毕业设计（论文）-箱体机械加工工艺及工装设计

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1、重庆理工大学毕业设计说明书箱体机械加工工艺及工装设计第1章绪论箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。国内的箱体普遍存在着功率与重量比小，或者传动比大而机械效率过低的问题。而且材料品质和工艺水平上还有许多弱点。由于在传动的理论上、工艺水平和材料品质方面没有突破，因此，没能从根本上解决传递功率大、传动比大、体积小、重量轻、机械效率高等这些基本要求。国外的箱体特别是减

2、速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，其工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的箱体是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。由于加工中心以及夹具本身的误差会使得箱体的加工质量受到影响，在国内外的箱体加工中，各生产厂家根据箱体的结构以及生产类型和加工精度的不同，合理选择不同的工艺装备和加工工艺过程，尽量减少误差，得到优秀的加工质量。加工工艺过程，加工中心和夹具本身的误差都会使箱体的加工质量受到影响，在加工该类零件的过程中，只有

3、改进加工工艺方案，选择合适的定位夹紧方案，有效利用各种设备和加工刀具，设定最佳切削用量，才能切实有效地保证加工质量、提高生产效率。因此本课题箱体类零件的工艺规程设计，对其加工质量及实用效率具有十分重要的意义。本课题的关键是分析箱体零件并拟定两种加工工艺路线，通过比较，选择更加合理的加工方案，选择合适的工艺装备以及专用夹具，在设计夹具过程中应要选择合理的夹紧方案。根据箱体零件图的技术要求，分析各种对孔和平面的精度及表面粗糙度要求，选择箱体的材料和毛坯，根据加工顺序为先面后孔，加工阶段粗、精加工要分开的原则，并且合理的安排热处理工序，制定较为

4、合理的工艺路线，设计工艺规程选择粗基准，选择定位基准，选择加工设备和工艺设备。确定机械加工余量、确定工序尺寸及公差，确定切削用量及基本工时。填写工艺及工序卡。在设计夹具时，选择合理的定位夹紧方式，设计出较为合理可用的夹具机构。44..重庆理工大学毕业设计说明书箱体机械加工工艺及工装设计第2章零件的分析2.1零件的作用该箱体是用于专机的机壳，该机壳的主要作用是利用液压马达通过齿轮传递带动两轴的旋转，箱体通过导轨进行移动，两个传动轴输出，对外动作。该箱体保证各轴之间的中心距及平行度，并保证箱体部件与液压马达的正确安装。因此该专机箱体零件的加工

5、质量，不但直接影响机壳的装配精度和运动精度，而且还会影响专机的工作精度、使用性能和寿命。该箱体的底面与导轨配合，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实现其输出功能。2.2零件的工艺分析由该专机箱体零件图可知。该箱体是一个簿壁壳体零件，由于受到专机空间的影响，该箱体的结构十分紧凑，两个传动轴的中心距很小，它有九个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。E面的平行度要求，F面对E面的垂直度要求，I、II孔对E面的平行度要求，I、II之间的同轴度要求，M`面对轴孔的垂直度要求，根据专机的要求，E、F以及M`是主要的

6、加工表面，表面粗糙度为3.2。各个表面上的螺纹孔均有位置度要求。2.3生产纲领和生产类型的确定生产纲领是指某种产品的年产量生产纲领的计算公式为其中N————生产纲领，Q————产品的年产量，N————每台产品中该零件的数量，————备品率，————废品率取5％；去1％==1060（件/每年），查表属于中批量生产。44..重庆理工大学毕业设计说明书箱体机械加工工艺及工装设计第3章工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT20—40。此零件的形状复杂、其材料为灰铸铁，故可用铸造方法。此零件可采用砂型铸造法，由于零件生产纲领为1060件

7、，达到中批量生产的水平，可以采用金属模机器造型，以保证生产率高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好的要求。3.2基面的选择（1）粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。在该箱体零件的加工过程中，选择该箱体的底面为粗基准，再用精基准定位加工轴孔，这样的加工余量一定就是均匀的。（2）精基准的选择。选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。从该箱

8、体的零件零件图可以知道，E、F面可以作为加工过程的精基准，所以在工艺工程中必须保证这两个面的粗糙度以及位置精度。3.3制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精