偏短。应适当延长。(6)供料不足。应增加供料量。(7)螺杆背压偏低。应适当提高。(8)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。(9)模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。(10)模具强度不够。应尽量提高模具刚性。二缩痕故障分析及排除方法:(1)注射压力太低。应适当提高。(2)保压时间太短。应适当延长。

2、(3)冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。(4)供料量不足。应增加供料量。(5)模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。(6)塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。(7)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法:(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)注射速度太慢。应适当加快。(4)模具温度太低。应适当提高。(5)塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。(6)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。(

3、7)模具内的冷料穴太小。应适当加大。(8)原料内混入异物杂质。应进行清除。(9)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(10)原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间,使原料着色均匀。四光泽不良故障分析及排除方法:(1)熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)模具温度偏低。应适当提高。(4)浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。(5)模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。(6)原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。(7)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。(8)原料未充分干燥。

4、应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。五气泡故障分析及排除方法:(1)熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射压力偏低。应适当提高。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间太短。应适当延长。(6)模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统,保持模具表面温度均匀。(7)模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。(8)塑件形体结构设计不合理,壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。(9)浇口及流道截面太小。应适当加大。六色泽不均故障分析及排除方法:(1)料筒温度太高。应适当降低。(2)成型周期太

5、长。应适当缩短。(3)螺杆背压不足。应适当提高。(4)原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间,使原料着色均匀。七烧焦及黑纹故障分析及排除方法:(1)熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒温度。(2)成型周期太长。应适当缩短。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)螺杆背压太高。应适当降低。(5)浇口截面太小。应适当加大。(6)模具排气不良。应增加排气孔,改善模具的排气性能。(7)原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。(8)脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。八溢料飞边故障分析及排除方法:(1)熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温

6、度。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)注射速度太快。应适当减慢。(4)保压时间偏长。应适当缩短。(5)供料太多。应适当减少。(6)合模力不足。应增加合模力。(7)模具强度不足。应增设加强框架等,提高其刚性。(8)镶件设置不合理。应适当调整。(9)浇口截面较大。应适当缩小。(10)模具安装不良,基准未对中。应重新装配模具。九翘曲及收缩变形故障分析及排除方法:(1)料筒温度太低。应适当提高。(2)成型周期偏短。应适当延长。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)注射速度太快。应适当减慢。(5)保压时间偏长。应适当缩短。(6)模具温度不

7、均匀。应调整模具的冷却系统,合理设置冷却回路。(7)浇口截面太小。应适当加大。(8)顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。(9)模具强度不足。应设法增加其刚性。十银丝纹故障分析及排除方法:(1)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。(2)模具温度偏低。应适当提高。(3)原料内混入异物杂质。应彻底清除。(4)原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。十一分层剥离故障分析及排除方法:(1)熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。(2)螺杆背压太高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应彻底清除。十二脆弱故障分析及排除方法

8、:(1)料筒温度太高。应适当降低料筒温度。(2)模具温度较高。应适当降低。(3)原料内混入异物杂质。应彻底清除。(4)浇口设置不当。应将浇口设置在厚壁处。(5)保压时间偏短。应适当延长。十三表面划伤故障分析及排除方法:(1)注射压力太

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