混凝土面层技术交底

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1、混凝土面层技术交底一、基层控制1、在混凝土路面开工前，对基层的平整度、高程、中线及横坡进行质量检验合格，以保证混凝土路面的板厚及摊铺的平整度。2、在摊铺前，对基层进行清扫及洒水湿润。3、基层已开裂的部位用油毡纸覆盖裂缝，基层已松散的部位要用水泥砂浆进行处理。二、混凝土品质的控制1、对原材料的技术要求：A、水泥混凝土路面必须采用42.5及以上的硅酸盐水泥，水泥的细度模数，凝结时间和安定性等指标符合部颁标准。B、碎石的技术要求。项目岩性石料等级级配针片状颗粒含量（%）硫化物及硫酸盐含量（%）泥土杂质含量（%）技术要求酸或碱大于等于3%合理小于等于15%小于等于1%

2、小于等于1%C、中砂的技术要求。项目细度模数泥土杂质含量（%）级配有机物含量（%）硫化物及硫酸盐含量（%）其它杂质含量技术要求大于等于2.5%小于等于3%合理颜色不深于标准溶液颜色小于等于1%不得混有石灰、煤渣、草根等杂质2、对砼工作性的技术要求：砼只有有了合适的坍落度，良好的粘聚性、和易性和流动性，才能摊铺出高质量的水泥砼路面。试配情况和调整途径砼混合料情况调整途径新拌砼过稀，坍落度过大，振动粘度系数过小，流浆离析。砂石料用量不足，保持水灰比和砂率不变，同时增加砂石用量。新拌砼过干，坍落度过小，振动粘度系数过大，粘聚性不足。砂石料用量过大，保持水灰比和砂率不

3、变，同时减小砂石料用量。砼砂浆过多，坍落度合适，但振动粘度系数偏小，振实后表面砂浆层较厚。降低砂率或减少水和水泥。砼砂浆量过少，拌和物干涩，坍落度合适，振动粘度系数偏大，抹面困难。增大砂率或增加水和水泥。3、拌和站搅拌楼计量精度的控制。为保证混凝土材料的均匀稳定性，保证路面施工，必须使用标定好的自动计量称料系统，称料精度符合下表的要求方可开始搅拌砼。搅拌楼的砼拌和计量精度的要求材料名称水泥砂粗集料外加剂允许误差（%）±1±2±2±24、根据砂石料的实际含水量调整单位用水量。由于天气条件的不同，砂石料的含量总在变化，对不同时间含水量的变化要随时抽检含水量，根据砂

4、石料含水量的大小，计算出砂石料用量的实际加水量。5、特殊条件下的施工配合比调整。烈日、热天、大风施工要适当调整砼单位用水量，使蒸发后的用水量满足设计水灰比要求。雨天施工，料堆要加盖防雨水装置，在施工现场准备好塑料薄膜，防止刚铺好的路面被雨水冲刷，防止塌边、掉角，并按雨水条件减小加水量，否则因大量塌边而无法正常施工。另外，热天和雨天可在自卸汽车上覆盖五彩布，以防止砼水份的蒸发和雨浇。三、摊铺控制1、放样控制1）基准线横向支架：基准线桩固定位置到摊铺面板边缘的横向支架的距离不小于一米宽度，基准线上的标高应视其为所在位置路面边缘的高程计入支距横坡高度后加上设定的架设

5、高度。2）基准线横向间距：基准线的横向间距为摊铺宽度加横向间距，基准线到摊铺边缘的间距应相等。3）基准线桩纵向间距：直线段10米，坚曲线及圆曲线段5米。4）基准线桩固定：基层顶面到夹线臂的高度宜为45-75厘米，自基准线所在位置的路面边缘高程算起的基准线统一架设高度宜为25-50厘米，基准线夹臂口到桩的水平距离宜为30厘米，夹线臂到桩顶的垂直距离为15厘米，基准线桩应牢因打入基层15-25厘米，打入困难时应采用电钻钻孔，钻孔后打钉牢固。5）基准线张紧：基准线两端各设一个紧线器，并安置在基准线桩外侧30-50厘米，在第一根桩与紧线器之间应设一根扯线桩，扯线桩的夹

6、线臂应低于基准线桩夹线臂。扯线桩应固定牢固，不因弯道水平拉力而倾斜，基准线必须张紧，每侧基准线应施加大于1000N的拉力，张紧后基准线的垂直度不大于1毫米。基准线应先张紧再扣进夹线臂槽口。6）基准线应在摊铺前一天完成设置，基准线设置好后应进行复核，并应经常贴近设好的基准线，观察基准线是否有眼睛能看出的拐点和不平顺现象，一经发现立即纠正，以设好的基准线严禁扰动。滑模摊铺水泥砼路面基准线设置精度要求项目规定值最大允许值中线平面偏位（mm）1020路面宽度偏差（mm）±15±20面板厚度（mm）代表值-3-5极值-8-10纵断高程偏差（mm）±5±10横坡偏差（%）

7、±0.10±0.15左右幅连接纵逢高差（mm）±1.5±2过程控制过程名称控制内容标准控制手段责任者监督者砼路面放样放样时间摊铺前一天完毕现场控制测量员工长防样质量基准线张紧高程、中线横坡等符合要求现场控制测量员工长2、布料控制（1）卸料要求：卸料时必须有专人指挥卸料，采取定额卸料。以每车装料4m3，摊铺宽度4.5m为例，那么卸料间距应控制在3.5m为宜，卸料时坚决杜绝将混合料卸在履带行走的部位上。卸料时料车的最大仰角不得大于45度，并将剩余料铲除干净。料车应缓慢向前行驶以保证卸料分布均匀，不欠料也不多料，以减少摊铺机的摊铺推进负荷。正常料位高度应在螺旋布料器

8、上缘以下，最高料位高度不得高于松方控制