发酵罐调试工序方案

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1、工程调试工序方案概述设备调试内容调试前做好调试验收的表单，逐项检查验收，调试完成后，双方确认签字。管道阀门清灰及清洗1)拆下空气过滤的上壳及有要求的仪器仪表；2)按工艺管道的走向，用系统的空气逐步吹净所有管道中的灰、铁渣等其它异物；3)在吹带有旁路管道的仪器仪表时，使用旁路管道；4)装配上拆下的过滤的上壳及仪器仪表；5)按工艺管道的走向，用系统的蒸汽逐步清洗所有管道中的油灰、抛光蜡等其它异物；6)用空气吹干管道中的水蒸汽，持续用压力较高的空气通2到4小时左右（大流量，保证管道清洁）；管道、阀门及元

2、器件检漏1)用经过减压后的空气，用肥皂水检查空气管道、蒸汽管道、补料管道、移种管道及管道上的阀门等管道元器件的密封情况；2)记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；3)用经过减压后的空气，通入蒸汽管道后进入夹套（蒸汽总阀门确认关闭），检查夹套及夹套上工艺管道的密封情况；4)记录漏点并逐一处理漏点，确保无泄漏；5)让使用方人员参与，作好记录，双方确认签字；罐体清洗1)确认罐体内没有焊丝、抛光片等杂物；2)确认罐内的搅拌系统、机械密封装置、电机减速机等安装到位，没有安全隐患等；3)用自来水冲洗罐壁（高压水

3、枪），必要时清洗人员下罐内用软布擦洗（确认电源断开，蒸汽阀门关闭，安全保障到位）；4)在允许的情况下，以水代料（或碱液煮罐）实消（清洗缸体）一次（实消前确认罐口连接完好，无安全隐患）；罐体压力测试1)确认机械密封安装调整好；2)用经过减压后的空气，通入罐内用肥皂水检查漏点；3)确认罐体、罐口连接装置、阀门等连接可靠无漏点；4)如果机械密封存在漏点，罐内加水后运行磨合机械密封，直到无泄漏为此；5)排除漏点后，用0.15MPa的空气保压24小时后，保证空气压力在0.10MPa以上；电机运转等测试1)加

4、水到额定容量，打开电机搅拌运行4小时以上，测试电机温升情况、异常声音等其它异常；2)补料、补碱、消泡等罐体加水后通气，利用压差进行流加测试，确认动作可靠与工艺相符；3)夹套通水，对冷却、加热及通蒸汽进行测试，确认动作可靠与工艺相符；4)罐体通气，对空气流量、罐体压力进行测试，确认动作可靠与工艺相符；5)罐体通气，提高罐压对出料/移种进行测试，确认动作可靠与工艺相符；6)对有其它要求的工艺，进行测试，，确认动作可靠与工艺相符；联动/自动调试温度/PH/DO/补料等自动控制调试1)在触摸屏中设置好各工

5、艺控制参数；2)模拟实际生产情况，对温度/PH/DO/补料等进行测试；3)调整各控制参数，确认控制精度在合同要求范围；4)确认温度/PH/DO/补料等手动控制、自动控制动作可靠，控制符合工艺要求；5)温度控制调试时，要对水箱的控温、水泵的运行等进行手动/自动进行测试；6)处理调试中出现的问题，确保无遗留问题；空消/实消调试过滤器空消：1)确认空气管道清洗干净；2)装配好空气滤芯，确认空气、蒸汽满足系统需要；3)关闭过滤前的空气阀门，关闭进罐空气管道上靠罐阀门，打开过滤器下方的排水阀门，打开实消时排

6、水阀门；4)缓慢开启精蒸汽管道上的阀门，排尽冷凝水；5)通过控制进精蒸汽阀门、排冷凝水阀门，调整空气过滤器的压力，维持在0.13～0.15MPa之间，保持30～40分钟；6)关闭排冷凝水阀门及进精蒸汽阀门，缓慢开启空气阀门及排冷凝水阀门，维持压力在0.15MPa左右5分钟；7)然后完全打开空气阀门，吹干过滤器滤芯（大约30分钟）；8)关闭排冷凝水阀门及过滤器与罐体之间的阀门，保证过滤器的压力不能为零；罐体空消：1)确认罐体夹套的排污阀门处于打开状态；2)确认罐体所有接口连接可靠；3)确认空气阀门关

7、闭，尾气阀门全开，罐顶其它阀门及小排气阀门处于正确的开启或关闭状态；1)罐底阀门及罐底排污阀门微开，让罐体无冷凝水；2)打开蒸汽阀门向罐内通入蒸汽（空气进口、取样口）；3)温度升高到90℃后关小排气阀门，调节进出阀门的开度，控制温度及压力，达到工艺要求；（空消时没有PH/DO电极，空消的温度可以达到125℃到128℃）。4)空消后可以通空气冷却或夹套通冷却水冷却；冷却时不能关闭进排气阀门（防止罐内产生负压，损坏罐体）。5)降温到常温后，关闭罐顶阀门及进气阀门；6)将标定好的PH/DO电极装好，打开

8、人孔(手孔)，准备加入培养基；罐体实消：1)确认电极已经装配好，罐底阀门已经关闭，培养基已经加入并定容好，电机搅拌已经运行；2)确认罐体所有接口、人孔/手孔连接可靠；3)确认罐体夹套的蒸汽排污阀门、尾气阀门处于打开状态；4)确认罐顶其它阀门打开，小排气阀门微开；5)确认空气阀门关闭，排水小阀门打开；6)确认蒸汽压力正常，打开蒸汽阀门向夹套通蒸汽预热；7)当夹套蒸汽排污阀门出口有蒸汽出现时，减小蒸汽排污阀门的开度，调节进蒸汽阀门的开度，节约能源及保证夹套不超压；8)当罐内温度达到90