注塑机工艺调试要领

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1、注塑机工艺调试要领注塑机工艺调试要领故障分析及排除方法:一欠注（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）成型周期太短。应适当加长。（3）注射压力偏低。应适当提高。（4）注射速度太慢。应适当加快。（5）保压时间偏短。应适当延长。（6）供料不足。应增加供料量。（7）螺杆背压偏低。应适当提高。（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。（9）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（10）模具强度不够。应尽量提高模具刚性。二缩痕故障分析及排除方法：（1）注射压力太低。应适当提高。（2）保压时间太短。应适当延长。

2、（3）冷却时间太短。应适当提高冷却效率或延长冷却时间。（4）供料量不足。应增加供料量。（5）模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统。（6）塑件壁太厚。应在可能变动的情况下进行调整。（7）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）注射压力太低。应适当提高。（3）注射速度太慢。应适当加快。（4）模具温度太低。应适当提高。（5）塑件形体结构设计不合理或壁太薄。应在可能变动的情况下进行调整。（6）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。（

3、7）模具内的冷料穴太小。应适当加大。（8）原料内混入异物杂质。应进行清除。（9）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。（10）原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。四光泽不良故障分析及排除方法：（1）熔料温度偏低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）模具温度偏低。应适当提高。（4）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口及流道截面。（5）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（6）原料内混入杂质。应彻底清除异物杂质或换用新料。（7）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。（8）原料未充分干燥。

4、应适当提高预干燥温度及延长干燥时间。五气泡故障分析及排除方法：（1）熔料温度偏高。应适当降低料筒温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射压力偏低。应适当提高。（4）注射速度太快。应适当减慢。（5）保压时间太短。应适当延长。（6）模具温度不均匀。应合理设置模具的冷却系统，保持模具表面温度均匀。（7）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（8）塑件形体结构设计不合理，壁太厚。应在可能变动的情况下适当调整。（9）浇口及流道截面太小。应适当加大。六色泽不均故障分析及排除方法：（1）料筒温度太高。应适当降低。（2）成型周期太

5、长。应适当缩短。（3）螺杆背压不足。应适当提高。（4）原料着色不均匀。应延长混色的搅拌时间，使原料着色均匀。七烧焦及黑纹故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高过热分解。应适当降低料筒温度。（2）成型周期太长。应适当缩短。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）螺杆背压太高。应适当降低。（5）浇口截面太小。应适当加大。（6）模具排气不良。应增加排气孔，改善模具的排气性能。（7）原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。（8）脱模剂用量偏多。应尽量减少其用量。八溢料飞边故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。应适当降低料筒及喷嘴温

6、度。（2）注射压力太高。应适当降低。（3）注射速度太快。应适当减慢。（4）保压时间偏长。应适当缩短。（5）供料太多。应适当减少。（6）合模力不足。应增加合模力。（7）模具强度不足。应增设加强框架等，提高其刚性。（8）镶件设置不合理。应适当调整。（9）浇口截面较大。应适当缩小。（10）模具安装不良，基准未对中。应重新装配模具。九翘曲及收缩变形故障分析及排除方法：（1）料筒温度太低。应适当提高。（2）成型周期偏短。应适当延长。（3）注射压力太高。应适当降低。（4）注射速度太快。应适当减慢。（5）保压时间偏长。应适当缩短。（6）模具温度不

7、均匀。应调整模具的冷却系统，合理设置冷却回路。（7）浇口截面太小。应适当加大。（8）顶出机构设计不合理。应尽量增加顶出面积和顶出点。（9）模具强度不足。应设法增加其刚性。十银丝纹故障分析及排除方法：（1）熔料温度太高。应适当降低料筒温度。（2）模具温度偏低。应适当提高。（3）原料内混入异物杂质。应彻底清除。（4）原料未充分干燥。应适当提高干燥温度及延长干燥时间。十一分层剥离故障分析及排除方法：（1）熔料温度太低。应适当提高料筒及喷嘴温度。（2）螺杆背压太高。应适当降低。（3）原料内混入异物杂质。应彻底清除。十二脆弱故障分析及排除方法

8、：（1）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。（2）模具温度较高。应适当降低。（3）原料内混入异物杂质。应彻底清除。（4）浇口设置不当。应将浇口设置在厚壁处。（5）保压时间偏短。应适当延长。十三表面划伤故障分析及排除方法：（1）注射压力太